15 | Точіння чорнове | 2 Z 15 | 4,0 | D 15 | D 15 = D 25 +2 Z 25 | Ø9 ,4-0, 27 | 25 | Точіння чистове | 2 Z 25 | 3,0 | D 25 | D 25 = D 45 + 2 Z 45 | Ø6 ,4-0, 036 | 45 | Шліфування чистове | 2 Z 45 | 0,4 | D 45 | D 45 = черт.разм | Ø  |
1.5.2 Розрахунок дліннових операційних розмі рів 1.5.2.1 Побудова графа операційних розмірних ланцюгів малюнок. Граф будується на підставі розробленої схеми обробки см.п.п.1.4. Кожна поверхня утворює вершину графа, яка зображена колом, лінії, що з'єднують вершини графа, є його ребрами. 1.5.2.2 Побудова графа вихідних розмірів малюнок. 1.5.2.2 Вихідний граф включає в себе ланки - припуски і ланки - креслярські розміри. Зв'язки, що характеризують креслярські розміри представлені у вигляді дугоподібних кривих, що пов'язують поверхні, між якими вони расположени.Связі, що характеризують припуски нанесені у вигляді ламаних ліній. 1.5.2.3 Побудова узагальненого графа розмірних ланцюгів малюнок. 1.5.2.3 Узагальнений граф будуємо суміщенням графів вихідних структур та операційних розмірів з урахуванням всіх вказаних напрямків і знаків ребер Перевіримо правильність побудови узагальненого графа розмірних ланцюгів. Сутність перевірки та мета побудови графа полягає у складанні рівнянь розмірних ланцюгів, за якими можна знайти всі операційні розміри. 1.Визначення операційного розміру А3 з рівняння А3 = З 6 А3 max = З 6 max А3 min = З 6 min А3 max = 229 А3 min = 227.85 Приймаються А3 = 229-1,15 2.Визначення операційного розміру А14 з рівняння С5 = А3-А14 А14 min = А3 min - З 5 max = 227.85-8.5 = 219.35мм ТА14 = 0,072; А14 max = А14 min + ТА14 = 219.35 +0.072 = 219.42мм 3.Визначення операційного розміру А7 з рівняння С4 = А14-А7 А7 min = А14 min - З 4 max = 219,35-184 = 35,35 мм ТА7 = 0,027 мм А7 max = А7 min + ТА7 = 35.35 +0.027 = 35.37 Величина коригування становить 0,03 мм. Приймаються розмір А7 = 35,4-0,027 4.Визначення операційного розміру А6 з рівняння Z 4 = А6 + А7-А3 А6 min = А3 max - А7 min + Z 4 min = 229-35.35 +0.2 = 193.85мм T А6 = 0.115мм А6 max = А6 min + T А6 = 193.85 +0.115 = 193.965мм Величина коригування становить 0,035 мм. Приймаються розмір А6 = 194-0,115 Z 4 max = А6 max - А3 min + А7 max = 194-227.85 +35,4 = 1,55 мм 5. Визначення операційного розміру А5 з рівняння С1 = А3-А5 А5 min = А3 min - C1max = 227.85-17 = 210.85 мм T А 5min = 0.046 мм А5 max = 210.896мм Величина коригування становить 0,004 мм. Приймаються розмір А5 = 210,9-0,046 мм 6. Визначення операційного розміру А4 з рівняння Z 3 min = А4 min-А5 max А4 min = А5 max + Z 3 min = 210.9 +0.2 = 211.1мм ТА4 = 0,115 мм А4 max = А4 min + ТА4 = 211,1 +0,115 = 211,215 мм Величина коригування становить 0,085 мм. Приймаються розмір А4 = 211.3-0,115 мм Z 3 max = А4 max - А5 min = 211.3-210.85 = 0.45мм 7. Визначення операційного розміру А16 з рівняння Z 2 min = А16 min - А3 max А16 min = А3 max + Z 2 min = 229 +0.7 = 229.7 