Курсовий проект
На тему:
"Проектування підприємства по відновленню шліцьових валів КПП, провідних валів головних передач, півосей провідних мостів"
Відновлення автомобільних деталей стало одним з найважливіших показників господарської діяльності великих ремонтних, спеціалізованих малих підприємств та кооперативів.
Створено фактично нова галузь виробництва - відновлення зношених деталей. По ряду найменувань найважливіших найбільш металомістких і дорогих деталей вторинне споживання відновлених деталей значно більше, ніж споживання нових запасних частин. Так, наприклад, відновлення блоків двигунів використовується в 2,5 рази більше, ніж одержуваних нових, колінчастих валів - в 1,9 рази, картерів коробок передач - в 2,1 рази більше, ніж нових.
Собівартість відновлення для більшості відновлюваних деталей не перевищує 75% вартості нових, а витрата матеріалів в 15-20 разів нижче, ніж на їх виготовлення. Висока економічна ефективність підприємств, що спеціалізуються на відновленні автомобільних деталей, забезпечує їм конкурентоспроможність в умовах ринкового виробництва.
За кордоном також приділяють велику увагу питанням технології та організації відновлення деталей. У високорозвинених країнах - США, Англії, Японії, Німеччини - ремонт в основному здійснюється на підприємствах-виробниках автомобілів. Відновлюють дорогі, металомісткі, масові автомобільні деталі - колінчасті і розподільні вали, гільзи циліндрів, блоки і голівки блоків, шатуни, гальмівні барабани та ін Ремонтній бази є моторо-і агрегаторемонтние підприємства фірм-виробників нових машин, самостійні фірми-посередники. Наприклад, в США відновленням деталей зайнято близько 800 фірм і компаній. До них ставляться як спеціалізовані фірми, так і фірми, що виробляють комплектуючі вироби для автомобілебудівних підприємств, в загальному обсязі продукції яких 10-40% припадає на випуск відновлених деталей. Ремонтним фондом служать деталі зі списаних автомобілів, які поставляють фірми-виробники або фірми, що спеціалізуються на переробці негідних деталей.
Метою даного курсового проекту є проектування підприємства з ремонту комплектів агрегатів автомобілів ГАЗ-3110 «Волга», яке буде задовольняти потребу в ремонті регіону з 32000 автомобілів ГАЗ-3110.
1. Обгрунтування потужності АРЗ
Потужність підприємства, що проектується визначається потребою в ремонті агрегатів заданого територіального регіону, що обслуговується проектованим підприємством. Потреба в ремонтах автомобільного парку:
1) Ведучий вал КПП - Nкр = 10000 шт.;
2) Ведений вал КПП - Nкр = 10000 шт.;
3) Піввісь заднього моста - Nкр = 10000 шт.;
4) Провідна вал-шестерня - Nкр = 10000 шт.;
2. Призначення і структура підприємства, що проектується
Проектоване підприємство спеціалізованим підприємством з відновлення шліцьових валів КПП, піввісь провідних мостів, що ведуть шестерень ДП потужністю 10000 капітальних ремонтів кожної деталі на рік.
При даній потужності доцільно застосовувати безцехову структуру, тому що обсяг виконуваних робіт невеликий і забезпечує завантаження близько 16 виробничих робочих.
При бесцеховой структурі у складі підприємства не передбачаються окремі цехи. Все виробництво ділиться за технологічною ознакою на окремі ділянки, на чолі яких знаходяться майстер. Всі адміністративні, технічні та обліково-обчислювальні функції здійснює заводоуправління. Нижче наводиться приблизна структура підприємства:
- Контрольно-сортувальний ділянку;
- Слюсарно-механічний ділянку;
- Зварювально-наплавних ділянку;
- Гальванічний ділянку;
На підприємстві також передбачається складське господарство з наступними складами:
- Склад деталей очікують ремонту;
- Склад готових деталей;
- Склад основних і допоміжних матеріалів;
Для виконання допоміжних робіт організується відділ головного механіка (ОГМ).
3. Технологічний розрахунок підприємства
Для визначення обсягу робіт ми повинні знайти фонд часу, для цього потрібно:
- Розробити маршрути відновлення деталей (додаток);
- Розрахувати режими обробки і норми часу за маршрутом відновлення;
- Підсумовувати час по операціях і помноживши на річну програму отримати фонд часу;
3.1 Розрахунок режимів обробки і норм часу по операціях технологічного процесу відновлення
3.1.1 Ведучий вал коробки передач
005 «Слюсарна».
Відповідно до рекомендацій [] час на виконання операції Т0 = 0,19 хв.
Час на зняття і установку деталі: ТВП = 0,36 хв
Тшт = 0,19 +0,36 = 0,55 хв.
010 «Токарна».
Машинне час:
Тм = К * D * L
де: K - коефіцієнт обточування
S-подача, S = 0,25 мм / об
V-швидкість обертання деталі, V = 105 м / хв
D-діаметр, D = 56 мм
L-довжина обтачиваемой поверхні, L = 30 мм
Тм = 0,00012 * 56 * 30 = 0,2 хв
Тшт = Тм + ТВП = 0,2 +0,36 = 0,56 хв
015 «Наплавлювальний».
Зачистити шліци до металевого блиску:
Тшт = 2,47 хв
Наплавить шліци:
де: I - кількість шарів наплавленого металу, I = 3
Z - кількість шліцьових западин, Z = 10
tв1 - час на зняття та установку деталі, tв1 = 0,15 хв
tв2 - час на очищення 1 м, tв2 = 0,7 хв
Наплавить різьбовий кінець валу:
Тшт = 2,47 +5,9 +5,3 = 13,67 хв
020 «Токарна».
Проточити наплавлені поверхні: К = 0,00015
Тшт1 = 0,00015 * 50,2 * 165 = 1,24 хв
Тшт2 = 0,00015 * 60 * 30 = 0,27 хв
Нарізати різьбу: К = 0,00032
Тшт3 = 0,00032 * 56 * 30 = 0,54 хв
Тшт = Тшт1 + Тшт2 + Тшт3 + ТВП = 1,24 +0,27 +0,54 +0,36 = 2,41 хв
025 «Шліцефрезерная».
Тшт = t0 + tв1 + tв2
До = 0,009
tв1 = 0,26 хв
tв2 - час підведення фрези, tв2 = 1,02 хв
t0 = К * L * Z = 0,009 +165 +10 = 14,85 хв
Тшт = 14,85 +0,26 +1,02 = 16,13 хв
035 «Шліфувальна».
Шліфувати шийки валу під підшипники:
де: h-глибина шліфування, h = 0,1
f - коефіцієнт враховує умови обробки, шліфування
попереднє, f = 1,25
Vd - лінійна швидкість обертання деталі, Vd = 25 м / хв
S = 0,02 мм / об
åtв - сумарне допоміжний час на установку і зняття деталі, переміщення шліфувального круга, контроль розмірів
åtв = 0,37 +0,11 +0,27 = 0,75 хв
Аналогічно для операції 045:
040 «Гальванічна».
Проводиться відновлення посадочних поверхонь зносостійким хромуванням у ванні з використанням спеціального анодного пристрою.
Основний час на процес хромування:
де: h - товщина шару, h = 0,25 мм
p - густина обложеного металу, p = 6,9 г /
Dk - катодна щільність струму, Dk = 60 А /
c - електролітичний еквівалент, с = 0,324
h - вихід металу по струму, h = 17 ... 22%
Допоміжний час на підготовчі роботи, завантаження, контроль становить åtв = 28 хв
Виходячи з щільності завантаження ванни при хромуванні Vp = 0,03-0,05
Для відновлення однієї деталі необхідний об'єм розчину, рівний:
де: Hи - коефіцієнт використання ванного обсягу,: Hи = 0,58
Відповідно до галузевої нормаллю ВІН 2-58 приймаємо ванну об'ємом 280 л.
Таким чином, кількість деталей на одне завантаження:
Nд =
Приймемо 11 шт.
Тоді штучне час відновлення однієї деталі:
050 «Шліцешліфовальная».
де: а - коефіцієнт враховує час зворотного ходу, а = 1,35
åt = 1,14 хв
L = 165 мм
V = 6,5 м / хв
t = 0,015 мм / дв. хід
h = 0,035
Z = 10
055 «Контрольна».
Сумарне штучний час відновлення
3.1.2 Ведений вал коробки передач
005 «Слюсарна».
Відповідно до рекомендацій [] час на виконання операції
Т0 = 0,19 хв.
