Ремонт бульдозера ДЗ-116В Ремонтовані вузол - мультиплікатор

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ

РЕСПУБЛІКИ КАЗАХСТАН

Східно-Казахстанський державний технічний

Університет

ім. Д. Серікбаева.

Коледж

Відділення: Технічне

Комісія: Механічних дисциплін

Спеціальність: «Експлуатація та ремонт підйомно-

Транспортних, будівельних, дорожніх машин і

Устаткування »

Розрахунково-пояснювальна записка до дипломного проекту.

Тема: Ремонт бульдозера ДЗ-116В. Ремонтується вузол мультиплікатор.

Керівник: Гурьянов Г.А.

Консультант з

Економічній частині:

Нормоконтроль: Сідехменов І.П.

Дипломник: Гордєєв С.В.

Усть-Каменогорськ, 2008

СОДЕЖАНІЕ

Введення

1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Пристрій ремонтованої машини, принцип роботи і малюнок машини

1.2 Вибрати й обгрунтувати метод капітального ремонту машини

1.3 Скласти і описати схему технологічного процесу ремонту машини

1.4 Пристрій ремонтується вузла і принцип роботи

1.5 Скласти схему технологічного процесу розбирання (складання) вузла

1.6 Очищення і миття деталей з описом, що застосовується. Малюнок обладнання

1.7 Контроль і сортування деталей ремонтується вузла

1.8 Скласти відомість дефектації деталей демонтується вузла

2 технологічними ЧАСТИНА

2.1 Технологія ремонту основних деталей ремонтується вузла

2.2 Маршрутна карта

2.3 Розробити технологічний процес на ремонт вихідного валу по маршрутної технології

2.4 Технологічна карта на ремонт деталі

2.5 Операційна карта наплавлення

2.6 Операційна карта механічної обробки

2.7 Карти ескізів

2.8 Вибір розміру партії деталі та підбір обладнання

2.9 Вибір обладнання та інструментів

2.10 Вибір режимів обробки та технічне нормування робіт

3 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

3.1 Спроектувати пристосування, описати конструкцію і принцип роботи гідравлічного затиску

3.2 Вибір матеріалу, точності обробки та бажані посадки для сполучених деталей пристосування

3.3 Розрахунок деталей пристосування на міцність пристосування

4 ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

4.1 Визначення собівартості ремонту деталі

4.2 Розрахунок витрат на капітальний ремонт машини

4.3 Визначення економічної ефективності ремонту деталі і машини

5 ОХОРОНА ПРАЦІ, ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ І ПРОТИПОЖЕЖНІ ЗАХОДИ ПРИ РЕМОНТІ МАШИН. ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

Використана література

Додаток А (Обов'язковий) - Відомість дефетаціі деталей, складальних одиниць

Додаток Б (обов'язковий) - Карти технологічного процесу ремонту

Додаток В (обов'язковий) - Маршрутна карта

Додаток Г (обов'язковий) - Операційна карта наплавлення

Додаток Д (обов'язковий) - Операційна карта механічної обробки

Додаток Е (обов'язковий) - Карта ескізів

ВСТУП

Найважливішою умовою підвищення ефективності використання будівельних машин, збільшення строку їх служби і надійності в роботі є правильна експлуатація і високоякісний ремонт.

У різних галузях щорічно виконуються величезні обсяги земляних робіт, переважна частина яких виробляється екскаваторами

Одноковшеві екскаватори - бувають універсальними і спеціальними.

Універсальні екскаватори оснащені різним змінним обладнанням для виконання земляних робіт, планувальних, монтажних та інших видів будівельних робіт.

Спеціальні екскаватори оснащені тільки одним видом робочого устаткування для земляних і вантажних робіт.

За призначенням одноковшові екскаватори поділяють на такі групи: будівельні і будівельно-кар'єрні, кар'єрні екскаватори, розкривні, тунельні і шахтні екскаватори

За кількістю встановлених двигунів: екскаватори бувають одне і багатомоторними.

За типом приводу: розрізняють екскаватори з механічним, гідромеханічним, гідравлічним, електричним і змішаними приводами.

По можливості обертання поворотної платформи: екскаватори бувають повноповоротний і неполноповоротнимі.

За типом ходового пристрою: екскаватори поділяють на гусеничні, пневмоколісні, на спеціальному шасі, на базі самохідної машини.

За типом підвіски робочого устаткування: розрізняють екскаватори з гнучкими елементами (переважно канатами) і жорсткими елементами - переважно гідравлічними циліндрами.

За видами робочого обладнання: зворотна лопата, пряма лопата, вантажне устаткування, грейфер, гідромолот і. т. д. існує більше сорока найменувань змінного обладнання.

Дипломний проект складається з розрахунково-пояснювальної записки, виконаної на форматі А4 в кількості ... сторінок; графічної частини, виконаної на чотирьох форматах А1.

До складу дипломного проекту входять технологічні карти, виділені в шість додатків:

- Додаток А - Відомість дефектації деталей, складальних одиниць, в кількості 5 сторінок.

- Додаток Б - Карти технологічного процесу ремонту, в кількості 4 сторінок.

- Додаток В - Маршрутна карта, у кількості 3 сторінок.

- Додаток Г - Операційна карта наплавлення, у кількості 1 сторінок.

- Додаток Д - Операційна карта механічної обробки, в кількості 2 сторінок.

- Додаток Е - Карта ескізів, в кількості 3 сторінок.

1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1 Пристрій ремонтованої машини, принцип роботи і малюнок машини

Бульдозери призначені для переміщення великих обсягів грунту на короткі відстані; пошарової розробки грунту з його переміщенням на відстань до 300 м; зведення і чорнового профілювання грунтових насипів; розрівнювання грунту, відсипаного в бурти і вали; чорнового вирівнювання та планування поверхонь; копання і зворотного засипання траншей ; штовхання скреперів при завантаженні. На бульдозери припадати більше 40% всіх обсягів земляних робіт у країні. Бульдозери пошарово розробляють і переміщають немерзлому грунти I, II, III і частково IV груп без попереднього розпушування; IV, V, VI, VII груп і мерзлі грунти I - IV груп-з попередніми розпушуванням.

Бульдозер складається з базового трактора і бульдозерного обладнання, що містить в собі відвал, що штовхає раму або штовхають бруси, елементи кріплення устаткування до трактора, агрегати гідроприводу. Для забезпечення швидкодії навісної системи та ефективного впровадження відвалу в грунт використовують потужний гідропривід, що споживає 30-40% потужності двигуна, з робочим тиском до 20 МПа. Привід оснащений гідророзподільником з однієї з секцій чотирьохпозиційного типу, що забезпечує поряд з підйомом-опусканням «плаваюче» положення відвалу при планувальних роботах.

Прівязочние пристрої бульдозерного устаткування передбачають силову облицювання передньої частини трактора (броньований лист) для кріплення гідроциліндрів і шарнірів реактивних тяг механізму компенсації перекосу (на потужних тракторах), а також опори упряжних шарнірів на гусеничних візках - для кріплення штовхають брусів або рам.

Бульдозер ДЗ-116В призначений для роботи в помірному кліматі. Металоконструкції виготовляються з нехладоломкіх низьколегованих сталей. Відвал і що штовхає бруси мають більшу міцність, гідроцілмндри підйому-опускання розташовані таким чином, що виключається виникнення зайвих скручують навантажень на відвал. Гвинтовий Розкіс використовують для зміни кута різання відвалу. Бульдозер ДЗ-116В має механізм компенсації деформації відвалу при перекосі, який виконаний у вигляді двох тяг, з'єднаних пальцями з штовхаючими брусами, і балки, яка зв'язує ці тяги, відвал і правий штовхає брус за допомогою пальців сферичних втулок і жорсткої рамки на тильній стороні відвалу.

Малюнок 1 - Бульдозер ДЗ-116В

1.2 Вибрати й обгрунтувати метод капітального ремонту

Методи капітального ремонту: індивідуальний, вузлової і потоковий.

Індивідуальний - називають таку форму організації ремонтного виробництва за якої всі роботи з ремонту машин виконує одна бригада яка складається з висококваліфікованих фахівців, на одному робочому місці так званому універсальному посту.

