Реферат виконав ст-т другий куса, 12 гр. спец. 1801 Полукаров О.М.
Самарський Державний Технічний Університет
Кафедра «Електромеханіка і нетрадиційна енергетика»
Самара, 2006
Організація і структура електроремонтного виробництва
При організації територіального електроремонтного виробництва необхідно враховувати розміри території, що обслуговується, розміщення обслуговуваних об'єктів і величину їх ремонтного фонду, а також можливості постачання електроремонтного підприємства електроенергією, водою, паливом, робочою силою і т.д. При великих заводах зазвичай організовують власні електроремонтні виробництва, що мають, як правило, цехову структуру.
1.1. Класифікація ремонту
Найважливішою умовою правильної експлуатації електричних машин є своєчасне проведення планово-попереджувального ремонту (ППР) та періодичних профілактичних випробувань.
Поряд з повсякденним доглядом і оглядом обладнання відповідно до правил експлуатації електроустановок споживачів (ПЕЕП) через певні проміжки часу проводять планові міжремонтні випробування і вимірювання (профілактичні випробування, не пов'язані з виведенням у ремонт) і різні види ремонту. За допомогою системи ППР обладнання підтримується в працездатному стані, що забезпечує виконання ним своїх технічних функцій, і частково запобігають випадки відмов обладнання. У ході планового ремонту обладнання в результаті модернізації покращують його технічні параметри.
При плануванні та організації ремонту слід мати на увазі, що електричні машини можуть мати ремонтопридатність і неремонтнопридатними конструкцію. В останньому випадку замість ремонту устаткування здійснюють його заміну.
За обсягом ремонт поділяють на поточний, середній і капітальний. Поточний ремонт проводять під час експлуатації устаткування для гарантованого забезпечення його працездатності, він полягає в заміні та відновленні його окремих частин і в їх регулюванні. Поточний ремонт проводиться на місці установки обладнання з його зупинкою і відключенням. Середній ремонт передбачає повну або часткову розбирання обладнання, ремонт і заміну зношених деталей і вузлів відновлення якості ізоляції. При цьому досягається відновлення основних технічних показників роботи обладнання. Капітальний ремонт передбачає повне розбирання обладнання з заміною або відновленням будь-яких його частин, включаючи обмотки. При цьому досягається повне (або близьке до нього) відновлення ресурсу. В даний час в основному виробляють поточний і капітальний ремонт, хоча в деяких випадках передбачено і середній ремонт.
За призначенням ремонт ділиться на відновний, реконструкцію та модернізацію. Відновлювальний ремонт здійснюється без зміни конструкції окремих вузлів і всього пристрою в цілому. Технічні характеристики обладнання залишаються незмінними. У ході реконструкції можуть змінюватися конструкції окремих вузлів і замінюватися окремі матеріали, з яких вони виготовлені, при практично незмінних технічних характеристиках. Модернізація передбачає заміну та удосконалення існуючих вузлів і застосовуваних матеріалів, щоб істотно поліпшити технічні характеристики, наблизивши їх до характеристик нового сучасного обладнання.
За методом проведення ремонт ділиться на примусовий і послеосмотровий. Примусовий ремонт застосовується в основному для відповідального обладнання. Суть його полягає в тому, що через певні проміжки часу електричні машини в обов'язковому порядку піддають капітального ремонту. Також через певні проміжки часу проводять поточний та середній ремонт відповідно до тривалістю ремонтного циклу та його структурою. При цьому ресурс устаткування між ремонтами повністю не використовується і в ремонт може потрапити справне устаткування. Тому даний вид ремонту є найбільш дорогим. Послеосмотровий ремонт обладнання проводиться в обсязі капітального ремонту тільки після огляду та профілактичних випробувань під час чергової ревізії або поточного ремонту. Ресурс обладнання використовується при цьому виді ремонту повністю, тому вартість ремонту зменшується. Проте, через можливість позачергового незапланованого ремонту ускладнюється процес його проведення і може збільшитися його тривалість.
З примусового на послеосмотровий вид ремонту можна переводити обладнання масового застосування, що не відноситься до основного і має достатній обмінний парк.