мм TA 16 = 0.29 А16 max = А16 min + TA 16 = 229.7 +0.29 = 229.99мм Величина коригування становить 0,01 мм. Приймаються розмір А7 max = 230-0,290 Z 2 max = А16 max - А3 min = 230-227.85 = 2.15мм 8. Визначення операційного розміру А2 з рівняння Z 10 min = А2 min - А16 max А2 min = А16 max + Z 10 min = 230.0 +0.7 = 230.7 мм T А2 = 1.15 мм А2 max = А2 min + T А2 = 230.7 +1.15 = 231.85 мм Величина коригування становить 0,05 мм. Приймаються розмір А2 = 231,9-1,15 мм Z 10 max = А2 max - А16 min = 231.9-229.7 = 2.2мм 9. Визначення операційного розміру А10 з рівняння С2 = А3-А7-А10 А10 min = А3 min - А7 max-С2 max = 227.85-35.4-36 = 156.45 мм T А10 = 0.16мм А10 max = А10 min + T А10 = 156.45 +0.16 = 156.61 мм Величина коригування становить 0,09 мм. Приймаються розмір А10 = 156,7-0,16 мм 10. Визначення операційного розміру А11 з рівняння С3 min = А11 min-А16 min + А10 max А11 min = А16 min-А10 max + С3 min = 229.7-156.7 +21.48 = 94.48мм T А11 = 0.087мм А11 max = А11 min + T А11 = 94.48 +0.087 = 94.567 мм Величина коригування становить 0,033 мм. Приймаються розмір А11 = 94.6-0,087 мм 11. Визначення операційного розміру А12 з рівняння Z 7 min = А12 min - А11 max А12 min = А11 max + Z 7 min = 94.6 +0.7 = 95.3 мм T А12 = 0.87мм А12 max = А12 min + T А12 = 95.3 +0.87 = 96.17мм Величина коригування становить 0,03 мм. Приймаються розмір А12 = 96.2-0,87 мм Z 7 max = А12 max - А11 min = 96.2-94.48 = 1.72мм 12. Визначення операційного розміру А17 з рівняння Z 1 min = А17 min-А2 max А17 min = А2 max + Z 1 min = 231.9 +1.0 = 232.9мм T А17 = 1.15мм А17 max = А17 min + T А17 = 232.9 +1.15 = 234.05мм Величина коригування становить 0,05 мм .. Приймаються розмір А17 = 234.1-1.15мм Z 1 max = А17 max-А2 min = 234.1-230.7 = 3.4мм 13. Визначення операційного розміру А18 з рівняння Z 11 min = А18 min - А17 max А18 min = А17 max + Z 11 min = 234.1 +1.0 = 235.1 мм T А18 = 2,4 мм А18 max = А18 min + T А18 = 235.1 +2,4 = 237,5 мм Приймаються розмір А18 =  мм Z 11 max = А18 max - А17 min = 237.5-232.9 = 4.6 Z 11 max = 4.5мм. 14. Визначення операційного розміру А9 з рівняння Z 6 min = А9 min - А2 max + А16 min - А10 max А9 min = А2 max-А16 min + Z 6 min + А10 max = 231,9-229,7 +16,7 +0,7 = 159,6 мм ТА9 = 1,0 мм А9 max = А9 min + ТА9 = 159,6 +1,0 = 160,6 мм Z 6 max = А9 max - А2 min + А16 max - А10 min = 160.6-230.7 +230-156.45 = 35.4мм. 15. Визначення операційного розміру А8 з рівняння Z 5 min = А17 min - А9 max - А8 max А8 max = А17 min-А9 max - Z 5 min = 232.9-160.6-1.0 = 71.3мм ТА8 = 2.4мм А8 min = А8 max-ТА8 = 71.3-2.4 = 68.9мм Приймаються розмір А 8 = 70.1  Z 5 max = 4мм 16.Определеніе операційного розміру А13 з рівняння Z 8 min = А13 min - А17 max - А12 max + А2 min А13 min = А17 max-А2 min + А12 max + Z 8 min = 234.1-230.7 +92.6 +1.0 = 100.6 мм TA 13 = 2.4мм А13 max = А13 min + TA 13 = 100.6 +2.4 = 103 мм Приймаються розмір А13 = 101.8 Z 8 max = А13 max - А17 min - А12 min + А2 max = 103-232.9-95.3 +231.9 = 11.7мм 17.