Вузловий - називають таку форму організації ремонтного виробництва при якому весь комплекс ремонтних робіт ділиться на частини, кожна з яких представляє цілком закінчений цикл агрегату чи вузла. Застосовується на заводах і ремонтних майстерень, де ремонтуються однотипні і одне марочні машини.

Поточний - називають таку форму організації виробництва при якому технологічний процес розбирання і складання машини або агрегатів підрозділяється на ряд операцій суворо узгоджених за часом. Такий метод ремонту забезпечує високу продуктивність праці широку спеціалізацію робітників. Поточний метод застосовується при ремонті одне марочних машин з великою виробничою програмою.

Був обраний індивідуальний метод ремонту т, до у виробництві не великий парк, і багато разномарочних машин.

1.3 Скласти і описати схему технологічного процесу ремонту машини

Дорожні машини, що надходять в капітальний ремонт, піддаються миттю, після миття машини розбираються, після розбирання машини на вузли і агрегати, вузли та агрегати відправляються в мийне відділення, після миття вузли і агрегати розбираються на деталі. Далі деталі віддають на сортування, їх розсортовують на придатні, що потребують ремонту та негідні. Придатні деталі надходять на склад, а негідні в утиль. Деталі, які потребують ремонту, надходять в цеху по відновленню деталей, а після на склад. Зі складу деталі надходять на складання, де їх підбирають за розмірами, комплектують групи, які направляються в слюсарно-підготовче відділення, а потім в складальний цех. Після закінчення складання агрегати і вузли проходять випробування і забарвлення, а потім через склад надходять у відділення загальної збірки. Після складання машини обкатують, перевіряють її працездатність.

Схема 1 - Технологічний процес ремонту машини.

1.4 Пристрій ремонтується вузла і принцип його роботи

Мультиплікатор бульдозера ДЗ-116В. Мультиплікатор призначений для збільшення числа оборотів шестеренчатого насоса. Збільшення числа оборотів необхідно для збільшення швидкості подачі масла до гідроциліндрів підйому-опускання відвалу, для збільшення швидкості підйому-опускання відвалу бульдозера.

Привід мультиплікатора здійснюється від муфти. Вал муфти з'єднаний з ведучим валом мультиплікатора за допомогою шліцьового з'єднання, також за допомогою шліцьового з'єднання з'єднані ведений вал мультиплікатора і вал шестеренчатого насоса. Обертання передається на циліндричну шестірню, закріплену на ведучому валу за допомогою шпонки. Провідна циліндрична шестірня входить в зачеплення з меншою за діаметром веденої циліндричної шестернею, яка в свою чергу закріплена на відомому валу за допомогою шпонки. За рахунок різниці діаметрів шестерень відбувається збільшення числа оборотів.

У разі необхідності мультиплікатор може бути демонтований єдиним блоком.

1.5 Схема технологічного процесу розбирання (складання) вузла

Схема технологічного процесу розбирання, (збірки) вузла наведена на кресленні 2802002 ДП 000000

1.6 Очищення і миття деталей з описом, що застосовується. Малюнок обладнання

Після розбирання машин і агрегатів, деталі піддаються чищенню, знежирення і миття. Забруднення дорожніх машин працюють в дорожніх умовах можна розділити на такі види:

Відкладення не жирового походження, маслянисто грязьові відкладення, залишки мастильних матеріалів, вуглецеві відкладення, накип, корозія, технологічні відкладення в процесі ремонту, відкладення цементного розчину і бетону.

Вуглецеві відкладення представляють собою продукти термо окислення мастильних матеріалів і палива, вони утворюються на деталях ДВС і в залежності від ступеня окислення поділяються на: нагар, лакові плівки, опади бітуму і асфальтобетонної суміші.

Технологічні відкладення в процесі ремонту утворюються під час ремонту, обкатки - це опади притиральних паст або шліфувальних кіл.

У процесі ремонту поширення отримали: фізико-хімічний і механічні способи миття і очищення деталей.

Фізико-хімічний спосіб мийки (струменевий і у ваннах) полягає в тому що забруднення видаляють з поверхонь деталей водними розчинами різних препаратів або спеціальними розчинниками при певних режимах. Основні режими це висока температура хімічного розчину 80-95єС, потік або струмінь розчину під тиском і ефективні миючі засоби. В якості миючих рідин застосовуються водні лужні розчини при температурі 80-85єС. Недолік цих розчинів висока корозійна дія, тому застосовуються для миття чорних металів. Препарати МЛ-52, МС-8 використовують для виварювання у ваннах деталей від міцних вуглецевих відкладень, температура цих розчинів 70-80єС тривалість 20 хв. Концентрація водного розчину 20-30 гр. на літр.

На малюнку 2 показана схема установки ОМ - 3181 для механічного очищення деталей кісточкової або капронової крихтою: повітря подається під тиском 0,5 - 0,6 МПа через вентиль 12 до змішувача 1 і через вентиль 11 - у бункер 13. Засмоктуючи з бункера 13 кісточкових або капронову крихту, повітря подає її по трубопроводу 2 до сопла 6. Очищаються деталі завантажують через дверцята 4 на обертовий стіл 5. Спостерігають за ходом очищення через вікно 8. Камеру закривають кришкою 7. Продукти очищення видаляють циклоном 10 по патрубку 9 і осідають в циклоні. У процесі очищення клапан 3 закритий. Після закінчення очищення партія деталей накопичене крихта через клапан 3 зсипається назад у бункер. Після очищення деталі промивають водою.

Малюнок 2 - Мийна машина.

1.7 Контроль і сортування деталей ремонтується вузла

Основна мета контролю сортування і дефектації - визначити технічний стан деталей і розсортувати їх на відповідні групи. У результаті дефектації деталі повинні бути розсортовані на 4 групи і замарковано фарбою відповідного кольору.

1. Деталі придатні, розміри яких лежать в допустимих без ремонту межах з урахуванням сполучення їх з новими деталями - колір білий (для деяких машин відповідно до технічних умов - синій).

2. Деталі придатні, розміри яких лежать в допустимих без ремонту межах з урахуванням сполучення їх з деталями колишніми в експлуатації - колір зелений.

3. Деталі, що підлягають ремонту - колір жовтий.

4. Деталі не придатні - колір червоний.

Результат сортування по кожному найменуванню заносять в дефектовочную відомість. Процес дефектації деталей складається з декількох послідовностей виконуваного методу контролю. Зовнішнього огляду проведеного для видимих ​​ушкоджень. Фізичні методи контролю магнітний, ультразвуковий, рентгенівський і ін Магнітний метод заснований на тому що при проходженні магнітного потоку через контрольовану деталь, у місцях де є поверхневі або внутрішні дефекти виникають потоки розсіювання які виявляються за допомогою магнітного порошку або індукційної котушки. Сутність ультразвукового методу полягає в тому що при розсіюванні ультразвуку в деталі відбуваються відображення його коливань енергії від кордонів розділу.

Деталі ремонтується вузла - мультиплікатора можуть мати такі несправності: знос шліців по товщині, поломки шліців, знос посадкового розміру під підшипники, знос посадкового розміру під шестерню, знос шпоночно паза по ширині, тріщини на валах.

1.8 Скласти відомість дефектації деталей ремонтується вузла

Відомість дефектації деталей, складальних одиниць ремонтується вузла складаємо в табличній формі згідно з ГОСТ 31115 - 79 за формою 4 і заносимо в додаток А.

2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА.

2.1.Технологія ремонту основних деталей ремонтується вузла

Ремонт основних деталей ремонтується вузла здійснюється по маршрутній технології.

До основних деталей ремонтується вузла належать вали, осі та зубчасті колеса і шестерні. Вали мають гладкі циліндричні поверхні, шийки, шліци, бурти, ризики та різьбові отвори. У процесі експлуатації на цих поверхнях може з'явиться знос опорних і посадочних шийок і буртів, знос шліців.

Ремонт посадочних місць під підшипники. Не значне пошкодження тертьових поверхонь у вигляді зносів. Усувають доведенням спеціальними пастами або шліфуванням, при великих износах, а також при появі конусності і овальності відновлення посадочних місць проводять, обробкою під ремонтний розмір і наплавленням, металізацією чи гальванічним способом, при зносі більше двох мм. відновлення валів виробляють наплавленням, нарощуванням шийок хромуванням. Після нарощування металу посадочні місця шліфують.

