Білоруський державний університет інформатики і радіоелектроніки
Кафедра електронної техніки і технології
РЕФЕРАТ
на тему:
«Прігоночние роботи і герметизація оптичних вузлів та приладів»
МІНСЬК, 2008
Прігоночнимі роботами називають роботи, які виконують при складанні деталей у вузли і прилад для досягнення їх якісного з'єднання шляхом додаткової обробки поверхонь, що сполучаються. Необхідність виконання прігоночних робіт виникає в результаті «скупчення помилок» виготовлення деталей за оптимальними допусках. Так, в процесі складання виробів виявляється, наприклад, що деякі вузли при їхньому з'єднанні не забезпечують потрібної перпендикулярності базових поверхонь або мають перекіс фокальній площині щодо приєднувального фланця об'єктива, непаралельність візирних (оптичних) осей внаслідок децентрірованного оптичних деталей у металевих оправах і т. д. Ці помилки технологічно і економічно доцільніше усувати вчасно складання приладу шляхом введення в технологічний процес складання операцій з виконання прігоночних робіт.
Прігоночние роботи проводять частково на металорізальних верстатах, але частіше слюсарним способом.
Пригін деталей на верстатах здійснюють шляхом розточування отворів і підрізування опорних торців оправ під сполучаються деталі. Ці прігоночние роботи виконують на прецизійних токарно-арматурних верстатах з великою точністю. Так, наприклад, при проточці валиків, осей і оправ овальність не перевищує 0,005 мм , А конусность на довжині 300 мм не перевищує 0,01 мм ; Поперечна підрізка площин дет алей на планшайбі 300 мм здійснюється з точністю до 0,005-0,01 мм.
Токарно-арматурні верстати встановлюють на ділянці механічного збирання складального цеху, причому їх ізолюють від місць збирання вузлів і монтажу приладу. Верстати обладнані необхідними пристроями, за допомогою яких можна виконувати різні види прігоночних робіт.
Пригін деталей слюсарним способом здійснюють шляхом шабрування, притирання, свердління, розгортання отворів і виконання інших видів робіт.
Шабрування - це зняття тонкої стружки з поверхні деталі ріжучої крайкою шабера при зворотно-поступальних рухах руки. Шабрування проводять з метою створення площинності поверхні деталі для щільного прилягання її до інших поверхонь. Це дозволяє створити герметичність з'єднання, забезпечити плавність ходу повзуна по направляючої і т. д.
Якість шабрування перевіряють шляхом переміщення по оброблюваній деталі спряжуваної поверхні або контрольної лінійки, покритої фарбою. При переміщенні сполученої деталі опуклі майданчики пришабровує поверхні забарвлюються і їх добре видно. Чим більше число контактують точок, тим вище якість шабрування. Для забезпечення щільного прилягання поверхонь, що сполучаються деталей кількість точок контакту повинно бути не менше трьох на поверхні розміром 25X25 мм, а для створення герметичного з'єднання - не менше п'яти точок. Для забезпечення плавного ходу напрямних число контактують точок має бути 10-12. Необхідну якість шабрування досягається шляхом зняття опуклих забарвлених поверхонь після кожної перевірки числа контактують точок. Процес шабрування продовжують до тих пір, поки не отримають потрібну кількість точок.
На шабрування поверхні залишаються западини, добре утримують мастило між трущимися поверхнями деталей. Отже, поверхні, оброблені шабруванням, більш довговічні.
Процес шабрування є трудомісткою роботою, що вимагає високої кваліфікації складальника-механіка. Тому шабрування по можливості замінюють іншими видами обробки: шліфуванням, притиранням, багнистим гострінням.
Притиранням називають процес тонкої обробки поверхонь деталі шліфуючі матеріалами шляхом часто повторюваних взаємних переміщень притирається поверхонь. Як шліфуючі матеріалів застосовують пасти ГОІ, що представляють собою полірувальні наст, що складаються з парафіну (10-12%), олеїнової кислоти і окису хрому (62-65%).