За формою організації ремонт ділиться на централізований, децентралізований і змішаний. При централізованому ремонті роботи здійснюють спеціалізовані ремонтно-налагоджувальні підприємства без використання місцевих ремонтно-експлуатаційних служб. До цієї форми ремонту відноситься і фірмове ТО відповідального імпортного обладнання. Удосконалення цієї форми ремонту передбачає створення центрального обмінного фонду обладнання і розширення його номенклатури, а також поширення сфери послуг ремонтних підприємств на проведення поточного ремонту і профілактичного обслуговування. Централізована форма ремонту забезпечує найбільш високу якість робіт.
При децентралізованому ремонті роботи здійснюють ремонтні служби підприємства, на якому встановлено це обладнання.
При змішаному ремонті частина робіт виконується централізовано (сторонніми організаціями), а частина - децентралізовано (власними ремонтними службами). Ступінь централізації залежить від характеру підприємства, типу і потужності устаткування.
1.2. Структура цеху з ремонту електричних машин
Структура електроремонтного підприємства і склад його обладнання визначаються в основному номенклатурою і обсягом устаткування, що ремонтується. Оскільки форма організації ремонту електричних машин та іншого електротехнічного обладнання є цеховий, то далі буде розглянута саме ця форма організації робіт. Слід зазначити, що ремонтний цех може бути як самостійної виробничої одиницею, так і бути одним з цехів великого галузевого підприємства.
У ремонтному цеху виробляються:
капітальний ремонт електричних машин, їх реконструкція і модернізація;
середній та поточний ремонт;
ремонт та виготовлення пускорегулювальної апаратури;
виготовлення запасних частин;
виготовлення електромонтажних вузлів і заготовок;
ремонт і виготовлення технологічного оснащення для ремонту.
Всі роботи, що проводяться в цьому цеху, можна розбити на вісім основних видів: передремонтні, розбірно-дефектаціонние, ізоляційно-обмотувальні, слюсарно-механічні, комплектувальні, складальні, оздоблювальні та після ремонту. Відповідно до виду виконуваних робіт до складу ремонтного цеху, як правило, входять наступні відділення та дільниці:
склади надходить і готової продукції (територіально вони можуть бути об'єднані);
випробувальний ділянку;
ділянка розбирання, миття і дефектації;
ремонтно-механічний ділянку;
ковальсько-зварювальний ділянку;
відділення ремонту контактних кілець, колекторів і щіткових апаратів;
обмотувальний ділянку;
ділянка відновлення обмотувальних проводів (у ряді випадків тут здійснюється і виготовлення нового обмоточного дроту);
просочувально-сушильний ділянку з відділенням забарвлення;
ділянка комплектації і зборки;
випробувальна станція.
Крім того, в структуру цеху можуть бути включені ділянки гальванопластики та столярна майстерня. Типова схема організації ремонту представлена на рис. 1
Розглянемо особливості роботи та оснащення найбільш важливих ділянок ремонтного цеху.
Випробувальний ділянку. Тут виробляють передремонтні випробування для виявлення несправностей електричних машин, що надійшли в ремонт. Крім зовнішнього огляду тут вимірюють активні опори та опір ізоляції обмоток, перевіряють цілість підшипників (при роботі машини на холостому ходу), правильність і щільність прилягання щіток до колектора і контактних кілець, рівень вібрації. Ділянка повинна бути оснащений підйомно-транспортним та випробувальним обладнанням.
Ділянка розбірки, мийки та дефектації. Тут виробляють очищення машин перед розбиранням, розбирають їх на окремі вузли і деталі і виробляють дефектацию (діагностику), визначаючи їх стан, ступінь зносу і обсяг необхідного ремонту. Несправні деталі і вузли передають для ремонту на відповідні ділянки, а справні - на ділянку комплектації. За підсумками дефектації складається дефектна відомість, визначається необхідний обсяг ремонту і потреба в комплектуючих виробах.
Ділянка повинна бути оснащений підйомно-транспортним і мийним устаткуванням, механічними та електричними інструментами для розбирання машин, верстатами для видалення обмотки, піччю для випалу (або розм'якшення) ізоляції, пристосуваннями для виведення ротора із статора.
Ремонтно-механічний і ковальсько-зварювальний ділянки. На цих ділянках ремонтують зношені і виготовляють нові конструктивні деталі електричних машин - вали, корпуса підшипників ковзання, кришки підшипників та ін Тут же ремонтують і виготовляють нові струмоведучі частини, такі як контактні кільця, колектори, щіткові механізми, контакти. На цих ділянках проводять ремонт і Перешихтовка магніто-проводів (сердечників), а також механічну обробку і відновлення різьбових з'єднань. Крім того, тут виготовляють необхідну для ремонту технологічне оснащення.