Ремонт шліців, зношені шліци валу рекомендується відновлювати роздачею шліців, наплавленням зношених бічних поверхонь шліців, виступів і суцільний наплавленням шліцьових западин і виступів з подальшим нарізуванням шліців на фрезерному верстаті.

Ремонт зубчастих коліс і шестерень. Їх виготовляють з легованих сталей, в процесі експлуатації у зубчастих коліс і шестерень виникають такі дефекти: знос і поломка зубів, знос шпоночно паза по ширині усувають автоматичного дугового зварювання і наплавленням або ручного дугового зварювання і наплавленням. Цей спосіб відрізняється простотою, економічною доцільністю і невеликою трудомісткістю. При зносі зубів їх відновлюють виробничої наплавленням кисневим ацетиленовим полум'ям або електродугового наплавленням. Електродугове наплавлення виробляють електродами з якісними обмазками, при газовому наплавленні застосовують прутки таке ж хімічного складу що і метал зубчастого колеса Зношені шестерні малих модулів до 5-6мм відновлюють суцільний наплавленням з подальшим фрезеруванням або струганням заміна зламаних зубів новими можлива тільки в тихохідних передачах, спосіб ремонту залежить від міцності обода зубчастого колеса і матеріалу

2.2. Маршрутна карта.

Маршрутна ката знаходиться у додатку

2.3. Розробити технологічний процес на ремонт веденого вала по маршрутної технології

005 слюсарна

010 токарно-гвинторізний

015 слюсарна

020 наплавочний

025 термічна

030 токарно-гвинторізний

035 фрезерна

040 термічна

045 шліфувальна

050 заключний контроль

2.4. Технологічна карта на ремонт деталі

Технологічна карта на ремонт деталі знаходиться у додатку Б.

2.5. Операційна карта наплавлення

Операційна карта наплавлення знаходиться у додатку В.

2.6. Операційна карта механічної обробки

Операційна карта механічної обробки знаходиться у додатку В.

2.7. Карти ескізів

Карти ескізів представлена ​​в додатку Г.

2.8. Вибір розміру партії деталі та підбір обладнання

Вибір розміру партії деталі n, шт виробляємо за формулою:

(1)

де: Мр - кількість однотипних деталей в машині, шт;

n р - кількість машин у парку, шт;

кр - коефіцієнт ремонту кр = 0,6 ... 0,9;

36 - показник кількості десятідневок.

= 1

Підбір обладнання виробляємо згідно з розробленим технологічним процесом на ремонт валу.

Вибираємо прес 2135 - 1М ГАРО з наступною характеристикою:

Номінальне зусилля, кН ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... .. 35

Потужність приводного електродвигуна, кВт ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 3,0

Маса, кг ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... 1100

Токарно-гвинторізний верстат 16К20

Найбільший діаметр заготовки, мм:

над станиною ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... .400

над супортом ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 220

Найбільша довга оброблюваної заготовки, мм ... ... ... ... .. ... ... .710

Частота обертання шпинделя, об / хв ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... .1600

Потужність електродвигуна головного приводу ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... 11

Подача супорта, мм / об:

поздовжня ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... .... 0,05 - 2,8

поперечна ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... .. 0,025 - 1,4

Габаритні розміри, мм:

довжина ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... 2505 - 3795

ширина ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .1190

висота ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... .. 1500

Маса, кг ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .2835 - 3685

Наплавлювальний головка А - 580М

Діаметр оброблюваної заготовки, мм ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 40 - 650

Номінальний зварювальний струм, А ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... 400

Діаметр електронної дроту, мм ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1 - 3

Швидкість подачі дроту, м / ч ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .48 - 410

Габаритні розміри, мм

довжина ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... .... 1250

ширина ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... .1200

висота ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... ... 925

Маса зварювального апарата, кг ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... .84

Джерело живлення ПСО - 500 ГОСТ 7237 - 77

Напруга дуги, У ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 40

Коефіцієнт корисної дії ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 0,65

Маса, кг ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... 500

Верстат фрезерний 6Р80Г

Розміри робочої поверхні столу, мм ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 120 600

Довжина оброблюваної поверхні, мм ... ... ... ... ... ... ... ... ... ........... 400

Частота обертання шпинделя, об / хв ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50 - 2450

Подача столу, мм / хв:

поздовжня і поперечна ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .18 - 980

вертикальна ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 10 - 320

Потужність електродвигуна приводу шпинделя, кВт ... ... ... ... ... ... ... 2,2

Габаритні розміри, мм:

довжина ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... 1578

ширина ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... .1446

висота ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... .. 1230

Маса, кг ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ........ 810

Верстат кругло-шліфувальний 3М150 ГОСТ 11654 - 84

Найбільші розміри заготівлі, мм ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 100 360

Найбільша довжина шліфування, мм ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... 340

Частота обертання шпинделя заготовки, об / хв ... ... ... ... ... ... 100 - 1000

Найбільші розміри шліфувального круга, мм ... ... ... ... ... ... ... 400 40

Частота обертання кола, об / хв ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... .. 2350

Потужність електродвигуна приводу головного руху, кВт ... ... ... .4

Габаритні розміри, мм

довжина ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .1875

ширина ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1855

висота ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1515

Маса, кг ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2600

Електропіч камерна СН 3 - 2, 0.4, 0.1, 4 / 10

Температура нагріву, СЄ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 950

Габаритні розміри, мм

довжина ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .750

ширина ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 320

висота ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .240

2.9. Вибір обладнання та інструментів

Вибір обладнання та інструментів

Призма опорна ГОСТ 12195 - 88

Патрон трикулачні 7100 - 0002 150 ГОСТ 2675 - 80

Різець прохідний 2100 - 0571 20 12 ГОСТ 18869 - 73

Дріт наплавочний НП 80 ГОСТ 10543 - 82

Електрод зварювальний Е 50 А 9467 - 75

Електродержак

Щиток захисний

Фреза пальцева 10.50.22 ГОСТ 10902 - 77

Термопара X У (-300 ^о С - +1600 ^о С) ГОСТ 3044 - 77

Кліщі ковальські

Лещата 7200 - 0253 ГОСТ 21168 - 75

Верстат слюсарний СД 3701 - 07А

Круг шліфувальний ПП 200 25 60 25 АСМ - 5 - До ГОСТ 2424 - 83

Мікрометр важільний МР 10 - 25 0,001 ГОСТ 4381 - 87

Мікрометр важільний МР 20 - 40 0,002 ГОСТ 4381 - 87

2.10. Вибір режимів обробки та технічне нормування робіт

Нормування наплавочних робіт виробляємо для вибору наплавлення і технічного нормування робіт вибираємо вид робіт - наплавні операцію технологічного процесу на ремонт валу - 020.

Перехід першого

Наплавить посадочне місце під підшипник з Æ 34 мм до Æ 36 мм на довжину L = 17 мм.

Припуск на обробку:

(2)

де: Д-діаметр наплавленою поверхні, мм;

d - діаметр наплавляється поверхні, мм;

Товщина наплавляемого шару, t = 2мм.

мм

Число проходів:

(3)

де: h-припуск на обробку, мм;

t-товщина наплавляемого шару, мм;

Діаметр електродного дроту, 2мм;

Сила струму, J = 180А;

Крок наплавлення, S = 2,3 мм / об;

Швидкість наплавлення, х = 0,8 м / хв;

Швидкість подачі електродного дроту, 1,3 м / хв.

Основний час обчислюють за формулою:

(4)

де: L-довжина наплавляється поверхні, L = 45мм;

i-кількість проходів, i = 1;

S-крок наплавлення, S = 2,3 мм / об;

n-число обертів деталі, об / хв.

(5)

де: х - швидкість наплавлення, м / хв;

D - діаметр наплавляється поверхні, мм;

f - товщина шару наплавляемого металу, мм.

об / хв

хв

Допоміжний час визначаємо за формулою:

Т _у = Т _{у l} + Т _{в ll} (6)

де: Т _{в l} - час установки і зняття деталі; Т _{в l} = 1,5 хв;

Т _{у ll} - час наплавлення деталі; хв. Т _{у ll} = 0,9 хв.

Т _у = 1,5 + 0,9 = 2,4 хв

Додатковий час визначаємо за формулою:

(7)

де: К-процентне відношення додаткового часу оперативного, К = 15%;

Т _оп - оперативний час, хв.