Окис хрому виготовляють шляхом відновлення калієвого або натрієвого хромпика сіркою. Отриману масу подрібнюють і відмивають водою від іонів сірчистої солі та інших водорозчинних солей. З вимитій окису хрому виділяють різні фракції, що пройшли через сита з різним числом отворів на одному квадратному сантиметрі поверхні (до 15 000 отворів). Таким чином, отримують пасти тонкі (з розміром зерна 4-7 мкм), середні (8-12 мкм) і грубозернисті (понад 13 мкм). Перед застосуванням пасту ГОІ розводять гасом і зберігають її в закривається баночці з позначенням зернистості шліфуючі частинок.
Рис.1. Притира.
Пасту ГОІ наносять на притирається поверхні деталі. У процесі притирання шліфуючі частки пасти знімають гребінці нерівностей поверхні деталі, збільшуючи площу контактує поверхні, завдяки чому забезпечується плавність і довговічність роботи сполук.
Притирання часто застосовують для створення плавності ходу напрямних, зубчастих та гвинтових передач, для підвищення точності зачеплення, тому що при притирке зменшуються зазори в сполучених деталях.
Притирання здійснюється за допомогою сполученої деталі або спеціальних притиром: Притирання по сполученої деталі часто називають приработкой. Для плоских деталей застосовують притиральні плити різних розмірів, а для притирання деталей обертання - розрізні притир у вигляді кілець з хомутиками (рис. 1, а) і циліндрів (рис. 1, б).
Притир повинні мати чисту і точну робочу поверхню з пористою будовою. У цих порах добре утримуються шліфуючі частинки. Притир виготовляють із сірого чавуну і іноді з бронзи.
Ручний спосіб притирання часто замінюють механізованим. Для цього одну з деталей закріплюють в патроні або спеціальної оправці на шпинделі верстата або на притирочное головці з електродвигуном. Ця деталь має обертовий рух, а що сполучається з нею деталь або притир переміщують вручну, притира труться.
Після притирання деталі промивають в бензині і таврують номером комплекту.
Мастило оптико-механічних приладів
У процесі складання оптико-механічних приладів, їх вузлів і складових частин на поверхні металевих деталей наносять різні змащувальні речовини (мастила).
Антифрикційне-захисні мастила і масла застосовують для змащування тертьових поверхонь рухомих сполук, протирання внутрішніх нетрущіхся поверхонь з метою попередження осипання частинок оздоблювальних та інших сторонніх матеріалів па оптику, а також при зовнішній консервації виробів для запобігання їх від корозії.
Мастило повинна зберігати свої властивості протягом усього терміну служби виробу.
Залежно від виду й в'язкості розрізняють мастила консистентні, тверді і масла.
До складу консистентним мастила ГОІ-54П входить церезин марки 80, масло приладове СШ і масло кісткове (мастильне). Це мастило призначена для змащування тертьових поверхонь механічних з'єднань, близько розташованих до оптичних деталей і мають зазори від 5 до 50 мкм. Для змазування механічних з'єднань, що зазнають великі навантаження (наприклад, для черв'ячних і фрикційних передач, рекомендуються церезин-графітні мастила типу БВІ-1 за ГОСТ 5656-60, що містять від 3 до 35% колоїдно-графітного препарату марки С-1 з частинками до 4 мкм.)
При складанні об'єктивів фотоапаратів для змащування тертьових поверхонь окулярних різьблень рекомендується мастило типу МЗ-5, що витримує температуру від-15 до +50 ° С.
Мастила ОКБ-122-7 по ГОСТ 18179-72 і ЦИАТИМ-202 за ГОСТ НВО-64 застосовують при складанні шарикопідшипників і вузлів тертя, віддалених від оптичних деталей; ці мастила забезпечують роботу механізмів при зниженій (-70 ° С) і підвищеної (+ 120 ° С) температурі.
Для змазування вузлів тертя приладів, дотичних з морською водою, може бути застосована мастило МС-70 (ГОСТ 9762-61), що витримує температуру від -40 до +50 ° С.