Час на зняття і установку деталі:
ТВП = 0,36 хв
Тшт = 0,19 +0,36 = 0,55 хв.
010 «Токарна».
Машинне час:
Тм = К * D * L
де: K - коефіцієнт обточування
S - подача, S = 0,25 мм / об
V - швидкість обертання деталі, V = 105 м / хв
D - діаметр, D = 56 мм
L - довжина обтачиваемой поверхні, L = 30 мм
Тм = 0,00012 * 33 * 25 = 0,1 хв
Тшт = Тм + ТВП = 0,1 +0,36 = 0,46 хв
015 «Наплавлювальний».
Зачистити шліци до металевого блиску:
Тшт = 2,47 хв
Наплавить шліци:
де: I - кількість шарів наплавленого металу, I = 3
Z - кількість шліцьових западин, Z = 10
tв1 - час на зняття та установку деталі, tв1 = 0,15 хв
tв2 - час на очищення 1 м, tв2 = 0,7 хв
де: dе - діаметр електродного дроту, dе = 1,8 мм
К - коефіцієнт переходу металу на поверхню, К = 0,86
а - коефіцієнт неповноти наплавленого шару, а = 0,92
Vпр - швидкість подачі дроту, Vпр = 3,3 м / хв
S-крок наплавлення, S = (1,2 ... 2,2) dе = 1,6 * 1,8 = 2,88 мм
t-товщина наплавляемого шару, t = 1,8 мм
Наплавить шліци під синхронізатор 2 і 3 передач:
Наплавить шліци під синхронізатор 4 і 5 передач:
Наплавить шліци під шестерню 1 передачі:
Наплавить шліци фланця:
Наплавить різьбовий кінець валу:
åТшт = 1,13 (2,7 +2,45 +3,44 +2,34 +2,7 +0,22 +0,7) = 18,91 хв
020 «Токарна».
Проточити наплавлені поверхні під синхронізатор 2 і 3 передач: К = 0,00015
Тшт1 = 0,00015 * 60,2 * 85 = 0,76 хв
Проточити наплавлені поверхні під синхронізатор 4 і 5 передач: Тшт2 = 0,00015 * 45,2 * 75 = 0,5 хв
Проточити наплавлені поверхні під шестерню 1 передачі: Тшт3 = 0,00015 * 70,2 * 90 = 0,95 хв
Проточити наплавлені поверхні під шліци фланця: Тшт4 = 0,00015 * 40,2 * 75 = 0,45 хв
Проточити різьбовий кінець валу: Тшт5 = 0,00015 * 35 * 25 = 0,13 хв
Нарізати різьбу: К = 0,00032
Тшт6 = 0,00032 * 34,8 * 25 = 0,28 хв
Тшт = Тшт1 + Тшт2 + Тшт3 + Тшт4 + Тшт5 + Тшт6 + ТВП = 0,76 +0,5 +0,95 +0,45 +0,13 +0,28 +0,36 = 3,43 хв
025 «Шліцефрезерная».
Тшт = t0 + tв1 + tв2
До = 0,009
tв1 = 0,26 хв
tв2-час підведення фрези, tв2 = 1,02 хв
Фрезерувати шліци під синхронізатор 2 і 3 передач:
t01 = К * L * Z = 0,009 * 85 * 10 = 7,65 хв
Фрезерувати шліци під синхронізатор 4 і 5 передач:
t02 = К * L * Z = 0,009 * 75 * 10 = 6,75 хв
Фрезерувати шліци під шестерню 1 передачі:
t03 = К * L * Z = 0,009 * 90 * 13 = 10,53 хв
Фрезерувати шліци фланця:
t04 = К * L * Z = 0,009 * 70 * 10 = 6,3 хв
Тшт = 31,23 +0,26 * 4 +1,02 * 4 = 36,35 хв
035 «Шліфувальна».
Шліфувати шийки валу:
де: h - глибина шліфування, h = 0,1
f - коефіцієнт враховує умови обробки, шліфування
попереднє, f = 1,25
Vd - лінійна швидкість обертання деталі, Vd = 25 м / хв
S = 0,02 мм / об
åtв - сумарне допоміжний час на установку і зняття деталі, переміщення шліфувального круга, контроль розмірів
åtв = 0,37 +6 * 0,11 +0,27 = 1,3 хв
Шліфувати шийку під голчастий підшипник:
Шліфувати посадочне місце втулки 4 передачі:
Шліфувати посадочне місце шестерні 2 передачі:
Шліфувати посадочне місце шестерні 3 передачі:
Шліфувати шийку під кульковий підшипник:
Шліфувати посадочне місце черв'яка приводу спідометра:
Аналогічно для операції 045:
Шліфувати шийки валу:
де: h - глибина шліфування, h = 0,1
f - коефіцієнт враховує умови обробки, шліфування остаточне, f = 1,5
Vd - лінійна швидкість обертання деталі, Vd = 35 м / хв
S = 0,0017 мм / об
åtв - сумарне допоміжний час на установку і зняття деталі, переміщення шліфувального круга, контроль розмірів
åtв = 0,37 +6 * 0,11 +0,27 = 1,3 хв
Шліфувати шийку під голчастий підшипник:
Шліфувати посадочне місце втулки 4 передачі:
Шліфувати посадочне місце шестерні 2 передачі:
Шліфувати посадочне місце шестерні 3 передачі:
Шліфувати шийку під кульковий підшипник:
Шліфувати посадочне місце черв'яка приводу спідометра:
040 «Гальванічна».
Проводиться відновлення посадочних поверхонь зносостійким хромуванням у ванні з використанням спеціального анодного пристрою.
Основний час на процес хромування:
де: h - товщина шару, h = 0,2 мм
p - густина обложеного металу, p = 6,9 г /
Dk - катодна щільність струму, Dk = 60 А /
c - електролітичний еквівалент, с = 0,324
h - вихід металу по струму, h = 17 ... 22%
Допоміжний час на підготовчі роботи, завантаження, контроль становить åtв = 28 хв
Виходячи з щільності завантаження ванни при хромуванні Vp = 0,03-0,05
Для відновлення однієї деталі необхідний об'єм розчину, рівний:
де: Hи - коефіцієнт використання ванного обсягу,: Hи = 0,58
Відповідно до галузевої нормаллю ВІН 2-58 приймаємо ванну об'ємом 700 л.
Таким чином, кількість деталей на одне завантаження:
Nд =
Приймемо 8 шт.
Тоді штучне час відновлення однієї деталі:
050 «Шліцешліфовальная».
де: а - коефіцієнт враховує час зворотного ходу, а = 1,35
åt = 2,64 хв
V = 6,5 м / хв
t = 0,015 мм / дв. хід
h = 0,035
Z = 10
Шліфувати шліци під синхронізатор 2 і 3 передач:
Шліфувати шліци під синхронізатор 4 і 5 передач:
Шліфувати шліци під шестерню 1 передачі:
Шліфувати шліци фланця:
055 «Контрольна».
Сумарне штучний час відновлення
3.1.3 Піввісь
005 «Слюсарна».
Відповідно до рекомендацій [] час на виконання операції Т0 = 0,19 хв.
Час на зняття і установку деталі: ТВП = 0,36 хв
Тшт = 0,19 +0,36 = 0,55 хв.
010 «Токарна».
Підрізати торець, машинний час:
де: K - коефіцієнт обточування
S - подача, S = 0,41 мм / об
V - швидкість обертання деталі, V = 176,4 м / хв
На тему:
"Проектування підприємства по відновленню шліцьових валів КПП, провідних валів головних передач, півосей провідних мостів"
Введення
Постійна незабезпеченість ремонтного виробництва запасними частинами є серйозним фактором зниження технічної готовності автомобільного парку. Розширення ж виробництва нових запасних частин пов'язано зі збільшенням матеріальних і трудових витрат. Разом з тим близько 75% деталей, вибраковують при першому КР автомобілів є ремонтопридатність або можуть бути використані взагалі без відновлення. Тому доцільною альтернативою розширенню виробництва запасних частин є вторинне використання зношених деталей, відновлюваних в процесі ремонту автомобілів та її агрегатів.
З позиції матеріаломісткості відтворення машин економічна доцільність ремонту обумовлена можливістю повторного використання більшості деталей як придатних, так і гранично зношених після відновлення. Це дозволяє здійснювати ремонт в більш короткі терміни з меншими витратами металу та інших матеріалів у порівнянні з витратами при виготовленні нових машин.Відновлення автомобільних деталей стало одним з найважливіших показників господарської діяльності великих ремонтних, спеціалізованих малих підприємств та кооперативів.
