Проектування гальванічного ділянки авторемонтного підприємства

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
3
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Розробник.
Рассохін
Пров.
Н. Контр.
Утв.
. М.В
ТЕМА: ВЕДУЧИЙ ДИСК ЗЧЕПЛЕННЯ
Літ.
Листів
53
БПГК
Зміст
Введення. 3
1 Загальна характеристика об'єкта проектування. 5
1.1 Призначення об'єкта. 5
1.2 Короткий технологічний процес на об'єкті проектування. 5
1.3 Перелік об'єктів ремонту. 5
2 РОЗРАХУНКОВО-ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА. 6
2.1 Вибір вихідних даних. 6
2.2. Розрахунок річної виробничої програми розраховується за формулою: 6
2.3 Визначення річного фонду часу обладнання і робочих місць. 7
3. ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА. 8
3.1 Опис технологічних процесів на об'єкті проектування. 8
3.2 Розрахунок кількості і складу працюючих. 11
3.3 Визначення кількості технологічного та підйомного обладнання. 11
3.4 Розрахунок виробничої площі об'єкту проектування. 12
3.5 Розрахунок потреби в енергоресурсах. 15
3.6 Охорона праці на об'єкті проектування. 17
3.7 Техніка безпеки на об'єкті проектування. 17
3.8 Охорона навколишнього середовища .. 18
4. ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗДІЛ .. 19
4.1 Обгрунтування вибору форми оплати праці та умов преміювання. 19
4.2 Кошторис витрат і калькуляція собівартості. 19
4.2.1 Розрахунок фонду заробітної плати з нарахуваннями в соціальні фонди .. 19
4.3 Розрахунок цехових витрат. 20
4.4. Калькуляція собівартості. 25
5. РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ .. 26

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Датааа
Лист
4
ДП. 1705. АТ - 12. 34. 05. 00.00. ПЗ
5.1. Опис конструктивних особливостей та умов роботи відновлюваної деталі 26
5.2.Техніческіе умови на контроль і сортування деталі. 26
5.3. Дефекти і причини їх виникнення. 28
5.4. Обгрунтування вибору раціонального способу відновлення деталі. 28
5.5. Обгрунтування схеми руху деталі по цехах і ділянках. 31
5.6 Вибір настановних баз. 34
5.7. Вибір обладнання. 35
5.8. Вибір робочого вимірювального інструменту і технологічної оснастки 36
5.9 Вибір режиму різання і обробки. 36
5.10 Визначення партії деталей. 40
5.11. Визначення технічної норми часу. 40
5.12. Визначення кваліфікації робітників за спеціальностями. 43
6. КОНСТРУКТИВНИЙ РОЗДІЛ .. 45
6.1. Призначення та обгрунтування вибору конструкції пристосування. 45
6.2. Опис конструкції пристосування і його робота. 45
6.3. Розрахунок деталей пристосування. 45
7 ОХОРОНА ПРАЦІ НА ОБ'ЄКТІ ПРОЕКТУВАННЯ. 48
7.1 Техніка безпеки на об'єкті проектування. 48
РЕКОМЕНДОВАНА ЛІТЕРАТУРА .. 54

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Датааа
Лист
4
ДП. 1705. АТ - 12. 34. 05. 00.00. ПЗ
Введення

Ремонт автомобілів є об'єктивною необхідністю, яка обумовлена ​​технічними та економічними причинами.
По-перше, потреба народного господарства в автомобілях частково задовольняється шляхом експлуатації відремонтованих автомобілів. По-друге, ремонт забезпечує подальше використання тих елементів автомобілів, які не повністю зношені. У результаті зберігається значний обсяг минулого праці. По-третє, обробка сприяє економії матеріалів йдуть на виготовлення нових автомобілів. При відновленні деталей витрата матеріалів у 20 ... 30 разів нижче, ніж при їх виготовленні.
Численні дослідження показали, що перший капітальний ремонт, як правило, по всіх слагающим економічної ефективності витрат суспільної праці вигідніше за придбання нового автомобіля. Це пояснюється двома можливими обставинами:
- Фактичні витрати на перший капітальний ремонт більшості видів машин та обладнання не перевищує 30-40% їх балансової вартості, повторні ж ремонти обходяться значно дорожче;
- Більшість видів машин піддаються першого капітального ремонту, як правило, до настання морального зносу.
Загальна кількість деталей в сучасних автомобілях становить тисячі найменувань. Однак число деталей, що лімітують їх термін служби до капітального ремонту, не перевищує кількох десятків найменувань. Завдання полягає в тому, щоб підвищити довговічність цих деталей до рівня забезпечує найбільшу довговічність автомобіля.
Поряд з пошуком шляхів і методів підвищення надійності, яка закладається в конструкцію автомобіля при проектуванні і впроваджується у сфері виробництва, необхідно знайти шляхи і методи для вирішення цієї ж задачі в сфері експлуатації та ремонту. Від того, як розумно буде використовуватися ресурс автомобілів в експлуатації, залежить дійсний
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Датааа
Лист
5
ДП. 1705. АТ - 12. 34. 05. 00.00. ПЗ
термін його служби до капітального ремонту.
Авторемонтне виробництво, отримавши значний розвиток, ще не в повній мірі, реалізує свої потенційні можливості. За своєю ефективністю, організаційному і технологічному рівню воно ще відстає від основного виробництва автомобілебудування. Якість ремонту залишається низьким, вартість високою, рівень механізації досягає лише 25 ... 40%, внаслідок чого продуктивність праці у два рази нижче, ніж в автомобілебудуванні. Авторемонтне підприємство (АРП) оснащені в основному універсальним обладнанням великий ступеня зношеності та малої точністю. Це негативні сторони сучасного стану авторемонтного виробництва і визначають шляхи його розвитку.
Метою даного дипломного проекту є проектування гальванічного ділянки авторемонтного підприємства.

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
1 Загальна характеристика об'єкта проектування

1.1 Призначення об'єкта

Гальванічний цех призначений для відновлення деталей електролітичним осадженням металу на заздалегідь підготовлені поверхні. На ділянці проводяться зносостійкі і захисно-декоративні хромування, железнение, міднення, нікерованіе і цинкування.

1.2 Короткий технологічний процес на об'єкті проектування

У цех деталі надходять партіями. Деталі, які потребують відновлення розмірів після попереднього шліфування, надходять з слюсарно-механічного ділянки. Туди ж вони надходять після гальванічного нарощування на остаточну механічну обробку. Деталі, окремі поверхні яких підлягають обміднення для захисту від цементації, теж надходять з слюсарно-механічного ділянки та після обміднення спрямовуються на термічний ділянку. Деталі, які потребують відновлення захисно-декоративного покриття. Надходять з ділянки деффектаці або зі складу деталей, що очікують ремонту. Після відновлення покриттів деталі надходять на ділянку комплектування або посту збірки.

1.3 Перелік об'єктів ремонту

Базові деталі (осталивание):
- Блок циліндрів (посадкові гнізда під підшипники),
- Картер коробки передач (посадкові гнізда під підшипники).
Деталі двигуна:
- Циліндри двигуна (хромування),
- Шатуни (осталивание),
- Гнізда клапанів (осталивание),
- Стрижні шатунів (железнение).

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
2 РОЗРАХУНКОВО-ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Вибір вихідних даних

Річна виробнича програма - 1110 капітальних ремонтів автомобілів ГАЗ-3302.
Вид будівництва - нове.
Режим роботи підприємства - 305 днів на рік по 8 годин в 1 зміну.
Природно-кліматична зона - холодна.

2.2. Розрахунок річної виробничої програми розраховується за формулою:

Т = tr * N, (1)
де tr - трудомісткість на 1 автомобіль гальванічних робіт, N - число капітальних ремонтів.
N = 1110 шт.
tr = , (2)
де ta - трудомісткість капітального ремонту всього автомобіля, Cr - процентна частка гальванічних робіт від всієї трудомісткості автомобіля.
Приймаються
Cr = 3,95% [1с.267]
ta = tom * Kn * Kc,
де: tom - нормативна трудомісткість капітального ремонту, Кс - коефіцієнт корекції трудомісткості, що враховує структуру річної виробничої програми підприємства, Кn - коефіцієнт корекції трудомісткості, що враховує річну виробничу програму.
Приймаємо:
tom = 195 чол. год [1c. 240]
Кс = 1,03 [1c. 240]
Kn = 0,8 [1c. 268]
ta = 195 * 1,03 * 0,8 = 160чел. годину
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
tr = = 5,6 чол. год.
T = 5,6 * 1110 = 6216 чол. годину
Річна виробнича програма дорівнює 1110 капітальних ремонтів і трудомісткість 6993 чол. год.