Ділянки оснащені відповідним парком універсальних верстатів для механічної обробки деталей, підйомно-транспортним обладнанням, пресами і ножицями для різання металу, універсальним зварювальних та слюсарним устаткуванням.
Обмотувальний ділянку. Тут ремонтують старі і виготовляють нові обмотки електричних машин, відновлюють пошкоджений обмотувальний дріт, здійснюють укладання, просочення і сушку обмоток, виробляють складання робочої схеми з'єднання обмоток і здійснюють контроль ізоляції обмоток у процесі її виготовлення та укладання. У відділенні забарвлення проводять оздоблювальні роботи і забарвлення машин після збирання і випробувань.
На цій ділянці встановлюються верстати для очищення і ізолювання проводів, намотування обмоток, різання і формування ізоляції, преси для формування котушок з прямокутного проводу, спеціальні верстати для бандажіровкі обмоток. Ділянка оснащений інструментом для пайки та зварювання проводів, необхідним просочувальним устаткуванням і сушильними шафами. Відділення просочування і сушіння повинно мати гарну витяжну вентиляцію. Підйомно-транспортне обладнання розраховується на вузли, що мають максимальну масу (як правило, це статори найбільш великих машин).
Ділянка комплектації і збірки. Сюди направляються справні чисті вузли і деталі з дільниці розбирання і дефектації, відремонтовані вузли і деталі з інших ділянок, а також відсутні комплектуючі деталі (кріплення, підшипники кочення і т.п.). Повний машинокомплект надходить на складання, де здійснюється повузлова та загальне складання електричних машин. Але тут виробляється і балансування роторів електричних машин.
Ділянка оснащений практично тим же обладнанням, що та ділянка розбирання (за винятком мийного обладнання і устаткування для видалення обмоток). Крім того, на ділянці встановлені балансувальні верстати.
Випробувальна станція. Тут проводяться післяремонтного випробування електричних машин за відповідними програмами, а також випробування нових конструкцій, вузлів і деталей, виготовлених у процесі реконструкції або модернізації.
2. Зміст ремонту
Залежно від маси і розмірів, а також від характеру ремонту електричні машини або ремонтуються на місці, або направляються на ремонтне підприємство. Взаємні зобов'язання замовника і ремонтного підприємства регламентуються в технічних умовах ремонту.
Прийняття в ремонт здійснюється за актом, у якому крім паспортних даних і передбачуваного обсягу ремонту вказуються технічні вимоги, яким має задовольняти обладнання після здійснення ремонту: потужність, напруга, енергетичні показники та ін У ремонт приймаються тільки комплектні електричні машини, що мають всі основні вузли і деталі, включаючи старі обмотки. Всі сполучні й настановні деталі повинні бути демонтовані замовником. Як правило, не ремонтують машини з розбитими корпусами і підшипниковими щитами і зі значним (понад 25%) пошкодженням магнітопроводів.
Ремонт повинен бути виконаний якісно, щоб після нього був забезпечений необхідний рівень експлуатаційної надійності, а технічні показники відповідали стандартам і нормам.
2.1. Ремонт електричних машин
Технічні умови ремонту. Відремонтована машина забезпечується всіма необхідними деталями, включаючи при необхідності з'єднувальні та установочні, а камери підшипників кочення заповнюються мастилом. Поверхні корпусу і підшипникових щитів покривають фарбою, а кінці валів - консерваційного мастилом.
Після проведення післяремонтних випробувань ремонтне підприємство повинно гарантувати безвідмовну роботу машини протягом одного року при дотриманні умов транспортування, зберігання і експлуатації.
Вихідні кінці обмоток маркують у відповідності зі стандартом, а на корпус машини встановлюють новий щиток із зазначенням підприємства, що проводило ремонт, дати випуску з ремонту і технічних даних машини відповідно до стандартів.
На ремонтних підприємствах існують технологічні карти ремонту електричних машин, складені у вигляді таблиць, в яких наведені номери і зміст всіх технологічних операцій, технічних умов та вказівок по проведенню ремонту. У них також наводяться дані про оснащенні та обладнанні, необхідному для ремонту, і норми часу на проведення окремих операцій.
Поточний ремонт. Цей вид ремонту застосовується для машин, що знаходяться в експлуатації або в резерві, в терміни, встановлені графіком ППР. Поточний ремонт проводиться на місці установки електричної машини з її зупинкою і відключенням силами обслуговуючого електротехнічного персоналу. Якщо для проведення поточного ремонту потрібні спеціальні складні пристосування і значний час, то він проводиться силами персоналу електроремонтного або спеціалізованого підприємства.