Створено фактично нова галузь виробництва - відновлення зношених деталей. По ряду найменувань найважливіших найбільш металомістких і дорогих деталей вторинне споживання відновлених деталей значно більше, ніж споживання нових запасних частин. Так, наприклад, відновлення блоків двигунів використовується в 2,5 рази більше, ніж одержуваних нових, колінчастих валів - в 1,9 рази, картерів коробок передач - в 2,1 рази більше, ніж нових.
Собівартість відновлення для більшості відновлюваних деталей не перевищує 75% вартості нових, а витрата матеріалів в 15-20 разів нижче, ніж на їх виготовлення. Висока економічна ефективність підприємств, що спеціалізуються на відновленні автомобільних деталей, забезпечує їм конкурентоспроможність в умовах ринкового виробництва.
За кордоном також приділяють велику увагу питанням технології та організації відновлення деталей. У високорозвинених країнах - США, Англії, Японії, Німеччини - ремонт в основному здійснюється на підприємствах-виробниках автомобілів. Відновлюють дорогі, металомісткі, масові автомобільні деталі - колінчасті і розподільні вали, гільзи циліндрів, блоки і голівки блоків, шатуни, гальмівні барабани та ін Ремонтній бази є моторо-і агрегаторемонтние підприємства фірм-виробників нових машин, самостійні фірми-посередники. Наприклад, в США відновленням деталей зайнято близько 800 фірм і компаній. До них ставляться як спеціалізовані фірми, так і фірми, що виробляють комплектуючі вироби для автомобілебудівних підприємств, в загальному обсязі продукції яких 10-40% припадає на випуск відновлених деталей. Ремонтним фондом служать деталі зі списаних автомобілів, які поставляють фірми-виробники або фірми, що спеціалізуються на переробці негідних деталей.
Метою даного курсового проекту є проектування підприємства з ремонту комплектів агрегатів автомобілів ГАЗ-3110 «Волга», яке буде задовольняти потребу в ремонті регіону з 32000 автомобілів ГАЗ-3110.
1. Обгрунтування потужності АРЗ
Потужність підприємства, що проектується визначається потребою в ремонті агрегатів заданого територіального регіону, що обслуговується проектованим підприємством. Потреба в ремонтах автомобільного парку:
1) Ведучий вал КПП - Nкр = 10000 шт.;
2) Ведений вал КПП - Nкр = 10000 шт.;
3) Піввісь заднього моста - Nкр = 10000 шт.;
4) Провідна вал-шестерня - Nкр = 10000 шт.;
2. Призначення і структура підприємства, що проектується
Проектоване підприємство спеціалізованим підприємством з відновлення шліцьових валів КПП, піввісь провідних мостів, що ведуть шестерень ДП потужністю 10000 капітальних ремонтів кожної деталі на рік.
При даній потужності доцільно застосовувати безцехову структуру, тому що обсяг виконуваних робіт невеликий і забезпечує завантаження близько 16 виробничих робочих.
При бесцеховой структурі у складі підприємства не передбачаються окремі цехи. Все виробництво ділиться за технологічною ознакою на окремі ділянки, на чолі яких знаходяться майстер. Всі адміністративні, технічні та обліково-обчислювальні функції здійснює заводоуправління. Нижче наводиться приблизна структура підприємства:
- Контрольно-сортувальний ділянку;
- Слюсарно-механічний ділянку;
- Зварювально-наплавних ділянку;
- Гальванічний ділянку;
На підприємстві також передбачається складське господарство з наступними складами:
- Склад деталей очікують ремонту;
- Склад готових деталей;
- Склад основних і допоміжних матеріалів;
Для виконання допоміжних робіт організується відділ головного механіка (ОГМ).
3. Технологічний розрахунок підприємства
Для визначення обсягу робіт ми повинні знайти фонд часу, для цього потрібно:
- Розробити маршрути відновлення деталей (додаток);
- Розрахувати режими обробки і норми часу за маршрутом відновлення;
- Підсумовувати час по операціях і помноживши на річну програму отримати фонд часу;
3.1 Розрахунок режимів обробки і норм часу по операціях технологічного процесу відновлення
3.1.1 Ведучий вал коробки передач
005 «Слюсарна».
Відповідно до рекомендацій [] час на виконання операції Т0 = 0,19 хв.
Час на зняття і установку деталі: ТВП = 0,36 хв
Тшт = 0,19 +0,36 = 0,55 хв.
010 «Токарна».
Машинне час:
Тм = К * D * L
де: K - коефіцієнт обточування
S-подача, S = 0,25 мм / об
V-швидкість обертання деталі, V = 105 м / хв
D-діаметр, D = 56 мм
L-довжина обтачиваемой поверхні, L = 30 мм
Тм = 0,00012 * 56 * 30 = 0,2 хв
Тшт = Тм + ТВП = 0,2 +0,36 = 0,56 хв
015 «Наплавлювальний».
Зачистити шліци до металевого блиску:
Тшт = 2,47 хв
Наплавить шліци:
де: I - кількість шарів наплавленого металу, I = 3
Z - кількість шліцьових западин, Z = 10
tв1 - час на зняття та установку деталі, tв1 = 0,15 хв
tв2 - час на очищення 1 м, tв2 = 0,7 хв
Наплавить різьбовий кінець валу:
Тшт = 2,47 +5,9 +5,3 = 13,67 хв
020 «Токарна».
Проточити наплавлені поверхні: К = 0,00015
Тшт1 = 0,00015 * 50,2 * 165 = 1,24 хв
Тшт2 = 0,00015 * 60 * 30 = 0,27 хв
Нарізати різьбу: К = 0,00032
Тшт3 = 0,00032 * 56 * 30 = 0,54 хв
Тшт = Тшт1 + Тшт2 + Тшт3 + ТВП = 1,24 +0,27 +0,54 +0,36 = 2,41 хв
025 «Шліцефрезерная».
Тшт = t0 + tв1 + tв2
До = 0,009
tв1 = 0,26 хв
tв2 - час підведення фрези, tв2 = 1,02 хв
t0 = К * L * Z = 0,009 +165 +10 = 14,85 хв
Тшт = 14,85 +0,26 +1,02 = 16,13 хв
035 «Шліфувальна».
Шліфувати шийки валу під підшипники:
де: h-глибина шліфування, h = 0,1
f - коефіцієнт враховує умови обробки, шліфування
попереднє, f = 1,25
Vd - лінійна швидкість обертання деталі, Vd = 25 м / хв
S = 0,02 мм / об
åtв - сумарне допоміжний час на установку і зняття деталі, переміщення шліфувального круга, контроль розмірів
åtв = 0,37 +0,11 +0,27 = 0,75 хв
Аналогічно для операції 045:
040 «Гальванічна».
Проводиться відновлення посадочних поверхонь зносостійким хромуванням у ванні з використанням спеціального анодного пристрою.
Основний час на процес хромування:
де: h - товщина шару, h = 0,25 мм
p - густина обложеного металу, p = 6,9 г /
Dk - катодна щільність струму, Dk = 60 А /
c - електролітичний еквівалент, с = 0,324
h - вихід металу по струму, h = 17 ... 22%
Допоміжний час на підготовчі роботи, завантаження, контроль становить åtв = 28 хв
Виходячи з щільності завантаження ванни при хромуванні Vp = 0,03-0,05
Для відновлення однієї деталі необхідний об'єм розчину, рівний:
де: Hи - коефіцієнт використання ванного обсягу,: Hи = 0,58
Відповідно до галузевої нормаллю ВІН 2-58 приймаємо ванну об'ємом 280 л.
Таким чином, кількість деталей на одне завантаження:
Nд =
Приймемо 11 шт.
Тоді штучне час відновлення однієї деталі:
050 «Шліцешліфовальная».
де: а - коефіцієнт враховує час зворотного ходу, а = 1,35
åt = 1,14 хв
L = 165 мм
V = 6,5 м / хв
t = 0,015 мм / дв. хід
h = 0,035
Z = 10
055 «Контрольна».
Сумарне штучний час відновлення
3.1.2 Ведений вал коробки передач
005 «Слюсарна».
Відповідно до рекомендацій [] час на виконання операції
Т0 = 0,19 хв.
Час на зняття і установку деталі:
ТВП = 0,36 хв
Тшт = 0,19 +0,36 = 0,55 хв.
010 «Токарна».