2.3 Визначення річного фонду часу обладнання і робочих місць

Річний фонд робочого часу обладнання і робочих місць приймаємо 2030 годин [1c. 269] і в подальших розрахунках будемо приймати це число для однозмінній роботи.

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
3. ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА

3.1 Опис технологічних процесів на об'єкті проектування

Технологічний процес хромування:
1. механічна обробка деталі - шліфування, полірування дрібним наждаковим полотном, додання поверхні гладкою і правильної геометричної форми. Промивка в бензині.
2. Ізоляція місць не підлягають хромуванню, целулоїдної стрічкою або цапон-лаком (целулоїд розчинений в ацетоні).
Наявні отвори закриваються свинцевими пробками з тим, щоб уникнути викривлення силових ліній і непокритих ділянок навколо отворів.
3. Монтаж деталей на підвіску, що полегшує затеску деталей ванну і забезпечує витримування більш точного відстані між анодами і деталями, що необхідно для більш рівного відкладення хрому.
4. Електролітичне забезпечення в електроліті наступного складу та режиму: їдкий натр NaOH 100 гр., Рідке скло Na 2 SiO 3 2-3 гр., Щільність струму 5 A / дм 2., Температура ванни - 80 0.
Деталь служить катодом, а анодом залізна пластина. Водень, інтенсивно виділяється на деталі при пригоді струму, полегшує відрив часток масла з поверхні деталі.
5. Промивка в гарячій воді.
6. Декапирование для видалення найтоншої плівки окислів, що виникає від дії кисню повітря з метою виявлення структури металу.
Декапирование проводиться шляхом травлення в 5-прпоцентном розчині H 2 SO 4 або у ванні складу: CrO 3 100 г / л., H 2 SO 4 г / л, DK = 5 A / дм 2, температура кімнатна, час t - 1 хвилина .
7. промивка в холодній проточній воді
Для відповідальних деталей складної конфігурації після декапірованія проводиться протирання віденським вапном з наступною промивкою в холодній воді.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Віденська вапно являє собою суміш з окису кальцію і магнію без прийми з окису кремнію. Для знежирення, вапно розводять водою до кашоподібного стану і додають до 1,5% їдкого натрію або до 3% соди.
8. Хромування до потрібного розміру з урахуванням припуску на шліфування.
9. Промивання деталей в дистильованій воді для збору електроліту.
10. Промивання деталей в проточній воді.
11. Демонтаж деталі з підвіски, зняття ізоляції.
12. Сушіння деталі в осушувальних шафі або в підігрітих тирсі.
13. Контроль якості опади: перевіряють кількість непокритих місць, осталивание, раковин, наростів і пр.
При незадовільну якість покриття видалити хром можна електролітичним шляхом, помістивши деталь на аноді у ванну з електролітом з 10-15 процентного розчину їдкого натрію.
Катодом є залізна пластина. Температура розчину 40-50 0 С, щільність струму 5-10 А / дм 2, тривалість витримки 15-30 хвилин.
Технологічний процес залізнення:
1. очищення деталей від бруду і масла,
2. механічна обробка - шліфування,
3. зачистка поверхні деталей наждачним шкіркою,
4. складання деталей на підвіски,
5. ізоляція місць не підлягають залізнення,
6. знежирення віденським вапном,
7. промивка в проточній холодній воді,
8. ізоляція місць не підлягають залізнення при невеликій його тривалості, можна виробляти листовим целулоїдом (кінопленной), цапон-лаком або Пластикатом, якщо тривалість железнненія не перевищує 2-3 години. Більш надійним ізоляційним матеріалом є хлорвінілові пластикати і емалі. Час витримування цих матеріалів у ванні.
9.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Анодна обробка в 30-процентному розчині сірчаної кислоти. Анодна обробка дуже впливає на міцність зчеплення покриття з основним металом і проводиться з метою:
а) видалення з поверхні найтоншої плівки окислів,
б) протруювання поверхневого шару для прояву кристалічної структури металу,
в) Пасивування поверхні, тобто нанесення найтоншої пасивної плівки, що захищає поверхню, що підлягає покриттю від безпосереднього зіткнення з електролітом.
Анодний обробку рекомендується вести в електроліті складу: 30-процентному H 2 SO 4, FeSO 4 * 7H 2 O 10-25 гр / л., Щільність електроліту 1,23.
Деталь завішується на анод і обробляється в електроліті при щільності струму 10-70 A / дм 2 (залежно від матеріалу деталі) та кімнатної температури. Катодом при цьому служать пластини свинцю або нержавіючої сталі.
10. промивка деталей холодною водою. Деталі вагою 3 - 5 кг і більше рекомендується промивати гарячою водою за 80-90 0 С. Метою промивання є видалення залишків кислоти з усіх поглиблень і порожнин деталей при тривалості прогріву від 10 сек. до 5 хв.
11. завішування деталей у ванну залізнення витримка деталі у ванні без включення струму протягом 30 секунд для руйнування пасивної плівки. Для деталей, що піддаються промивання гарячою водою, операція витримки без струму не проводиться.
12. железнение деталей.
Для зменшення забруднення електроліту шлаком поміщати аноди в чохли з кислотної скляної тканини.
Розміщення деталей у Вані має забезпечувати достатню відстань між ними, щоб уникнути екранування один одного.
Верхні кінця деталей повинні бути нижче рівня електроліту на 5 - 10 см , А нижні не ближче 10 - 15 см від дна ванни. Для одержання високоякісних опадів електроліт необхідно піддавати
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
філотраціі. При роботі ванни в одну зміну і середніх режимах процесах періодичність дорівнює 5-7 днів.
13. послежелезненія проводиться промивка деталей гарячої води при 80-90 0 С.
14. нейтралізація в 10-процентному розчині каустичної соди при 80-90 0 С і витримці 30 хвилин.
15. промивка гарячою водою.
16. демонтаж деталей з підвіскою та видалення ізоляції.
17. контроль якості покриття.
18. механічна обробка - шліфування деталей під необхідний розмір алундові або електрокарборундовим каменем СМ2-СМ1 зернистість 46-60 мкм, при рясному охолоджуванні. Покриття повинне бути гладким, без великої кількості горбів, дентрідов, розривів, лущення та інших видів дефектів.

3.2 Розрахунок кількості і складу працюючих

Для розрахунку кількості працюючих вибираємо раніше розраховану трудомісткість на об'єкті проектування і нормативний річний фонд часу працюючого
N раб = T / Ф р.в.,
де N раб - число працюючих, Т - розрахункова трудомісткість на об'єкті проектування, Ф р.в. - нормативний фонд часу працюючого.
Приймаємо:
Т = 6216 чел.час.
Ф р.в. = 1840 год [1c. 268]
N раб = 6216/1840 = 3 чол.
Кількість працюючих

3.3 Визначення кількості технологічного та підйомного обладнання.