определеніе операційного розміру А15 з рівняння Z 9 min = А15 min - А16 max - А14 max + А3 min А15 min = А16 max-А3 min + А14 max + Z 9 min = 230-227.85 +219.5 +0.2 = 221.85мм TA 15 = 0,115 мм А15 max = А15 min + TA 15 = 221.85 +0.115 = 221.965мм Величина коригування дорівнює 0,035. Приймаються розмір А15 = 222-0,115 мм Відомість розрахунку операційних розмірів Таблиця Позначення розмірів
| Поставлене вихідний розмір | Получ.ісх. Розмір з Урахуванням коригування | Позн. розмірів | Величина при-нятого допуску | Рівняння розмірного ланцюга | Розрахунковий операційний розмір | Величина кор- ригування | Прийнятий опе-ротаційний розмір |
|
| max | min |
|
|
| max |
| min |
|
|
С1 С2 С3 С4 С5 С6 Z1 Z2 Z 3 Z4 Z5 Z 6
Z 7 Z 8
Z 9
Z 10 Z 11 | 17-0,43 36-0,62 22-0,52 184-0,46 8,5-0,36 229-1,15       
 
  | 17 36 22 184 8,5 229 3,4 2,15 0.45 1,55 5 3,45
1,72 5,5
1,95
2,2 4.5 | 16,57 35,38 21,48 183,54 8,14 227,85 1,0 0,7 0.2 0,25 1.0 0,7
0,7 1,0
0,2
0,7 1,0 | А5 А10 А11 А7 А14 А3 А17 А16 А4 А6 А8 А9
А12 А13
А15
А2 А18 | 0,046 0,16 0,087 0,027 0,072 1,15 1,15 0,29 0,115 0,115 2.4 1,0
0,87 2.4
0,115
1,15 2.4 | С1 = А3-А5 С2 = А3-А7-А10 С3 = А11-А16 + А10 С4 = А14-А7 С5 = А3-А14 С6 = А3 Z 1 = А17-А2 Z 2 = А16-А3 Z 3 = А4-А5 Z 4 = А6 + А7-А3 Z 5 = А17-А9-А8 Z 6 = А9-А2 + А16 - А10 Z 7 = А12-А11 Z 8 = А13-А17-А12 + А2
Z 9 = А15-А16-А14 + А3
Z 10 = А2-А16 Z 11 = А18-А17 | 210,896 156,61 94,567 35,37 219,42 229 234,05 229,99 211,215 193,965 71,3 160,6
96,17 103
221,965
231,85 237.5 | 210,85 156,45 94,48 35,35 219,35 227,85 232,9 229,7 211,1 193,85 68.9 159,6
95,3 100,6
221,85
230,7 235,1 | 0,004 0,09 0,033 0,03 0,08 0,05 0,01 0,085 0,035
0,03
0,035
0,05
| 210,9-0,046 156,7-0,16 94,6-0,087 35,4-0,027 219,5-0,072 229-1,15 234,1-1,15 230-0,29 211,3-0,115 194-0,115 70.1 160,6-1,0
96,2-0,87 
222-0,115
231,9-1,15
|
1.6 Розрахунок режимів різання При розрахунку режимів різання встановлюють глибину різання, хвилинну подачу, швидкість різання. Наведемо приклад розрахунку режимів різання для трьох операцій. Для решти операцій режими різання призначаємо згідно [5] т.2, з 265-303. 010. Точіння чорнове (Ø 13,4) Обгрунтування марки матеріалу і геометрії ріжучої частини. Різець оснащений температуростійкі зносостійкої твердосплавної
пластиною ЕК - 42 (TiN + TiN + TiN). Застосування твердосплавної пластини, яка не потребує переточуванні, знижує витрати часу на зміну інструменту. Застосовується поверхневе зміцнення ріжучого інструменту тришаровим зносостійким покриттям, яке перешкоджає розширенню лунки зносу на передній поверхні різця. Марка СОТС: 5%-а емульсія. Глибина різання відповідає величині припуску, так як припуск знімається за один похід.
t = z 7 = 0,7 мм. Розрахункова подача визначається виходячи з вимог шорсткості і уточнюється за паспортом верстата.