Машинне час:
Тм = К * D * L
де: K - коефіцієнт обточування
S - подача, S = 0,25 мм / об
V - швидкість обертання деталі, V = 105 м / хв
D - діаметр, D = 56 мм
L - довжина обтачиваемой поверхні, L = 30 мм
Тм = 0,00012 * 33 * 25 = 0,1 хв
Тшт = Тм + ТВП = 0,1 +0,36 = 0,46 хв
015 «Наплавлювальний».
Зачистити шліци до металевого блиску:
Тшт = 2,47 хв
Наплавить шліци:
де: I - кількість шарів наплавленого металу, I = 3
Z - кількість шліцьових западин, Z = 10
tв1 - час на зняття та установку деталі, tв1 = 0,15 хв
tв2 - час на очищення 1 м, tв2 = 0,7 хв
де: dе - діаметр електродного дроту, dе = 1,8 мм
К - коефіцієнт переходу металу на поверхню, К = 0,86
а - коефіцієнт неповноти наплавленого шару, а = 0,92
Vпр - швидкість подачі дроту, Vпр = 3,3 м / хв
S-крок наплавлення, S = (1,2 ... 2,2) dе = 1,6 * 1,8 = 2,88 мм
t-товщина наплавляемого шару, t = 1,8 мм
Наплавить шліци під синхронізатор 2 і 3 передач:
Наплавить шліци під синхронізатор 4 і 5 передач:
Наплавить шліци під шестерню 1 передачі:
Наплавить шліци фланця:
Наплавить різьбовий кінець валу:
åТшт = 1,13 (2,7 +2,45 +3,44 +2,34 +2,7 +0,22 +0,7) = 18,91 хв
020 «Токарна».
Проточити наплавлені поверхні під синхронізатор 2 і 3 передач: К = 0,00015
Тшт1 = 0,00015 * 60,2 * 85 = 0,76 хв
Проточити наплавлені поверхні під синхронізатор 4 і 5 передач: Тшт2 = 0,00015 * 45,2 * 75 = 0,5 хв
Проточити наплавлені поверхні під шестерню 1 передачі: Тшт3 = 0,00015 * 70,2 * 90 = 0,95 хв
Проточити наплавлені поверхні під шліци фланця: Тшт4 = 0,00015 * 40,2 * 75 = 0,45 хв
Проточити різьбовий кінець валу: Тшт5 = 0,00015 * 35 * 25 = 0,13 хв
Нарізати різьбу: К = 0,00032
Тшт6 = 0,00032 * 34,8 * 25 = 0,28 хв
Тшт = Тшт1 + Тшт2 + Тшт3 + Тшт4 + Тшт5 + Тшт6 + ТВП = 0,76 +0,5 +0,95 +0,45 +0,13 +0,28 +0,36 = 3,43 хв
025 «Шліцефрезерная».
Тшт = t0 + tв1 + tв2
До = 0,009
tв1 = 0,26 хв
tв2-час підведення фрези, tв2 = 1,02 хв
Фрезерувати шліци під синхронізатор 2 і 3 передач:
t01 = К * L * Z = 0,009 * 85 * 10 = 7,65 хв
Фрезерувати шліци під синхронізатор 4 і 5 передач:
t02 = К * L * Z = 0,009 * 75 * 10 = 6,75 хв
Фрезерувати шліци під шестерню 1 передачі:
t03 = К * L * Z = 0,009 * 90 * 13 = 10,53 хв
Фрезерувати шліци фланця:
t04 = К * L * Z = 0,009 * 70 * 10 = 6,3 хв
Тшт = 31,23 +0,26 * 4 +1,02 * 4 = 36,35 хв
035 «Шліфувальна».
Шліфувати шийки валу:
де: h - глибина шліфування, h = 0,1
f - коефіцієнт враховує умови обробки, шліфування
попереднє, f = 1,25
Vd - лінійна швидкість обертання деталі, Vd = 25 м / хв
S = 0,02 мм / об
åtв - сумарне допоміжний час на установку і зняття деталі, переміщення шліфувального круга, контроль розмірів
åtв = 0,37 +6 * 0,11 +0,27 = 1,3 хв
Шліфувати шийку під голчастий підшипник:
Шліфувати посадочне місце втулки 4 передачі:
Шліфувати посадочне місце шестерні 2 передачі:
Шліфувати посадочне місце шестерні 3 передачі:
Шліфувати шийку під кульковий підшипник:
Шліфувати посадочне місце черв'яка приводу спідометра:
Аналогічно для операції 045:
Шліфувати шийки валу:
де: h - глибина шліфування, h = 0,1
f - коефіцієнт враховує умови обробки, шліфування остаточне, f = 1,5
Vd - лінійна швидкість обертання деталі, Vd = 35 м / хв
S = 0,0017 мм / об
åtв - сумарне допоміжний час на установку і зняття деталі, переміщення шліфувального круга, контроль розмірів
åtв = 0,37 +6 * 0,11 +0,27 = 1,3 хв
Шліфувати шийку під голчастий підшипник:
Шліфувати посадочне місце втулки 4 передачі:
Шліфувати посадочне місце шестерні 2 передачі:
Шліфувати посадочне місце шестерні 3 передачі:
Шліфувати шийку під кульковий підшипник:
Шліфувати посадочне місце черв'яка приводу спідометра:
040 «Гальванічна».
Проводиться відновлення посадочних поверхонь зносостійким хромуванням у ванні з використанням спеціального анодного пристрою.
Основний час на процес хромування:
де: h - товщина шару, h = 0,2 мм
p - густина обложеного металу, p = 6,9 г /
Dk - катодна щільність струму, Dk = 60 А /
c - електролітичний еквівалент, с = 0,324
h - вихід металу по струму, h = 17 ... 22%
Допоміжний час на підготовчі роботи, завантаження, контроль становить åtв = 28 хв
Виходячи з щільності завантаження ванни при хромуванні Vp = 0,03-0,05
Для відновлення однієї деталі необхідний об'єм розчину, рівний:
де: Hи - коефіцієнт використання ванного обсягу,: Hи = 0,58
Відповідно до галузевої нормаллю ВІН 2-58 приймаємо ванну об'ємом 700 л.
Таким чином, кількість деталей на одне завантаження:
Nд =
Приймемо 8 шт.
Тоді штучне час відновлення однієї деталі:
050 «Шліцешліфовальная».
де: а - коефіцієнт враховує час зворотного ходу, а = 1,35
åt = 2,64 хв
V = 6,5 м / хв
t = 0,015 мм / дв. хід
h = 0,035
Z = 10
Шліфувати шліци під синхронізатор 2 і 3 передач:
Шліфувати шліци під синхронізатор 4 і 5 передач:
Шліфувати шліци під шестерню 1 передачі:
Шліфувати шліци фланця:
055 «Контрольна».
Сумарне штучний час відновлення
3.1.3 Піввісь
005 «Слюсарна».
Відповідно до рекомендацій [] час на виконання операції Т0 = 0,19 хв.
Час на зняття і установку деталі: ТВП = 0,36 хв
Тшт = 0,19 +0,36 = 0,55 хв.
010 «Токарна».
Підрізати торець, машинний час:
де: K - коефіцієнт обточування
S - подача, S = 0,41 мм / об
V - швидкість обертання деталі, V = 176,4 м / хв
Тшт = Тм + ТВП = 0,7 +0,36 = 1,06 хв
015 «Зварювальна».
Заварити зношені отвори:
де: I - сила струму, I = 240 А
tсм - час на зміну електрода, tсм = 0,057 хв /
i - кількість шарів шва, i = 2
Кр - коефіцієнт враховує просторове положення шва, Кр = 1,25
tв1 - час на очищення 1 м, tв1 = 0,6 хв
tв2 - час на зняття та установку деталі, tв2 = 0,58 хв
F - площа поперечного перерізу шва, F = 132
Y-щільність наплавленого металу, Y = 7,8 (сталь)
Ар - коефіцієнт розплавлення, Ар = 8,5 г / хв
k - коефіцієнт, що враховує час обслуговування робочого місця, k = 1,16
020 «Токарна».
Підрізати наплавлені отвори з двох сторін:
К = 0,00015
025 «Свердлильна».
Свердлити
К = 0,00056
Зенковать
К = 0,00021
030 «різьбонарізна».
Розсвердлити:
К = 0,00042
Нарізати ремонтну різьблення:
К = 0,00032
040 »Вдавлювання».
К = 0,032
045 »Токарна».
Проточити
050 «Шліцефрезерная».