Число ванн для гальванічного покриття розраховується за формулою:
Х = (Т / Ф Д.О.) До u,
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
де Кu - коефіцієнт використання ванни, для зносостійкого хромування.
Приймаємо: Кu = 0,80 [1c. 259], для інших видів покриттів.
Приймаємо: Кu = 0,85 [1с. 259]
Фд.о. - Дійсний фонд роботи обладнання.
Приймаємо: Фд.о. = 2030 год [1c. 269]
Т - річна трудомісткість роботи робота.
Трудомісткість по кожному виду робіт приймаємо виходячи з процентного співвідношення робіт. Хромування - 12%, железнение - 31%, цинкування - 41%, міднення - 8%, нікерованіе - 8%, виходячи з цього приймаємо трудомісткість:
- Хромування Т = 745,92 чол. годину,
- Железнение Т = 1926,96 чол. годину,
- Цинкування Т = 2548,56 чол. годину,
- Меднение Т = 497,28 чол. годину,
- Нікелювання Т = 497,28 чол. год.
Виходячи з цих даних кількість ванн для:
хромування х = (745,92 / 2030) * 0,80 = 0,3 = 1
железнение х = (1926,96 / 2030) * 0,85 = 0,8 = 1
меднение х = (2548,56 / 2030) * 0,85 = 1,06 = 1
нікерованіе х = (497,28 / 2030) * 0,85 = 1
цинкування х = (497,28 / 2030) * 0,85 = 1
Кількість ванн для цинкування приймаємо в кількості 2 штук, виходячи з того, що процес цинкування йде зі швидкістю 20 мкм за 10 хвилин [2c. 88].

3.4 Розрахунок виробничої площі об'єкту проектування

Таблиця 1
Найменування
Тип або модель
Кількість
Розмір в плані (мм)
Загальна площа (м 2)
Випрямний пристрій
ВСМР-20000-6
8
682х682х682
сила струму 1000/2000
3,72
Ванна для залізнення
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Ванна з теплою водою для промивання деталей після всіх процесів, крім хромування
Нест
2
1640х600х1000
1,968
Ванна для цинкування
Нест
2
1500х600х1000
1,8
Ванна з холодною водою для промивання деталей після всіх процесів, крім хромування
Нест
2
1640х600х1000
1,968
Стелаж для деталей
Нест
3
1100х600х100
1,98
Ванна для нейтралізації
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Стіл для навішування деталей
Нест
1
682Х682Х1200
0,465
Ванна для анодного травлення
Нест
1
1230х600х1000
0,738
Стіл для вневанного залізнення
Нест
1
2730х682х1200
1,861
Ванна для уловлювання електроліту
Нест
1
682х682х1000
0,46
Ванна для нікелювання
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Ванна для кислотного міднення
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Ванна з холодною водою для промивання деталей у процесі хромування
Нест
1
820х410х1000
0,336
Ванна з теплою водою для промивання деталей у процесі хромування
Нест
1
820х410х1000
0,336
Бак для відстою електроліту
Нест
1
1320х410х1000
0,50
Кислотний насос
2
955х682х600
1,3
Конторський стіл
1
820х545х1200
0,44
Раковина
1
682х275х1000
0,187
Ванна для зняття старого хромового покриття
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Ванна для хромування
Нест
1
1500х600х1000
0,9
Кран балка
ГОСТ
5890-67
1
Вантажопідйомність 2 тонни
Разом:
23,459
Для розрахунку площі об'єкту проектування необхідно всю площу необхідного технологічного обладнання помножити на коефіцієнт розстановки обладнання.
S = S об * До u,
де S - площа об'єкта проектування,
S про - сумарна площа устаткування,
До u - коефіцієнт розстановки обладнання
Приймаємо:
S про = 23,4 м 2
До u = 5
S = 23,4 * 5 = 117 м 2
Остаточно площа об'єкта проектування беремо з графічної частини.

3.5 Розрахунок потреби в енергоресурсах

Річний розрахунок силової електроенергії (вкіловатт годинах)
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Wc = P вуст * Ф Д.О.,
де P вуст - сумарна потужність усіх силових електроприймачів на обладнанні, кВт,
Ф Д.О. - фонд робочого часу обладнання.
Приймаємо:
P вуст = 128 кВт
Ф Д.О. = 2030 год [1c. 269]
Wc = 128 * 2030 = 259840 кВт
Річна витрата освітлювальної електроенергії (в кіловат годинах)
W o = RQF
де R - норма витрати електроенергії на 1м 2 площі ділянки Вт / м 2,
Q - річна кількість годин електричного освітлення,
F - площа підлоги освітлення приміщення.
Приймаємо:
F = 144
R = 20 Вт/м2 [1c. 247]
Однозмінній Q = 800
Wo = 20 * 800 * 144 = 2304000 Вт
Річна витрата холодної води
Q x = S n * N * V x
де S n - площа гальванічних покриттів автомобіля, м 2,
N - кількість капітальних ремонтів,
V x - обсяг холодної води на 1 м 2 покриття.
Приймаємо:
Sn = 0,35 м 2 [1c 259]
N = 1110 шт
V x = 100 л / м 2
Q x = 0,35 * 1110 * 100 = 38850 л.
Річна витрата гарячої води
Q = Sn * N * Vr
де S n - площа гальванічних покриттів автомобіля, м 2,
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
N - кількість капітальних ремонтів,
V r - об'єм холодної води на 1 м 2 покриття.
Приймаємо:
Sn = 0,35 м 2 [1c 259]
N = 1110 шт
V r = 25 л / м 2 [1c 267]
Q x = 0,35 * 1110 * 25 = 9712,5 л

3.6 Охорона праці на об'єкті проектування

Згідно Трудового Кодексу Російської Федерації річний фонд робочого часу становить 1840 годин.
Тривалість основної відпустки становить 28 календарних днів, а додаткового 18 календарних днів. Тривалість робочого часу максимально допустима при щоденній роботі становить 8 годин при 36 - годинному робочому тижні (встановлюється для працівників зайнятих на роботах із шкідливими або небезпечними умовами праці).

3.7 Техніка безпеки на об'єкті проектування

Великий вплив при обладнанні ділянки приділяють вентиляції приміщення. На ділянці необхідно мати припливно-витяжну вентиляцію з місцевим відсмоктуванням безпосередньо від гальванічних ванн. Вміст шкідливих речовин на ділянці не повинен перевищувати гранично допустимого санітарними нормами. Так як гальванічні покриття характеризуються різноманіттям застосовуваних хімічних речовин і при попаданні на шкіру рук електроліту викликають опіки. Особливо небезпечно їх потрапляння в очі. Робочі гальванічного цеху повинні забезпечуватися спецодягом: гумовими чобітьми, фартухами рукавицями, окулярами. У приміщеннях необхідно встановлювати фонтанчики з водою для обмивання шкірних покривів на які випадково може потрапити електроліт.

3.8 Охорона навколишнього середовища

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
З метою охорони навколишнього середовища стічні води після промивання деталей необхідно нейтралізувати на спеціальних нейтралізаційних установках перед спуском їх у каналізацію. Гранично допустима концентрація хромового андегріда не повинна перевищувати 0,1 мг / м 2.


Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
4. ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗДІЛ

4.1 Обгрунтування вибору форми оплати праці та умов преміювання

Для оплати праці робітників гальванічного ділянки вибирається почасово-преміальна система оплати праці. Почасово-преміальна система оплати праці є різновидом погодинної оплати праці. При обраної нами системі заробітна плата розраховується множенням встановленої годинної тарифної ставки робочого даного розряду на відпрацьований ним час з урахуванням премій. Преміювання може здійснюватися за стабільну якість роботи в розмірі - 10%, за зниження витрат на ремонт - 5%, за виконання і перевиконання завдання по коефіцієнту випуску рухомого складу на лінію - 15%.

4.2 Кошторис витрат і калькуляція собівартості

При калькуляції собівартості всі витрати залежно від їх характеру і цільового призначення розподіляються за статтями. Кошторис витрат при виконанні технічного обслуговування включає в себе основну та додаткову заробітну плату виробничих робітників з нарахуваннями в соціальні фонди, витрати на запасні частини і цехові витрати.

