Розробка ділянки обкатки і випробування автомобільних двигунів внутрішнього згоряння

1

2,72

2,72

14. Стелаж для деталей і запчастин

ОРГ-1468-

-05-230А

1

0,7

0,7

15. Верстат на одне робоче місце

ТУ-70/1-15-

-101-69

1

2,8

2,8

16. Ваги торговельні

РН-10Ц-13М

1

0,12

0,12

Ділянка мийки

17. Машина мийна

ОМ-9101

1

2,9

2,9

18. Кран підвісний електричний

1А16-22-3

1

= 1,0 кН

= 4,2 м

19. Візок пересувна саморобна

1

0,5

0,5

20. Стелаж для деталей

ОРГ-1468-

-05-320

1

0,77

Ділянка обкатки двигунів внутрішнього згоряння

21. Стенд обкатному-гальмівний для обкатки і випробування двигунів

КД-5541М

1

8,26

8,26

22. Кран підвісний електричний

1А16-22-3

= 1,5 кН

= 4,2 м

1

23. Шафа для інструменту

ОРГ-1468-

-07-040

1

0,31

0,31

Найменування

Марка,

модель

Кількість, шт.

Площа, м ²

одиниці

всього

1

2

3

4

5

1. Стенд обкатному-гальмівний

КД-2139

1

4

4

2. Реостат

1

1,08

1,08

3. Електрошафа

1

4. Ваги торговельні

РН-10Ц13М

1

0,12

0,12

5. Виносний пульт управління

1

0,16

0,16

6. Полиця для ваг у зборі з триходовим краном

1

0,15

0,15

5.3 Розрахунок площі приміщення

Площа ділянки обкатки і випробування ДВЗ визначають трьома способами: графічним - розстановкою обладнання на плануванні; розрахунковим - за питомими площами на одиницю обладнання, на одного робітника, на одне робоче місце або на одиницю роботу; розрахунковим - за площею, займаної обладнанням та перехідним коефіцієнтом.

Орієнтовно площа ділянки обкатки ДВС визначається:

F = Σ F _про · До _пл, (5.1)

де Σ F _про - сумарна площа устаткування в плані, м ^2;

До _пл - коефіцієнт щільності розміщення обладнання _(пл = 3 ... 4).

F = 9,76 · 3 = 29,28 м ²

Приймаємо, враховуючи будівельні норми, F = 36 м ^2.

Ширина прольоту ділянки повинна бути не менше 6 метрів.

Тоді виробнича довжина ділянки визначається за формулою:

L _п = F / g, (5.2)

де g - ширина прольоту, (g = 6 м).

L _п = 36 / 6 = 6 м

5.4 Технологічна розстановка обладнання

При розстановці устаткування і оснащення потрібно керуватися розмірами (розривами) між ними і відстанями від стін і колон. Ці розміри повинні гарантувати зручність робіт, безпеку робітників, достатню свободу руху людей.

Відстань між обладнанням регламентується правилами охорони праці та існуючими нормативами, які враховують зручність і безпеку при їх експлуатації.

При компонуванні ділянки потрібно погодити його з протипожежними, санітарно-гігієнічними та іншими нормами.

Кожен вид обладнання має умовне позначення, форма якого відповідає його контурам на плані, а розміри габаритами у відповідному масштабі.

На плані наводять також умовні позначення місць підведення електроенергії, води, місцеві вентиляційні відсмоктувачі, знаходження аптечки і засобів пожежогасіння.

6. Конструкторська розробка

6.1 Аналіз існуючих конструкцій і пристосувань для обкатки і випробування двигунів внутрішнього згоряння

Приробітку і випробування двигунів внутрішнього згоряння виробляються на обкатних-гальмівних стендах змінного струму, що включають пристрій для обертання двигуна в період холодної обкатки і для поглинання потужності двигуна під час гарячої обкатки і випробування, а також додаткове устаткування, що забезпечує двигун паливом, охолоджуючої водою і мастилом. Стенд складається з асинхронної електричної машини АБК, яка при холодній обкатці працює в режимі двигуна. Під час гарячої обкатки електрична машина працює в режимі генератора, віддаючи струм в електричну мережу.

Відомий стенд для обкатки двигуна внутрішнього згоряння, що містить електропривод, карданний вал, що вимикає пристрій з шлицевой втулкою і опори для розміщення двигуна. Вал електроприводу з'єднаний з храповиком двигуна внутрішнього згоряння через карданний вал, що вимикає пристрій, шлицевую втулку, зачепляються пристрій. Вимикаючий пристрій виконаний у вигляді фланця, встановленого на шлицевой втулці і забезпеченого ступінчастим виступом з Гачків елементом, причому останній забезпечений храповиком. Між електроприводом і двигуном внутрішнього згоряння встановлена ​​підшипникова опора, на яку спирається карданний вал своєю середньою частиною. Випробуваний двигун встановлюють на опори соосно карданного валу. Переміщенням вимикаючого пристрою по шліцах карданного валу з'єднують зачіпляються пристрій з храповиком двигуна, після чого виробляють обкатку двигуна.

Стенд розрахований на обкатку двигунів тільки певного типорозміру, у зв'язку з чим має вузькі функціональні можливості.

Найбільш близьким до заявляється за сукупністю суттєвих ознак є прийнятий за прототип, відомий стенд для обкатки і випробування двигуна внутрішнього згоряння (КІ-2139Б). Стенд містить підставу, поздовжні напрямні, закріплені на підставі, і встановлений на підставі гальмо, що виконує функції навантажувального пристрою. На поздовжніх направляючих встановлена ​​візок, що має раму, ложементи для розміщення двигуна, механізм фіксування візка від осьового переміщення і перекидання. Вал двигуна з'єднаний з валом гальма за допомогою з'єднувального пристрою. Стенд має знімні ложементи різної форми і розмірів для установки двигунів різних типорозмірів. Ложементи накладаються безпосередньо на раму візка.

Цей стенд більш універсальний у порівнянні вищеописаним стендом, оскільки дозволяє обкатувати двигуни різних типорозмірів. У залежності від вильоту валу двигуна візок фіксують на відповідній відстані до гальма, а в залежності від розташування опор двигуна і розташування валу двигуна по висоті підбирають ложементи відповідної форми і розмірів.

Недоліком стенду є низька універсальність.

У даному дипломному проекті пропонується підвищити ступінь універсальності останнього запропонованого стенду, що є найбільш близькою до винаходу.

6.2 Короткий опис стенду і принцип його роботи

Поставлена ​​задача вирішується тим, що стенд для обкатки двигуна внутрішнього згоряння, містить підставу, навантаження і сполучна пристрій, поздовжні напрямні, закріплені на підставі, раму, встановлену на поздовжніх направляючих з можливістю переміщення і фіксації, ложементи для розміщення двигуна, згідно винаходу має поперечні напрямні і стійки, причому рама виконана у вигляді автономних балок, поперечні напрямні закріплені на балках, а стійки встановлені на поперечних направляючих з можливістю переміщення і фіксації.

Крім того, ложементи закріплені на стійках з можливістю переміщення по вертикалі і фіксування в обраному положенні. З'єднувальне пристрій виконаний у вигляді зовнішнього циліндра, внутрішнього циліндра і валу з зачіпляються зубами для з'єднання з валом двигуна. Зовнішній циліндр скріплений з навантажувальним пристроєм. Внутрішній циліндр сполучений із зовнішнім циліндром за допомогою першого шліцьового з'єднання. Вал з'єднаний з внутрішнім циліндром за допомогою другого шліцьового з'єднання. На зовнішньому і внутрішньому циліндрах встановлені фіксатори. На внутрішньому циліндрі і на валу утворені виїмки для розміщення фіксаторів.