Т _{о п} = Т _о + Т _у (8)

де: Т _о - основний час, хв;

Т _в - допоміжний час, хв.

Т _оп = 1,1 +2,4 = 3,5 хв.

хв

Підготовчо заключний час приймається в залежності від висоти центрів верстата Т _пз = 20хв.

Штучний час визначається за формулою:

Т _{шт l} = Т _оп + Т _доп (9)

де: Т _оп - оперативний час, хв;

Т _доп - додатковий час, хв.

Т _{шт l} = 3,5 +0,5 = 4 хв.

Перехід друга

Наплавить посадочне місце під шестерню з Æ 37 мм до Æ 39 мм на довжину L = 55 мм.

Основний час:

об / хв

хв

Допоміжний час Т _в = 2,4 хв.

Оперативне час:

Т _оп = 3,8 + 2,4 = 6,2 хв

Додатковий час:

0,9 хв

Штучний час:

Т _ШТ2 = 6,2 + 0,9 = 7,1 хв

Третій перехід.

Наплавить посадочне місце під підшипник з Æ 39 мм до Æ 41 мм на довжину L = 18 мм.

Основний час обчислюють за формулою:

Допоміжний час Т _в = 2,4 хв.

Оперативне час:

Т _оп = 1,32 +2,4 = 3,72 хв.

Додатково час визначаємо:

Штучний час:

Т _ШТ3 = 3,72 +0,56 = 4,28 хв.

Штучно-калькуляционное час:

(10)

де: Т _ШТ1 - штучний час, пов'язане з наплавленням першого місця під підшипник; хв.

Т _ШТ2 - штучний час, пов'язане з наплавленням посадкового місця під шестерню; хв.

Т _ШТ3 - штучний час, пов'язане з наплавленням другого місця під підшипник; хв.

Т _п.З - підготовчо-заключний час; хв.

n-розмір партії деталей; шт.

Нормування токарних робіт виробляємо для вибору обробки і технічного нормування робіт вибираємо вид робіт - токарну операцію технологічного процесу на ремонт валу - 030.

Перехід перший.

Точити посадочне місце під підшипник з Æ 36 мм до Æ ... ... .. мм на довжину L = 17мм.

1 Припуск на обробку h, мм розраховуємо за формулою:

(11)

де: D - діаметр, з якого ведуть обробку, мм;

d - диметр, до якого ведуть обробку, мм.

мм

2 Глибину різання приймаємо t = 0,46 мм.

3 Число проходів визначаємо за формулою

(12)

де: h - припуск на обробку, мм;

t - глибина різання, мм.

= 1

4 Подачу приймаємо S - 0,2 мм / об.

5 Швидкість різання V рез, м / хв визначається за формулою:

V рез = V таб · Км · Кх · КМР · Кох (13)

де: V таб - швидкість різання таблична, м / хв (V таб = 88 м / хв);

Км - поправочний коефіцієнт, (Км = 1,7);

Кх - коефіцієнт, що залежить від характеру заготовки (Кх = 0,7);

КМР - коефіцієнт, що залежить від матеріалу різця (КМР = 1,15);

Кох - коефіцієнт охолодження (Кох = 1).

V рез = 88 · 1,7 · 0,7 · 1,15 · 1 = 120 м / хв

6 Число оборотів деталі n, об / хв визначається за формулою:

(14)

де: V - швидкість різання, м / хв;

D - діаметр, з якого ведуть обробку, мм.

об / хв

Приймаються число оборотів деталі n = 500 об / хв.

Основний час Те, хв визначаємо за формулою:

(15)

де: L - довжина оброблюваної поверхні, мм;

i - число проходів;

n - число оборотів деталі, об / хв;

S - подача, мм / об.

хв

Перехід вторй.

Точити посадочне місце під шестерню з Æ 90,97 мм до Æ 90,08 мм на довжину L = 60мм.

1 Припуск на обробку h, мм розраховуємо за формулою:

мм

2 Глибина різання приймається t = 0,46 мм.

3 Число проходів визначаємо за формулою:

4 Подачу приймаємо S = 0,2 мм / об.

5 Швидкість різання V рез, м / хв визначається за формулою:

V рез = 88 · 1,7 · 0,7 · 1,15 · 1 = 120 м / хв

6 Число оборотів деталі n об / хв визначається за формулою:

об / хв

Приймаються число оборотів деталі n = 400 об / хв.

Основний час Те, хв визначаємо за формулою:

хв

Загальний час по всіх переходах:

Допоміжне Твсп, хв визначається за формулою:

Твсп = Тпр + Туст + Тпр.цо (16)

де: Тпр - час проходу, хв (Тпр = 0,8 хв);

Туст - час встановлення деталі, хв (Туст = 0,76);

Тпр.цо - час редагування центрового отвору, хв (Тпр.цо = 0,13 хв).

Твсп = 2 · 0,8 + 2 · 0,76 + 0,13 = 3,25 хв

Основне повне Тосн.пол., Хв визначається за формулою:

Тосн.пол. = Те + ТО2 (17)

Тосн.пол. = 0,45 + 0,75 = 1,2 хв

Оперативне Топ, хв визначається за формулою:

Топ = Тосн.пол. + Твсп (18)

Топ = 1,2 + 3,25 = 4,45 хв

Додаткове Тдоп, хв визначається за формулою:

(19)

де: Топ - оперативний час, хв, визначається за формулою:

К - процентне відношення додаткового часу до оперативного, К = 8%.

хв

Підготовчо-заключний час приймаємо Тп.з. = 7 хв.

Штучний час Тшт, хв визначаємо за формулою:

Тшт = Топ + Тдоп (20)

де: Топ - оперативний час, хв;

Тдоп - додатковий час, хв.

Тшт = 4,45 +0,356 = 4,8 хв

Норма часу Тн хв визначається за формулою:

(21)

де: Тп.з. - Підготовчо-заключний час, хв;

Тшт - штучний час, хв;

n шт - кількість деталей в партії, шт.

хв

Перехід третій.

Точити посадочне місце під підшипник з Æ 90,97 мм до Æ 90,08 мм на довжину L = 60мм.

1 Припуск на обробку h, мм розраховуємо за формулою:

мм

2 Глибина різання приймається t = 0,46 мм.

3 Число проходів визначаємо за формулою:

4 Подачу приймаємо S = 0,2 мм / об.

5 Швидкість різання V рез, м / хв визначається за формулою:

V рез = 88 · 1,7 · 0,7 · 1,15 · 1 = 120 м / хв

6 Число оборотів деталі n об / хв визначається за формулою:

об / хв

Приймаються число оборотів деталі n = 400 об / хв.

Основний час Те, хв визначаємо за формулою:

хв

Загальний час по всіх переходах:

Допоміжне Твсп, хв визначається за формулою:

Твсп = Тпр + Туст + Тпр.цо (16)

де: Тпр - час проходу, хв (Тпр = 0,8 хв);

Туст - час встановлення деталі, хв (Туст = 0,76);

Тпр.цо - час редагування центрового отвору, хв (Тпр.цо = 0,13 хв).

Твсп = 2 · 0,8 + 2 · 0,76 + 0,13 = 3,25 хв

Основне повне Тосн.пол., Хв визначається за формулою:

Тосн.пол. = Те + ТО2 (17)

Тосн.пол. = 0,45 + 0,75 = 1,2 хв

Оперативне Топ, хв визначається за формулою:

Топ = Тосн.пол. + Твсп (18)

Топ = 1,2 + 3,25 = 4,45 хв

Додаткове Тдоп, хв визначається за формулою:

(19)

де: Топ - оперативний час, хв, визначається за формулою:

К - процентне відношення додаткового часу до оперативного, К = 8%.

хв

Підготовчо-заключний час приймаємо Тп.з. = 7 хв.

Штучний час Тшт, хв визначаємо за формулою:

Тшт = Топ + Тдоп (20)

де: Топ - оперативний час, хв;

Тдоп - додатковий час, хв.

Тшт = 4,45 +0,356 = 4,8 хв

Норма часу Тн хв визначається за формулою:

(21)

де: Тп.з. - Підготовчо-заключний час, хв;

Тшт - штучний час, хв;

n шт - кількість деталей в партії, шт.