S = 0,5 об / хв. Стійкість
Т = 50 хв. 6. Розрахункова швидкість різання визначається із заданої стійкість, подачі і глибини різання. З v  v р = * К v,
Т m * S x * t y де С v, х, m, у - коефіцієнти [1]. с.270. Т - стійкість інструменту, хв. S - подача, об / мм. t - глибина різання, мм. До v - коефіцієнт, що враховує вплив матеріалу заготовки, стан поверхні, матеріал інструменту і т.д. 350  v р = * 0,8 = 160,90 (м / хв).
50 0,2 * 0,5 0,15 * 0,7 0,35 7. Розрахункова частота обертання. 1000 * v р n р =, p * D де, D - оброблюваний діаметр деталі, мм. v р - розрахункова швидкість різання, м / хв. 1000 * 160,90  n р = = 3825 (об / хв).
p * 13,4 За паспортом верстата приймаємо n = 4000 об / хв. 8. Фактична швидкість різання. p * D * n  v =,
1000 де D - оброблюваний діаметр деталі, мм. n - частота обертання, об / хв. p * 13,4 * 4000  v = = 168 (м / хв).
1000 9. Потужність. Р z = 10 * С р * S х * t у. де Р z - Сила різання, Н. З р, х, у - коефіцієнти [1] с.273. S - подача, мм / об. t - глибина різання, мм. Р z = 10 * 300 * 0,5 * 0,7 0,75 = 1148 (Н). Р z * v N р =, 60 * 1000 де Р z - Сила різання, Н. v - швидкість різання, об / хв. 1148 * 168  N р = = 3,21 (кВт).
60000 N р <N ст. 3,21 кВт <4 кВт. Потужність верстата достатня для заданих умов обробки. 030. Фрезерна Фрезерувати шпонковий паз шириною 2мм 1. Глибина фрезерування t = 1,2 мм В = 2мм 2. Призначення подачі S = 0,006 мм / зуб 3. Призначення стійкості інструменту Т = 80 хв 4.Расчет швидкості різання V, м / хв і числа обертів шпинделя n, об / хв  5. Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання KV = KMV * KNV * KUV де KMV = 1,26 KNV = 1 KUV = 1 6.Определяем значення коефіцієнтів і показників ступеня у формулі швидкості різання. CV = 12, q = 0,3, x = 0,3, y = 0,25, u = 0, p = 0, m = 0,26  7.Находім потрібне число обертів шпинделя  За паспортом верстата приймаємо n = 2800 об / хв Уточнюємо швидкість різання  8.Главная складова сили різання при фрезеруванні - окружна сила, Н  де z-число зубів фрези n-частота обертання фрези, об / хв S = 0,02-продоьное рух 9.Определяем значення коефіцієнтів і показників ступеня у формулі сили різання З p = 82.5; x = 0.95; y = 0.8; u = 1.1 q = 1.1; w = 0  Величина осьової сили різання Px, Н Px = (0.5-0.55) * Pz = 0.5 * 79.2 = 39.6, Н Крутний момент, Н * м  10.Мощность різання  N <N ст. 0,023 кВт <5,5 кВт. Потужність верстата достатня для заданих умов обробки. 055 Круглошліфувальний Марка матеріалу, геометрія ріжучої частини.