У процесі ремонту виконують такі роботи:
чистка зовнішніх поверхонь машини;
перевірка стану підшипників кочення, їх промивка і заміна (у разі збільшених радіальних зазорів);
перевірка роботи мастильних кілець і системи примусової мастила в підшипниках ковзання;
огляд і чистка вентиляційних каналів, обмоток статора і ротора, колекторів і контактних кілець;
перевірка стану кріплення лобових частин обмоток і бандажів;
усунення місцевих ушкоджень ізоляції та виявлених при огляді дефектів;
сушіння обмоток і покриття їх при необхідності емалями;
шліфування контактних кілець і колекторів (при необхідності їх продоражіваніе);
перевірка і регулювання щіткового механізму і систем захисту;
складання машини, перевірка її роботи на холостому ходу і під навантаженням;
проведення приймально-здавальних випробувань і здача в експлуатацію з відповідною позначкою в технічній документації.
Капітальний ремонт. Цей вид ремонту застосовується для машин, що перебувають в експлуатації, у строки, встановлені графіком ППР або за результатами профілактичних (послеосмотрових) випробувань. Капітальний ремонт проводиться для відновлення працездатності і повного відновлення ресурсу електричної машини з відновленням або заміною всіх зношених або пошкоджених вузлів і заміною обмоток. Ремонт машини недоцільний, якщо є значні пошкодження механічних вузлів, які неможливо усунути силами ремонтного підприємства.
Типовий обсяг капітального ремонту включає в себе:
операції поточного ремонту;
перевірку повітряного зазору між статором і ротором (якщо конструкція машини дозволяє це здійснити);
перевірку осьового розбігу ротора і зазорів між шийкою валу і вкладишем підшипника ковзання (при необхідності проводиться перезаливка вкладиша);
повне розбирання машини і миття всіх механічних вузлів і деталей, продувку і чистку колектора, контактних кілець, щіткового механізму і непошкоджених ізоляційних деталей, дефектацию вузлів і деталей;
ремонт корпусу, підшипникових щитів, магнітопроводів (заварка тріщин, відновлення різьбових отворів, відновлення посадочних місць в корпусі і щитах, видалення замикань між окремими листами сердечників статора і ротора, усунення розпушена аркушів, відновлення пресування, ремонт вигорілих ділянок з встановленням протезів);
ремонт валу (виправлення торцевих отворів, усунення прогину, відновлення посадочних отворів і шпонкових канавок);
витяг старих обмоток, виготовлення і укладання нових обмоток з круглого дроту, ремонт або виготовлення нових обмоток з прямокутного проводу і їх укладання, складання та паяння (зварювання) електричних схем, просочення і сушіння обмоток, нанесення на лобові частини покривних емалей;
складання та обробка машини, проведення приймально-здавальних випробувань.
При капітальному ремонті проводять заміну підшипників кочення, що виробили свій ресурс (незалежно від їх стану). Рішення про використання підшипників, не виробили свій ресурс, приймається після їх дефектації. При цьому слід пам'ятати, що збитки від можливої відмови підшипника і пов'язаного з цим відмови (зупинки) двигуна істотно більше вартості самого підшипника.
Обмотки з круглого дроту і низьковольтні обмотки з прямокутного проводу при ремонті, як правило, повторно не використовують, оскільки витягти такий провід без ушкодження практично неможливо. Після вилучення вони передаються на переплавку. Високовольтні обмотки з прямокутного проводу можуть використовуватися повторно після заміни виткової і корпусної ізоляції.
3. Розбирання та дефектація електричних машин
При дефектації роблять візуальний огляд вузлів і деталей машини, проводять необхідні вимірювання і випробування, визначають цілість окремих деталей і складальних одиниць, стан робочих поверхонь для встановлення обсягу необхідного ремонту. Якщо складальна одиниця не має пошкоджень, її розбирання не виробляють. Розбирання повинна проводитися з використанням спеціального інструменту, щоб не пошкодити деталі і складальні одиниці.