хв

3. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

3.1. Спроектувати пристосування, описати конструкцію і принцип роботи пневматичного знімача

Для скорочення термінів з ремонту деталей вузла та зменшення трудомісткості в якості пристосування був обраний пневматичний знімач для зняття з оброблюваної деталі підшипників, шестерень, а також самих валів. Пристосування знаходиться на листі 3.

Знімач складається з двох легко роз'єднувати частин корпусу які з'єднуються між собою за допомогою двох передньої і задньої кришок і шести шпильок. До задній кришці за допомогою болтів кріпиться проушина. Усередині знімача розташовані дві порожнини, які розділяє стінка, в якій розташовані два канали подачі повітря, які, у свою чергу, з'єднані зі штуцером. У порожнинах встановлено по одному поршню, які жорстко сидять на штоку. На передньому кінці штока, за допомогою болта кріпиться штовхач. Дві лапи шарнірно кріпляться до передньої кришці болтами. Лапи повертаються у вихідне положення за допомогою двох пружин, які кріпляться до толкателю і до лап. Для ручного перенесення до знімач за допомогою болтів кріпиться рукоятка.

Для того щоб зняти деталь, знімач потрібно встановити в положення, при якому кінець штовхача увійде в центр валу спресовує деталі, а захвати надійно зачеплять її. Потім слід підключити шланги знімача до компресора, переключити положення клапанів на подачу повітря в передню порожнину.

Після спрессовкі деталі необхідно поршня зі штоком поставити в початкове положення. Для цього потрібно переключити положення клапанів на подачу повітря в задню порожнину знімача.

Після закінчення виконання робіт знімач необхідно відключити від компресора.

3.2. Вибір матеріалу, точності обробки та бажані посадки для сполучених деталей пристосування

При виборі матеріалу деталей необхідно враховувати їх властивості, умови роботи деталей і конструкцій, характер навантажень і напруг.

Поршень, шток, штовхач, корпус, кришки виготовляють із сталі 45 ГОСТ 1050-88. Лапи виготовляють з більш міцною і зносостійкої сталі 18ХГ ГОСТ 4543-71.Пружіна 10 виготовлена ​​з стали 65 Г.

Зазначені на кресленні розміри абсолютно точно отримати не можливо. Це пояснюється різними причинами: зношування частин механізмів, знос ріжучої частини інструменту, зміна температури повітря і ін

Розглядаючи поверхню деталей, можна помітити, що вона не у всіх місцях має однакову шорсткість, для спроектованих деталей пристосування вибираємо такі шорсткості.

Поршень

Шорсткість поверхні зіткнення з циліндром - 0,8. У місці зіткнення з кришкою - 0,8. Внутрішня поверхня під кільце ущільнювача -1,6.

Граничні відхилення і посадки поверхні під циліндр і під кришку

Циліндр

Шорсткість внутрішньої поверхні - 0,8.

Граничні відхилення і посадки поверхні під поршень

Корпуси

Шорсткість внутрішньої поверхні - 0,8.

Граничні відхилення і посадки поверхні під поршень

3.3. Розрахунок деталей на міцність пристосування пневматичної знімача

У якості розрахунку на міцність зробимо розрахунок: зрив різьби на гайці.

Зрив різьби на гайці визначаємо за формулою:

де: Q - осьова сила, Н

A _СР - площа зрізу витків різьби, мм ²

А _СР = р ∙ d ∙ k ∙ H _r

де: d - діаметр різьби, мм

k - коефіцієнт враховує ширину основних витків різьби

H _r - Висота гайки, мм

А _СР = 3,14 ∙ 8 ∙ 0,75 ∙ 9 = 0,00016956 м ²

Для метричної різьби виготовленої на гайці діаметром 8мм і кроком різьби 1,25 мм із сталі 45 ГОСТ 1050-88 граничне зусилля на зрив різьби становить 45,405 МПа за ГОСТ 9150-81. Для обраного мною матеріалу умови міцності виконано, отже, конструкція працездатна.

4 ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

4.1 Визначення собівартості ремонту

Відповідно до розробленого технологічним процесом і виробничим технічним нормуванням операцій визначаємо собівартість ремонту або техніко-економічну доцільність ремонту. Собівартість ремонту деталі включає в себе витрати на купівлю матеріалів за допомогою яких проводиться ремонт і заробітну плату виробничим робітникам.

Визначення вартості матеріалу для ремонту валу. Матеріал використовується при ремонті деталі, витрачається в основному при наплавочних роботах.

Маса витраченого матеріалу m, кг визначається за формулою:

m = з · V (46)

де: с - щільність матеріалу, кг / мі (для сталі з = 7800 кг / мі або з = 7,8 г / смі);

V - загальний обсяг наплавляемого матеріалу, мі.

m = 7800 · 0,0002 = 0,131 кг = 131г

Далі визначаємо вартість матеріалу См, тг використаного при ремонті за формулою:

См = Цм · m (47)

де: Цм - ціна наплавляемого матеріалу, тг / кг (для наплавочної дроту Цм = 2000 тг / кг).

См = 2000 · 0,131 = 262 тг

Визначення суми витрат на заробітну плату виробничих робітників для всіх операцій розробленого технологічного процесу.

005 Токарна

Заробітна плата виробничого робочого

Тарифна заробітна плата визначається за формулою:

(48)

де: Сч - годинна тарифна ставка робітника відповідного розряду,

тг / год.

Тн - норма штучного часу, шт / год.

тг

Премія робочого визначається за формулою:

Пр = 0,4 · ЗПТ (49) Пр = 0,4 · 14,75 = 5,9 тг

Доплата підприємства визначається за формулою:

ДРК = 0,2 · (ЗПТ + Пр) (50)

ДРК = 0,2 · (14,75 + 5,9) = 4,13 тг

Основна заробітна плата визначається за формулою:

ЗПосн = ДРК + ЗПТ + Пр (51)

ЗПосн = 4,13 + 14,75 + 5,9 = 24,78 тг

Додаткова заробітна плата визначається за формулою:

ЗПдоп = 0,145 · ЗПосн (52)

ЗПдоп = 0,145 · 24,78 = 3,59 тг

Фонд заробітної плати визначається за формулою:

ФЗП = ЗПосн + ЗПдоп (53)

ФЗП = 24,78 + 3,59 = 28,37 тг

Сума обов'язкових відрахувань до накопичувальний пенсійний фонд визначається за формулою:

ВНПФ = 0,1 · (ЗПосн + ЗПдоп) (54)

ВНПФ = 0,1 · (24,78 + 3,59) = 2,83 тг

Сума соціального податку визначається за формулою:

Нс = 0,21 · (ЗПосн + ЗПдоп + ВНПФ) (55) Нс = 0,21 · (24,78 + 3,59 + 2,83) = 6,55 тг

Разом сума витрат з заробленої плати визначається за формулою:

ЗП = ЗПосн + ЗПдоп + Нс (56)

ЗП = 24,78 + 3,59 + 6,55 = 34,92 тг

010 слюсарну

Зароблена плата виробничого робочого

Тарифна заробітна плата визначається за формулою (48):

тг

Премія робочого визначається за формулою (49):

Пр = 0,4 · 11,82 = 4,72 тг

Доплата підприємства визначається за формулою (50):

ДРК = 0,2 · (11,82 + 4,72) = 3,3 тг

Основна заробітна плата визначається за формулою (51):

ЗПосн = 3,3 + 11,82 + 4,72 = 19,84 тг

Додаткова заробітна плата визначається за формулою (52):

ЗПдоп = 0,145 · 19,84 = 2,87 тг

Фонд заробітної плати визначається за формулою (53):

ФЗП = 19,84 + 2,87 = 22,71 тг

Сума обов'язкових відрахувань до накопичувальний пенсійний фонд визначається за формулою (54):

ВНПФ = 0,1 · (19,84 + 2,87) = 2,27 тг

Сума соціального податку визначається за формулою (55):

Нс = 0,21 · (19,84 + 2,87 + 2,27) = 5,24 тг

Разом сума витрат з заробленої плати визначається за формулою (56):

ЗП = 19,84 + 2,87 + 5,24 = 27,95 тг

015 Наплавлювальний

Заробітна плата виробничого робочого

Тарифна заробітна плата визначається за формулою (48):

тг

Премія робочого визначається за формулою (49):

Пр = 0,4 · 21,85 = 8,74 тг

Доплата підприємства визначається за формулою (50):

ДРК = 0,2 · (21,85 + 8,74) = 6,11 тг

Основна заробітна плата визначається за формулою (51):