Поперечні направляючі і стійки, встановлені на поперечних направляючих з можливістю переміщення і фіксації, а також розміщення ложементів на стійках забезпечують можливість плавкого регулювання відстані між ложементами в поперечному напрямку в широкому діапазоні, відповідно до розташування опор випробуваного двигуна, а також забезпечують можливість переміщення двигуна в напрямі , перпендикулярному осі валу двигуна.

Виконанням рами у вигляді автономних балок з розміщенням на них поперечних напрямних забезпечена можливістю зміни довжини рами і відстані між ложементами в поздовжньому напрямку, згідно з розташуванням опор випробуваного двигуна.

Закріпленням ложементів на стійках з можливістю переміщення по вертикалі і фіксування в обраному положенні забезпечена можливість регулювання положення ложементів по вертикалі і, відповідно, можливістю розміщення двигуна на різній висоті.

Таким чином, передбачені широкі діапазони плавного регулювання положення ложементів в поздовжньому, поперечному і вертикальному напрямках забезпечують можливість кріплення і обкатки інших механізмів, наприклад, коробки передач, ведучого моста автомобіля, роздавальної коробки.

З'єднувальне пристрій, виконаний у вигляді телескопічно з'єднаних між собою зовнішнього циліндра, внутрішнього циліндра і валу з зачіпляються зубами, дозволяє прискорити і полегшити з'єднання і роз'єднання валу двигуна з навантажувальним пристроєм, що забезпечує експлуатацію стенду.

Стенд працює наступним чином:

Перед обкаткою двигуна внутрішнього згорання встановлюють ложементи в положенні, відповідному розташуванню опор обкачуємо типорозміру двигуна внутрішнього згоряння так, щоб при установці двигуна на ложементи осі обертання храповика двигуна внутрішнього згорання і валу навантажувального пристрою збіглися. Для цього поперечні балки санчат переміщують по поздовжніх напрямних і кріплять кріпильними болтами. Стійки переміщають по поперечним напрямних і кріплять кріпильними болтами. Обертанням гвинтів встановлюють ложементи на необхідній висоті. Обкачуємо двигун внутрішнього згорання встановлюють на ложементи і кріплять притискними болтами. Вал і внутрішній циліндр з'єднувального пристрою висувають по першому і другому шліцьовим з'єднання до зачеплення зубів з храповиком двигуна. При цьому центрування положення з'єднувального пристрою і зубів щодо осі храповика проводиться центрирующим конусом. У момент зачеплення зубів з храповиком фіксатори западають у виїмки під дією пружин, що запобігає осьовий зсув валу і вихід зубів із зачеплення з храповиком. У такому положенні виробляють обкатку і випробування двигуна внутрішнього згоряння.

Після закінчення обкатки виводять фіксатори з виїмок згинанням пружин. Вал з'єднувального пристрою всувають у внутрішній циліндр, виводять при цьому зуби із зачеплення з храповиком, а внутрішній циліндр всувають в зовнішній циліндр. Після відкріплення притискних болтів обкатаний двигун знімають.

6.3 Розрахунок маси рами стенду для обкатування двигунів внутрішнього згоряння

Рама стенду є зварний конструкцією і складається з різних складових елементів, масу яких будемо знаходити по окремо:

1. Балка поперечна (швелер № 14), 3 штуки;

m ₁ = 1,070 · 3 · 12,3 = 39,483 кг

2. Балка поздовжня (швелер № 16), 2 штуки:

m ₂ = 3,740 · 2 · 14,2 = 106,216 кг

3. Плита:

m ₃ = 0,830 · 0,860 · 0,015 · 7800 = 83,515 кг

4. Опора передня:

m ₄ = 0,322 · 0,860 · 0,015 · 7800 = 32,399 кг

5. Опора задня:

m ₅ = 0,200 · 0,860 · 0,015 · 7800 = 20,124 кг

Загальна маса рами дорівнює

m = m ₁ + m ₂ + m ₃ + m ₄ + m _5, (6.1)

m = 39,483 + 106,216 + 83,515 + 32,399 + 20,124 = 282 кг

6.4 Розрахунок вала на кручення

Умова міцності

τ _кр = М _кр / (0,2 · d ³⁾ ≤ [τ _кр], (6.2)

де М _кр - крутний момент, Н · мм;

d - діаметр вала, мм;

[Τ _кр] - допустима напруга на кручення, [τ _кр] = 12 ... 20 МПа (Н / мм ^2).

τ _кр = (400 · 10 ³⁾ / (0,2 · 80 ³⁾ = 4 ≤ 12 МПа

Умова виконується.

6.5 Розрахунок шліцьового з'єднання

Визначимо силу, що діє на шліц

F = 2 М _кр / (d · z · ψ), (6.3)

де М _кр - крутний момент, Н · мм;

d - діаметр вала, мм;

z - число шліц;

ψ - коефіцієнт нерівномірності розподілу навантаження між шліцами, ψ = 0,7 ... 0,8.

F = (2 · 400 · 10 ³⁾ / (80 · 14 · 0,75) = 952,4 Н

Запишемо умова міцності на зминання

σ _см = F / (h · l) ≤ [σ _см], (6.4)

де l - довжина шліца, мм;

h - висота шліца, мм;

F - сила, діюча на шліц, Н.

[Σ _см] - допустиме напруження на зминання, [σ _см] = 100 ... 140 МПа (Н / мм ^2).

σ _см = 952,4 / (4 · 130) = 1,83 МПа ≤ 100 МПа

Умова виконується.

6.6 Розрахунок шпонки на зминання

Умова міцності на зминання

σ _см = 2 М _кр / (d _е · t · l) ≤ [σ _см], (6.5)

де М _кр - крутний момент, Н · мм;

d _е - діаметр валу електротормозного пристрою, мм;

t - висота опору шпонки з маточини, мм;

l - довжина шпонки, мм.

σ _см = (2 · 400 · 10 ³⁾ / (108 · 6,4 · 100) = 11,57 МПа ≤ 100 МПа

Умова виконується.

Запишемо умова міцності на зріз

τ _ср = 2 М _кр / (d _е · b · l) ≤ [τ _ср], (6.6)

де [τ _ср] - допустима напруга на зріз, [τ _ср] = 60 ... 90 МПа;

d _е - діаметр валу електротормозного пристрою, мм;

b - ширина шпонки, мм;

l - довжина шпонки, мм.

τ _ср = (2 · 400 · 10 ³⁾ / (108 · 28 · 100) = 2,6 МПа ≤ 60 МПа

Умова виконується.

6.7 Техніко-економічна ефективність конструкторської розробки

6.7.1 Розрахунок маси і вартості конструкції

Маса конструкції визначається за формулою:

G = (G _до + G _г) · k, (6.7)

де G _к - маса сконструйованих деталей, вузлів і агрегатів, кг;

G _г - маса готових деталей, вузлів і агрегатів, кг;

k - коефіцієнт, що враховує масу витрачаються на виготовлення конструкції монтажних матеріалів, k = 1,05 ... 1,15.

G ₁ = (440 + 1000) · 1,1 = 1 584 кг

Для визначення вартості конструкції стенду застосуємо спосіб аналогії, де визначення балансової вартості нової конструкції проводиться на основі порівнянності маси за формулою:

З _б1 = (С _б0 · G ₁ · I _ц · R) / G _0, (6.8)

де С _б0 - балансова вартість базової конструкції, руб.;

G ₀ і G ₁ - маса базової і нової конструкції відповідно, кг;

I _ц - коефіцієнт, що враховує зміну цін у досліджуваному періоді;

R - коефіцієнт, що враховує здешевлення або подорожчання нової конструкції в залежності від складності виготовлення, R = 0,95 ... 1,05.