Мастило «Оріон» призначена для протирання внутрішніх поверхонь приладів з метою запобігання від осипкі. До складу цієї мастила входить церезин, масло авіаційне, віск бджолиний та інші речовини.
Для консервації металевих деталей при тривалому зберіганні застосовують гарматну з 1азку ПБК (ГОСТ 10586 - 63) або ГОІ-54 п. Це мастило має гарні захисні властивості.
При складанні вузлів типу годинникових механізмів (автоспуск, мости уповільнення фотоапаратури) для змащування зубчастих коліс і трибок пріменют годинне масло марки МЗП-6 (ГОСТ 7935-56). Для змазування осей пелюсток центральних затворів фотооб'єктивів використовують масло веретенне марки АУ.
Всі мастила, застосовувані при складанні оптико-механічних приладів, не повинні бути летючими і хімічно активними, не повинні викликати освіти нальотів на оптиці і корозію металів, не повинні висихати.
Змазування вузлів проводять після остаточного регулювання і знежирення поверхонь, що труться. При цьому необхідно дотримувати акуратність щоб уникнути забруднення мастил і потрапляють на оптичні деталі. Мастила слід зберігати в закритій тарі (баночці) із зазначенням назви мастила. Наносять мастило на поверхні металевих деталей за допомогою шпателя (дерев'яної лопатки), щітки або пензлика.
Герметизація оптичних вузлів і приладів
Герметизація являє собою процес ущільнення зазорів між поверхнями деталей ущільнювальними замазками і пристроями для захисту порожнин вузлів і приладів від впливу зовнішнього середовища (пилу, вологи, газів і т. д.). Ущільнювальні замазки бувають трьох видів: м'які, напівтверді і тверді.
Замазка м'яка містить наступні компоненти: церезин, каніфоль, масло СШ, петролатум, віск. Вона забезпечує ущільнення вузлів та приладів в інтервалі температур ± 60 ° С і застосовується для заповнення зазорів шириною до 0,5 мм , Заливки різьбових з'єднань і ущільнення з'єднання поверхонь з великою площею сполучення.
Замазка напівтверда містить в собі церезин, каніфоль, вазелін, бітум, масло трансформаторне і каолін, які, перебуваючи у певному ваговому співвідношенні, забезпечують хорошу якість ущільнення в інтервалі температур ± 60 ° С.
Ця мастика застосовується для Заповнення зазорів шириною більше 0,5 мм , Постановки захисного скла, заливки різьблень і головок гвинтів.
Замазка тверда складається з церезину, каніфолі, озокериту, воску, бітуму, масла МС-14 і рубрікса.
Ця мастика зберігає свої властивості в інтервалі температур від -60 до +70 ° С і застосовується в приладах, призначених для роботи у тропіках, а також замість напівтвердої замазки.
Крім цих замазок, застосовують спеціальні ущільнювачі, наприклад «Герметик УТ-34», який добре витримує температурні перепади від -60 до +100 ° С, вібраційні і ударні навантаження.
Замазки повинні зберігати свої властивості протягом тривалого часу, бути пластичними, неактивними, добре прилипати до поверхонь деталей і не повинні всихати.
Технологічний процес герметизації вузлів і приладів включає наступні операції: знежирення поверхонь деталей, нанесення шару замазки на сполучаються деталі, щільне притиснення деталей кріпильними деталями (гвинтами, болтами, різьбовими кільцями) та видалення залишків ущільнювача з крайок деталей.
Ущільнювальні замазки застосовують, як правило, в нерухомих з'єднаннях.
Якщо ущільнення вузлів і приладів замазками неприпустимо, то для герметизації використовують ущільнюючі пристрої. Ущільнюючі пристрої бувають у вигляді стисливих прокладок, манжет, сальників і мембран Рис.2.).
Рис.2. Ущільнюючі пристрої.
Ущільнювальні стискувані прокладки 1 (рис. 2, а) застосовують для нерухомого з'єднання деталей 2 і3, розрахованого на значні тиску.