ЗПосн = 6,11 + 21,85 + 8,74 = 36,7 тг

Додаткова заробітна плата визначається за формулою (52):

ЗПдоп = 0,145 · 36,7 = 5,32 тг

Фонд заробітної плати визначається за формулою (53):

ФЗП = 21,85 + 5,32 = 27,17 тг

Сума обов'язкових відрахувань до накопичувальний пенсійний фонд визначається за формулою (54):

ВНПФ = 0,1 · (21,85 + 5,32) = 2,71 тг

Сума соціального податку визначається за формулою (55):

Нс = 0,21 · (21,85 + 5,32 + 2,71) = 6,27 тг

Разом сума витрат з заробленої плати визначається за формулою (56):

ЗП = 21,85 + 5,32 + 6,27 = 33,44 тг

020 Термічна

Заробітна плата виробничого робочого

Тарифна заробітна плата визначається за формулою (48):

тг

Премія робочого визначається за формулою (49):

Пр = 0,4 · 41,36 = 16,54 тг

Доплата підприємства визначається за формулою (50):

ДРК = 0,2 · (41,36 + 16,54) = 11,58 тг

Основна заробітна плата визначається за формулою (51):

ЗПосн = 11,58 + 41,36 + 16,54 = 69,48 тг

Додаткова заробітна плата визначається за формулою (52):

ЗПдоп = 0,145 · 69,48 = 10,07 тг

Фонд заробітної плати визначається за формулою (53):

ФЗП = 69,48 + 10,07 = 79,55 тг

Сума обов'язкових відрахувань до накопичувальний пенсійний фонд визначається за формулою (54):

ВНПФ = 0,1 · (69,48 + 10,07) = 7,95 тг

Сума соціального податку визначається за формулою (55):

Нс = 0,21 · (69,48 + 10,07 + 7,95) = 18,37 тг

Разом сума витрат з заробленої плати визначається за формулою (56):

ЗП = 69,48 + 10,07 + 18,37 = 97,92 тг

025 Токарна

Заробітна плата виробничого робочого

Тарифна заробітна плата визначається за формулою (48):

тг

Премія робочого визначається за формулою (49):

Пр = 0,4 · 14,75 = 5,9 тг

Доплата підприємства визначається за формулою (50):

ДРК = 0,2 · (14,75 + 5,9) = 4,13 тг

Основна заробітна плата визначається за формулою (51):

ЗПосн = 4,13 + 14,75 + 5,9 = 24,78 тг

Додаткова заробітна плата визначається за формулою (52):

ЗПдоп = 0,145 · 24,78 = 3,59 тг

Фонд заробітної плати визначається за формулою (53):

ФЗП = 24,78 + 3,59 = 28,37 тг

Сума обов'язкових відрахувань до накопичувальний пенсійний фонд визначається за формулою (54):

ВНПФ = 0,1 · (24,78 + 3,59) = 2,83 тг

Сума соціального податку визначається за формулою (55):

Нс = 0,21 · (24,78 + 3,59 + 2,83) = 6,55 тг

Разом сума витрат з заробленої плати визначається за формулою (56):

ЗП = 24,78 + 3,59 + 6,55 = 34,92 тг

030 Фрезерна

Заробітна плата виробничого робочого

Тарифна заробітна плата визначається за формулою (48):

тг

Премія робочого визначається за формулою (49):

Пр = 0,4 · 15,9 = 6,36 тг

Доплата підприємства визначається за формулою (50):

ДРК = 0,2 · (15,9 + 6,36) = 4,45 тг

Основна заробітна плата визначається за формулою (51):

ЗПосн = 4,45 + 15,9 + 6,36 = 26,71 тг

Додаткова заробітна плата визначається за формулою (52):

ЗПдоп = 0,145 · 26,71 = 3,87 тг

Фонд заробітної плати визначається за формулою (53):

ФЗП = 26,71 + 3,87 = 30,58 тг

Сума обов'язкових відрахувань до накопичувальний пенсійний фонд визначається за формулою (54):

ВНПФ = 0,1 · (26,71 + 3,87) = 3,05 тг

Сума соціального податку визначається за формулою (55):

Нс = 0,21 · (26,71 + 3,87 + 3,05) = 7,06 тг

Разом сума витрат з заробленої плати визначається за формулою (56):

ЗП = 26,71 + 3,87 + 7,06 = 37,64 тг

035 слюсарну

Заробітна плата виробничого робочого

Тарифна заробітна плата визначається за формулою (48):

тг

Премія робочого визначається за формулою (49):

Пр = 0,4 · 11,82 = 4,72 тг

Доплата підприємства визначається за формулою (50):

ДРК = 0,2 · (11,82 + 4,72) = 3,3 тг

Основна заробітна плата визначається за формулою (51):

ЗПосн = 3,3 + 11,82 + 4,72 = 19,84 тг

Додаткова заробітна плата визначається за формулою (52):

ЗПдоп = 0,145 · 19,84 = 2,87 тг

Фонд заробітної плати визначається за формулою (53):

ФЗП = 19,84 + 2,87 = 22,71 тг

Сума обов'язкових відрахувань до накопичувальний пенсійний фонд визначається за формулою (54):

ВНПФ = 0,1 · (19,84 + 2,87) = 2,27 тг

Сума соціального податку визначається за формулою (55):

Нс = 0,21 · (19,84 + 2,87 + 2,27) = 5,24 тг

Разом сума витрат з заробленої плати визначається за формулою (56):

ЗП = 19,84 + 2,87 + 5,24 = 27,95 тг

040 Термічна

Заробітна плата виробничого робочого

Тарифна заробітна плата визначається за формулою (48):

тг

Премія робочого визначається за формулою (49):

Пр = 0,4 · 41,36 = 16,54 тг

Доплата підприємства визначається за формулою (50):

ДРК = 0,2 · (41,36 + 16,54) = 11,58 тг

Основна заробітна плата визначається за формулою (51):

ЗПосн = 11,58 + 41,36 + 16,54 = 69,48 тг

Додаткова заробітна плата визначається за формулою (52):

ЗПдоп = 0,145 · 69,48 = 10,07 тг

Фонд заробітної плати визначається за формулою (53):

ФЗП = 69,48 + 10,07 = 79,55 тг

Сума обов'язкових відрахувань до накопичувальний пенсійний фонд визначається за формулою (54):

ВНПФ = 0,1 · (69,48 + 10,07) = 7,95 тг

Сума соціального податку визначається за формулою (55):

Нс = 0,21 · (69,48 + 10,07 + 7,95) = 18,37 тг

Разом сума витрат з заробленої плати визначається за формулою (56):

ЗП = 69,48 + 10,07 + 18,37 = 97,92 тг

045 Шліфувальна

Заробітна плата виробничого робочого

Тарифна заробітна плата визначається за формулою (48):

тг

Премія робочого визначається за формулою (49):

Пр = 0,4 · 4,02 = 1,61 тг

Доплата підприємства визначається за формулою (50):

ДРК = 0,2 · (4,02 + 1,61) = 1,12 тг

Основна заробітна плата визначається за формулою (51):

ЗПосн = 1,12 + 4,02 + 1,61 = 6,75 тг

Додаткова заробітна плата визначається за формулою (52):

ЗПдоп = 0,145 · 6,75 = 0,97 тг

Фонд заробітної плати визначається за формулою (53):

ФЗП = 6,75 + 0,97 = 7,72 тг

Сума обов'язкових відрахувань до накопичувальний пенсійний фонд визначається за формулою (54):

ВНПФ = 0,1 · (6,75 + 0,97) = 0,77 тг

Сума соціального податку визначається за формулою (55):

Нс = 0,21 · (6,75 + 0,97 + 0,77) = 1,78 тг

Разом сума витрат з заробленої плати визначається за формулою (56):

ЗП = 6,75 + 0,97 + 1,78 = 9,5 тг

050 Заключний контроль

Заробітна плата виробничого робочого

Тарифна заробітна плата визначається за формулою (48):

тг

Премія робочого визначається за формулою (49):

Пр = 0,4 · 15,6 = 6,25 тг

Доплата підприємства визначається за формулою (50):

ДРК = 0,2 · (15,6 + 6,25) = 4,37 тг

Основна заробітна плата визначається за формулою (51):

ЗПосн = 4,37 + 15,6 + 6,25 = 26,22 тг

Додаткова заробітна плата визначається за формулою (52):

ЗПдоп = 0,145 · 26,22 = 3,8 тг

Фонд заробітної плати визначається за формулою (53):

ФЗП = 26,22 + 3,8 = 30,02 тг

Сума обов'язкових відрахувань до накопичувальний пенсійний фонд визначається за формулою (54):

ВНПФ = 0,1 · (26,22 + 3,8) = 3 тг

Сума соціального податку визначається за формулою (55):

Нс = 0,21 · (26,22 + 3,8 + 3) = 6,93 тг

Разом сума витрат з заробленої плати визначається за формулою (56):

ЗП = 26,22 + 3,8 + 6,93 = 36,95 тг

Після розрахунку всіх операцій виробляємо розрахунок загального фонду заробітної плати виробничих робітників за формулою:

ФЗПобщ = УФЗП (57)

Де УФЗП - сума фондів заробітної плати всіх операцій.