4.2.1 Розрахунок фонду заробітної плати з нарахуваннями в соціальні фонди

Погодинний фонд заробітної плати визначають за основними даними про планової чисельності робітників підрозділу, плановому фонді робочого часу одного робітника та середньої годинної тарифної ставки, встановленої для робітників даного підрозділу.
ФЗП пов = С cr * Ф р * N o,
де С cr - середня годинна тріфная ставка робітника, руб.
Ф р - річний фонд робочого часу, час,
N o - чисельність робітників, чол.
ФЗП пов = 21,72 * 1840 * 3 = 119894,4 руб.,
де С - годинна тарифна ставка, крб., N - кількість робітників, чол.
Приймаємо: З cr = 21,72 руб.
N = 3 чол.
Розраховуємо доплату за бригадирство
Д бр = П бр * З cr * Ф р * N бр / 100,
де П бр відсоток доплати за бригадирство,
З cr - годинна тарифна савка бригадира, руб.,
N бр - кількість бригадирів, чол.
Приймаємо: П бр = 10%
Д бр = 10 * 21,72 * 1840 * 1 / 100 = 3996,48
Відповідно до встановлених показниками преміювання робітників розмір премії нараховується наступним чином:
Пр ФЗП = П% * ФЗП пов,
де П% - відсоток премій,%
Приймаємо:
П% = 30%
Пр ФЗП = 30 * 119894,4 / 100 = 35968,32 руб

4.3 Розрахунок цехових витрат


Цехові витрати визначаються по кожній статті окремо. У цехові витрати включається оплата за: електроенергію, опалення, повітря, пар, воду, відрахування на ремонт обладнання, на відновлення інвентарю пристосувань, інструментів, охорону праці та інші витрати.
За формулою:
А з = З з * Н ам / 100, де
Сз - вартість будівлі;
Нам - норма амортизації
Приймаємо:
Н ам = 3%
А з = 1771200 * 3 / 100 = 53136
З з = F уч * h * (Ц з + Ц nn)
Де: F уч-площа проектованого об'єкта, м.;
h-висота проектованого об'єкта;
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Ц з - ціна 1 м 2 будівлі
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Ц nn - Ціна 1 м проводки.
Приймаємо:
h = 6м
Ц з = 1800 руб.
Ц nn = 250 руб.
З з = 144 * 6 * (1800 +250) = 1771200 крб.
Визначимо витрати на поточний ремонт об'єкта, що проектується за формулою:
З УРАХУВАННЯМ = С з * Н тр / 100
де: Н тр - норма на поточний ремонт об'єкта, що проектується;
З з - вартість будівлі.
Приймаємо::
Н тр = 2%
З т.р = 1771200 * 2 / 100 = 35424 руб.
Визначимо величину амортизації обладнання. Для зручності розрахунку проведемо в таблиці 2

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Таблиця 2

Найменування устаткування
Кількість обладнання, шт.
Вартість одиниці устаткування, тис. руб.
Загальна вартість обладнання
Норма амортизації
Сума амортизації, тис. руб.
Ванни для обробки
10
13500
6,7
Випрями-вування пристрій
8
800
10
Кислотний насос
2
1700
10
Кран-балка
1
37000
12
Разом

Розраховуємо витрати на електроенергію.

Річна витрата електроенергії складе:
Q ос = 25 х F про х Тос / 1000
де 25 - витрата електроенергії освітлювальної на 1 м 2 , Вт.
F про - площа проектованого об'єкта, м 2,
Тос - число годин штучного освітлення при однозмінному режимі роботи, год.
Q ос = 25х144х800/1000 = 2880 кВтг.
Річні витрати силової електроенергії визначається за формулою:
Q се = Р вуст х F про х К з х К з / К n х К ng ()
де Р вуст - сумарна встановлена ​​потужність електроприймачів,
F про - річний фонд робочого часу обладнання, год.,
К з - коефффіціент завантаження обладнання,
К с - коефіцієнт попиту,
До n - Коефіцієнт, що враховує втрати у мережі,
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
До ng - коефіцієнт, що враховує втрати в двигуні.
Приймаємо:
F об = 2030 год
К з = 0,85
К з = 0,5
До n = 0,95
До ng = 0,9
Q се = 128 х 2030 х 0,85 х 0,5 / 0,95 х 0,9 = 129160,23 кВтг.
Загальні витрати на електроенергію знаходяться за формулою:
З е = Ц кВтг х Q ос + Ц кВтг х Q се ()
Де, Ц кВтг - ціна одного кВтг освітлення і силової енергії, руб.
Приймаємо:
Ц кВтг = 2,12 руб.
З е = 2,12 х 2880 + 2,12 х 220864 = 474337,28 руб.
Визначимо витрати на опалення за формулою:
З опаленням = F про х С 1 м 2
Де, 1м 2 - вартість опалення, руб.
Приймаємо:
З 1м 2 = 220 руб.
З опаленням = 144 х 220 = 31680 руб.
Визначаємо витрати на холодну воду за формулою:
З хв = Q х х Ц кв
Де, Q х - витрата холодної води,
Ц кв - ціна 1 м 3 холодної води.
Приймаємо:
Q х = 1575 м 3
Ц кв = 3,90 руб. / М 3
З кв = 1575 х 3,90 = 6142,5 руб.
Визначимо витрати на гарячу воду за формулою:
З гв = Q г х Ц гв
Де, Q г - витрата гарячої води,
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Ц гв - ціна 1 м 3 гарячої води.
Приймаємо:
Q р = 393,75 м 3
Ц гв = 63,5 руб. / М 3
З гв = 393,75 х 63,5 = 25003,12 руб.
Визначаємо витрати на електроплити за формулою:
З е = 4Q е. х Ц е
Де, Q е - витрата електроліту на 1 квартал, м 3,
Ц е - ціна 1 м 3 електроліту.
Приймаємо:
Q е = 15,3 м 3
Ц е = 10000 руб. / М 3
З е = 4 х 10000 х 15,3 = 612 000 руб.
Визначимо витрати на техніку безпеки та охорону праці за формулою:
З охр = ФЗПс х 3 / 100
З охр = 314998,074 х 3 / 100 = 9624,54 руб.
Визначимо витрати на відшкодування зносу малоцінних і швидкозношуваних предметів, пристроїв за формулою:
З МШП = С про х П% ізн/100
Де, З про - вартість устаткування, руб.,
П% ізн - відсоток відшкодування зносу малоцінних. швидкозношуваних предметів і пристосувань,%
Приймаємо:
З об = 2373,3 тис. руб.
П% ізн = 2-3%
З МШП = 2373300 х 2 / 100 = 47466 руб.
Всі розрахунки зводимо в таблицю 3

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Таблиця 3

Статті витрат

Умовні позначення

Сума витрат, руб.
Амортизація на об'єкт, що проектується
А з
79488
Амортизація обладнання
А про
313210
Поточний ремонт будівлі
З тр
28615,68
Витрати на електроенергію
З е.
474337,28
Витрати на отполеніе
С від
21600
Витрати на техніку безпеки та охорону праці
З охр
9624,54
Витрати на відшкодування зносу малоцінних і швидкозношуваних предметів і пристосувань
З МШП
47466
Всього
З заг
974341,5

4.4. Калькуляція собівартості

Кошторис витрат і калькуляцію собівартості представимо в таблиці 4.

Таблиця 4

Статті витрат
Витрати, руб.
Всього
на 1 ремонт
У% до підсумку
1. Фонд заробітної плати загальний, з відрахуваннями, в крб. на соціальні потреби
320818,22
219,66
2. Витрати на матеріали
3. Цехові витрати
974341,5
Разом

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
5. РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

5.1. Опис конструктивних особливостей та умов роботи відновлюваної деталі

Первинний вал коробки передач входить до складу коробки передач автомобіля «ГАЗ-3302». Коробка передач служить для зміни за величиною і напрямком переданого моменту, що крутиться, тривалого роз'єднання двигуна і трансмісії під час стоянки і при русі автомобіля по інерції, а також для руху автомобіля заднім ходом. Коробка передач складається з картера, кришки з важелем і механізмом перемикання, провідного валу, веденого вала, розташованого на одній осі з ведучим валом, синхронізаторів, проміжного валу і блоку шестерень заднього ходу.
Змазування деталей коробки передач здійснюється за розбризкування масла. Первинний вал працює в умовах контактних навантажень у супроводі згинаючих зусиль. Матеріал деталі - сталь 25ХГМ і цементував на глибину 0,5 - 0,7 мм , Після термічної обробки виходить твердість поверхневого шару НRС 60-65.