Манжетное ущільнення 1 (рис. 2, б) застосовують при незначній частоті обертання вала 4. Ступінь ущільнення регулюється пружним кільцем 2 і каркасним кільцем 3.
Ущільнення за допомогою сальників (рис. 2, в) використовують в особливо забрудненому середовищі при малій частоті обертання вала 1. Сальники виготовляють з фетру та повсті у вигляді кілець 2, просочених маслом
Ущільнення за допомогою мембран (рис. 2, м ) Застосовується для механізмів обертального руху, які працюють з підвищеними швидкостями] -. Мембрани мають вигляд кілець, виготовлених з пружинної сталі або бронзи.
Мембрани 4 закріплюють на валу 1 кільцями 5, а в корпусі 2 - різьбовим кільцем 3 та ущільнюють консистентними мастилами.
Технологічний процес складання ущільнювальних пристроїв включає підготовку ущільнювачів, установку ущільнювачів в ущільнювані вузли або прилади, регулювання ступеня ущільнення і її перевірку.
Герметичність з'єднання перевіряють наступними способами:
шляхом нагнітання повітря в прилад, занурення його у воду і виявлення повітряних бульбашок, що виходять з незагерметізірованних місць;
шляхом нагнітання повітря в прилад, змочування з'єднувальних швів і отворів мильною водою і виявлення мильних бульбашок від виходить з приладу повітря;
шляхом створення надлишкового тиску в приладі та визначення спаду тиску по манометру.
Третій спосіб дозволяє визначити ступінь герметичності приладу. Для цього в прилад нагнітають повітря під тиском і по манометру визначають тиск у приладі. Потім, після припинення подачі повітря реєструють час знаходження приладу під тиском (наприклад, витримують 2 хв), після закінчення якого знов знімають відлік тиску. При цьому тиск у приладі не повинно знизитися більш ніж на допустиму величину. Місця пропускання повітря з приладу визначають за мильним бульбашок.
ЛІТЕРАТУРА
1. Довідник технолога-оптика під редакцією М.А. Окатова, Політехніка Санкт-Петербург, 2004. - 679 с.
2. Запрягаева Л.А., Свєшнікова І.С. Розрахунок і оптичних систем. М. Логос, 2000. - 581 с.
3. Прикладна оптика під редакцією Дубовика А.С Машинобудування, 1992. - 470 с.
Кафедра електронної техніки і технології
РЕФЕРАТ
на тему:
«Прігоночние роботи і герметизація оптичних вузлів та приладів»
МІНСЬК, 2008
Прігоночнимі роботами називають роботи, які виконують при складанні деталей у вузли і прилад для досягнення їх якісного з'єднання шляхом додаткової обробки поверхонь, що сполучаються. Необхідність виконання прігоночних робіт виникає в результаті «скупчення помилок» виготовлення деталей за оптимальними допусках. Так, в процесі складання виробів виявляється, наприклад, що деякі вузли при їхньому з'єднанні не забезпечують потрібної перпендикулярності базових поверхонь або мають перекіс фокальній площині щодо приєднувального фланця об'єктива, непаралельність візирних (оптичних) осей внаслідок децентрірованного оптичних деталей у металевих оправах і т. д. Ці помилки технологічно і економічно доцільніше усувати вчасно складання приладу шляхом введення в технологічний процес складання операцій з виконання прігоночних робіт.
Прігоночние роботи проводять частково на металорізальних верстатах, але частіше слюсарним способом.
Пригін деталей на верстатах здійснюють шляхом розточування отворів і підрізування опорних торців оправ під сполучаються деталі. Ці прігоночние роботи виконують на прецизійних токарно-арматурних верстатах з великою точністю. Так, наприклад, при проточці валиків, осей і оправ овальність не перевищує
Токарно-арматурні верстати встановлюють на ділянці механічного збирання складального цеху, причому їх ізолюють від місць збирання вузлів і монтажу приладу. Верстати обладнані необхідними пристроями, за допомогою яких можна виконувати різні види прігоночних робіт.