З _б1 = (300000 · 1584 · 1,5 · 1,05) / 2000 = 374 220 руб.

6.7.2 Розрахунок техніко-економічних показників ефективності конструкції і їх порівняння

Визначимо годинну продуктивність на стаціонарних роботах періодичної дії за формулою:

W _ч = (60 · t) / Т _ц, (6.9)

де t - коефіцієнт використання робочого часу зміни, t = 0,60 ... 0,95;

Т _ц - час одного робочого циклу, хв.

а) для базового варіанту:

W _ч0 = (60 · 0,6) / 200 = 0,18 од. / Год

б) для нового варіанту:

W _ч1 = (60 · 0,6) / 160 = 0,23 од. / Год

Розрахуємо енергоємність процесу за формулою:

Е _е = N _e / W _год, (6.10)

де N _e - споживана потужність конструкцією, кВт.

а) Е _е0 = 55 / 0,18 = 305,6 кВт-ч/ед.

б) Е _е1 = 55 / 0,23 = 239,1 кВт-ч/ед.

Розрахуємо металоємність процесу за формулою:

М _е = G / (W _ч · Т _рік · Т _сл), (6.11)

де G - маса конструкції, кг;

Т _рік - річна завантаження стенду, год;

Т _сл - термін служби стенду, років.

а) М _е0 = 2000 / (0,18 · 1820 · 10) = 0,61 кг / од.

б) М _е1 = 1584 / (0,23 · 1820 · 10) = 0,38 кг / од.

Фондомісткість процесу обчислимо за формулою:

F _e = С _б / (W _ч · Т _рік), (6.12)

де С _б - балансова вартість стенду, руб.

а) F _e0 = 300000 / (0,18 · 1820) = 915,75 грн. / од.

б) F _e1 = 374220 / (0,23 · 1820) = 893,98 грн. / од.

Обчислимо трудомісткість процесу:

Т _е = N _обсл. / W _год, (6.13)

де N _обсл. - кількість обслуговуючого персоналу, чол.

а) Т _е0 = 2 / 0, 18 = 11,1 чел.-ч/ед.

б) Т _е1 = 2 / 0, 23 = 8,7 чел.-ч/ед.

Собівартість роботи знаходимо з виразу:

S = С _зп + З _е + С _РТО + А + Пр, (6.14)

де С _зп - витрати на оплату праці з єдиним соціальним податком, грн. / од.

З _зп = z · Т _е · До _соц., (6.15)

де z - годинна тарифна ставка робітників, грн. / од.;

До _соц. - Коефіцієнт, що враховує єдиний соціальний податок,

До _соц. = 1,356.

а) З _зп0 = 4,82 · 11,1 · 1,356 = 72,55 грн. / од.

б) З _ЗП1 = 4,82 · 8,7 · 1,356 = 56,86 грн. / од.

Витрати на ПММ та електроенергію визначимо за формулою:

З _е = Ц _компл. · G _т + Ц _ое · Е _е, (6.16)

де Ц _компл. - комплексна ціна палива, грн. / кг;

g _т - норма витрати палива, кг / од.;

Ц _ое - відпускна ціна електроенергії, грн. / кВт-год;

а) З _е0 = 10 · 20 + 1,60 · 305,6 = 688,96 грн. / од.

б) З _Е1 = 10 · 20 + 1,60 · 239,1 = 582,56 грн. / од.

Витрати на ремонт і технічне обслуговування стенду обчислюються за формулою:

З _РТО = (С _б · Н _РТО) / (100 · W _ч · Т _рік), (6.17)

де Н _РТО - норма витрат на ремонт і технічне обслуговування,%.

а) З _рто0 = (300000 · 8) / (100 · 0,18 · 1820) = 73,26 грн. / од.

б) З _РТО1 = (374220 · 8) / (100 · 0,23 · 1820) = 71,52 грн. / од.

Амортизаційні відрахування знаходимо за формулою:

А = (З _б · а) / (100 · W _ч · Т _рік), (6.18)

де а - норма амортизації,%.

а) А ₀ = (300000 · 14,2) / (100 · 0,18 · 1820) = 130,04 грн. / од.

б) А ₁ = (374 220 · 14,2) / (100 · 0,23 · 1820) = 126,94 грн. / од.

Пр - інші витрати, Пр = 5 ... 10% від суми попередніх елементів.

Підставимо всі обчислені дані у формулу (6.14), і отримаємо:

а) S ₀ = (72,55 + 688,96 + 73,26 + 130,04) · 1,05 = 1013,05 грн. / од.

б) S ₁ = (56,86 + 582,56 + 71,52 + 126,94) · 1,05 = 879,77 грн. / од.

Рівень наведених витрат на роботу конструкції визначається за формулою:

З _пр = S + Е _н · F _e, (6.19)

де Е _н - нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень, Е _н = 0,15.

а) З _пр0 = 1013,05 + 0,15 · 915,75 = 1150,41 грн. / од.

б) З _ПР1 = 879,77 + 0,15 · 893,98 = 1013,87 грн. / од.

Річна економія в рублях визначається за формулою:

Е _рік = (S ₀ - S ₁₎ · W _ч1 · Т _рік1, (6.20)

де Т _рік1 - річна нормативна завантаження конструкції, ч.

Е _рік = (1013,05 - 879,77) · 0,23 · 1820 = 55791,01 руб.

Розрахуємо річний економічний ефект за формулою:

Е _рік = Е _рік - Е _н · К _доп, (6.21)

де К _доп - додаткові капітальні вкладення, рівні балансової вартості конструкції, руб.

Е _рік = 55791,01 - 0,15 · 74 220 = 44658,01 руб.

Термін окупність додаткових капітальних вкладень:

Т _ок = З _б1 / Е _рік, (6.22)

Т _ок = 374220/55791, 01 = 6,7 років

Обчислимо фактичний коефіцієнт ефективності додаткових вкладень:

Е _еф = Е _рік / З _б1 = 1 / Т _ок, (6.23)

Е _еф = 55791,01 / 374220 = 0,16

Всі вище наведені числові дані зведені в таблицю 6.1.

Таблиця 6.1. Техніко-економічні показники ефективності конструкції.

7. Безпека життєдіяльності на виробництві

Поліпшення умов і підвищення безпеки праці на виробництві є однією з найважливіших соціальних завдань. Конституція України говорить: «Держава дбає про поліпшення умов і охорони праці, її наукову організацію, про скорочення, а надалі і повне витіснення важкої фізичної туди на основі комплексної механізації та автоматизації виробничих процесів у всіх галузях народного господарства».

На автомобільному транспорті, який є найважливішою галуззю народного господарства, зайняті мільйони трудящих. Забезпечення безпеки праці працівників автомобільного транспорту - одна з першорядних завдань керівників автотранспортних підприємств (АТП), управлінь, об'єднань і міністерств автомобільного транспорту.

Постійний розвиток автомобільного транспорту висуває підвищені вимоги до забезпечення безпеки праці на АТП. Мають місце нещасні випадки на виробництві приносять великий соціальний і економічний збиток народному господарству. Це вимагає від керівників та інженерно-технічних працівників (ІТП) підприємств ще більш копіткої і цілеспрямованої роботи з ліквідації виробничих травм із-за технічних і організаційних причин.

Одним з ефективних шляхів значного скорочення нещасних випадком на виробництві є створення на АТП чіткої й стрункої системи профілактики виробничого травматизму на науковій основі і з використанням передового виробничого досвіду.

7.1 Організація роботи щодо створення здорових та безпечних умов праці

Для проведення роботи з охорони праці в ГУП УР ІПОПАТ встановлена ​​система органів і подальших осіб: відділ безпеки дорожнього руху та охорони праці (ОБДД і ОТ).