3.1. Розбирання електричної машини
Перед зняттям шківів, напівмуфт, шестерень і інших сполучних деталей з валу машини слід вивернути гвинт або вибити шпонку, що фіксують сполучну деталь з валом. Місце посадки заливають гасом або антикорозійного рідиною для усунення корозії в місці контакту. При знятті цих деталей використовують двох-або трехлапчатие знімачі (переносні ручні або гідравлічні). На рис. 3.1 показаний процес зняття шківа 5 за допомогою лапчастого знімача. Лапи 4 знімача накладають на зовнішню поверхню шківа і, обертаючи рукоятку 2, пересувають гайку 3 вліво, забезпечуючи щільний захоплення деталі з упором в вихідний кінець вала. Потім, обертаючи рукоятку 1, стягують шків з валу. Лапи 4 знімача дозволяють захоплювати деталі як за зовнішню, так і за внутрішню поверхні, а шляхом переміщення гайки 3 можна фіксувати їх становище. Робота з таким знімачем зазвичай проводиться двома робітниками, один з яких притримує знімач за лапи 4, а інший обертає рукоятку 7.
Для зняття сполучних деталей, що мають аксіальні отвори, можна використовувати знімач (рис. 3.2), з яким може працювати один робітник. Траверса 1 з'єднується з демонтується деталлю 2 за допомогою болтів 4. Затягуючи гвинт 5, стягують деталь з валу. Для запобігання провертання вала при затягуванні гвинта 5 одне плече траверси впирають у підставку з розсувних труб 3. При знятті великих деталей, що вимагають великих зусиль, застосовують гідравлічні знімачі, зусилля у яких створюється за допомогою гідравлічного преса.
У ряді випадків для зменшення необхідних для знімання деталі зусиль виробляють нагрівання деталі. Для зменшення нагрівання валу його
обгортають змоченим у воді азбестовим картоном, а нагрівання проводять інтенсивно однією або двома пальниками, починаючи від краю деталі у напрямку до маточині. Температуру деталі можна контролювати періодичним дотиком прутка з олова, температура плавлення якого близько 250 ° С. У процесі нагрівання уважно стежать за початком рушання деталі, оскільки на неї діє велике зусилля від знімача. Для нагрівання деталі можна використовувати струми високої частоти, при якому вал практично не нагрівається.
В якості прикладу розглянемо процес розбирання асинхронного двигуна закритого виконання IP44. Розбирання відбувається в наступному порядку:
від'єднують двигун від електричної мережі і від заземлювального проводу;
від'єднують двигун від приводного механізму і знімають його з фундаменту;
знімають шків або напівмуфту за допомогою знімача;
знімають шпонку;
знімають кожух 5 вентилятора 7;
знімають вентилятор 7, попередньо послабивши його гвинт (вручну або за допомогою знімача);
відвертають болти, що кріплять підшипникові щити 6 і 10 до корпусу, і знімають задній підшипниковий щит 6, легко вдаряючи по ньому молотком з м'якого матеріалу (дерево, пластмаса, мідь);
виймають ротор з статора для чого легкими поштовхами зрушують ротор у бік переднього підшипникового щита 10 і виводять щит із замку;
Рис. 3.1. Лапчастий знімач:
1 і 2 - рукоятки; 3 - гайка, 4 - лапи знімача; 5 - шків
А-А
Рис. 3.2. Знімач з траверсою: 1 - траверса; 2 - демонтованих деталь; 3 - розсувна труба; 4 - болт; 5 - гвинт
підтримуючи ротор за вал, виводять його з статора, не допускаючи пошкодження лобових частин обмотки статора і крильчатки ротора;
знімають передній підшипниковий щит 10, легко вдаряючи по ньому молотком з м'якого матеріалу;
знімають за допомогою знімача підшипники 9 і (або) 13, якщо необхідна їх заміна.
Зняття підшипникових щитів можна виробляти віджимними болтами, якщо вони передбачені в конструкції. У цьому випадку віджимні болти загортають рівномірно в віджимні отвори, не допускаючи перекосу підшипникових щитів.
Ротор невеликої маси виводять із статора руками, підтримуючи його з двох сторін, як описано вище. Більший ротор виводять із статора за допомогою пристосування, показаного на рис. 3.3.
Сережку 1 встановлюють так, щоб вона розташовувалася над центром тяжіння ротора 2, після чого заводять цанговий патрон на вал 3. Обертаючи рукоятку 6, пересувають пластину 5 вперед, поки кулачки 4 не захоплять вал 3 ротора 2. Потім вивішують ротор, піднімаючи пристосування за сережку 1 за допомогою крана, і виділяють його з статора. Невелику регулювання при добуванні ротора можна здійснити, підтримуючи його за вісь 7. Описане пристосування дозволяє захоплювати вали діаметром до 100 мм.