Пригін деталей слюсарним способом здійснюють шляхом шабрування, притирання, свердління, розгортання отворів і виконання інших видів робіт.
Шабрування - це зняття тонкої стружки з поверхні деталі ріжучої крайкою шабера при зворотно-поступальних рухах руки. Шабрування проводять з метою створення площинності поверхні деталі для щільного прилягання її до інших поверхонь. Це дозволяє створити герметичність з'єднання, забезпечити плавність ходу повзуна по направляючої і т. д.
Якість шабрування перевіряють шляхом переміщення по оброблюваній деталі спряжуваної поверхні або контрольної лінійки, покритої фарбою. При переміщенні сполученої деталі опуклі майданчики пришабровує поверхні забарвлюються і їх добре видно. Чим більше число контактують точок, тим вище якість шабрування. Для забезпечення щільного прилягання поверхонь, що сполучаються деталей кількість точок контакту повинно бути не менше трьох на поверхні розміром 25X25 мм, а для створення герметичного з'єднання - не менше п'яти точок. Для забезпечення плавного ходу напрямних число контактують точок має бути 10-12. Необхідну якість шабрування досягається шляхом зняття опуклих забарвлених поверхонь після кожної перевірки числа контактують точок. Процес шабрування продовжують до тих пір, поки не отримають потрібну кількість точок.
На шабрування поверхні залишаються западини, добре утримують мастило між трущимися поверхнями деталей. Отже, поверхні, оброблені шабруванням, більш довговічні.
Процес шабрування є трудомісткою роботою, що вимагає високої кваліфікації складальника-механіка. Тому шабрування по можливості замінюють іншими видами обробки: шліфуванням, притиранням, багнистим гострінням.
Притиранням називають процес тонкої обробки поверхонь деталі шліфуючі матеріалами шляхом часто повторюваних взаємних переміщень притирається поверхонь. Як шліфуючі матеріалів застосовують пасти ГОІ, що представляють собою полірувальні наст, що складаються з парафіну (10-12%), олеїнової кислоти і окису хрому (62-65%).
Окис хрому виготовляють шляхом відновлення калієвого або натрієвого хромпика сіркою. Отриману масу подрібнюють і відмивають водою від іонів сірчистої солі та інших водорозчинних солей. З вимитій окису хрому виділяють різні фракції, що пройшли через сита з різним числом отворів на одному квадратному сантиметрі поверхні (до 15 000 отворів). Таким чином, отримують пасти тонкі (з розміром зерна 4-7 мкм), середні (8-12 мкм) і грубозернисті (понад 13 мкм). Перед застосуванням пасту ГОІ розводять гасом і зберігають її в закривається баночці з позначенням зернистості шліфуючі частинок.
Рис.1. Притира.
Пасту ГОІ наносять на притирається поверхні деталі. У процесі притирання шліфуючі частки пасти знімають гребінці нерівностей поверхні деталі, збільшуючи площу контактує поверхні, завдяки чому забезпечується плавність і довговічність роботи сполук.
Притирання часто застосовують для створення плавності ходу напрямних, зубчастих та гвинтових передач, для підвищення точності зачеплення, тому що при притирке зменшуються зазори в сполучених деталях.
Притирання здійснюється за допомогою сполученої деталі або спеціальних притиром: Притирання по сполученої деталі часто називають приработкой. Для плоских деталей застосовують притиральні плити різних розмірів, а для притирання деталей обертання - розрізні притир у вигляді кілець з хомутиками (рис. 1, а) і циліндрів (рис. 1, б).
Притир повинні мати чисту і точну робочу поверхню з пористою будовою. У цих порах добре утримуються шліфуючі частинки. Притир виготовляють із сірого чавуну і іноді з бронзи.
Ручний спосіб притирання часто замінюють механізованим. Для цього одну з деталей закріплюють в патроні або спеціальної оправці на шпинделі верстата або на притирочное головці з електродвигуном. Ця деталь має обертовий рух, а що сполучається з нею деталь або притир переміщують вручну, притира труться.