Тшт = t0 + tв1 + tв2
До = 0,009
tв1 = 0,26 хв
tв2 - час підведення фрези, tв2 = 1,02 хв
Фрезерувати шліци:
t0 = К * L * Z = 0,009 * 132 * 10 = 11,88 хв
055 «Шліцешліфовальная».
де: а - коефіцієнт враховує час зворотного ходу, а = 1,35
åt = 1,14 хв
V = 6,5 м / хв
t = 0,015 мм / дв. хід
h = 0,035
Z = 10
Шліфувати шліци:
060 »контрольна».
Сумарне штучний час відновлення
3.1.4 Ведуча шестерня
005 «Слюсарна».
Відповідно до рекомендацій [7] час на виконання операції Т0 = 0,19 хв.
Час на зняття і установку деталі: ТВП = 0,36 хв
Тшт = 0,19 +0,36 = 0,55 хв.
010 «Токарна».
Машинне час:
Тм = К * D * L
де: K - коефіцієнт обточування
S-подача, S = 0,25 мм / об
V-швидкість обертання деталі, V = 105 м / хв
D-діаметр, D = 56 мм
L-довжина обтачиваемой поверхні, L = 30 мм
Тм = 0,00012 * 24 * 30 = 0,1 хв
Тшт = Тм + ТВП = 0,2 +0,36 = 0,46 хв
015 «Наплавлювальний».
Зачистити шліци до металевого блиску:
Тшт = 2,47 хв [7]
Наплавить шліци:
де: I-число шарів наплавленого металу, I = 3
Z-кількість шліцьових западин, Z = 10
tв1 - час на зняття та установку деталі, tв1 = 0,15 хв
tв2-час на очищення 1 м, tв2 = 0,7 хв
Наплавить різьбовий кінець валу:
Тшт = 3,9 +3,4 +0,22 = 7,52 хв
020 «Токарна».
Проточити наплавлені поверхні: К = 0,00012
Тшт1 = 0,00012 * 56 * 105 = 0,7 хв
Тшт2 = 0,00012 * 27 * 35 = 0,11 хв
Нарізати різьбу:
К = 0,00032
Тшт3 = 0,00032 * 24 * 35 = 0,27 хв
Тшт = Тшт1 + Тшт2 + Тшт3 + ТВП = 0,7 +0,11 +0,27 +0,36 * 3 = 2,16 хв
025 «Шліцефрезерная».
Тшт = t0 + tв1 + tв2
До = 0,009
tв1 = 0,26 хв
tв2-час підведення фрези, tв2 = 1,02 хв
t0 = К * L * Z = 0,009 * 105 * 13 = 12,3 хв
Тшт = 12,3 +0,26 +1,02 = 13,58 хв
030 «Шліфувальна».
Шліфувати шийки валу під підшипники:
де: h-глибина шліфування, h = 0,1
f - коефіцієнт враховує умови обробки, шліфування
попереднє, f = 1,25
Vd - лінійна швидкість обертання деталі, Vd = 25 м / хв, S = 0,02 мм / об
åtв - сумарне допоміжний час на установку і зняття деталі, переміщення шліфувального круга, контроль розмірів
åtв = 0,37 +0,11 * 3 +0,27 = 0,97 хв
Аналогічно для операції 040:
Dср = 37 мм; S = 0,017 мм; f = 1,5; Vд = 35; h = 0,15
035 «Гальванічна».
Проводиться відновлення посадочних поверхонь вневанним осталивание.
Основний час на процес осталивание:
де: h-товщина шару, h = 0,25 мм
p-щільність обложеного металу, p = 7,8 г /
Dk-катодна щільність струму, Dk = 50 А /
c-електролітичний еквівалент, с = 1,042
h-вихід металу по струму, h = 85 ... 95%
045 «Шліцешліфовальная».
де: а - коефіцієнт враховує час зворотного ходу, а = 1,35
åt = 1,29 хв
L = 105 мм
V = 6,5 м / хв
t = 0,015 мм / дв. хід
h = 0,035
Z = 13
055 «Контрольна».
Сумарне штучний час відновлення
3.2 Визначення річного обсягу робіт
Річний обсяг робіт виробничих ділянок визначається шляхом підсумовування трудоемкостей ремонту комплекту агрегатів по видах робіт:
- Слюсарні 0,55 * 3 * 30000 = 49500 ст. хв; (1,55 +2,47) * 10000 = 40200 ст. хв; å = 1495 ст. годин;
- Токарні (0,46 +3,43) * 10000 + (0,56 +2,41) * 10000 + (0,46 +2,16) * 10000 + (1,06 +1,76 +1,36 ) * 10000 = 136600 ст. хв; å = 2276,6 ст. годин
- Наплавочний 18,91 * 10000 +11,20 * 10000 +7,52 * 10000 +1,77 * 10000 = 394000 ст. хв; å = 6566,6 ст. годин
- Шліцефрезерная 36,35 * 10000 +16,3 * 10000 +13,58 * 10000 +13,16 * 10000 = 793900 ст. хв; å = 13231,6 ст. годин
- Шліфувальна (4,5 +3,48) * 10000 + (6,927 +2,08) * 10000 + (1,4 +1,14) * 10000 = 135270 ст. хв; å = 2254,5 ст. годин
- Гальванічна 27,7 * 10000 +24,54 * 10000 +26,42 * 10000 = 786600 ст. хв; å = 13110 ст. годин
- Шліцешліфовальная 4,32 * 10000 +1,94 * 10000 +1,95 * 10000 +1,78 * 10000 = 99900 ст. хв; å = 1665 ст. годин
- Свердлильна (0,84 +0,828) * 10000 = 16680 ст. хв; å = 278 ст. годин
- Контрольна 1,6 * 4 * 40000 = 256000 ст. хв; å = 4266,6 ст. годин
3.3 Визначення кількості працюючих на підприємстві
До складу працюють на авторемонтному підприємстві входять виробничі робітники, допоміжні робітники (контролери, транспортні робітники, комірники, різноробочі), лічильно-конторський персонал, молодший обслуговуючий персонал (прибиральники, кур'єри, телефоністи, гардеробники, двірники), пожежно-сторожова охорона.
Кількість виробничих робітників, зайнятих в основному виробництві, розраховується для кожної ділянки в залежності від трудомісткості виконуваних на ньому робіт та річних фондів часу робітників.
Для ділянок, на яких переважає машинний спосіб виробництва і річний обсяг оцінюється верстатомісткість, при розрахунку робочих необхідно враховувати можливість обслуговування одним робітником кількох верстатів. число виробничих робітників визначається за такими формулами:
де: Хо - кількість одиниць обладнання, шт.;
Фн.р. - Номінальний річний фонд робітника, год;
Фд.р. - Дійсний річний фонд робочого, ч.
Фн.о. - Номінальний річний фонд часу роботи обладнання, год;
Фд.о. - Дійсний річний фонд часу роботи обладнання, год;
Кз - коефіцієнт завантаження обладнання, Кз = 0,8;
qмо - коефіцієнт багатоверстатного обслуговування;
Номінальний річний фонд часу робочого враховує повне календарний час роботи і визначається за формулою:
Фн.р. = [365 - (104 + dп)] * tсм-tск * Nп, (15)
де: dп - кількість святкових днів у році;
tсм - середня тривалість робочої зміни, год; tсм = 8,0 год;
tск - скорочення тривалості зміни у передсвяткові дні, год; tск = 1,0;
Nп - кількість свят у році, Nп = 8 днів.
Фн.р. = [365 - (104 +8)] * 8,0-1,0 * 8 = 2016 год,
Дійсний фонд враховує фактично відпрацьовує робочий час у годинах протягом року з урахуванням відпустки і втрат з поважних причин (виконання державних обов'язків, хвороб і т.п.) і визначається за формулою:
Фд.р. = {[365 - (104 + dп + dо.р.)] * tсм-tск * Nп} * Qр,
де: dо.р. - Тривалість відпустки робітника в робочих днях; dо.р. = 20 дня;
Qр - коефіцієнт, що враховує втрати робочого часу з поважних причин; Qр = 0,96;
Фд.р. = {[365 - (104 +8 +20)] * 8,0-1,0 * 8} * 0,96 = 1933,3 ч.