При знятті підшипників зусилля слід прикладати до внутрішньої обоймі, щоб уникнути їх пошкодження.
Для цього застосовують лапчасті знімачі, що мають глибокі
губки, або використовують кришки підшипників. В останньому випадку (рис. 3.4) між кришкою 1 і підшипником встановлюють спеціальні прокладки 2. Якщо. є місце, то для знімання підшипників можна використовувати роз'ємний хомут 3.
Рис. 3.3. Пристосування для виймання і заклади ротора:
1 - сережка; 2 - ротор; 3 - вал, 4 - кулачки; 5 - пластина; 6 - рукоятка;
7 - вісь
При розбиранні електричних машин часто використовують гідравлічні знімачі (рис. 3.5). Цей знімач має робочу-тиск 6,4 МПа і дозволяє розвивати зусилля до 100 кН при; ході циліндра до 75 мм.
На електроремонтних підприємствах для розбирання двигунів з висотою осі обертання 112 ... 280 мм (3 ... 9 габарит) ви-
Рис. 3.4. Зняття підшипників з використанням вставок (а) і хомута (б): 1 - внутрішня кришка підшипника; 2 - прокладки, 3 - хомут
товують спеціальний стенд для розбирання двигунів (рис. 3.6). Перед установкою на стенд з двигуна знімають кожух вентилятора, вентилятор і болти, що кріплять кришки підшипників, і підшипникові щити. Двигун встановлюють на стенді робочим кінцем валу до рухомої стійці 1 і закріплюють за допомогою затискачів 6. За допомогою електроприводу 2 встановлюють пінолі-3 по висоті осі обертання двигуна і, переміщаючи стійку 1 вправо, фіксують двигун в пінолі (права стійка 4 нерухома). Включають рух столу 7 вліво по напрямних 8, при якому лівий підшипниковий щит випрессовиваются із зовніш ного кільця підшипника, а правий - із замка на корпусі. Між правим підшипником і корпусом двигуна встановлюють опорну вилку (не показана) і включають рух столу вправо. При цьому лівий підшипниковий щит випрессовиваются із замка на корпусі, а правий підшипник - з валу. Встановлюють опорну вилку між лівим підшипником і корпусом двигуна і включають рух столу 7 вліво, виробляючи випрессовку лівого підшипника з валу. Потім виводять пінолі 3 з центрів валу, повертають стіл 5 з двигуном на кут 60 ... 90 ° і знімають з валу кришки підшипників, підшипникові щити і підшипники.
Рис. 3.5. Гідравлічний підвісний знімач для зняття підшипників з валів двигунів з висотою осі обертання 180 ... 280 мм (6 ... 9-го габаритів): 1 - скоба; 2 - тяга; 3 - циліндр, 4 - ущільнення; J - штуцер; 6 - поршень
Рис. 3.6. Стенд для розбирання електродвигуна:
1 - рухлива стійка; 2 - електропривод; 3 - пінолі; 4 - нерухома стійка 5 - поворотний стіл, 6 - затискачі; 7 - стіл, 8 - направляючі
Одним із зазначених вище способів виводять ротор із статора, послаблюють затискачі 6 і знімають корпус (статор) двигуна зі стенда.
На всі деталі і вузли навішують бирки з одним ремонтним номером двигуна і направляють статор на ділянку видалення (витяги) обмотки, а інші вузли та деталі - на мийку. Якщо ротор має фазну (не короткозамкнутую) обмотку, то його направляють разом зі статором на ділянку видалення обмотки.
Технологія розбирання будь-якої великої електричної машини з підшипниками ковзання має свої специфічні особливості, пов'язані з її конструкцією, місцем установки, наявністю вантажопідіймальних механізмів та ін Тому наведемо тільки спільні операції з розбирання великих машин.
При розбиранні вимірюють:
повітряний зазор між ротором і статором в чотирьох точках (через 90 °) з обох сторін;
радіальні зазори в підшипниках і натяг кришок підшипників на вкладиші, радіальні зазори між радіатором і дифузором;
зазори по ущільнень вала і по маслоуловітель;
збіг магнітних осей статора і ротора;
осьової розбіг ротора і ухил валу ротора.