У цілому по всьому об'єднанню і по даному підприємству зокрема за охорону праці відповідає начальник об'єднання.

Відповідальними за технічний стан, ремонт і експлуатацію вантажопідіймальних механізмів, рухомого складу, компресорних станцій, обладнання та устаткування, електроустановок та електрифікованого інструменту, за зберігання та експлуатацію посудин що працюють під тиском, а також за протипожежний стан всього підприємства призначені головний інженер і заступник генерального директора з виробництва. На них же, а також на начальників 4-х автоколон покладена відповідальність за організацію роботи з безпеки дорожнього руху, технічної експлуатації та медичному контролю.

Відповідальним за енергогосподарство підприємства призначений головний енергетик.

Для розслідування нещасних випадків на підприємстві складається комісія у складі головного інженера, інженера з охорони праці та безпеки життєдіяльності, голови профкому, майстрів ремонтних майстерень, бригадирів автоколон і медпрацівників. Призначення проводяться на підставі наказу, який оформляється щорічно з початку року. Видаються накази про проведення річних і місячних технічних оглядів для оцінки готовності і підтвердження задовільного технічного стану рухомого складу, всіх його вузлів і агрегатів.

Відповідальні за певні ділянки проходять навчання на відповідних курсах при УКК «Удмуртенерго». Також курси проходять стропальників (зачіплювачів) з правом керування вантажопідйомним краном. Механіки автоколон і старший диспетчер проходять облік в республіканському навчально-методичному центрі кожні 5 років. Щорічно водії автобусів проходять навчання з техніки безпеки дорожнього руху і здають заліки, їм видається інструкція з безпеки руху, де описуються обов'язки водія автобуса. Відповідно до цієї інструкції водій зобов'язаний перевірити технічний стан автобуса перед виїздом з парку, пройти медичний передрейсовий огляд, пред'явити закріплений автобус механіку на випуску для контролю його технічного стану і виїжджати тільки з відміткою механіка в дорожньому листі про технічну справність автобуса.

Під час руху водій зобов'язаний керуватися правилами дорожнього руху та дотримання швидкісного режиму, своєчасно повідомляти про несправності і неможливості їх усунення в короткі терміни.

Крім того, проводяться всі види інструктажів: вступний, первинний на робочому місці, повторний, позаплановий та цільовий, які реєструються в журналах, згідно типової інструкції про порядок ведення довідкових та інших вогневих робіт на вибухонебезпечних і пожежонебезпечних об'єктах.

Для виконання робіт підвищеної небезпеки вводиться наряд-допуск.

Для розслідування дорожньо-транспортних пригод (ДТП) і нещасних випадків створюється наказ, згідно якого призначається комісія з розслідування події, до складу якої, крім працівників підприємства, входять головний державний інспектор з охорони праці та державний інспектор з галузевої охорони праці Удмуртської Республіки (УР) . Складається акт про розслідування нещасного випадку на виробництві (за формою Н-1), де описуються відомості про потерпілого, коротка характеристика події, його обставини і причини, наводяться позбавлення волі осіб, які проводили розслідування і перелік доданих матеріалів розслідування:

- Акт за формою Н-1 на потерпілого;

- Протокол огляду місця події;

- Ксерокопію про інструктаж;

- Письмове пояснення потерпілого.

Контроль за охороною праці проводиться профспілковим комітетом на підставі колективного договору, зареєстрованого в комітеті з праці Удмуртської Республіки.

Перевірки проводять: Держсамепідемнагляд, «Удмуртенерго», АТ «Іжводоканал», державна інспекція безпеки дорожнього руху (ГИБДД) один раз на рік на підприємстві проводиться день охорони праці.

Згідно колективного договору є їдальня, кімнати відпочинку водіїв та тавляет акт про розслідування нещасного випадку на виробництві (вника інспектор з галузевої охорони праці Удмуртської Рескондукторов, душові, туалетні та умивальні кімнати, гардероби і надається спецодяг.

Умови праці в адміністративному корпусі відповідають всім нормам: колірна оздоблення, освітлення і т.п.

У ремонтній зоні робочі забезпечені спеціальним одягом, а працівники шкідливих виробництв - засобами індивідуального захисту (ЗІЗ). Територія підприємства щорічно очищається від сміття і бруду. Вміст шкідливих речовин у повітрі на території підприємства в межах норми. Все обладнання має відповідний захист, проводиться контроль роботи обладнання.

Згідно колективного договору адміністрація підприємства зобов'язується:

1. Організувати щорічне курсове навчання з подальшою атестацією всіх фахівців з питань охорони праці, безпеки дорожнього руху;

2. Своєчасно видавати спецодяг, спецвзуття та інші ЗІЗ, згідно галузевих норм;

3. Проводити щодня видачу талонів на молоко працівникам з шкідливими умовами праці (малярам, ​​електрогазозварникам, що акумулює, вулканізаторника) з розрахунку 1 літр в день на людину;

4. Щомісяця проводити перевірки автомобілів на токсичність відпрацьованих газів з відміткою в спеціальному талоні;

5. Щорічно проводити день охорони праці;

6. Своєчасно проводити випробування вантажопідіймальних машин і ємностей, що працюють під тиском.

7.2 Аналіз виробничого травматизму та захворюваності

Здійснення основного завдання охорони праці - попередження виробничого травматизму, неможливо без глибокого і всебічного аналізу причин травматизму. Дані такого аналізу дозволяють розробити конкретні заходи щодо зниження травматизму.

При аналізі виробничого травматизму та професійних захворювань потрібно виявити причини викликають їх.

Для вивчення причин травматизму використовуємо статистичний метод, який дозволяє дати кількісну та якісну оцінку травматизму на підприємстві.

Показник частоти травми визначимо за формулою:

До _ч = (Т · 1000) / Р, (7.1)

де Т - кількість травм із смертельним результатом і тимчасовою втратою працездатності за досліджуваний період, чол.;

Р - середньооблікова кількість робітників, чол.

Кількість травм із смертельним результатом і тимчасовою втратою працездатності визначимо за формулою:

Т = Т _см + Т _1, (7.2)

де Т _зм - кількість травм ос смертельним результатом, чол.;

Т ₁ - кількість травм з тимчасовою втратою працездатності, чол.

Т = 0 + 16 = 16 чол.

За формулою (7.1) визначимо До _год:

До _ч = (16 · 1000) / 1690 = 9,5

Показник тяжкості травм визначимо за формулою:

До _т = Д / Т _1, (7.3)

де Д - кількість днів непрацездатності постраждалих працівників, днів.

До _т = 300/16 = 18,8

Показник втрат визначимо за формулою:

До _п = (Д · 1000) / Р, (7.4)

або, так як Т _см = 0, то

До _п = К _ч · К _т, (7.5)

До _п = 9,5 · 18,8 = 178,6

Отримані значення зводимо в таблицю 7.1, в якій представлена ​​динаміка виробничого травматизму на ГУП УР ІПОПАТ.

Таблиця 7.1. Динаміка виробничого травматизму.

За даними таблиці 7.1 можна зробити висновок, у 2005 році спостерігається покращення положення з охорони праці на підприємстві: знизилася кількість днів непрацездатності постраждалих працівників на 22,7% в порівнянні з 2004 роком; зменшилися показники: частоти травм на 16%, тяжкості травм на 13 %, втрата днів через травми на 26,8% в порівнянні з показниками у 2004 році. Це говорить про те, що заходи з охорони праці, що проводяться на підприємстві дають позитивний результат.

Для організації боротьби з виробничим травматизмом на автотранспорті дуже важливо правильно і кваліфіковано встановити причини виникнення нещасних випадків, вивчити ефективність організаційних і технічних заходів щодо їх попередження.