ФЗПобщ = 34,92 + 27,95 + 33,44 + 97,92 + 34,92 + 37,64 + 27,95 + 97,92 + 9,5 + 36,95 = 439,11 тг

Зводимо значення в таблицю 1.

Таблиця 1 - Собівартість ремонту деталі

Потім виробляємо розрахунок накладних витрат за формулою:

НР = (1,5 ... 1,7) · (58)

де: - Загальна основна заробітна плата по всіх операціях, тг.

НР = 1,5 · (24,78 + 19,84 + 36,7 + 69,48 + 24,78 + 26,71 + 19,84 + 69,48 +

+ 6,75 + 26,22 = 486,87 тг

Після цього проводимо підсумовування всіх витрат на ремонт деталі.

Зр.д = ФЗПобщ + НР + См (59)

Зр.д = 439,11 + 486,87 + 262 = 1187,98 тг

4.2 Розрахунок витрат на капітальний ремонт машини

4.2.1 Технічна характеристика бульдозера ДЗ-116В

Базовий трактор Т - 130МГ - 1

Потужність, кВт (к. с.) 117, 6 (160)

Тяговий клас 10

Бульдозер ДЗ - 110В

Відвал:

ширина відвалу, мм 3220

висота відвалу, мм 1300

кут поперечного перекосу, ... ⁰ 12

підйом над опорною

поверхнею при

занурених грунтозацепа, мм 960

опускання нижче опорної

поверхні при

занурених грунтозацепа, мм 465

Розпушувач:

вид четирехзвенниє

найбільша глибина розпушування

при номінальному вугіллі та

заглиблених грунтозацепа, мм 515

число зубів 1

число положень вильоту зуба 2

крок зубів, мм -

діапазон зміни кута

розпушування на рівні опорної

поверхні гусениць, ... ⁰ -

найменшу відстань від

нижчої точки рами до опорної

поверхні, мм 325

задній кут в'їзду, ... ⁰ 20

маса розпушувальними обладнання, кг 1400

Габаритні розміри машини в

транспортному положенні, мм:

довжина 6140

ширина 3220

висота 3176

Маса бульдозера з розпушувачем

експлуатаційна, кг 17 740

4.2.2 Режим роботи підприємства

кількість робочих днів на тиждень 5 днів

тривалість робочої зміни 8 годин

кількість змін на добу 1 зміна

кількість календарних днів у році 366 днів

кількість вихідних днів у році 105 дня

кількість святкових днів у році 10 днів

кількість робочих днів у році 250 дня

Фонди робочого часу

а) Календарний фонд робочого часу. КФРВ визначається шляхом множення календарних днів на рік на тривалість робочої зміни:

КФРВ = 366 · 8 = 2928 год (60)

б) Номінальний фонд робочого часу. НФРВ дорівнює різниці календарного фонду робочого часу і твір тривалості робочої зміни на кількість вихідних та святкових днів

НФРВ = 2928 - 115 · 8 = 2008 год (61)

в) Ефективний фонд робочого часу. ЕФРВ дорівнює різниці номінального фонду робочого часу і організаційних технічних втрат робочого часу в розмірі 6-8%

ЕФРВ = 2008 - 7% = 1868 год (62)

4.2.3 Планування обсягів робіт з ТО і Р

Показники періодичності, трудомісткості та тривалості технічних обслуговувань і ремонту Бульдозера ДЗ-116В наведені в таблиці 2.

Таблиця 2 - Періодичність, трудомісткість і тривалість технічних обслуговувань і ремонту.

Н _фк = Н _норм · R (63)

де: R - коефіцієнт дорівнює 0,9

Н-нормативна періодичність виконання капітального ремонту = 5760ч

Н _фк = 5760 · 0,9 = 5184 год

4.2.4 Розрахунок чисельності ремонтних робітників

Чисельність ремонтних робітників залежить від трудомісткості КР і кількість днів простою на КР.

N _раб = Т _кр / (Т _{простий} · Т _{см ·} К _вн) (64)

де: Т _кр - трудомісткість КР = 800 ч.

Т _{простий} - час простою машини на КР = 14 дн.

Т _зм - тривалість робочої зміни = 8 ч.

До _вн - коефіцент виконання норм = 1,1

Кількість ремонтних робочих має бути визначено по кожному виду професій окремо (слюсарі, верстатники, інші робітники).

N _слюса = 600 / 14 · 8 · 1,1 = 5 чол

N _стан = 120 / 14 · 8 · 1,1 = 1 чол

N _інші = 80 / 14 · 8 · 1,1 = 1 чол

Визначаємо загальну кількість робітників:

N _раб = N _слюса + N _стан + N _інші (65)

N _раб = 5 +1 +1 = 7 чол.

4.2.5 Планування витрат на капітальний ремонт машини

Для визначення витрат на капітальний ремонт машини приймається, що загальна вага металу, використовуваного для ремонту складає G _мет 4 - 6% від ваги машини.

Розрахунок кількості металу, G _мет, кг проводиться за формулою:

G _мет = (0,04 - 0,06) · G _маш (66)

де: G _маш - вага машини в кг.

G _мет = 0,05 · 17 740 = 887 кг

Розрахунок вартості основних матеріалів наведено в таблиці 3.

Таблиця 3 - Вартості основних матеріалів.

При ремонтних роботах з'являються відходи, загальна вага яких становить 10 -15% від ваги основних матеріалів.

Величина відходів, G _відхо кг ії за формулою:

G _відхо = (0,1 -0,15) · G _мат (67)

G _відхо = 0,1 · 887 = 88,7 кг

Розрахунок вартості відходів наведено в таблиці 4.

Таблиця 4 - Вартості відходів.

4.2.6 Заробітна плата ремонтних робітників

Заробітна плата ремонтних робочих складається з основної та додаткової заробітної плати.

Основна заробітна плата включає в себе:

- Тарифну заробітну плату, що розраховується для робітників третього розряду відповідно до відпрацьованого часу за час виконання ними капітального ремонту машини, ЗП _тар, тенге за формулою:

ЗП _тар = С _{ч III} · Т _кр · Т _см · N _раб (68)

де: З _{ч III} - Це годинна тарифна ставка робітника 3-го розряду = 115 тенге;

Т _кр - кількість днів простою в КР = 14 дн;

Т _зм - тривалість робочої зміни = 8 годин;

N _раб - загальна кількість робочих = 7 чол.

ЗП _тар = 115 · 14 · 8 · 7 = 90160 тн.

- Преміальні доплати, що складають 30% від тарифної заробітної плати, ПР, тенге розраховується за формулою:

ПР = 0,3 · ЗП _тар (69)

ПР = 0,3 · 90 160 = 27 048 тн.

- Доплати за керівництво бригадою виплачуються одному робітникові в розмірі 10% від тарифної ставки робітника 6-го розряду, яка становить 143 тенге, Д _бр, тенге розраховується за формулою:

Д _бр = 0,1 · З _{год VI} · Т _см · Т _кр (70)

Д _бр = 0,1 · 143 · 8 · 14 = 1601,6 тн.

- Доплата по районному коефіцієнту становить 20% від попередніх виплат, Д _рк, розраховується за формулою:

Д _рк = 0,2 · (ЗП _тар + ПР + Д _бр) (71)

Д _рк = 0,2 · (90160 + 27048 + 1601,6) = 23761,9 тн.