Результати вимірювань заносять у формуляр, проводять Передрій-ремонтні випробування і приступають до розбирання машини. Знімають зовнішні і внутрішні щити і дифузори, у повітряний зазор під ротор заводять лист електрокартону і після розбирання опорних підшипників опускають ротор на статор. Після цього знімають напівмуфти або шестерні, підігріваючи їх при необхідності, зачищають посадочні поверхні і визначають натяг.
Щоб не пошкодити обмотки статора при виведенні ротора, їх закривають листами з прессшпан або гуми. Ротор витягують за допомогою вантажопідйомних механізмів і спеціальних скоб (для роторів масою до 500 кг), придатних для роторів машин до 19 габариту включно. Для виведення ротора на кран підвішують траверсу 4 (рис. 3.7) з двома регулювальними болтами 3. На вал надівають подовжувач 2. Вивісивши ротор за допомогою крана і регулювальних болтів 3, виводять його з статора (праворуч) і опускають на попередньо встановлену поруч зі статором підставку (не показана). Потім знімають подовжувач, переносять лівий строп на лівий кінець валу, вивішують ротор і переміщають його на місце ремонту або для подальшого транспортування. Статор залишається на своїй фундаментної плиті 1.
Рис. 3.7. Пристосування для виведення ротора електричних машин
15 ... 19 габаритів:
1 - плита; 2 - подовжувач; 3 - регулювальний болт; 4 - траверса
Якщо розточування статора розташована нижче поверхні фундаментної плити, статор спочатку піднімають і підкладають під його лапи шпали, щоб розточування статора була вище верхньої позначки плити. Потім виводять ротор із статора. В даний час розроблені спеціальні пристосування для виведення ротора із статора без застосування вантажопідйомних механізмів.
Після розбирання деталі і вузли крупних електричних машин кілька разів протирають серветками, змоченими в бензині.
4. Ремонт магнітопроводів електричних машин.
У процесі роботи електричної машини відбувається знос викликає ослаблення кріплення і зміна форми окремих деталей магнітопроводів. Деталі втрачають свою працездатність в результаті пошкоджень різного роду. Все це вимагає ремонту або заміни цих деталей.
Характерними пошкодженнями сердечників статорів (роторів) є ослаблення посадки сердечника в корпусі (на валу), їх зсув в осьовому напрямку, розпушений крайніх аркушів, ослаблення пресування, порушення ізоляції між листами, вигоряння або розплавлення окремих ділянок та знос внутрішньої (зовнішньої) поверхні.
4.1. Ремонт при ослабленні посадки сердечника.
Спочатку оглядають сердечник статора і перевіряють стан стопорів і кільцевих шпонкових канавок, в яких вони встановлені. Потім встановлюють сердечник на місце по заводському виконанню і закріплюють його новими стопорами або кільцевими шпонками, причому отвори для стопорів свердлять в новому місці. При ослабленні посадки сердечника ротора його випрессовиваются з валу, вал ремонтують або замінюють на новий і знову встановлюють сердечник ротора ..
4.2. Ремонт при распушенной крайніх аркушів сердечника.
Для усунення цього дефекту в машинах малої потужності пропилюють ножівкові полотна похилі пази в зубцях (їх розміри показані на рис. 4.1, а) і проварюють ці пази електродуговим зварюванням (електрод ОММ5 діаметром 2 мм). При зварюванні розпушений зубці 4 стискають сегментом або кільцем 5 за допомогою шпильок 2, пропущених через пази. Зварні шви 1 обпилюють спільно з сердечником до потрібного розміру. Розпушений зубці можна також склеїти, промастивши лаком і стягнувши кільцем і шпильками до повного висихання лаку.
Для машин більшої потужності, що мають відносно високі зубці, зазначені способи ремонту не застосовують, оскільки вони не забезпечують міцне і надійне скріплення зубців і створюють замкнуті контури для протікання вихрових струмів. У цьому випадку рекомендується встановити додаткову шайбу 6с пальцями (зубцями) 5, як показано на рис. 4.1, б, або встановити окремі натискні пальці 5 між сердечником і нажимной шайбою Я як показано на рис. 4.1, ст. Фіксація додаткових елементів може проводитися за допомогою штифтів 10. Такий ремонт можливий при розпресування сердечника і його часткової або повної Перешихтовка.
4.3. Ремонт при ослабленні пресування сердечника.