Основою для проведення аналізу причин нещасних випадків є записи в актах форми Н-1, які зберігаються на підприємстві.

Основні причини нещасних випадків у ГУП УР ІПОПАТ наведені в таблиці 7.2.

Таблиця 7.2. Причини нещасних випадків.

За даними таблиця 7.2 видно, що основними причинами нещасних випадків є: порушення правил техніки безпеки і необережність при роботі, а також порушення правил дорожнього руху (як з боку водіїв особистого транспорту, так і водіїв ГУП УР ІПОПАТ) і протиправні дії хуліганів-нероб проти кондукторів і водіїв автобусів на міських маршрутах. Тому особливу увагу для поліпшення стану безпеки праці на виробництві, потрібно приділити заходам, проведених у цих напрямку.

Розподіл нещасних випадків за галузями виробництва наведено в таблиці 7.3.

Таблиця 7.3. Розподіл нещасних випадків за галузями виробництва.

Аналізуючи дані таблиці 7.3, робимо висновок, що показник частоти травм у сфері ремонту вище показника частоти травм у сфері автопослуг, тому потрібно приділяти більше часу на безпеку праці в сфері ремонту.

7.3 Заходи щодо поліпшення стану охорони праці і зниження виробничого травматизму

1. Не допускати до роботи осіб не пройшли курс стажування на технологічному обладнанні;

2. Забезпечити контроль за справністю і правильність виконання ТО машин і обладнання;

3. Забезпечити робітників засобами індивідуального захисту;

4. Не допускати до роботи водіїв на несправну техніку;

5. Не допускати виконання робіт не за фахом;

6. Не допускати осіб у стані алкогольного сп'яніння до роботи;

7. Територію виробничих ділянок та робочих місць утримувати в чистоті;

8. Видавати безплатно за встановленими нормами молоко або інші рівноцінні харчові продукти на роботах зі шкідливими умовами праці;

9. Головному інженеру та іншим фахівцям інженерно-технічної служби своєчасно та якісно проводити заходи з організації охорони праці;

10. Виділити суму з охорони праці в розмірі 0,7% від експлуатаційних витрат,

11. Залучати до дисциплінарної відповідальності осіб, які порушують техніку безпеки.

7.4 Інструкція з охорони праці для випробувача двигунів

7.4.1 Загальні вимоги безпеки

До роботи в якості випробувача двигунів допускаються особи, які пройшли медичний огляд, навчання, пройшли вступний і первинний інструктаж з охорони праці і мають I групу з електробезпеки.

Повторний інструктаж з охорони праці повинен проводитися не рідше 1 разу на 3 місяці.

Випробувачу двигуна слід пам'ятати, що внаслідок невиконання вимог, викладених в інструкції з охорони праці правилах внутрішнього трудового розпорядку, ПТЕ і ПТБ, при проведенні випробування двигунів можуть виникнути такі небезпеки: ураження електричним струмом, отруєння організму вихлопними газами, опіки, травмування.

Випробувачу двигунів видаються наступна спецодяг та засоби індивідуального захисту: костюм х / б, рукавиці комбіновані, черевики шкіряні, навушники протишумові.

Випробувачу двигунів у приміщенні випробувальної станції забороняється:

1. Зберігати легкозаймисті речовини та матеріали;

2. Захаращувати проходи;

3. Курити;

4. Зберігати продукти харчування і приймати їжу на робочому місці;

5. Допускати в приміщення випробувальних боксів у процесі випробування двигуна осіб, не пов'язаних з випробуванням.

Випробувач двигунів повинен дотримуватися правил внутрішнього трудового розпорядку, виконувати тільки ту роботу, яка йому доручена майстром, при роботі бути уважним, не відволікатися сторонніми справами і розмовами і не відволікати інших.

У разі отримання травми випробувач двигунів зобов'язаний звернутися за медичною допомогою, довести до відома майстра і по можливості, дати письмове пояснення.

Випробувач двигунів несе відповідальність за невиконання вимог правил внутрішнього трудового розпорядку і цієї інструкції.

7.4.2 Вимоги безпеки перед початком роботи

Одягнути покладені спецодяг та засоби індивідуального захисту.

Випробувач двигунів зобов'язаний:

1. Перевірити зовнішнім оглядом: справність обладнання захисних кожухів, транспортувальних візків, інструменту, вантажопідйомних засобів і механізмів; надійність кріплення гальмівного пристрою й огородження сполучної муфти до фундаментної плиті (рамі); надійність кріплення випробовуваного двигуна до рами для установки двигунів; надійність під'єднання системи трубопроводів;

2. Переконатися у відсутності сторонніх предметів та інструментів на двигуні, в гальмівному пристрої, а також у відсутності течі в роз'ємах і з'єднаннях паливної, масляної та водяний систем.

7.4.3 Вимоги безпеки під час роботи

Випробувач двигунів зобов'язаний:

1. Не захаращувати проходи і робочі місця сторонніми предметами;

2. Переносити інструмент тільки в спеціально обладнаних для цих цілей сумках, ящиках, футлярах;

3. Не залишати при перервах в роботі інструмент в робочому положенні, а укладати в сумки, футляри або ящики;

4. При знятті двигуна з візка або випробувального стенду зробити витримку його в підвішеному стані на висоті 5-10 см від верхньої площини візки або настановної рами і тільки після цього виконувати підіймання двигуна до необхідної висоти;

5. При працюючому двигуні стежити за нормальною роботою вентиляції і всіх систем, що обслуговують стенд;

6. При короткочасному перебуванні в приміщенні випробувального стенду (при працюючому двигуні) використовувати індивідуальні засоби захисту від шуму, виявлення дефектів та огляд працюючого дизельного двигуна робити при мінімально стійких оборотах колінчастого валу;

7. Для огляду двигуна користуватися переносними лампами напругою не вище 42 В.

Випробувачу двигунів забороняється:

1. Працювати в несправних засобах індивідуального захисту, встановлених для даного виду робіт;

2. Проводити монтажні та демонтажні роботи на підвішеному двигуні;

3. Працювати на несправному обладнанні і з несправним інструментом;

4. Працювати при несправному або недостатньому (при виході з ладу окремих електроламп) освітленні;

5. Виробляти пуск двигуна іншими (крім повітря) стисненими газами;

6. Виробляти пуск двигуна при відкинутих прийомних колекторах системи відводу відпрацьованих газів;

7. Виробляти пуск двигуна при непрацюючій вентиляції;

8. Провертати колінчастий вал двигуна вручну при включеній подачі палива;

9. Робити роботи з усунення несправностей, обтірке і підтягування кріплень на працюючому двигуні.

При роботі з етилованим бензином необхідно дотримуватися таких вимог:

1. Працювати у належній спецодязі, не виносити її з підприємства, не ходити в ньому в їдальню;

2. Не мити деталі і руки етилованим бензином;

3. Чи не засмоктувати при переливі бензину через шланг ротом;

4. Після закінчення роботи, а також перед прийомом їжі ретельно мити руки спочатку гасом, а потім водою з милом.

7.4.4 Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях

При порушенні режиму роботи випробувальної станції або аварії випробувач двигунів зобов'язаний вжити заходів до виводу обладнання з роботи шляхом виключення випробувального стенду та перекриття подачі палива.

Випробувач повинен зупинити двигун, якщо:

1. Виявляться течі в паливних і масляних системах, небезпечні в пожежному відношенні;

2. Різко підвищується температура охолоджуючої рідини або мастила на виході.

7.4.5 Вимоги безпеки після закінчення роботи

1. Вимкнути електричне живлення апаратури стенду, перекрити паливні і масляні крани, зробити демонтаж двигуна, заглушити всі монтажні трубопроводи;

2. Провести перевірку технічного стану обладнання систем випробувального боксу і підготувати його до подальшої експлуатації.