Номінальний річний фонд часу робочого враховує повне календарний час роботи і визначається за формулою:
Фн.о. = [365 - (104 + dп)] * tсм-tск * Nп,
Фн.о. = [365 - (104 +8)] * 8,0-1,0 * 8 = 2016 год,
Дійсний річний фонд часу роботи обладнання враховує простої в профілактичному обслуговуванні та ремонті і визначається за формулою:
Фд.о. = Фн.о. * qо
де: qо - коефіцієнт використання устаткування, qо = 0,95;
Фд.о. = 2016 * 0,95 = 1915,2 ч.
Кількість обладнання:
- Слюсарні = 1 шт.
- Токарні = 1 шт.
- Наплавочний = 3 шт.
- Шліцефрезерная = 7 шт.
- Шліфувальна = 1 шт.
- Гальванічна = 7 шт.
- Шліцешліфовальная = 1 шт.
- Свердлильна = 1 шт.
- Контрольна = 2 шт.
Розрахунок кількості працюючих:
- Слюсарні
- Токарні
- Наплавні
- Шліцефрезерние
- Шліфувальна
- Гальванічна
- Шліцешліфовальная
- Свердлильна
- Контрольна
åРс = 16 чол. åРя = 14 чол.
Кількість виробничих робітників на дільницях допоміжного виробництва також визначається виходячи з річного обсягу робіт та річних фондів часу робітників і приймається за укрупненими нормативами згідно наступних рекомендацій:
1. Ділянка ОГМ. Загальне робочих приймається в кількості 17,5% від числа виробничих робітників основного виробництва.
Ря.всп = Ря * 0,175 = 14 * 0,175 = 2,45 чол.
Приймається 2 чол.
3.4 Розрахунок площ виробничих відділень
Проектований ділянку розробляється з урахуванням технологічного взаємозв'язку з іншими виробничими підрозділами. Тому в курсовому проекті для проектованого авторемонтного підприємства спочатку здійснюється наближений розрахунок площ за укрупненими показниками, тобто за питомою площі на одного робітника в найбільш численній зміні за формулою:
Fо = Fр * Ря ',
де: Fр - питома площа на одного виробничого робітника, м 2 / чол.;
Ря '- явочное кількість робітників у найбільш численній зміні, чол.
Значення питомого показника Fр:
- 15
- 14
- 15
- 45
Значення питомого показника Fр залежить від річної програми і визначається за формулою:
Fр = А * N -0.168 * Gа до,
де: N - річна програма підприємства, тис. КР;
Gа - маса автомобіля, агрегати якого ремонтуються на заводі, т; Gа = 7,2 т; А і К - числові коефіцієнти, залежні від найменування ділянки.
Значення коефіцієнтів А і К для різних виробничих ділянок наведено в табл. 32 []
Розрахунок площі ОГМ:
Fо = 11 * 2 = 22 м 2.
3.5 Розрахунок площ складських приміщень
У курсовому проекті розраховуються площі складів, розташованих у головному виробничому корпусі (склад запасних частин, основних і допоміжних матеріалів, інструментально-роздавальна комора (ІРК), комплектувальних склад, склад деталей очікують ремонту (ДОР), склад готової продукції). До складу основних і допоміжних матеріалів входять електроізоляційні, паперові, текстильні, резино-технічні, синтетичні матеріали і ін
Вихідними даними для проектування складів є виробнича програма підприємства, норми витрат запчастин і матеріалів на одиницю продукції і норми запасу матеріалів.
Площі складських приміщень визначаються за формулою:
Fс = ΣQ * Кст / q,
де: Q - сумарна величина складських запасів даного матеріалу по всіх ремонтованих виробів, т;
q - питоме навантаження на площу підлоги, який безпосередньо зайняту збереженими матеріалами, т / м 2;
Кст - коефіцієнт, що враховує проходи і проїзди між стелажами.
Q = Gm * N * Dз / dр, (25)
де: Gm - норма витрати матеріалів або запасних частин на одиницю продукції, т / кг;
Dз - норма запасу матеріалів, днів;
dр - число днів роботи підприємства у році.
Gm = 0,01 * кg * Gо, (26)
де: кg - відношення маси матеріалів або запчастин до маси об'єкта ремонту,%;
Gо - маса об'єкта ремонту, кг.
Для складу очікують ремонту: кg = 11%; Gо = 7; dр = 253 дні; Dз = 20 днів; q = 0,3 т / м 2; Кст = 4. Тоді:
Для складу готових: Dз = 10 днів. Тоді:
Для складу основних і допоміжних матеріалів: q = 0,5 т / м 2, Dз = 20 днів. Тоді:
3.6 Розрахунок площі побутових приміщень
Туалети розміщуються таким чином, щоб відстань від найбільш віддаленого робочого місця до туалету не перевищувала 100 м. Площа туалетів приймається з розрахунку 0,08-0,12 м 2 на одного працюючого в найбільш численну зміну:
Fт = (0,08 ... 0,12) * 16 = 2,0 м 2.
4. Технологічна розробка зварювально-наплавочного ділянки
4.1 Організація і опис технологічного процесу
Ділянка призначена для зварювання, наплавлення і термічної обробки деталей.
Схема технологічного процесу. Деталі, що підлягають зварюванню і наплавленні, а також вимагають термічної обробки, надходять згідно з технологічними маршрутами зі складу деталей, що очікують ремонту, зі слюсарно-механічного ділянки.
Зварювальні та наплавочні роботи виконують на спеціалізованих постах. Тут ремонтують зварюванням і наплавленням деталі.
На цій ділянці виконують всі види термічної обробки.
Після зварювання та наплавлення деталі надходять на слюсарно-механічний ділянку. Після термічної обробки деталі контролюють на твердість і глибину поверхнево-загартованого шару і потім транспортують на слюсарно-механічний ділянку для подальшої обробки.
4.2 Розрахунок та підбір обладнання
Продуктивність обладнання для зварювання (наплавлення) деталей дорівнює, дм / год:
При укрупнених розрахунках число постів механізованої зварки і наплавлення може бути прийнято на основі наступних даних. Для авторемонтного заводу з річною виробничою програмою 2-10 тис. наведених капітальних ремонтів вантажних автомобілів:
Решту обладнання підбирають відповідно до вимог технологічного процесу.
Ацетиленовий генератор для ручного газового зварювання підбирають по продуктивності. Середня витрата ацетилену орієнтовно можна вважати на одного газозварника (при коефіцієнті використання поста К = 0,75) 2500-2700 л протягом робочої зміни. Витрата кисню приймають на 20% вище витрати ацетилену. Витрата електродів при ручній зварці орієнтовно можна прийняти 2-3% від маси деталей, що зварюються.
Таблиця 6. Відомість обладнання зварювально-наплавочного ділянки
4.3 Розрахунок площі відділення
При детальній розробці ділянки площа визначається за площею підлоги, займаного обладнанням і перехідному коефіцієнту, що враховує щільність розміщення обладнання. Площа відділення:
Fо = Σfоб * Коб, (31)
де: Σfоб - сумарна площа підлоги, зайнята устаткуванням, м 2;
Коб - коефіцієнт щільності розміщення обладнання, Коб = 4,0;
Fо = 14,85 * 4,0 = 60 м 2
Дійсна площа ділянки Fо '= 60 м 2, що відрізняється від розрахункової ніж на 20% тому площа ділянки приймаємо рівною 60 м 2.
4.4 Розрахунок потреби ділянки в енергоресурсах
Річна потреба виробничої дільниці в електроенергії визначається на підставі розрахунку силової та освітлювальної навантажень.
Розрахунок річної потреби в силовий електроенергії здійснюється за формулою:
Wсіл = ΣNуст * Фд.о. * Кз * КСП, (32)
де: ΣNуст - сумарна встановлена потужність струмоприймачів, табл. 6;
Фд.о. - Дійсний річний фонд часу роботи обладнання, год;
Кз - коефіцієнт завантаження обладнання, Кз = 0,7;
КСП - коефіцієнт попиту, враховує неодночасність роботи обладнання, КСП = 0,4;
Wсіл = 10,6 * 2016 * 0,7 * 0,4 = 5983,5 кВт
Річні витрати електроенергії для потреб освітлення визначається за формулою:
Wосв = ΣRi * t * Fi * КСП, (33)
де: Ri - витрата електроенергії на годину, кВт / м 2;
t - середня тривалість роботи електричного освітлення протягом року, год; t = 2100 год;
Fi - площа освітлюваного приміщення, м 2;
КСП - коефіцієнт попиту, приймається КСП = 0,8;
Wосв = 0,015 * 2100 * 60 * 0,8 = 1512 кВт год
Сумарна потреба в електроенергії:
W = 5983,5 +1512 = 7495,5 кВт ч.