5.2.Техніческіе умови на контроль і сортування деталі

У процесі дефектації деталі визначається її технічний стан. За її результатами деталь належить до придатної, непридатною підлягає відновленню. У таблиці 5 дані технічні умови, при яких деталь може бути віднесена до однієї з вище перерахованих груп.
Деталь підлягає вибракуванню при наступних умовах:
- Гранично допустимі розміри менше зазначених у графі «Розмір гранично допустимий для ремонту»,
- Деталь сильно деформована,
- Наявність тріщин, раковин та інших механічних пошкоджень.

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
5.3. Дефекти і причини їх виникнення
Дефект 1 - знос шийки валу під кульковий підшипник (зменшення діаметра). Руйнівними чинниками є контактні навантаження і тертя.
Дефект 2 - зрив різьби. Він виникає внаслідок зносу різьблення або надмірної затяжки різьбленого з'єднання при ремонті більше зазначеної в ТУ на складання.
Причинами зменшення терміну служби деталі можуть бути:
- Порушення технологічного процесу виготовлення деталі і складальної одиниці:
а) неоднорідність матеріалу,
б) невиконання вимог інструкторської документації на виготовлення деталі і складальної одиниці,
- Порушення правил експлуатації:
а) перевищення величини навантажень проти розрахункових,
б) неякісне технічне обслуговування та ремонт.

5.4. Обгрунтування вибору раціонального способу відновлення деталі

При виборі найбільш раціонального технологічного відновлення деталі враховують:
- Габаритні розміри,
- Форму і точність виготовлення деталі, її матеріал,
- Твердість робочих поверхонь, умови роботи, вид і характер дефекту,
- Виробнича можливість авторемонтного підприємства,
- Витрати на відновлення.
При виборі оптимального способу відновлення первинного валу коробки передач керуємося трьома критеріями:
1) застосовності,
2)
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
довговічності,
3) техніко-економічної ефективності.
Критерій застосовності є технологічним критерієм і визначає принципову можливість застосування різних способів відновлення по відношенню до деталі. При цьому враховується умови роботи деталі у вузлі, величина зносу, конструктивні особливості деталі: габаритні розміри, твердість матеріалу, геометричні розміри, їх допуск, точність геометричної форми, шорсткість. Так як кожен дефект можна відновити декількома способами, то згідно з критерієм застосовності призначаємо конкурентні способи усунення дефекту 1.

Таблиця 6

Номер п / п

Спосіб відновлення

Твердість поверхні
1
Наплавлення в середовищі СО 2
48-51
2
Залізнення
57
3
Хромування
60-64
Плазмове напилення
52-64
Враховуючи ступінь зносу і перевага хромування: необхідна твердість, можливість одночасного нарощування повного комплекту деталей.
Згідно з цим з перерахованих способів відновлення вибираємо хромування. На підставі критерію довговічності та техніко-економічної ефективності вибираємо спосіб відновлення і заносимо в таблицю 7.

Таблиця 7

Номер дефекту
Позиція на малюнку
Можливий дефект
Контрольний інструмент
Розмір в мм
Знос в мм
Спосіб відновлення деталі
Кg
Ке
Обраний спосіб відновлення деталі
Номінальний діаметр
Для ремонту діаметр
1
1
Знос шийки вала під підшипник
Мікрометр, штанген-циркуль
-0,003
60
-0,028
59,97
0,05
железнение
хромування
1,15
1,20
0,63
0,85
хромування

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
5.5. Обгрунтування схеми руху деталі по цехах і ділянкам

При дефектації деталі, контролер дефектів в залежності від поєднання дефектів призначає технологічний маршрут, що представляє собою послідовність операцій щодо усунення певного комплексу дефектів. При усуненні дефектів приймаємо технологію за наступною схемою:
1) попередня механічна обробка,
2) нарощування поверхонь,
3) механічна обробка під номінальний розмір.
Попередня механічна обробка застосовується для додання поверхні правильної геометричної форми і необхідної шорсткості, що особливо важливо для нанесення гальванічного покриття. Враховуючи, що твердість поверхні деталі HRC 60-65 в якості попередньої і остаточної обробки застосовуємо чистове шліфування, шорсткість Rа 1,6 мм .
Призначаємо план технологічного процесу усунення дефектів і представляємо його у вигляді таблиці 8.

Таблиця 8

Номер дефекту
Позиція на малюнку
Розміри в мм
Знос в мм
Обраний спосіб відновлення
Найменування операції
Короткий зміст операції
Номі-нальний
Ремонтний
1
1
60,023
59,97
0,05
хромування
1. Шліфувальна
2. Гальванічна
3. Шліфувальна
1.Шліфовать до діаметра 59,78 h9
Rа 1,6 мм
2.Нарастіть до Ø 60,3 h14
3.Шліфовать
до Ø 60 -0,023 Rа 1,6 мм

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Приймаються припуск на попереднє шліфування для поверхні 0,15 мм на сторону. Визначити товщину шару, що наноситься матеріалу для циліндричних деталей по формулі:
А сл = (Р н - Р u) / 2 + Z
де А сл - товщина шару, що наноситься, мм,
Р н - номінальний розмір деталі, мм,
Р u - розмір зношеної деталі (розмір після попередньої механічної обробки),
Z - припуск на подальшу механічну обробку.
Приймаємо для хромування:
Z = 0,15
А сл = (60,023 - 59,78) / 2 + 0,15 = 0,27 мм
Визначаємо діаметр деталі після нанесення покриття і наплавлення за формулою:
Д i = Д н + 2А сл
де Д i - діаметр деталі при усуненні i-того дефекту, мм
Д н - номінальний діаметр, мм
Д i = 59,78 + 2 х 0,27 = 60,32 мм
приймаємо граничні відхилення від розмірів на проміжних операціях:
- Шліфувальна h9,
- Гальванічна h14.
Визначаємо технологічний маршрут відновлення деталі, дефекту № 1. Послідовність і номери операцій заносимо в таблицю 9.

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Таблиця 9

Номер операції
Найменування операції
Номер переходу
Короткий зміст переходу
005
шліфувальна
1
Шліфувати поверхню
до Ø 59,78 h9 Rа 1,6 мм
010
гальванічна
1
Наростити шар заліза
до Ø 60,3 h14
015
шліфувальна
1
Шліфувати поверхню
до Ø 60,023
Схема руху деталі по цехах і ділянках представлена ​​на малюнку 1.
Склад деталей, що очікують ремонту
Слюсарно-механічний ділянку
Гальванічний цех
Слюсарно-механічний ділянку
Комплектування-ний ділянку

Малюнок 1

5.6 Вибір настановних баз

В якості базових поверхонь при механічній обробці використовуємо існуючі бази (настановні бази заводу-виробника) центрові отвори, які при необхідності піддаємо виправленню.
005, 015 шліфувальна
Обробку проводимо у центрах з однієї установки з використанням рифленого та обертового центру.

5.7. Вибір обладнання

При виборі устаткування необхідно враховувати:
- Верстат повинен відповідати габаритам оброблюваної деталі,
- Потужність верстата повинна використовуватися максимально,
- Паспортні дані повинні відповідати розрахунковим режимам верстат повинен забезпечити необхідну точність і частоту обробки деталі.
005, 015 шліфувальна
Вибираємо кругло-шліфувальний верстат 3М150 [5. с. 15].
Коротка характеристика

Таблиця 10

Номер п / п

Найменування параметра

Значення параметра
1
Найбільші розміри встановлюваної заготівки:
- Діаметр
- Довжина
100
360
2
Рекомендований діаметр шліфування в мм
45
3
Найбільша довжина шліфування в мм
340
4
Частота обертання шпинделя (заготовки) в хв -1
100-1000
5
Найбільший розмір шліфувального круга в мм
400
6
Швидкість врізний подачі, мм / хв -1
0,05-5
7
Швидкість переміщення стола, м / хв -1
0,02-4
8
Потужність електродвигуна головного руху, кВт
4

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
5.8. Вибір робочого вимірювального інструменту і технологічної оснастки

005 шліфувальна
Враховуючи марку матеріалу деталі, твердість і шорсткість оброблюваної поверхні вибираємо матеріал кола 24А25НСМ26К1
Розміри і профіль кола вибираємо в залежності від виду обробки і марки верстата 3М150.
Вибираємо коло ПП400 х 40 х 15 ГОСТ 2424-83 * [4с. 388].
Вимірювальний інструмент - мікрометр МК 50-75 ГОСТ 6507-78 *.
Технологічна оснастка: рифлений та обертається центри.
010 гальванічна
Для отримання твердості нарощеного шару заліза НRС 60-65 хромування виробляємо на асиметричних струмі в електроліті. Склад електроліту хромовий ангідрид 400гр / л, сірчана кислота 2 гр / л і інше вода [4 с. 226].
015 шліфувальна
Для обробки поверхні після хромування вибираємо шліфувальний круг 24А25НСМ26К1 ПП400х40х51 ГОСТ 2424-83 *.
Вимірювальний інструмент мікрометр МК50-75 ГОСТ 6507-78 *.
Технологічна оснастка: рифлений та обертається центри.