Привести в порядок робоче місце, вимити руки та обличчя теплою водою з милом або прийняти душ.

7.5 Пожежна безпека

Пожежна безпека в ГУП УР ІПОПАТ забезпечується дотриманням нормативів пожежної безпеки. У цехах і на дільницях підприємства наказом призначені відповідальні особи. Інженер з охорони праці, особа відповідальна за охорону праці та пожежну безпеку здійснюють контроль за дотриманням правил зберігання пожежного інвентарю, техніки, а також якістю підготовки кадрів.

На підприємстві діє інструкція з правил пожежної безпеки, згідно з якою кожен працівник несе відповідальної за забезпечення пожежної безпеки на своєму робочому місці. Робочий зобов'язаний своєчасно очищати своє робоче місце, розлитий ПММ засипають піском або опил, після чого прибирають. Палити дозволяється тільки у спеціально відведених для цього місцях. Кожен повинен вміти користуватися первинними засобами пожежогасіння. Забороняється загороджувати проходи і проїзди. Автомобілі повинні бути забезпечені порошковими вогнегасниками, лопатами і т.п.

Виробничі приміщення повинні бути забезпечені первинними засобами пожежогасіння. На кожні 100 м ² виробничої площі виділяється один вогнегасник, обладнані пожежні пости (щити), де є лопати, відра, сокири, багри, вогнегасники, пожежні рукави зі стволом і ущільнювальними кільцями. Тут же повинен бути ящик з піском.

В автомобільних гаражах потрібно вести дошки пожежного розрахунку: табеля з зазначенням розрахунку та інструкцій.

На видному місці вивішується план-схема розташування об'єктів та будівель, вододжерел, шляхів руху автомобілів, а також план евакуації, який вивішується в кожному будинку.

Пожежні гідранти повинні бути справні і не повинні захаращуватися сторонніми предметами, вони встановлюються на відстані не більше 100 м один від іншого.

При виникненні пожежі, на будь-якому об'єкті підприємства, негайно викликати пожежну службу за телефоном «01» і до її прибуття приступити до гасіння пожежі.

Потрібне число вогнегасників для моторного ділянки визначимо за формулою:

N ₀ = m ₀ · S, (7.6)

де m ₀ - нормоване число вогнегасників на 1 м ^2, m ₀ = 0,01;

S - площа моторного ділянки, S = 252 м ^2.

N ₀ = 0,01 · 252 = 2,52

Приймаємо 3 вогнегасника марки ОХП-10.

Моторний ділянку відносять до категорії В і 1 класу за ступенем пожежо-та вибухонебезпечності.

Розрахунковий витрата води на зовнішнє пожежогасіння приймаємо 10 л / с.

Витрата води (м ³ / год) на зовнішнє і внутрішнє пожежогасіння розрахуємо за формулою:

Q = 3,6 · n · Т _п · П _п, (7.7)

де n - питома витрата води на внутрішнє і зовнішнє пожежегасіння, л / с;

Т _п - час пожежі, Т _п = 3 ... 4 год;

П _п - число одночасних пожеж, П _п = 1 ... 3.

Q = 3,6 · 10 · 3 · 2 = 216 м ³ / год

На кожен виробничий ділянка повинна встановлюватися металевий ящик з кришкою для збору використаних дрантя.

Напруга мережі переносних приладів повинне бути не більше 36 В.

8. Охорона навколишнього середовища

Охорона природи - це актуальна проблема нашого сучасного життя, справа державної ваги.

Об'єктом забруднення навколишнього середовища в ремонтних майстернях є миття машин та їх деталей. Крім того, чималим джерелом забруднення навколишнього середовища можуть бути погана організація праці при використанні та зберіганні нафтопродуктів, утилізація вибракуваних деталей і поховання рідких і твердих відходів. В даний час все великий джерелом забруднення є бурхливо розвивається автомобільний транспорт, і його дія на навколишнє середовище тим сильніше, чим більш неправильно відрегульовані системи живлення і випуску відпрацьованих газів автомобілів. Тому велика роль діагностики автомобілів у справі збереження чистоти повітряного басейну і навколишньої природи.

З метою охорони природи від шкідливого впливу забруднення, що виділяється автомобільними підприємствами, необхідно спільно з санепідемстанцією ретельно опрацювати питання нейтралізації, утилізації або захоронення шкідливих відходів, що утворюються в результаті ремонту, очищення, миття та експлуатації автотранспорту. Ці питання повністю або частково можна вирішити за допомогою наступних заходів:

- Придбання обладнання і приладів контролю забруднення атмосферного повітря;

- Вдосконалення конструкцій устаткування, агрегатів, газовідводу, вентиляції та кондиціонування;

- Оснащення автотранспорту нейтралізаторами вихлопних газів;

- Організація санітарно-захисних зон, озеленення території;

- Оснащення контрольно-регулювальних пунктів по перевірці і зниженню токсичності відпрацьованих газів автомобілів приладами контролю викидів і діагностичною апаратурою;

- Розробка та вдосконалення методів і устаткування з очищення і повторного використання стічних вод, очищення відпрацьованих газів, утилізації та знешкодження відходів;

- Інвентаризація викидів, скидів, відходів виробництва, розробка нормативів ПДВ, ПДС при наявності позитивного узгодження органів Санепідемнагляду і Облкомпріроди.

Велике оздоровляюча і естетичне значення мають зелені насадження: дерева, чагарники, газони. Зелені насадження знижують швидкість вітру на 30-40%, знижують температуру повітря в спеку і збільшують його вологість на 12-15%, а також затримують до 90% пилу і зменшують шум на 14-15 дБ.

Оазисами здоров'я вважаються газони. З кожного квадратного метра поверхні газону випаровується до 200 мл води, що значно зволожує повітря. Газони також поглинають значну кількість пилу, зменшують шум і вібрацію під час руху транспорту.

9. Техніко-економічна оцінка проекту

9.1 Ефективність освоєння у виробництві засобів технічного обслуговування і ремонту

Технологічні та управлінські аспекти ТО і ТР дозволяють не тільки конкретизувати адресу несправності або відмови і об'єктивно оцінити якість виконаних робіт при технічному впливі, але і правильно організувати технологічний процес, раціонально розподілити матеріальні і трудові ресурси, виключити великі обсяги розбірно-складальних і демонтажно-монтажних робіт по агрегатах і автотранспорту в цілому, які спостерігаються при знаходженні причин відмови.

ТО і ТР, крім того, дає соціальний та екологічний ефект.

Соціальний ефект полягає в тому, що більш повно та своєчасно задовольняються зростаючі потреби населення у перевезеннях з упевненістю в безпеці руху.

Надзвичайно важливим аспектом ТО і ТР є проблема зниження і дбайливого витрати паливних і енергетичних ресурсів країни. Для автомобільного транспорту - одного з основних споживачів палива - це проблема особливо актуальна, а кошти ТО і ТР сприяють її вирішенню.

Досвід освоєння та використання коштів ТО і ТР у практиці роботи автотранспортних підприємств в різних містах країни дозволив встановити наступні середньостатистичні дані ефективності ТО і ТР: скорочуються трудові витрати на 5%, витрата запасних частин і матеріалів на 10%, палива на 2-3%, шин на 2%. Крім того, зменшується кількість дорожньо-транспортних пригод, знижується шкідливий вплив відпрацьованих газів на природу і т.д.