коло: ПП 600 × 80 × 305 24 А 25 Н СМ1 7 К5А 35 м / с. ГОСТ 2424-83. 2. Глибина різання t = 0,04 мм. 3. Подача [1], с.301. S = 0,4 мм / об. 4. Швидкість кола. v k = 35 м / c. 5. Швидкість заготовки. v з = 25 м / c. 6. Потужність. N = С N * v з r * t х * S у * d q. де С N, r, x, у, q, - коефіцієнти [1] с.303. S - подача, мм / об. d - діаметр свердління, мм. v з - c Швидкісь заготівлі, м / с. N = 0,1 * 25 0,85 * 0,04 0,6 * 0,4 0,7 * 20 0,54 = 0,38 (кВт). N <N ст. 0,38 кВт <4 кВт. Потужність верстата достатня для заданих умов обробки. 1.7 Нормування операцій На даному етапі визначаємо норми часу на обробку. Визначаємо значення допоміжного часу, часу на обслуговування робочого місця, підготовчо - заключний час [6]. Для 3 операцій наводимо приклад розрахунку норм часу. 045 Токарна 1. Основний час [7] L  Т осн. =. (1.7.1)
n * S де Т осн. - основний час, хв. n - число обертів, об / хв. S - подача, мм / об. L - розрахункова довжина робочого ходу інструменту, мм. L = l + l 1 + l 2. (1.7.2) де l - довжина оброблюваної поверхні, мм. l 1 - величина врізання інструменту, мм. l 2 - величина перебігаючи, мм. L = 135,7 + 2 + 1 = 138,7 (мм). Підставляємо дані у формулу 1.7.1 138,7 Т осн. = = 0,07 (хв). 4000 * 0,5 2. Допоміжний час [6] Т доп. = T пер. + T зм., (1.7.3) де Т доп. - допоміжний час, хв. t пер. - час, пов'язаний з переходом, хв. t зм. - час на контрольні вимірювання, хв. Підставляємо значення, знайдені по [7], у формулу 1.7.3 Т доп. = 0,02 + 0,11 = 0,13 хв. 3. Штучний час [6] Т обс. + Т ол Т шт. = (Т осн. + Т доп.) * (1 +) (1.7.4) 100% де Т осн. - основний час, хв. Т доп. - Допоміжний час, хв. Т обс. - Час на обслуговування робочого місця, хв. Т ол - час на відпочинок та особисті потреби, хв. Підставляємо у формулу 1.7.4 4 + 4 Т шт. = (0,07 + 0,13) * (1 +) = 1,8 (мін.) 100% 4. Підготовчо - заключний час [6] Т пз. = 11,2 (мін.). 5. Штучне - калькуляционное час Т шт.к. = Т шт. + Т пз. / N. (1.7.5) де Т шт.к. - штучне - калькуляционное час, хв. Т шт. - Штучний час, хв. Т пз. - Підготовчо - заключний час, хв. n - кількість деталей в партії. Т шт.к. = 1,8 + 11,2 / 88 = 1,92 (мін.). 020 Фрезерна 1. Основний час [7] l + l 1 Т осн. =. (1.7.6) n * S де Т осн. - основний час, хв. n - число обертів, об / хв. S - подача, мм / об. l - довжина оброблюваної поверхні, мм. l 1 - величина врізання інструменту, мм. Підставляємо дані у формулу 1.7.6 10 +1,2 Т осн. = = 0,66 (хв). 2800 * 0,006 2. Допоміжний час [6] Т доп. = T пер. + T зм. + T вив., (1.7.7) де Т доп. - допоміжний час, хв. t пер. - час, пов'язаний з переходом, хв. t зм. - час на контрольні вимірювання, хв. t вив., - час на виведення свердла, хв. Підставляємо значення, знайдені по [7], у формулу 1.7.7. Т доп. = 0,06 + 0,31 + 0,1 = 0,47 хв. 3. Штучний час [6] Т обс. + Т ол Т шт. = (Т осн. + Т доп.) * (1 +) (1.7.8) 100% де Т осн. - основний час, хв. Т доп. - Допоміжний час, хв. Т обс. - Час на обслуговування робочого місця, хв. Т ол - час на відпочинок та особисті потреби, хв. Підставляємо у формулу 1.7.8 4 + 4 Т шт. = (0,66 + 0,47) * (1 +) = 10,4 (мін.) 100% 4. Підготовчо - заключний час [6] Т пз. = 10,3 (мін.). 5. Штучне - калькуляционное час Т шт.к. = Т шт. + Т пз. / N. (1.7.8) де Т шт.