5.9 Вибір режиму різання і обробки

005шліфовальная
Швидкість обертання деталі приймаємо в залежності від марки матеріалу
V g = 20м/мін -1 [6с. 343]
Радіальна подача ходу при шліфуванні валу визначаємо за формулою:
S tT x K ST
де S tT - радіальна подача мм / хв -1,
K ST - поправочний коефіцієнт
Приймаємо:
S tT = 0,024 м / хв -1 [6с. 343]
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
K ST = K m - K r - K d - K vk - K T - K IT - K h
де K m - коефіцієнт, що враховує оброблюваний матеріал,
K r - коефіцієнт, що враховує радіус галтелі,
K d - коефіцієнт, що враховує діаметр шліфувального круга,
K vk - коефіцієнт, що враховує швидкість кола,
K T - коефіцієнт, що враховує стійкість кола,
K IT - коефіцієнт, що враховує точність обробки,
K h - Коефіцієнт, що враховує припуск на обробку.
Приймаємо:
K m = 1   [6с. 348]
K r = 0,85 [6с. 348]
K d = 0,67 [6с. 348]
K vk = 1,0 [6с. 348]
K T = 1,0 [6с. 348]
K IT = 0,75 [6с. 348]
K h = 0,76 (припуск на обробку приймаємо h = 0,05).
K ST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 1,0 х 1,0 х 0,75 х 0,05 = 0,02
S t = 0,024 х 0,02 = 0,0004 мм / хв -1
Частота обертання деталі визначається за формулою:
І д = 1000 х Vд / П х d
І д = 1000 х 20 / 3,14 х 60 = 106 хв -1
010 гальванічна
Режим обробки при хромуванні на асиметричному струмі
Температура 55 º С
Щільність струму 60А/дм 2
Визначаємо величину струму при хромуванні на одну деталь:
I = D k x F k
Де, I - сила струму, А,
D k - катодна площину,
F k - площа поверхні, що покривається деталі (катода), дм 2
Приймаємо:
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
D k = 60А/дм 2
F k = П х d х I
Де, d - діаметр поверхні, що покривається деталі, дм,
I - довжина поверхні, що покривається деталі.
приймаємо: d = 0,597 дм,
I = 0,35 дм
F k = 3,14 х 0,597 х 0,35 = 0,65 дм 2
I = 60 х 0,65 = 39А
Визначаємо напругу у ванні за формулою:
U = (1 + β) х (φ а - φ до + (1 + а) х I x R)
Де, U - напруга у ванні, В,
β - коефіцієнт, що враховує втрачу напруги покриваються деталей, з підвісним пристроєм,
φ а - потенціал анода (матеріал свинець),
φ к - потенціал катода (матеріал залізо),
а - коефіцієнт, що враховує втрату напруги,
I - сила струму, А,
R - опір електроліту, Ом.
Приймаємо:
β = 0,1 [13 з 19]
φ а = -0,13 [13 з 19]
φ к = -0,44 [13 з 19]
а = 0,2 [13 з 19]
R = 1 / 100 xr
Де, 1 - відстань від анода до катода,
r - питома електропровідність електроліту Ом -1 см -1
Приймаємо:
I = 3,2 см [10с 20]
r = 0,6 Ом -1 см -1 [10с 20]
R = 3,2 / 100 х 0,6 = 0,08 Ом
U = (1 + 0,1) х [-0,13 - (-0,44) + (1 + 0,2) х 120 х 0,08] = 13,01 У
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
0, 15 шліфувальна
Швидкість обертання деталі Vg приймаємо в залежності від марки матеріалу:
Vg = 20 м -1 / хв -1 [6с 343]
Радіальна подача мм -1 / хв -1 ходу при шліфуванні валу визначаємо за формулою:
S t = S tT х K ST
де S t - радіальна подача мм -1 / хв -1
S tT - табличне значення подачі,
K ST - поправочний коефіцієнт
K ST = K m х K r х K d х K vk х K T х K IT х K h
Де, K m - коефіцієнт, що враховує оброблюваний матеріал,
K r - коефіцієнт, що враховує радіус галтелі,
K d - коефіцієнт, що враховує діаметр шліфувального круга,
K vk - коефіцієнт, що враховує швидкість кола,
K T - коефіцієнт, що враховує стійкість кола,
K IT - коефіцієнт, що враховує точність обробки,
K h - Коефіцієнт, що враховує припуск на обробку.
Приймаємо:
K m = 1   [6с. 348]
K r = 0,85 [6с. 348]
K d = 0,67 [6с. 348]
K vk = 0,9 [6с. 348]
K T = 1,0 [6с. 348]
K IT = 0,5 [6с. 348]
K h = 1,0 [6с. 348]
K ST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 0,9 х 1,0 х 0,5 х 1,0 = 0,25
S t = 0,024 х 0,25 = 0,006 мм -1 / хв -1

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
5.10 Визначення партії деталей

Запуск деталей у виробництві здійснюється партією через певний проміжок часу.
Для декадного планування визначаємо партію деталей по формулі:
n = NKp/12 x 3 ()
де, n - партія деталей, в шт.
N - річна виробнича програма, в шт.
Кр - коефіцієнт ремонту
n = 1110 х 0,83 / 12 х 3 = 25,59 шт.
Приймаємо:
n = 25 шт.