Наведені вище цифри зменшення витрат на паливо і шини по своїм абсолютним значенням незначні. Однак відсоток економії палива вищою і може досягати 8 ... 25% за рахунок індивідуального підходу в регулюванні двигуна. Наприклад, перевірка і регулювання систем живлення, запалювання, складу вихлопних газів при комплексній оцінці потужностних якостей двигуна в режимі холостого ходу дозволяє, встановити оптимальні значення параметрів цих систем і тим самим заощадити від 3 до 9,5% палива при русі автомобіля на заміських маршрутах і до 25% в умовах міського руху (з зупинками перед перехрестями і наступним розгоном).

На паливну економічність істотно впливає технічний стан двигуна, правильність регулювання кута запалювання (для карбюраторних двигунів) і кута початку впорскування палива (для дизельних двигунів) і т.д. При ретельній їх регулюванню витрата палива знижується на 7%. При правильному дотриманні режимів обкатки та випробувань двигуна поліпшується приробітку деталей з мінімальним зносом.

В оцінці ефективності освоєння та експлуатації засобів ТО і ТР є ряд недоробок, пояснюється в основному відсутністю системи обліку її впливу на техніко-економічні показники роботи автотранспорту підприємства. Головними показниками ефективності ТО і ТР автомобілів є підвищення якості технічного впливу і, отже, експлуатаційної надійності автомобілів, культури виробництва, а також її інформаційна значимість у справі управління виробничими процесами.

Ефективність використання коштів ТО і ТР може бути виявленні лише в тому випадку, якщо забезпечено їх обгрунтований вибір стосовно до рухомого складу, підготовлена ​​виробнича площа для розміщення моторного ділянки, ведеться підготовка кадрів.

З метою забезпечення методичного єдиного підходу до розрахунку слід користуватися методикою, яка викладена в «Вказівки з розрахунку економічної ефективності від використання засобів технічного обслуговування і ремонту на АТП».

Показники економічної ефективності від використання коштів ТО і ремонту наступні: фондомісткість ремонту і фондовіддача, продуктивність праці, собівартість і рентабельність, рівень наведених витрат, розмір річної економії і річний економічний ефект, термін окупності і коефіцієнт ефективності додаткових капітальних вкладень.

9.2 Розрахунок вартості основних виробничих фондів і додаткових капітальних вкладень

Вартість основних виробничих фондів знаходиться з виразу, руб.:

З _ВПФ = С _зд + С _про + С _пп + С _'зд + С' _про + С _'пп, (9.1)

де С _зд, С _'зд - вартість наявного та додатково проектованого або реконструйованого завдання, руб.;

З _об, С _'про - вартість наявного та додаткового знову вводиться обладнання, руб.;

З _пп, С _'пп - вартість наявних і нововведених у виробництво пристроїв та інструментів, руб.

Вартість додаткового устаткування, руб.:

З _'об = Ц _про · I _ц · До _КЦ, (9.2)

де Ц _про - оптова ціна певного обладнання за прейскурантом, грн. / од.;

I _ц - коефіцієнт зміни цін у періоді, I _ц = 1,5%

До _КЦ - коефіцієнт додаткових витрат, які включають торговельну націнку, установку і обкатку обладнання, рівний 1,32 ... 1,60.

З _'об = 36000 · 1,5 · 1,4 = 75600 руб.

Визначимо вартість додаткових пристосувань, інструменту та інвентарю за формулою:

З _'пп = С _{пп уд} · I _ц · F, (9.3)

де С _{пп уд} - питомі витрати на пристосування, інструменти та інвентар у розрахунку на 1 м ² площі, крб.

F - площа моторного ділянки, м ^2.

З _'пп = 25 · 1,5 · 288 = 10800 руб.

Підставимо у формулу (9.1) знайдемо значення:

З _ВПФ = 1500000 + 1300000 + 50000 + 75600 + 10800 = 2936400 крб.

Обчислимо додаткові капітальні вкладення за формулою:

До _доп = С _'про + С' _пп, (9.4)

До _доп = 75600 + 10800 = 86400 руб.

9.3 Калькуляція собівартості продукції моторного ділянки АТП

Повна собівартість продукції визначається за формулою:

З = (С _{зп поч.} + С _зч + С _рм + С _оп + С _ох + С _вн + С _н) / N, (9.5)

де С _{зп поч.} - тарифний фонд оплати праці робітників моторного ділянки з нарахуваннями, руб.;

N - кількість умовних обслуговувань, усл.обсл.

З _{зп поч.} = (С _пр + З _{додатково)} · До _соц, (9.6)

де С _пр - тарифний фонд оплати праці, руб.;

З _пр = z _ч · Т · К _т, (9.7)

де z _год - годинна тарифна ставка по середньому 4 розряду, руб. / люд.-год;

Т - загальна трудомісткість ремонтно-технічних робіт, люд.-год;

До _т - коефіцієнт, що враховує доплату до основної заробітної плати за понаднормові та інші роботи, рівний 1,05 ... 1,10.

Годинну тарифну ставку по 4 розряду визначимо за формулою:

Z _ч = (z · N _'р) / N _р., (9.8)

де z - годинна тарифна ставка для оплати праці робітників 4 розряду, руб. / люд.-год;

N _'р - кількість робочих 4 розряду, чол.;

N _р - загальна чисельність працівників моторного ділянки, чол.

Z _ч = (4,82 · 5) / 10 = 2,41 грн. / люд.-год

Підставимо це значення у формулу і визначимо тарифний фонд оплати праці:

З _пр = 2,41 · 3725,3 · 1,1 = 9875,8 руб.

Визначимо додаткову оплату за формулою:

З _доп = (С _пр ∙ У _доп) / 100, (9.9)

де У _доп - додаткова плата у% до тарифного фонду, складова

55 ... 80%.

З _доп = (9875,8 ∙ 70) / 100 = 6913,1 руб.

Підставимо значення С _пр і С _доп в формулу:

З _{зп поч.} = (9875,8 + 6913,1) ∙ 1,36 = 22832,9 крб.

Визначимо витрати на запасні частини, руб.:

З _зч = 156370 руб.

Витрати на ремонтні матеріали, руб.:

З _рм = 0,01 ∙ З _зч ∙ У _рм, (9.10)

де У _рм - витрати на ремонтні матеріали в% до витрат на запчастини, що дорівнює 5 ... 6%.

З _рм = 0,01 ∙ 156370 ∙ 5 = 7818,5 руб.

Загальновиробничі накладні витрати беруться в% від суми попередніх (19%), тобто

З _рм = (22832,9 + 156370 + 7818,5) ∙ 0,19 = 35534,1 крб.

Загальногосподарські витрати визначимо за формулою:

З _ох = 0,01 ∙ С _{зп поч.} ∙ У _ох, (9.11)

де У _ох - загальногосподарські витрати, які відповідають 55 ... 75% від витрат на оплату праці робітників з нарахуваннями.

З _ох = 0,01 ∙ 22832,9 ∙ 60 = 13699,74 руб.

Позавиробничі витрати визначимо за формулою:

З _вн = 0,01 ∙ (З _п + С _оп + С _ох) ∙ У _вн, (9.12)

де З _п - сума прямих витрат, руб.;

З _оп - сума загальновиробничих витрат, руб.;

З _ох - загальногосподарські витрати, крб.

У _вн - позавиробничі витрати, 0,5 ... 1,0%.

З _вн = 0,01 ∙ (21440,9 + 35534,1 + 13699,74) ∙ 0,8 = 565,4 руб.

Нормативні накопичення приймаються в розмірі 5 ... 8% від суми всіх витрат, тобто

З _н = (С _зп поч. + С _зч + С _рм + С _оп + С _ох + С _вн) ∙ 0,8, (9.13)

З _н = (22832,9 +156370 + 7818,5 + 35534,1 + 13699,74 + 565,4) ∙ 0,8 =

= 18945,65 руб.

Підставимо у формулу все вище знайдені значення і визначимо собівартість продукції:

С = (22832,9 +156370 + 7818,5 + 35534,1 + 13699,74 +

+ 565,4 + 18945,65) / 250 = 1023,1 руб.