При загальному ослабленні пресування сердечників невеликого діаметра між натискною шайбою 9 і крайніми листами 7 сердечника через кожні 2 ... 4 зубці забивають текстолітові клини 8 (рис. 4.1, г), що забезпечують нормальну пресовку сердечника. Щоб визначити необхідну товщину клину, можна попередньо опрес-пхати сердечник при тиску 1 МПа. Ширина клину не повинна перевищувати ширини зубця. Для запобігання клину від випадіння його перед установкою промазують клеїть лаком і загинають крайній лист 7 сердечника. При місцевому ослабленні пресування сердечника статора (дефект або випадання вентиляційної розпірки) пошкоджену розпірку виправляють, а замість випала забивають текстолітові клин, загинаючи на нього з двох сторін крайні листи сердечника.
Рис. 4.1. Ремонт сердечників:
а - з використанням зварювання: б - з використанням додаткових натискних шайб з зубцями;
в - з використанням окремих натискних пальців; г - з використанням клинів; 1 - зварний шов;
2 - шпилька, 3 - кільце (сегмент); 4 - зубці осердя; 5 - натискні пальці; 6 - додаткова Шай-ба; 7 - крайній лист осердя; 8 - текстолітові клин; 9 - натискна шайба; 10 - штифти
При ослабленні пресування сердечників крупних електричних машин, у яких пресування здійснюється стяжними шпильками, виробляють підтяжку шпильок. Для цього видаляють зварні шви, стопорящій гайки стяжних шпильок від самовідгвинчування, підтягують чотири гайки, розташовані у діаметрально протилежних точках, і виробляють обтяжку натискного фланця, загортаючи інші гайки в кілька обходів. Після закінчення підтяжки відновлюють зварні шви.
Якщо гайки не вдається підтягти або підтяжкою не вдається відновити пресовку сердечника, пресування відновлюють забиванням в зубцеву зону клинів з стеклотекстолита марки Стефен-1. Поверхні для забивання клинів знежирюють бензином Б-70 і підсушують, контактні поверхні сегментів і клинів промазують лаком БТ-99 або епоксидним клеїть лаком ЕЛ-4. Після установки клинів для повної полімеризації проводять сушіння при температурі 20 ... 25 ° С протягом 10 ... 12год.
4.4. Ремонт при порушенні межлістовой ізоляції.
Якщо є порушення на невелику глибину лакового покриття окремих сегментів, прилеглих до місця установки клинів, то перед забиванням клину між сегментами вставляють прокладки зі слюди на лаку БТ-99 на глибину 20 ... 35 мм. Місцеві порушення межлістовой ізоляції на поверхні статора усувають шляхом установки пелюсток слюди між сегментами або ізолюванням сегментів рідким лаком БТ-99. Для цього сегменти розводять спеціально заточеними вузькими і тонкими сталевими смугами необхідної довжини.
Великі площі ушкоджень усувають травлением в концентрованої азотної кислоти. На статор намотують намагнічується і контрольну обмотки і, пропускаючи по намагничивающей обмотці струм, визначають місце підвищеного нагріву, що свідчить про пошкодження ізоляції. Поверхня, навколишнє місце пошкодження, захищають шпаклівкою і хімічно стійкою емаллю, нагрівають пошкоджену зону до 75 ... 105 ° С з допомогою намагничивающей обмотки і, відключивши струм, протруюють пошкоджене місце концентрованої азотної кислотою. Після закінчення травлення залишки кислоти нейтралізують 4 ... 5-кратної обробкою серветками, змоченими 10% розчином кальцинованої соди, і промивають ремонтоване місце гарячої дистильованої водою температурою 40 ... 60 ° С. Потім протирають його серветками і промивають спиртом.
4.5. Ремонт при вигоранні ділянки зубця сердечника.
При вигорянні або оплавленні ділянки зубця 2 сердечника видаляють дефектну частину і встановлюють на її місце «протез» 1 з стеклотекстолита для запобігання витріщення обмотки (мал. 4.2). Видалення ушкодженої області виробляють за допомогою гострого зубила з його можливим попередніми висвердлюванням, після чого усувають замикання аркушів. «Протез» виготовляється за місцем і встановлюється на клею ЕЛ-4.
Рис. 4.2. Зубець сердечника зі вставкою:
1 - «протез» з стеклотекстолита;
2 - зубець
Список літератури
Вольдек А. І. Електричні машини. «Енергія», 1966.
Костенко М. П., Піотровський Л. М. Електричні машини. «Енергія», 1965
Петров Г. М. Асинхронні і синхронні машини. «Госенергоіздат», 1965.