4.5 Заходи з охорони праці
Продуктивність праці при виконанні зварювальних і наплавочних робіт багато в чому залежить від організації робочого місця і умови праці робітників. Робочі місця повинні бути обладнані таким чином, щоб на них у зручному для роботи положенні були розміщені всі необхідні пристосування, інструмент а також оброблювані деталі. У приміщенні повинні підтримуватися температура 18 ... 20 ° С, відносна вологість 40 ... 60%. Освітленість на робочому місці 200 ... 500 лк. Електричний інструмент повинен бути надійно заземлений і підтримуватися в справному стані. Користуватися інструментом не за його призначенням забороняється.
5. Обгрунтування і вибір планувальних рішень
Розробка компоновочного плану виробничого корпусу виконується на основі прийнятого технологічного процесу ремонту комплекту агрегатів з дотриманням умов технологічного взаємозв'язку і діючих норм і правил будівельного, санітарного та протипожежного проектування підприємства.
Для спеціалізованого підприємства з ремонту доцільне застосування П-образного руху предметів праці. При П-образному потоці відділення розташовуються суміжно.
Технологічна схема з П-образним потоком має мінімальні транспортні шляхи і дає можливість ізолювати розбірно-мийне відділення від інших виробничих дільниць. Недоліком схеми є непрямолінійність технологічного потоку. Але цей недолік не ускладнює технологічний процес ремонту, оскільки силовий і інші агрегати мають досить невеликі габарити і не представляється складності в їх транспортуванні.
При П-образному потоці будівля виходить прямокутної форми і тому простіше скомпановиваются виробничі дільниці.
Компоновочне план виробничого корпусу задовольняє наступним вимогам:
1. З метою зниження будівельних витрат всі ділянки розміщуються в одній будівлі;
2. Будівля прагне до прямокутної формі за рахунок застосування П-образного потоку, що дає можливість зручного під'їзду до всіх виробничих дільниць;
3. Розташування ділянок забезпечує технологічну послідовність виробничого процесу згідно з прийнятою схемою;
4. Всі елементи плану будівлі відповідають чинним нормам будівельного проектування, правилами охорони праці та протипожежної безпеки. Всі пожежонебезпечні ділянки (зварювально-наплавочні, гальванічний, малярський і ін) відокремлюються вогнетривкими перегородками. Виробничі приміщення, відокремлені перегородками, розміщуються біля зовнішніх стін, тому що це значно полегшує влаштування вентиляції, освітлення і виконання самих перегородок;
5. Кількість маршрутів транспортування деталей мінімальне;
Використовуючи технологічний розрахунок підприємства визначається загальна площа будівлі:
Fзд = Fосн + Fскл + Fвсп, (35)
де: Fосн - площа ділянок основного виробництва, м 2; Fосн = 297 м 2;
Fскл - площа складів, м 2; Fскл = 74 м 2;
Fвсп - площа відділень допоміжного виробництва, м 2;
Fосн + Fвсп = 300 м 2;
Fзд = 300 +74 = 374 м 2
З урахуванням міжцехових проходів та проїздів дана площа збільшується на 15%:
Fзд '= Fзд * (0,15 +1) = 374 * 1,15 = 430,1 м 2.
Вибирається сітка колон відповідна даній площі. Доцільно використовувати сітку колон 18х12 м.
Потім розміщуються технологічні групи виробничих ділянок відповідно до обраної П-образної схемою з технологічного процесу.
2. Савич А.С., Козацький В.А., Ярошевич В.К. Проектування авторемонтних підприємств: Курсове та дипломне проектування. Мн.: БГПА, 2002-255 с.
3. Апанасенко В.С., Ігудесман Я.Є., Савич А.С. Проектування авторемонтних підприємств. Мн.: Вища школа, 1978 - 327 с.
4. Ремонт автомобілів: підручник для автотранспортних технікумів / С.І. Румянцева. 2-е вид. М.: Транспорт, 1988 - 340 с.
5. Проектування авторемонтних підприємств. Довідник інженера-механіка. Верещить Ф.П., Абелевіч А.А. М.: Транспорт, 1973 - 328 с.
6. Клебанов Б.В. Проектування виробничих ділянок авторемонтних підприємств. М.: Транспорт, 1975 - 315 с.
7. Довідник технолога авторемонтного виробництва / О.Г. Малишева. М.: Транспорт, 1977 - 298 с.
8. Обладнання для ремонту автомобілів. Довідник / М.М. Шахнеса. М.: Транспорт, 1978 - 324 с.
9. Ремонт автомобілів: підручник для ВНЗ / Л.В. Дегтярінского. М.: Транспорт, 1992 - 295 с.
10. Шадричев В.А. Основи технології автомобілебудування і ремонту автомобілів. М.: Транспорт, 1976 - 311 с.
dр - число днів роботи підприємства у році.
Gm = 0,01 * кg * Gо, (26)
де: кg - відношення маси матеріалів або запчастин до маси об'єкта ремонту,%;
Gо - маса об'єкта ремонту, кг.
Для складу очікують ремонту: кg = 11%; Gо = 7; dр = 253 дні; Dз = 20 днів; q = 0,3 т / м 2; Кст = 4. Тоді:
Для складу готових: Dз = 10 днів. Тоді:
Для складу основних і допоміжних матеріалів: q = 0,5 т / м 2, Dз = 20 днів. Тоді:
3.6 Розрахунок площі побутових приміщень
Туалети розміщуються таким чином, щоб відстань від найбільш віддаленого робочого місця до туалету не перевищувала 100 м. Площа туалетів приймається з розрахунку 0,08-0,12 м 2 на одного працюючого в найбільш численну зміну:
Fт = (0,08 ... 0,12) * 16 = 2,0 м 2.
4. Технологічна розробка зварювально-наплавочного ділянки
4.1 Організація і опис технологічного процесу
Ділянка призначена для зварювання, наплавлення і термічної обробки деталей.
Схема технологічного процесу. Деталі, що підлягають зварюванню і наплавленні, а також вимагають термічної обробки, надходять згідно з технологічними маршрутами зі складу деталей, що очікують ремонту, зі слюсарно-механічного ділянки.
Зварювальні та наплавочні роботи виконують на спеціалізованих постах. Тут ремонтують зварюванням і наплавленням деталі.
На цій ділянці виконують всі види термічної обробки.
Після зварювання та наплавлення деталі надходять на слюсарно-механічний ділянку. Після термічної обробки деталі контролюють на твердість і глибину поверхнево-загартованого шару і потім транспортують на слюсарно-механічний ділянку для подальшої обробки.
4.2 Розрахунок та підбір обладнання
Продуктивність обладнання для зварювання (наплавлення) деталей дорівнює, дм / год:
| Газове зварювання ... .... | 0, 3-0, 5 (при товщині приварюється металу 2-6 мм) |
| Вібраційна наплавлення в рідині: контактно-іскрова .... контактно-дугова ... ... | 9-12 (при товщині шару 0, 5 - 0, 7 мм) 4, 3-6, 0 (при товщині шару 2, 0 - 2, 5 мм) |
| Електродугова, ручна (зварювання і наплавлення) ... .... | 3, 6-4, 8 (при товщині шару 3 - 5 мм) |
| Автоматичне зварювання та наплавлення під шаром флюсу ... | 7, 2-9, 0 (при товщині шару 2 - 5 мм) |
При укрупнених розрахунках число постів механізованої зварки і наплавлення може бути прийнято на основі наступних даних. Для авторемонтного заводу з річною виробничою програмою 2-10 тис. наведених капітальних ремонтів вантажних автомобілів:
Решту обладнання підбирають відповідно до вимог технологічного процесу.
Ацетиленовий генератор для ручного газового зварювання підбирають по продуктивності. Середня витрата ацетилену орієнтовно можна вважати на одного газозварника (при коефіцієнті використання поста К = 0,75) 2500-2700 л протягом робочої зміни. Витрата кисню приймають на 20% вище витрати ацетилену. Витрата електродів при ручній зварці орієнтовно можна прийняти 2-3% від маси деталей, що зварюються.