9.4 Розрахунок інших показників економічної ефективності ремонту або технічного обслуговування

Інтенсивність використання виробничої площі, руб. / М ^2:

У = (Ц _отп ∙ N) / F _зд, (9.14)

де Ц _отп - відпускна ціна ремонту (ТО), вироби, грн. / од.;

F _зд - виробнича площа будівлі, м ^2.

У = (15000 ∙ 250) / 288 = 13020,83 руб. / М ²

або

У = 250/288 = 0,87 од. / М ²

Обчислимо фондовіддачу з виразу:

F _отд = (Ц _отп ∙ N) / С _ВПФ, (9.15)

де з _ВПФ - вартість основних виробничих фондів за проектом, руб.

F _отд = (15000 ∙ 250) / 2936400 = 1,28

Обчислимо фондомісткість, грн. / од. РТО:

F _е = з _ВПФ / N, (9.16)

F _е = 2936400/250 = 11745,6 грн. / од.

Продуктивність праці, грн. / чол.:

ПТ = (Ц _отп ∙ N) / N _р., (9.17)

ПТ = (15000 ∙ 250) / 10 = 375 000 руб. / чол.

або

ПТ = 250/10 = 25 од / чол.

Рівень наведених витрат визначимо з виразу:

З _прив = С + Е _н ∙ К _уд, (9.18)

де Е _н - нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень, що дорівнює 0,15;

До _уд - питомі капітальні вкладення або фондомісткість, грн. / од. РТО.

З _прив = 1023,! + 0,15 ∙ 11745,6 = 2784,94 грн. / од.

Визначимо річну економію з виразу:

Е _рік = (С ₀ - С ₁₎ ∙ N, (9.19)

де С _0, С ₁ - собівартість обслуговування, що склалася в господарстві за останні 3 роки і за проектом, грн. / од. РТО;

N - програма обслуговування автотранспорту, од.

Е _рік = (1325,7 - 1023,1) ∙ 250 = 75 650 руб.

Обчислимо річний економічний ефект:

Е _рік = Е _рік - Е _н ∙ К _доп, (9.20)

де К _доп - сума додаткових капітальних вкладень з дипломного проекту, руб.

Е _рік = 75650 - 0,15 ∙ 86 400 = 62 690 руб.

Визначимо термін окупності додаткових капітальних вкладень за формулою:

Т _ок = К _доп / Е _рік, (9.21)

Т _ок = 86400/75650 = 1,14 року

Коефіцієнт ефективності додаткових капітальних вкладень визначимо за двома наступними формулами:

Е _еф = Е _рік / К _доп = 1 / Т _ок, (9.22)

Е _еф = 1 / 1, 14 = 0,88

Так як величина Е _еф більше встановленого нормативного Е _н, який дорівнює 0,15, то аналізований варіант капітальних вкладень ефективний.

Результати розрахунків занесемо до таблиці 9.1.

Таблиця 9.1. Показники економічної ефективності проекту.

Висновок

Аналіз діяльності рухомого складу в ГУП УР ІПОПАТ показав, що на підприємстві не належним чином проводяться роботи з технічного обслуговування і ремонту ДВС, що значно збільшує витрати на ТО і ремонт автомобілів.

Розробка конструкції, рами і з'єднувального пристрою, обкатному-гальмівного стенду в дипломному проекті дозволить значно збільшити пробіг автомобілів, підвищити потужності дані двигунів в результаті якісного проведення режимів обкатування й випробування; підвищиться коефіцієнт випуску рухомого складу; зменшиться час на технологічні операції, пов'язані з обкаткою і випробуванням ДВЗ, що в свою чергу впливає на продуктивність, трудомісткість і прибуток.

Запропоновані заходи з охорони праці дозволять знизити кількість травм та нещасних випадків при проведенні технічного обслуговування і ремонту ДВС.

Список використаної літератури

1. Корольов Н.К. Забезпечення експлуатаційної надійності автотранспортних засобів. - Кишинів, 1988.

2. Кравчик А.Е. та ін Асинхронні двигуни серії 4А. Довідник. - М.: Енергоіздат, 1982.

3. Третьяков А.М., Петров А.Д. Довідник молодого слюсаря з технічного обслуговування і ремонту автомобілів. - М.: Вища школа, 1980.

4. Черепанов С.С. Обладнання для поточного ремонту. - М.: Колос, 1981.

5. Брауде В.І. Довідник по кранах. - Л., 1988.

6. Татаринов В.Ф. Від ГАЗ-03-30 до Ікарусів. Проспект. - К.: Держкомвидав, 1987.

7. Гапонов В.Д. Устаткування і оснащення для ремонту та обслуговування автомобілів. - Л., 1990.

8. Ульман І.Є. Технічне обслуговування та ремонт машин .- М.: Агропромиздат, 1990.

9. Колчин А.В., Бобок Ю.К. Нові засоби і методи діагностування автотранспортних двигунів. - М.: Колос, 1982.

10. Власов Н.С. Організація виробництва сільськогосподарських підприємств. - М.: Колос, 1982.

11. Прізманов А.М. Проектування організації будівництва транспортних і ремонтних будівель. - М., 1992.

12. Ануров В.І. Довідник конструктора-машинобудівника. - М.: Машинобудування, 1982.

13. Гуревич Д.Ф., Цірін А.А. Підвищення якість ремонту техніки в майстернях господарств. - Л.: Лениздат, 1984.

14. Баєр В.Г., Масіна М.А., Маслов М.М. Слюсар з ремонту автомобілів і тракторів. - М.: Машгиз, 1963.

15. Суханов Б.М. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів. Посібник з дипломного проектування. - М.: Транспорт, 1991.

16. Жигарев В.П. Розрахункові та експериментальні дослідження експлуатаційних параметрів автотранспортних засобів. - М.: МАДІ, 1987.

17. Канари Ф.М. Охорона праці. - М.: ВО Агропроіздат, 1988.

18. Черноїванов В.І. Технічне обслуговування та ремонт машин у сільському господарстві. Навчальний посібник. - М.: Челябінськ, 2003.

19. Мітрохін М.М. Проектування автотранспортних підприємств. - М.: МАДІ, 1988.

20. Горячев А.Д. Удосконалення технології авторемонтних робіт. - М.: Агропромиздат, 1989.

21. Похобов В.І. Організація технічного обслуговування і ремонту автомобілів. - Мінськ, 1988.

22. Інструкція з ремонту та експлуатації автобусів Ікарус-255.70. - Будапешт, Угорщина, 1979.

23. Інструкція з експлуатації та обслуговування автобусів Ікарус-250.59, Ікарус-256.54, Ікарус-260.27 та Ікарус-280.33. - Будапешт, Угорщина, 1987.

24. Філатов Л.С. Безпека праці на АТП. - М.: росагропромиздат, 1988.

25. Могила В.П. Попередження виробничих травм на автотранспортних підприємствах. - М.: Транспорт, 1983.

26. Мартиненко І.І. та ін Автоматика і автоматизація виробничих процесів. - М.: Агропромиздат, 1985.

27. Ачкасов К.А. Довідник початківця слюсаря. - М.: Агропромиздат, 1987.

28. Бєлкін І.М. Допуски посадки. - М.: Машинобудування, 1992.

29. Дарков А.В., Шпір Г.С. Опір матеріалів. - М.: Вища школа, 1989.

30. Кочетов В.Т. Опір матеріалів. - Р.: Ростуніверіздат, 1987.

31. Гаст В.А. Короткий курс опору матеріалів. - М., 1977.

32. Біляєв М.М. Опір матеріалів. - М.: Наука, 1976.