к. - штучне - калькуляционное час, хв. Т шт. - Штучний час, хв. Т пз. - Підготовчо - заключний час, хв. n - кількість деталей в партії. Т шт.к. = 0,54 + 10,3 / 88 = 10,5 (мін.). 055 Шліфувальна 1. Основний час [7] L Т осн. = * К. (1.7.10) n * S де Т осн. - основний час, хв. n - частота обертання виробу, об / хв. S - подача, мм / об. L - розрахункова довжина робочого ходу інструменту, мм. К - коефіцієнт, що враховує виходжування і доведення. Підставляємо дані у формулу 1.7.10 17 Т осн. = * 1,5 = 0,25 (хв). 260 * 0,4 2. Допоміжний час [6] Т доп. = T оп. + T зм., (1.7.11) де Т доп. - допоміжний час, хв. T оп. - Час, пов'язаний з обробкою поверхні, хв. t зм. - час на контрольні вимірювання, хв. Підставляємо значення, знайдені по [7], у формулу 1.7.11 Т доп. = 0,8 + 0,11 = 0,91 хв. 3. Штучний час [6] Т обс. + Т ол Т шт. = (Т осн. + Т доп.) * (1 +) (1.7.12) 100% де Т осн. - основний час, хв. Т доп. - Допоміжний час, хв. Т обс. - Час на обслуговування робочого місця, хв. Т ол - час на відпочинок та особисті потреби, хв. Підставляємо у формулу 1.7.12 4 + 4 Т шт. = (0,25 + 0,91) * (1 +) = 1,16 (мін.) 100% 4. Підготовчо - заключний час [6] Т пз. = 10,5 (мін.). 5. Штучне - калькуляционное час Т шт.к. = Т шт. + Т пз. / N. (1.7.13) де Т шт.к. - штучне - калькуляционное час, хв. Т шт. - Штучний час, хв. Т пз. - Підготовчо - заключний час, хв. n - кількість деталей в партії. Т шт.к. = 1,16 + 10,5 / 88 = 1,28 (мін.). 1.9. Розробка карти наладки на операцію № 025 Налагодження верстата передбачає підготовку обладнання і технологічної оснастки виконання операції. Для операції 025 обраний Багаторізцеві напівавтомат 1730. В якості налагоджувальних розмірів приймаємо розміри, що відповідають середині поля допуску операційного розміру.  де  допуск на настроювальний розмір, мм  допуск на операційний розмір, мм Підставою розрахунку є операційні розміри на даній операції. Виконуємо розрахунок налагоджувальних розмірів, результати заносимо в таблицю. Таблиця 1.9.1 - відомість розрахунку налагоджувальних розмірів № позиції на верстаті | Операційний розмір на верстаті, мм | Межі допуску на настроювальний розмір, мм
| Прийнятий настроювальний розмір, мм | 1 | 229-1,15 | 0,115 - 0,23 | 228,4-0,172 | 2 | 156,7-0,16 Ø10-0, 22 | 0,016 - 0,032 0,022 - 0,044 | 156,6-0,024 Ø9 ,9-0, 033 | 3 | 194-0,115 Ø  | 0,0115 - 0,023 0,0009 - 0,0018 | 193,9-0,172 Ø  | 4 | 211,3-0,115 Ø |
0,0115 - 0,023 0,0008 - 0,0016
|
211,24-0,017 Ø5 ,996-0, 0012
| 5 | 0,5  0,125 | 0,025 - 0,05 | 0,5 0,02 | 6 | Ø19 ,2-0, 021 | 0,0021 - 0,0042 | Ø19 ,1-0, 0031 | 7 | 0,5 0,125 | 0,025 - 0,05 | 0,5 0,02 |
2 ПРОЕКТУВАННЯ спеціальному верстатному ОСНАСТКА 2.1 Вихідні дані для проектування верстатного пристосування Потрібно розробити компонування пристосування для фрезерування шпоночно паза в деталі типу вал. Виготовлення деталей відбувається в умовах среднесерійного виробництва. Матеріал деталі сталь 40Х, твердість 28 ... 