Підсумкова сума основної заробітної плати, ЗП _осн, тенге розраховується за формулою:

ЗП _осн = ЗП _тар + ПР + Д _бр + Д _рк (72)

ЗП _осн = 90160 + 27048 + 1601,6 + 23761,9 = 142571,5 тн.

Додаткова Заробітна плата розраховується на підставі відсотка додаткової ЗП і визначається за формулою:

% ^ЗП _доп = ((Д ^осн _отп + Д ^доп _отп + Д ^еколог _отп) / Д _раб) · 100 + 1, (73)

де: Д ^осн _{отп-дні} основної відпустки 21 день;

Д ^доп _отп - дні додаткової відпустки 3 дні;

Д ^еколог _{отп-дні} екологічного відпустки 10 днів;

Д _раб - кількість робочих днів у році = 250 дня.

% ^ЗП _доп = ((21 + 3 + 10) / 250) · 100 + 1 = 14,6%

Розраховуємо величину додаткової заробітної плати

ЗП _доп = (% ^ЗП _дод · ЗП _осн) / 100 (74)

ЗП _доп = (14,6 · 142571,5) / 100 = 20815,4 тн.

Фонд заробітної плати, ФЗП, тенге визначається за формулою:

ФЗП = ЗП _осн + ЗП _дод (75)

ФЗП = 142571,5 + 20815,4 = 163386,9 тн.

Середня денна заробітна плата на одного робочого, ЗП _{середовищ,} тенге становить:

ЗП _{середовищ} = ФЗП / N _раб · Т _КР (76)

ЗП _{середовищ} = 163386,9 / (7 · 14) = 1667,2 тн.

Пенсійні відрахування, ВПФ, тенге розраховується за формулою:

ОПФ = 0,1 · ФЗП (77)

ОПФ = 0,1 · 163386,9 = 16338,7 тн.

Відрахування на соціальне страхування складає 20% від ФЗП за вирахуванням ОПФ, визначається за формулою:

ОСС = 0,2 · (ФЗП - ВПФ) (78)

ОСС = 0,2 · (163386,9 - 16338,7) = 29409,6 тн.

4.2.7 Витрати на запасні частини

При розрахунку витрат на запасні частини керуємося тим, що їх вартість становить 10 - 15% від вартості машини. Вартість запасних частин, З _з.ч., тенге визначається за формулою:

З _з.ч. = (0,1 - 0,15) · З _маш (79)

де: З _маш - вартість машини = 5633500 тенге

З _з.ч. = 0,1 · 5633500 = 563350 тн.

4.2.8 Накладні витрати

При виконанні ремонтних робіт накладні витрати складаються з:

- Витрат на утримання та експлуатацію устаткування, величина яких становить 60 - 70% ЗП _тар. Ці витрати, З _об, тенге розраховуються за формулою:

З _об = (0,6 - 0,7) · ЗП _тар (80)

ЗП _тар = 0,7 · 90 160 = 63 112 тн.

- Цехових витрат, величина яких приймається в розмірі 50 - 60% від ЗП _тар. Цехові витрати, З _цех, тенге визначається за формулою:

З _цех = 0,5 ~ 0,6 · ЗП _тар (81)

З _цех = 0,5 · 90 160 = 45 080 тн.

- Загальнозаводські витрати-величина яких приймається в розмірі 60 - 70% від ЗП _тар. Загальнозаводські витрати, З _оз, тенге визначається за формулою:

З _оз = 0,6 - 0,7 · ЗП _тар (82)

З _оз = 0,6 · 90 160 = 54 096 тн.

Загальна сума всіх накладних витрат, НР, тенге становить:

НР = З _про + С _цех + З _{о / з} (83)

НР = 63112 + 45080 + 54096 = 162288 тн.

Повна собівартість ремонту машини, З _кр, тенге визначається за формулою:

З _кр = ЗП _осн + ЗП _дод + О _С.С + С _мат - З _відхо + С _зч + НР (84)

З _кр = 142571,5 +20815,4 +29409,6 +170400-15125 +563350 +162288 = 1073709,5 тн

4.2.9 Кошторис витрат на КР машини

Складання кошторису на КР полягає в угрупованні всіх показників за статтями витрат, визначення їх відсоткового співвідношення і в розрахунку вартості 1 чол \ години ремонту машини.

Розрахунок вартості 1 чол \ години ремонту ведеться за формулою:

З _чел.ч. = С _ст.з. / Т _кр (85)

де: З _ст.з. = це сума статті витрат, тг;

Т _кр = трудомісткість КР = 800 чол / год

Кошторис витрат на капітальний ремонт машини наведена в таблиці 5.

Таблиця 5 - Кошторис витрат на капітальний ремонт машини.

4.3 Визначення економічної ефективності ремонту деталі і машини

У результаті розрахунку була визначена собівартість ремонту валу, яка склала 1188 тенге, в той час як новий вал має вартість 5934 тенге. Таким чином, ремонт доцільніше, ніж покупка нового валу.

Аналізуючи вартість нової машини і вартість капітального ремонту робимо висновок, що проведення капітального ремонту доцільніше, ніж покупка нової машини, тому що вартість машини складає 5633500 тенге, а вартість капітального ремонту 1073 709,5 тенге.

5 ОХОРОНА ПРАЦІ, ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ І ПРОТИПОЖЕЖНІ ЗАХОДИ ПРИ РЕМОНТІ МАШИН. ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

Перед допуском до роботи новоприйнятих людей, а також при виконанні ними робіт керівники організації повинні проводити навчання та інструктаж з безпеки праці.

У приміщеннях, де працюють люди, повинні бути створені умови для безпечного ведення робіт і нормальні санітарні умови праці. Робочі місця повинні бути забезпечені природним і штучним світлом. Підприємство має бути обладнано санітарно-побутовими приміщеннями. Забороняється захаращення проходи між робітниками місцями і складальними одиницями. Робота на металорізальних верстатах дозволяється в спецодязі, головному уборі, захисних окулярах. Електричні і пневматичні інструменти перед початком роботи слід апробувати в холосту для перевірки їх справності.

При роботі машини пожежі виникають в більшості випадків через роботу з горючими матеріалами. При виникненні пожежі слід негайно повідомити в пожежну охорону. Одночасно з гасінням пожежі надають допомогу людям. Виниклу пожежу гасять засобами пожежогасіння з урахуванням властивостей горючих матеріалів.

Для забезпечення охорони навколишнього середовища необхідно утримувати паливну апаратуру у справному стані, на підприємствах повинні бути створені збірки нафтопродуктів і різних відходів.

Техніка безпеки - це система організаційних і технічних заходів, що забезпечують безпеку праці.

За допомогою окремих методів та технічних засобів запобігає виробничий травматизм та нещасні випадки. Нещасні випадки найчастіше трапляються в результаті недостатнього засвоєння працівниками виробничих навичок і відсутності знань з техніки безпеки.

У процесі миття необхідно запобігти шкідливому впливу миючих засобів на організм людини.

Забороняється обслуговувати машину при працюючому двигуні, крім, коли необхідно перевірити роботу її складових частин після регулювальних робіт. Не допускається знаходиться під машиною при працюючому двигуні.

При проведенні технічного обслуговування і ремонту машин слюсарі звертаються з паливно-мастильними матеріалами, фарбами, газами, та іншими речовинами, в яких міститься можливість пожежі. Щоб уникнути виникнення пожежі при поводженні з зазначеними матеріалами і речовинами потрібно, щоб робочі місця та приміщення були відповідним чином обладнані.

Необхідно постійно стежити за справністю електропроводки обладнання.

У процесі експлуатації, обслуговування і ремонту машини забороняється відкривати пробки бочок з бензином, б'ючи по них металевими предметами, користуватися відкритим вогнем і курити в місцях заправки, ремонту та обслуговування машин; прогрівати двигуни двигун відкритим вогнем, при пуску машини; підходити до відкритого вогню в одязі, просоченої нафтопродуктами.

У разі займання нафтопродуктів полум'я слід гасити вогнегасником, закидати піском, землею або прикривати вогнище брезентом. Категорично забороняється заливати вогнище займання водою!

Забороняється використовувати машини з підтіканням палива, мастила, з баків, картерів і трубопроводів.

Забороняється зливати відпрацьовані нафтопродукти, на землю, у водойми та каналізаційну мережу.