Після притирання деталі промивають в бензині і таврують номером комплекту.
Мастило оптико-механічних приладів
У процесі складання оптико-механічних приладів, їх вузлів і складових частин на поверхні металевих деталей наносять різні змащувальні речовини (мастила).
Антифрикційне-захисні мастила і масла застосовують для змащування тертьових поверхонь рухомих сполук, протирання внутрішніх нетрущіхся поверхонь з метою попередження осипання частинок оздоблювальних та інших сторонніх матеріалів па оптику, а також при зовнішній консервації виробів для запобігання їх від корозії.
Мастило повинна зберігати свої властивості протягом усього терміну служби виробу.
Залежно від виду й в'язкості розрізняють мастила консистентні, тверді і масла.
До складу консистентним мастила ГОІ-54П входить церезин марки 80, масло приладове СШ і масло кісткове (мастильне). Це мастило призначена для змащування тертьових поверхонь механічних з'єднань, близько розташованих до оптичних деталей і мають зазори від 5 до 50 мкм. Для змазування механічних з'єднань, що зазнають великі навантаження (наприклад, для черв'ячних і фрикційних передач, рекомендуються церезин-графітні мастила типу БВІ-1 за ГОСТ 5656-60, що містять від 3 до 35% колоїдно-графітного препарату марки С-1 з частинками до 4 мкм.)
При складанні об'єктивів фотоапаратів для змащування тертьових поверхонь окулярних різьблень рекомендується мастило типу МЗ-5, що витримує температуру від-15 до +50 ° С.
Мастила ОКБ-122-7 по ГОСТ 18179-72 і ЦИАТИМ-202 за ГОСТ НВО-64 застосовують при складанні шарикопідшипників і вузлів тертя, віддалених від оптичних деталей; ці мастила забезпечують роботу механізмів при зниженій (-70 ° С) і підвищеної (+ 120 ° С) температурі.
Для змазування вузлів тертя приладів, дотичних з морською водою, може бути застосована мастило МС-70 (ГОСТ 9762-61), що витримує температуру від -40 до +50 ° С.
Мастило «Оріон» призначена для протирання внутрішніх поверхонь приладів з метою запобігання від осипкі. До складу цієї мастила входить церезин, масло авіаційне, віск бджолиний та інші речовини.
Для консервації металевих деталей при тривалому зберіганні застосовують гарматну з 1азку ПБК (ГОСТ 10586 - 63) або ГОІ-54 п. Це мастило має гарні захисні властивості.
При складанні вузлів типу годинникових механізмів (автоспуск, мости уповільнення фотоапаратури) для змащування зубчастих коліс і трибок пріменют годинне масло марки МЗП-6 (ГОСТ 7935-56). Для змазування осей пелюсток центральних затворів фотооб'єктивів використовують масло веретенне марки АУ.
Всі мастила, застосовувані при складанні оптико-механічних приладів, не повинні бути летючими і хімічно активними, не повинні викликати освіти нальотів на оптиці і корозію металів, не повинні висихати.
Змазування вузлів проводять після остаточного регулювання і знежирення поверхонь, що труться. При цьому необхідно дотримувати акуратність щоб уникнути забруднення мастил і потрапляють на оптичні деталі. Мастила слід зберігати в закритій тарі (баночці) із зазначенням назви мастила. Наносять мастило на поверхні металевих деталей за допомогою шпателя (дерев'яної лопатки), щітки або пензлика.
Герметизація оптичних вузлів і приладів
Герметизація являє собою процес ущільнення зазорів між поверхнями деталей ущільнювальними замазками і пристроями для захисту порожнин вузлів і приладів від впливу зовнішнього середовища (пилу, вологи, газів і т. д.). Ущільнювальні замазки бувають трьох видів: м'які, напівтверді і тверді.