32 HRC. Пристосування для вертикально-фрезерного верстата моделі 6Т104 на операцію 030 - фрезерування шпоночно паза. Px = 39.6Н, Мкр = 0,8 Н * м 2.2 Принципова схема верстатного пристосування При фрезеруванні шпоночно паза можливий варіант базування із зовнішньої циліндричної поверхні і перпендикулярної до її осі площині. Цей варіант базування дозволяє зменшити можливі похибки, поєднує конструкторські бази з технологічними і вимірювальними. Опорні точки 1,2,3,4 (подвійна напрямна база) і 5 (опорна база) реалізується за допомогою двох призм, 6 (опорна база) реалізується за допомогою притискної планки. Це пристосування найбільш часто використовується для фрезерування шпонкових пазів, відрізняється простотою конструкції, надійністю і стабільністю роботи. Принципова схема верстатного пристосування, що реалізує схему базування деталі, представлена на малюнку 2,2,2 2.3 Розрахунок верстатного пристосування Для розрахунку потрібної сили закріплення Q представимо розрахункові схеми (рисунок 2,3,1). При цьому слід зазначити, що не потрібно участі у розрахунку потрібного зусилля закріплення сили Pz. Передбачається, що упором, при базуванні деталі, буде служити торцева поверхня призми. У визначенні потрібного зусилля закріплення будуть приймати участь осьова сила Px, крутний момент Мкр, прагне повернути деталь Виберемо призму з кутом α =   Рівняння рівноваги для забезпечення нерухомості деталі під дією сили Px запишеться наступним чином (умова невідривно):  де k-коефіцієнт запасу закріплення f-коефіцієнт тертя в місцях контакту деталі з призмою і притискною планкою Приймемо f = 0,16 Значення коефіцієнта запасу закріплення визначимо як добуток первинних коефіцієнтів   1,5 * 1 * 1,7 * 1,2 * 1 * 1 * 1,5 = 4,6  Рівняння рівноваги для забезпечення незмінності положення деталі під дією крутного моменту запишеться наступним чином (умова непроворачіваемості) kM-M тр. у .=  * F * sin  * P де М - крутний момент створюваний фрезою. kM - * F * sin * P = 0 p = r * cos = 6.5 * 0.707 = 4.6 мм 4,6 * 0,8 - * 0,16 * 0,707 * 4,6 = 0 3,68 -  * 0.26 = 0 = 14.2 Н Порівнявши отриманий результат в першому і в другому випадку переконаємося, що  , Тому для забезпечення незмінності положення деталі при обробці вибираємо потрібне зусилля закріплення, тобто Q = 2603 Н. Для розрахунку діаметра поршня пневмоциліндра використовуємо Q = 2603 Н. Для пневматичних циліндрів двосторонньої дії: Q = 0.785 * D * p *  де p = 0,4 МПа - Коефіцієнт враховує втрати від тертя = 0,95  Визначаємо стандартний діаметр пневматичного циліндра D = 100мм. Діаметр штока d = 25мм Визначимо дійсну силу пневмоциліндра  3. ПРОЕКТУВАННЯ СПЕЦІАЛЬНОЇ КОНТРОЛЬНОЇ ОСНАСТКА 3.1 Вихідні дані 3.1.1 Операція, 55 «Шліфувальна». 1. Шліфувати зовнішній діаметр Æ 19,2. Обладнання: червячно-шліфувальний верстат 5К881 2. Контрольне пристосування розроблено на операцію 40 «Шліфування». Принципова схема пристосування являє собою закріплення деталі на оправці з установкою по зовнішньої циліндричної поверхні. Дане контрольне пристосування є універсальним, легким у виготовленні, простим за конструкцією і призначене для контролю радіального биття зовнішнього діаметра деталі щодо базової поверхні. 