5.11. Визначення технічної норми часу

Для авторемонтного виробництва технічної нормою часу є штучне калькуляционное час. На механічну обробку визначаємо за формулою:
Т шк = Т ш + (Т n з / n) хв
Т шк - штучно-калькуляционное час, хв.
Т ш - штучний час, в хв.
Т n з - підготовчо-заключний час, в хв.
n - число деталей в партії, в шт.
Т ш = Т о + Т в + Т обс + Т отл, хв ()
Де, Т о - основний час, в хв.,
Т в - допоміжний час, хв.,
Т обс - час на обслуговування робочого місця,
Т отл - час на відпочинок та особисті потреби, в хв.
Т о = Σ Т о i ()
Де, Σ Т о i - основний час на i переході, хв.
Т у = t вуст + t пер + t вим ()
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Де, t вуст - час на установку і зняття деталі, в хв.
t пер - час, пов'язаний з переходом, на хв.,
t зм - час на контрольне вимірювання, хв.
Т обс = (Т о + Т в) L обс / 100 хв. ()
Де, L обс - час на обслуговування робочого місця, у%
Приймаємо:
L обс = 4%
Т отл = (Т о + Т в) L отд / 100
L отд - час на відпочинок та особисті потреби, у%
Приймаємо:
L отд = 6%
005 шліфувальна
Урізне шліфування
Т о = h / S t х І д
Т о = 0,05: 0,0004 х 106 = 1,19 хв.
Т у = t вуст + t пер + t зм
Приймаємо:
t пер = 0,04 хв. [6 з 348]
t зм = 0,25 хв. [6 з 348]
Т у = 0,19 + 0,04 + 0,25 = 0,48 хв.
Т обс = (1,19 + 0,48) х 4 / 100 = 0,06 хв.
Т отл = (1,19 + 0,48) х 6 / 100 = 0,10 хв.
Т ш = 0,19 + 0,48 + 0,06 + 0,10 = 0,83 хв.
Приймаємо:
Т n з = 15 хв.
Т шк = 0,83 + 15/25 = 1,43 хв.
010 гальванічна
Норму часу на гальванічну збірку визначимо за формулою:
Т н = ((Т о + Т вн + Т ОПН) х (1 + L/100)) / n K u ()
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Де, Т о - основний час, хв.,
Т вн - допоміжне не перекриває час, хв.,
Т д-додатковий час,
Т ОПН - операційно не перекриває час,
K u - коефіцієнт використання ванн,
n - число деталей, одночасно завантажують у ванну,
L - коефіцієнт, що враховує час на обслуговування, відпочинок і особисті потреби.
Приймаємо:
K u = 0,85
n = 25 шт.
L = 6%
Т о = (1000 х 60 х hx γ) / (Дк х С х η) ()
Де, h - товщина покриття на один бік,
γ - щільність осаждаемого металу,
С - електро-хімічний еквівалент,
η - вихід металу по струму,
Дк - щільність струму на катоді.
Приймаємо:
h = АСЛ = 0,27 мм
γ = 7,8 г / см 3
С = 1,042 г / Аr
η = 80%
Дк = 60А/дм 2
Т о = (1000 х 60 х 0,27 х 7,8) / (60 х 1,042 х 80) = 25,70
Т вн + Т ОПН = t 1 · n + t 2 · n + t 3 · n + t 4 · n + t 5 · n + t 6 + t 7 + t 8 ()
Де, t 1 - час на протирання деталей гасом, хв.,
t 2 - час на зачистку поверхні наждачним папером і обдув повітрям, хв.,
t 3 - час на монтаж і демонтаж деталей на підвіску, хв.,
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
t 4 - час на ізолювання місць, що не підлягають покриттю, хв.,
t 5 - час на знежирення віденським вапном, хв.,
t 6 - час на промивання деталей у холодній проточній воді, хв.,
t 7 - час на нейтралізацію в 10% розчині соди, хв.,
t 8 - час сушіння, хв.,
Приймаємо:
t 1 = 0,16 хв.,
t 2 = 0,13 хв.,
t 3 = 0,8 хв.,
t 4 = 0,15 хв.,
t 5 = 0,65 хв.,
t 6 = 0,4 хв.,
t 7 = 10 хв.,
t 8 = 10 хв.
Т вн + Т ОПН = 0,16 х 25 + 0,13 х 25 + 0,8 х 25 + 0,15 х 25 + 0,65 х 25 + 0,4 + 10 + 10 = 67,65 хв.
Т н = ((25,7 +67,65) х (1 +6 / 100)) / 25х0, 85 = 4,65 хв.
0,15 шліфувальна
Т о = h / S t х N д ()
Де, N д - частота обертання деталі, хв -1,
S t - радіальна подача, мм / хв -1,
h - припуск на обробку, мм.
Т о = 1,0 / 0,006 х 106 = 1,57 хв.,
Т обс = (1,57 + 0,48) х 4 / 100 = 0,082 хв.,
Т отл = (1,57 + 0,48) х 6 / 100 = 0,123 хв.,
Т ш = 1,57 + 0,48 + 0,082 + 0,123 = 2,25 хв.,
Т шк = 2,25 + 15/25 = 8,85 хв.

5.12. Визначення кваліфікації робітників за спеціальностями

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
Кваліфікація робітників визначається складністю вироблених ними робіт згідно єдиному тарифно-кваліфікаційного довідника (ЄТКД).
Призначаємо:
050 шліфувальна - шліфувальник III розряду,
010 гальванічна - гальванік IV розряду,
015 шліфувальна - шліфувальник IV розряду.

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
6. КОНСТРУКТИВНИЙ РОЗДІЛ

6.1. Призначення та обгрунтування вибору конструкції пристосування

пристосування для перевірки синхронізатора призначено для перевірки синхронізатора на зусилля включення.

6.2. Опис конструкції пристосування і його робота

Пристрій складається з основи (1), опори (2), рукояті (3), штиря (4), натискного диска (5), стійки (6), конусної втулки (7), підставки (8), лінійки (9), вантажу (10).

6.3. Розрахунок деталей пристосування

Розрахункова схема важеля.
У в Q
У А Х А
А                                                                                                    ○
○ У З Х

рисунок 3
Визначаємо опорні реакції в точці А - шарнірно-нерухома опора (Х А, У А)
У точці В - шарнірно-рухома (У В)
Складаємо рівняння рівноваги:
Σ М АХ = 0
Σ М В = 0
Σ F КХ = 0
Σ М А = УВ х АВ + Q + FC = 0
Σ М А =
Q х АС
АВ


у о =
у о = = 6282,05 Н
Σ М А = 6282,05 х 195 + 5000 х 245 = 2449999,75
Σ М В =-у А х АВ + Q х ЗС = 0
Q х Нд
АВ


у А =
у А = 5000 х 50/195 = 1282,05 Н
Σ Х А = Х А = 0
Перевіримо важіль на міцність при вигині
M u..
W k


ʛ u = ≤ [ʛ]
Де, ʛ u - робоча напруга МПа,
M u .. - найбільший згинальний момент,
W k - осьовий момент опору, мм,
[ʛ] - допустиме напруження.
Приймаємо:
[ʛ] = 160мПа
Будуємо еп10ру згинальних моментів
М UA = 0,
М U С = 0,
М U В =-Q х Нд
М U В = -5000 х 195 = -975000
Осьовий момент опору для прямокутника
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
W k = =
W k = = 1125
ʛ u = = - 866,6 ≤ 160мПа

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
7 ОХОРОНА ПРАЦІ НА ОБ'ЄКТІ ПРОЕКТУВАННЯ.

Згідно Трудового Кодексу Російської Федерації річний фонд робочого часу становить 1840 годин. Тривалість основної відпустки становить 28 календарних днів, а додаткового 18 календарних днів.
Тривалість робочого часу, максимально допустима при щоденній роботі становить 8 годин при 36-годинному робочому тижні, (встановлюється для працівників зайнятих на роботах із шкідливими або небезпечними умовами праці).