Таблиця 6. Відомість обладнання зварювально-наплавочного ділянки
| Найменування устаткування | Модель, тип | Коротка технічна характеристика | Кількість | Встановлено. мощн. КВт | Габарит. розміри мм | Займаючи. Площа м 2 | |
| Єдін. | Заг | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Прилад для вимірювання твердості за методом Роквелла | ТР-2 | - | 1 | - | - | 500Х300 | 0, 15 |
| Шахтна електрична піч опору (для відпустки) | СШЗ-6.6 / 7 | Продуктивність 170 кг / год Температура нагріву 700 ° С | 1 | - | 37, 2 | Діаметр 1410 | 1, 56 |
| Камерна електрична піч опору | Н-45 | Продуктивність 200 кг / год Робоча температура 950 ° С | 1 | 45, 0 | - | 1200х600 | 0, 72 |
| Гартівні верстат | Розміри оброблюваних деталей діаметр до 90 мм, завдовжки до 900 мм | 1 | 0, 7 кВ.А | - | 1600Х650 | 1, 04 | |
| Однопостовий зварювальний перетворювач | ПСГ-500-1 | Сила струму 500 А. | 1 | - | 28,0 | 1100Х600 | 0, 66 |
| Токарно-вінтореений верстат, переобладнаний для наплавлення деталей | Висота центрів - 250 мм. Відстань між центрами - 1000 мм | 3 | 11,0 | - | 2810Х1180 | 3, 32 | |
| Напівавтомат для зварювання в середовищі вуглекислого газу | А-547У | Сила струму 270 А. Напруга 27 В | 1 | - | 17, 0 кВ-А | 800Х600 | 0, 48 |
| Універсальна головка для вибродуговой наплавлення | Встановлюється на верстаті | 3 | 0,4 | - | - | - | |
| Однопостовий зварювальний трансформатор | СТА-24-У | Сила струму 300 А | 1 | 23, 0 кВ-А | 700Х400 | 0,28 | |
| Разом: | - | - | - | - | - | - | 14,85 |
При детальній розробці ділянки площа визначається за площею підлоги, займаного обладнанням і перехідному коефіцієнту, що враховує щільність розміщення обладнання. Площа відділення:
Fо = Σfоб * Коб, (31)
де: Σfоб - сумарна площа підлоги, зайнята устаткуванням, м 2;
Коб - коефіцієнт щільності розміщення обладнання, Коб = 4,0;
Fо = 14,85 * 4,0 = 60 м 2
Дійсна площа ділянки Fо '= 60 м 2, що відрізняється від розрахункової ніж на 20% тому площа ділянки приймаємо рівною 60 м 2.
4.4 Розрахунок потреби ділянки в енергоресурсах
Річна потреба виробничої дільниці в електроенергії визначається на підставі розрахунку силової та освітлювальної навантажень.
Розрахунок річної потреби в силовий електроенергії здійснюється за формулою:
Wсіл = ΣNуст * Фд.о. * Кз * КСП, (32)
де: ΣNуст - сумарна встановлена потужність струмоприймачів, табл. 6;
Фд.о. - Дійсний річний фонд часу роботи обладнання, год;
Кз - коефіцієнт завантаження обладнання, Кз = 0,7;
КСП - коефіцієнт попиту, враховує неодночасність роботи обладнання, КСП = 0,4;
Wсіл = 10,6 * 2016 * 0,7 * 0,4 = 5983,5 кВт
Річні витрати електроенергії для потреб освітлення визначається за формулою:
Wосв = ΣRi * t * Fi * КСП, (33)
де: Ri - витрата електроенергії на годину, кВт / м 2;
t - середня тривалість роботи електричного освітлення протягом року, год; t = 2100 год;
Fi - площа освітлюваного приміщення, м 2;
КСП - коефіцієнт попиту, приймається КСП = 0,8;
Wосв = 0,015 * 2100 * 60 * 0,8 = 1512 кВт год
Сумарна потреба в електроенергії:
W = 5983,5 +1512 = 7495,5 кВт ч.
4.5 Заходи з охорони праці
Продуктивність праці при виконанні зварювальних і наплавочних робіт багато в чому залежить від організації робочого місця і умови праці робітників. Робочі місця повинні бути обладнані таким чином, щоб на них у зручному для роботи положенні були розміщені всі необхідні пристосування, інструмент а також оброблювані деталі. У приміщенні повинні підтримуватися температура 18 ... 20 ° С, відносна вологість 40 ... 60%. Освітленість на робочому місці 200 ... 500 лк. Електричний інструмент повинен бути надійно заземлений і підтримуватися в справному стані. Користуватися інструментом не за його призначенням забороняється.
5. Обгрунтування і вибір планувальних рішень
Розробка компоновочного плану виробничого корпусу виконується на основі прийнятого технологічного процесу ремонту комплекту агрегатів з дотриманням умов технологічного взаємозв'язку і діючих норм і правил будівельного, санітарного та протипожежного проектування підприємства.
Для спеціалізованого підприємства з ремонту доцільне застосування П-образного руху предметів праці. При П-образному потоці відділення розташовуються суміжно.
Технологічна схема з П-образним потоком має мінімальні транспортні шляхи і дає можливість ізолювати розбірно-мийне відділення від інших виробничих дільниць. Недоліком схеми є непрямолінійність технологічного потоку. Але цей недолік не ускладнює технологічний процес ремонту, оскільки силовий і інші агрегати мають досить невеликі габарити і не представляється складності в їх транспортуванні.
При П-образному потоці будівля виходить прямокутної форми і тому простіше скомпановиваются виробничі дільниці.
Компоновочне план виробничого корпусу задовольняє наступним вимогам:
1. З метою зниження будівельних витрат всі ділянки розміщуються в одній будівлі;
2. Будівля прагне до прямокутної формі за рахунок застосування П-образного потоку, що дає можливість зручного під'їзду до всіх виробничих дільниць;
3. Розташування ділянок забезпечує технологічну послідовність виробничого процесу згідно з прийнятою схемою;
4. Всі елементи плану будівлі відповідають чинним нормам будівельного проектування, правилами охорони праці та протипожежної безпеки. Всі пожежонебезпечні ділянки (зварювально-наплавочні, гальванічний, малярський і ін) відокремлюються вогнетривкими перегородками. Виробничі приміщення, відокремлені перегородками, розміщуються біля зовнішніх стін, тому що це значно полегшує влаштування вентиляції, освітлення і виконання самих перегородок;
5. Кількість маршрутів транспортування деталей мінімальне;
Використовуючи технологічний розрахунок підприємства визначається загальна площа будівлі:
Fзд = Fосн + Fскл + Fвсп, (35)
де: Fосн - площа ділянок основного виробництва, м 2; Fосн = 297 м 2;
Fскл - площа складів, м 2; Fскл = 74 м 2;
Fвсп - площа відділень допоміжного виробництва, м 2;
Fосн + Fвсп = 300 м 2;
Fзд = 300 +74 = 374 м 2
З урахуванням міжцехових проходів та проїздів дана площа збільшується на 15%:
Fзд '= Fзд * (0,15 +1) = 374 * 1,15 = 430,1 м 2.
Вибирається сітка колон відповідна даній площі. Доцільно використовувати сітку колон 18х12 м.
Потім розміщуються технологічні групи виробничих ділянок відповідно до обраної П-образної схемою з технологічного процесу.
Список джерел
1. Савич А.С. Проектування авторемонтних підприємств: навчально-методичний посібник з курсового та дипломного проектування. Мн.: БГПА, 1999 - 56 с.2. Савич А.С., Козацький В.А., Ярошевич В.К. Проектування авторемонтних підприємств: Курсове та дипломне проектування. Мн.: БГПА, 2002-255 с.
3. Апанасенко В.С., Ігудесман Я.Є., Савич А.С. Проектування авторемонтних підприємств. Мн.: Вища школа, 1978 - 327 с.
4. Ремонт автомобілів: підручник для автотранспортних технікумів / С.І. Румянцева. 2-е вид. М.: Транспорт, 1988 - 340 с.
5. Проектування авторемонтних підприємств. Довідник інженера-механіка. Верещить Ф.П., Абелевіч А.А. М.: Транспорт, 1973 - 328 с.
6. Клебанов Б.В. Проектування виробничих ділянок авторемонтних підприємств. М.: Транспорт, 1975 - 315 с.
7. Довідник технолога авторемонтного виробництва / О.Г. Малишева. М.: Транспорт, 1977 - 298 с.
8. Обладнання для ремонту автомобілів. Довідник / М.М. Шахнеса. М.: Транспорт, 1978 - 324 с.
9. Ремонт автомобілів: підручник для ВНЗ / Л.В. Дегтярінского. М.: Транспорт, 1992 - 295 с.
10. Шадричев В.А. Основи технології автомобілебудування і ремонту автомобілів. М.: Транспорт, 1976 - 311 с.