3. Розрахунок контрольного пристосування. Розрахунок контрольного пристосування здійснюють на точність, при цьому здійснюють сумарну похибку вимірювання за формулою: D ізм = 1 / 3 'Тк; де Тк - допуск на контрольований розмір, мм. Тобто D ізм = 1 / 3 '0,03 = 0,01 мм. Похибка контрольного пристосування d = Öd б + d п + d з + d м, де d б - похибка базування, мм; розрахунок похибки базування проводимо, виходячи з максимального діаметра виготовлення оправлення і мінімального що базується діаметру: Оправлення Æ 8 мм, вал Æ 19,2 мм. У такому випадку маємо: Оправлення (max) Æ 8,005 мм, (min) вал Æ 19,2 мм Похибка базування в такому випадку буде рівна d б = 0,0025 мм; d п - похибка передавальних пристроїв, мм; d п = 1 - l 1 min / l 2 min = 1 - 12/13 = 0,002 мм; d м - похибка показання приладу, мм; Для індикатора багатооборотної d п = 0,0025 мм d з - похибка закріплення, мм; d = Ö 0,0025 + 0,002 + 0,0025 = 0,0025 мм d пр = 0,0025 мм £ D ізм = 0,01 мм. Умова виконується. Опис конструкції та принципу роботи.
Пристрій складається з плити-основи 7 з охоплюють. На плиті за допомогою гвинтів 9 і гайок 10 кріпляться стійка 4 та 11. Завдяки наявності охоплюють на підставі, положення стійок регулюється відповідно до габаритів контрольованого виробу. На стійках кріпляться з натягом оправлення 5 і 13. Для надійного кріплення деталі в оправці змонтований пружинний механізм 12, що дозволяє компенсувати зазор між деталлю і оправленням, і виключає перекіс деталі, що впливає на похибку вимірювання. На кронштейн 8 встановлюється стійка 1. Закріплення і фіксація стійки здійснюється за допомогою гвинта 9. На стійці 1, за допомогою гвинта 6, встановлюється кронштейн 2, по якому здійснюється переміщення і фіксація індикатора 3. Для зняття свідчень з індикатора, тобто для безпосереднього контролю биття, необхідно повернути деталь в оправці навколо осі. СПИСОК ПО ПОДІЛУ Каплунов Р.С. Точність контрольних пристосувань. - М.: Машинобудування, 1968. Левенсон Є.М. Контрольно - вимірювальні пристосування в машинобудуванні. - М.: Машгиз, 1960.
ВИСНОВКИ ПО ПРОЕКТУ Згідно з завданням на курсового проекту, спроектований технологічний процес виготовлення валу. Технологічний процес містить 65 операцій, на кожну з яких зазначені режими різання, норми часу, обладнання і оснащення. Для свердлильної операції спроектовано спеціальне верстатне пристосування, яке дозволяє забезпечити необхідну точність виготовлення деталі, а також необхідну зусилля затиску. При проектуванні технологічного процесу виготовлення вала розроблена карта наладки на токарних операцію № 30, яка дозволяє зрозуміти сутність налаштування верстата з ЧПУ при виконанні операції з автоматичним способом отримання заданої точності. При виконанні проекту була складена розрахунково-пояснювальна записка, в якій детально описуються всі необхідні розрахунки. Також розрахунково-пояснювальна записка містить додатки, у які входять операційні карти, а також креслення.
Додати в блог або на сайт
Цей текст може містити помилки.
Виробництво і технології | Курсова
191.3кб. | скачати
Схожі роботи:
Проектування технологічного процесу виготовлення деталі Корпус
Проектування технологічного процесу виготовлення деталі Пробка
Проектування технологічного процесу виготовлення деталі Підставка
Проектування технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал
Розробка технологічного процесу деталі Шатун
Автоматизація технологічного процесу обробки деталі
Розробка технологічного процесу деталі Шатун 2
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі
Аналіз заводського технологічного процесу виготовлення деталі
|