7.1 Техніка безпеки на об'єкті проектування

1 Загальні вимоги безпеки.
1.1 До виконання очищення деталей органічними розчинниками допускаються працівники віком не молодше 18 років, які пройшли навчання, інструктаж і перевірку знань з охорони праці, засвоїли безпечні методи і прийоми виконання робіт, методи і прийоми правильного поводження з механізмами, пристосуваннями, інструментами, а також з вантажами.
1.2 До роботи на вантажопідіймальних машинах, керованих з підлоги, по підвішуванню вантажу на гак таких машин допускаються працівники не молодше 18 років, навчені за спеціальною програмою, атестовані екзаменаційною комісією організації і мають посвідчення на право користування вантажопідйомними машинами і зачіпку вантажів.
1.3 При виконанні робіт необхідно дотримуватися прийнятої технології очищення деталей органічними розчинниками. Не допускається застосовувати способи, що призводять до порушення вимог безпеки праці.
1.4 У разі виникнення в процесі роботи будь-яких питань, пов'язаних з її безпечним виконанням, необхідно звернутися до свого безпосереднього або вищестоящому керівнику.
  1.5 Працівники, зайняті очищенням деталей органічними розчинниками,
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
зобов'язані дотримуватися правил внутрішнього трудового розпорядку організації.
1.6 При очищенні деталей органічними розчинниками на працівника
можуть впливати небезпечні і шкідливі виробничі фактори: підвищена загазованість парами шкідливих хімічних речовин; підвищене значення напруги в електричному ланцюзі, замикання якого може відбутися через тіло працівника; Пожежовибухонебезпека.
1.7 Працівники, зайняті очищенням деталей органічними розчинниками, повинні забезпечуватися засобами індивідуального захисту.
1.8. Приміщення, в якому проводиться очищення деталей органічними розчинниками, має бути ізольоване від інших виробничих дільниць та обладнане припливно-витяжною вентиляцією, а також забезпечено засобами пожежогасіння.
1.9 Пожежонебезпечні органічні розчинники в мийному приміщенні слід зберігати в установленому кількості, погодженому з органами пожежного нагляду.
1.10 Очищення органічними розчинниками проводити в спеціальних шафах з негорючих матеріалів, усередині яких повинні бути встановлені ванни або столи, виконані з кольорових металів.
1.11 Над бортами ванн або столу і у верхній частині шафи, де проводиться очищення органічними розчинниками, необхідно влаштовувати вентиляційні відсмоктувачі.
1.12 Корпуси ванн для очищення органічними розчинниками повинні бути заземлені.
1.13 Порядок укладання деталей повинен бути встановлений технологічною документацією.
1.14 Деталі на очищення повинні надходити в спеціальній тарі.
1.15 При нещасному випадку працівник, зайнятий очищенням деталей органічними розчинниками, повинен припинити роботу, повідомити про це свого безпосереднього або вищестоящого керівника і звернутися за медичною допомогою.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Датааа
Лист
45
ДП. 1705. АТ - 12. 34. 05. 03.07. ПЗ
1.16 Працівник, зайнятий очищенням деталей органічними розчинниками, зобов'язаний дотримуватися правил особистої гігієни: перед вживанням їжі і після закінчення роботи вимити руки теплою водою з милом. Їжу необхідно приймати в спеціально обладнаних для цієї мети приміщеннях.
1.17 Працівники, зайняті очищенням деталей органічними розчинниками, повинні вміти надавати долікарську допомогу потерпілому.
1.18 Працівники, зайняті очищенням деталей органічними розчинниками »не виконують вимоги цієї Інструкції, залучаються до відповідальності згідно з чинним законодавством.
2. Вимоги безпеки перед початком роботи.
2.1 Оглянути робоче місце, привести його в порядок, звільнити проходи і не захаращувати їх.
2.2 Оглянути, привести в порядок і надіти засоби індивідуального захисту.
2.3 Переконатися в тому, що підлога сухий і підніжному решітка, що знаходиться при спеціальної шафи для очищення органічними розчинниками, стійка і справна.
2.4 Включити і перевірити роботу вентиляції. Очищення деталей органічними розчинниками робити тільки при діючій вентиляції. Вентиляцію включити не менш ніж за 5 хвилин до початку роботи.
2.5 Перевірити наявність та справність:
огороджень і запобіжних пристосувань для всіх обертових і рухомих деталей;
струмоведучих частин електричної апаратури (пускачів, трансформаторів, кнопок і інших частин);
- Заземлюючих пристроїв;
- Захисних блокувань;
- Засобів пожежогасіння.
При виявленні несправностей до роботи не приступати, про несправності повідомити своєму безпосередньому або вищестоящому керівнику.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Датааа
Лист
46
ДП. 1705. АТ - 12. 34. 05. 03.07. ПЗ
2.6 При роботі з вантажопідйомними механізмами перевірити їх справність
і дотримуватися вимоги відповідної інструкції з охорони праці.
3. Вимоги безпеки під час роботи
3.1 Утримувати робоче місце в чистоті, не допускати його захаращення.
3.2 Під час очищення необхідно застосовувати розчинники з антистатичними присадками.
3.3 Під час очищення протиранням вручну застосовувати бавовняні матеріали, які не сприяють накопиченню статичної електрики.
3.4 Під час очищення не допускати розливу розчинників на підлогу, а в разі
розливу негайно прибрати їх.
3.5 Очищення в хлорованих вуглеводнях виробляти в герметизованих установках.
3.6 Не допускається користуватися електронагрівальними приладами і палити на робочому місці, а також проводити будь-які роботи, пов'язані з появою іскри.
3.7 Промивати деталі в ванні необхідно тільки в гумових рукавичках.
3.8 В обідню перерву промивні ванни і ємності з розчинником закривати кришкою.
3.9 Очищені деталі транспортувати за допомогою підйомного механізму на виділений для сушіння ділянку.
3.10 Чистку та ремонт обладнання, що містить залишки органічних розчинників, проводити після продування його повітрям або парою до повного видалення парів розчинників. При продуванні повинні бути включені вентиляційні пристрої, що запобігають забрудненню повітря приміщення парами органічних розчинників.
3.11 Не допускається виконувати зливно-наливні операції зі швидкістю руху бензину в трубопроводі більш ОД м / с.
3.12 Контролювати справність системи блокувань, сигналізації, кінцевих вимикачів, ланцюги, гаків і пристосувань для підвішування деталей і надійність їх кріплення.
3.13 Не допускати до роботи на установці очищення органічними розчинниками сторонніх осіб, не пов'язаних з цією роботою.
4 Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях.
4.1 При виявленні несправної роботи установки для очищення органічними розчинниками відключити її від електромережі і сповістити про це свого безпосереднього або вищестоящого керівника.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Датааа
Лист
48
ДП. 1705. АТ - 12. 34. 05. 03.07. ПЗ
4.2 При травмуванні, отруєнні і раптовому захворюванні потерпілому повинна бути надана перша (долікарська) допомогу та, при необхідності, організована його доставка до закладу охорони здоров'я.
4.3 При ураженні електричним струмом вжити заходів до якнайшвидшого звільнення потерпілого від дії струму.
4.4 При захопленні обертовими частинами машин, стропами, вантажними гаками та іншим обладнанням частин тіла або одягу подати сигнал про припинення роботи і за можливості вжити заходів до зупинки машини (обладнання). Не слід намагатися самостійно звільнитися від захоплення, якщо є можливість залучити оточуючих.
4.5 При виникненні пожежі:
- Припинити роботу;
- Відключити електрообладнання;
- Повідомити безпосереднього або вищестоящому керівнику про пожежу і викликати пожежну охорону;
- Прийняти якомога заходи з евакуації людей і приступити до гасіння пожежі наявними засобами пожежогасіння.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
5 Вимоги безпеки після закінчення роботи.
5.1 Вимкнути установку для очищення органічними розчинниками.
5.2 Вимкнути електрообладнання від мережі.
5.3 Привести в порядок робоче місце, скласти інструменти та пристосування в інструментальний ящик.
5.4 Перед здачею зміни перевірити справність установки для очищення органічними розчинниками:
- Наявність і стан огороджень;
- Захисних блокувань;
- Сигналізації;
- Заземлення;
- Справність освітлення та вентиляційних систем.
Занести результати перевірки в журнал прийому та здачі зміни, повідомити майстру про несправності.
5.5 Зняти спецодяг та інші засоби індивідуального захисту та повісити у спеціально призначене місце.
5.6 Вимити руки та обличчя теплою водою з милом і прийняти душ.

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
ДП. 1705.АТ-21.49.06.00.00.ПЗ
РЕКОМЕНДОВАНА ЛІТЕРАТУРА

1) Дюмін І.Є., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобілів. М.: Транспорт, 1998
2) Карагодін В.І., Мітрохін М.М. Ремонт автомобілів і двигунів. М.:
Вища школа 2001
3) Васильєв Б.С. та ін Ремонт дорожніх машин, автомобілів і тракторів.
М.: Майстерність 2001
4) Канарчук В.Є та ін Відновлення автомобільних деталей. М.: Транспорт 1995
5) Косилова А.Г та ін Довідник технолога-машинобудівника т.1-2, М.: Машинобудування 1985
6) Баранчиков В.І. Прогресивно-ріжучий інструмент та режими різання. М.: Машинобудування 1990
7) Добриднев І.С. Курсове проектування з предмету. Технологія
машинобудування. М.: Машинобудування 1985
8) Білецький Д. Г. Довідник токаря-універсала. М.: Машинобудування 1987
9) Малишев Г.А. Довідник технолога авторемонтного виробництва. М.: Транспорт 1977
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Диплом
263.8кб. | скачати

Схожі роботи:
Проектування ділянки по газовій зварці авторемонтного підприємства
Розробка проекту авторемонтного цеху зі створенням ділянки з ремонту КПП в НГВУ Чернушканефть
Розрахунок авторемонтного підприємства
Проектування пресової ділянки
Проектування ділянки вулиці
Проектування ділянки льнопрядильная фабрики
Проектування зварювально наплавочного ділянки АТП
Проектування ковальського ділянки на авторемонтному підприємстві
Проектування зварювально-наплавочного ділянки АТП
© Усі права захищені
написати до нас