Замазка м'яка містить наступні компоненти: церезин, каніфоль, масло СШ, петролатум, віск. Вона забезпечує ущільнення вузлів та приладів в інтервалі температур ± 60 ° С і застосовується для заповнення зазорів шириною до
Замазка напівтверда містить в собі церезин, каніфоль, вазелін, бітум, масло трансформаторне і каолін, які, перебуваючи у певному ваговому співвідношенні, забезпечують хорошу якість ущільнення в інтервалі температур ± 60 ° С.
Ця мастика застосовується для Заповнення зазорів шириною більше
Замазка тверда складається з церезину, каніфолі, озокериту, воску, бітуму, масла МС-14 і рубрікса.
Ця мастика зберігає свої властивості в інтервалі температур від -60 до +70 ° С і застосовується в приладах, призначених для роботи у тропіках, а також замість напівтвердої замазки.
Крім цих замазок, застосовують спеціальні ущільнювачі, наприклад «Герметик УТ-34», який добре витримує температурні перепади від -60 до +100 ° С, вібраційні і ударні навантаження.
Замазки повинні зберігати свої властивості протягом тривалого часу, бути пластичними, неактивними, добре прилипати до поверхонь деталей і не повинні всихати.
Технологічний процес герметизації вузлів і приладів включає наступні операції: знежирення поверхонь деталей, нанесення шару замазки на сполучаються деталі, щільне притиснення деталей кріпильними деталями (гвинтами, болтами, різьбовими кільцями) та видалення залишків ущільнювача з крайок деталей.
Ущільнювальні замазки застосовують, як правило, в нерухомих з'єднаннях.
Якщо ущільнення вузлів і приладів замазками неприпустимо, то для герметизації використовують ущільнюючі пристрої. Ущільнюючі пристрої бувають у вигляді стисливих прокладок, манжет, сальників і мембран Рис.2.).
Рис.2. Ущільнюючі пристрої.
Ущільнювальні стискувані прокладки 1 (рис. 2, а) застосовують для нерухомого з'єднання деталей 2 і3, розрахованого на значні тиску.
Манжетное ущільнення 1 (рис. 2, б) застосовують при незначній частоті обертання вала 4. Ступінь ущільнення регулюється пружним кільцем 2 і каркасним кільцем 3.
Ущільнення за допомогою сальників (рис. 2, в) використовують в особливо забрудненому середовищі при малій частоті обертання вала 1. Сальники виготовляють з фетру та повсті у вигляді кілець 2, просочених маслом
Ущільнення за допомогою мембран (рис.
Мембрани 4 закріплюють на валу 1 кільцями 5, а в корпусі 2 - різьбовим кільцем 3 та ущільнюють консистентними мастилами.
Технологічний процес складання ущільнювальних пристроїв включає підготовку ущільнювачів, установку ущільнювачів в ущільнювані вузли або прилади, регулювання ступеня ущільнення і її перевірку.
Герметичність з'єднання перевіряють наступними способами:
шляхом нагнітання повітря в прилад, занурення його у воду і виявлення повітряних бульбашок, що виходять з незагерметізірованних місць;
шляхом нагнітання повітря в прилад, змочування з'єднувальних швів і отворів мильною водою і виявлення мильних бульбашок від виходить з приладу повітря;
шляхом створення надлишкового тиску в приладі та визначення спаду тиску по манометру.
Третій спосіб дозволяє визначити ступінь герметичності приладу. Для цього в прилад нагнітають повітря під тиском і по манометру визначають тиск у приладі. Потім, після припинення подачі повітря реєструють час знаходження приладу під тиском (наприклад, витримують 2 хв), після закінчення якого знов знімають відлік тиску. При цьому тиск у приладі не повинно знизитися більш ніж на допустиму величину. Місця пропускання повітря з приладу визначають за мильним бульбашок.
ЛІТЕРАТУРА
1. Довідник технолога-оптика під редакцією М.А. Окатова, Політехніка Санкт-Петербург, 2004. - 679 с.
2. Запрягаева Л.А., Свєшнікова І.С. Розрахунок і оптичних систем. М. Логос, 2000. - 581 с.
3. Прикладна оптика під редакцією Дубовика А.С Машинобудування, 1992. - 470 с.