Федеральне агентство з освіти.
Федеральне державне освітній заклад
середньої професійної освіти.
Далекосхідний державний міжрегіональний індустріально-економічний коледж.
Спеціальність: 1705 Технічне обслуговування та ремонт автомобільного транспорту.
Проект реконструкції моторного ділянки з розробкою технологічного процесу на відновлення колінчатого валу автомобіля ГАЗ-53А.
Пояснювальна записка.
КП.РА.24.00.00.ПЗ.
Заст. директора.
Виконав:
з навчальної роботи:
студент групи ТОРА - 51
/ ____________../
/___________./
«» 2008р.
«» 2008р.
ЗМІСТ
Введення ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3
1. Дослідницька частина
1.1. Характеристика підприємства ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... .. 5
1.2. Характеристика об'єкта реконструкції ... ... ... .... ... ... ... ... ... ... .... ... .. 5
1.2.1. Призначення ділянки ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... .. 6
1.2.2. Режим роботи ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...... 8
1.2.3. Розрахунок річної виробничої програми дільниці .... ... ... ... ... .. 10
1.2.4. Розрахунок складу працюючих ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... .... 10
1.2.5. Розрахунок (підбір) технологічного обладнання ... ... ... ... ... ... .... ... 11
1.2.6. Розрахунок площ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... ... ... ... ... ... 11
1.2.7. Техніка безпеки і протипожежні заходи на ділянці .. 11
1.2.8. Охорона навколишнього середовища на підприємстві та об'єкті реконструкції ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... 12
2. Технологічна частина.
2.1. Призначення та умови роботи деталі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16
2.2. Вибір раціонального способу відновлення деталі ... ... ... ... ... ... .... 16
2.3. Вибір необхідного технологічного устаткування ... ... ... ... ... ... ... .16
2.4. Розрахунок режимів і норм часу на обробку ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... 17
Висновки та укладання ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... ... ... .47
Список використаних джерел ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 48
Графічна частина:
Лист № 1 - Проект реконструкції існуючого відділення рем. майстерні.
Лист № 2 - Маршрутна, операційна карта відновлення деталі.
ВСТУП
У процесі експлуатації автомобіля його робочі властивості поступово погіршуються через зношування деталей, а також корозії і втоми матеріалів, з якого вони виготовлені.
В автомобілі з'являються відмови і несправності, які усувають при (ТО) і ремонту.
Ремонт являє собою комплекс операцій з відновлення несправності або працездатності деталей.
Необхідність і доцільність ремонту автомобілів обумовлені, перш за все, нерівно міцності їх складових частин. Відомо, що створити равнопрочний автомобіль, всі деталі якого зношувалися б рівномірно і мали б однаковий термін служби, неможливо. Тому в процесі експлуатації автомобілі проходять на (АТП) періодичне ТО і при необхідності поточний ремонт (ТР), який здійснюється шляхом заміни окремих агрегатів. Це дозволяє підтримувати автомобілі в технічно справному стані.
При тривалій експлуатації автомобілі досягають такого стану, коли їх ремонт в умовах АТП стає технічно неможливим або економічно не доцільним. У цьому випадку вони направляються в централізований поточний або капітальний ремонт (КР) на авторемонтне підприємства (АРП).
Поточний ремонт повинен забезпечувати гарантовану працездатність автомобіля пробігу до чергового планового ремонту, причому цей пробіг повинен бути не менше пробігу до чергового ТО-2. у разі виникнення відмов виконують неплановий ТР, при якому замінюють або відновлюють деталі і збірні одиниці в обсязі, визначеному технічним станом автомобіля.
Капітальний ремонт повинен забезпечувати справність і повний (або близький до повного) ресурс автомобіля чи агрегату шляхом відновлення та заміни будь-яких складальних одиниць і деталей, включаючи базові. Базовою називають деталь, з якої починають зборку виробу, приєднуючи до неї складальні одиниці та інші деталі. У автомобілів базовою деталлю є рама, у агрегатів - корпусні деталь, наприклад блок циліндрів двигуна, картер коробки передач.
Основним джерелом економічної ефективності КР автомобілів є використання залишкового ресурсу їх деталей. Близько 70 ... 75% деталей автомобіля, що надійшли на КР можуть бути використані повторно або без ремонту, або після невеликого ремонту.
Деталі, повністю вичерпали свій ресурс і, що підлягають заміні, становлять 25 ... 30% всіх деталей. Це поршні, кільця, підшипники кочення, резино-технічні вироби тощо. кількість деталей, знос робочих поверхонь яких знаходиться в допустимих межах, що дозволяє використовувати їх без ремонту досягає 30 ... 35%. Інші деталі автомобіля 40 ... 45% можуть бути використані вдруге тільки після їх відновлення, до них відносяться більшість більш складних, метало ємних деталей автомобіля, зокрема блок циліндрів, колінчатий вал, головка циліндрів, картери коробки передач заднього моста і ін. Вартість відновлення цих деталей не перевищує 10 ... 50% вартості їх виготовлення.
Собівартість КР автомобіля не перевищує 60 ... 70% вартості нових. Висока ефективність централізованого ремонту зумовила розвиток авторемонтного виробництва, яке завжди займало значне місце в промисловому потенціалі нашої країни.
Організації ремонту автомобілів у нашій країні постійно приділялася велика увага. У перші роки радянської влади автомобільний парк в нашій країні складався всього з декількох тисяч автомобілів, головним чином іноземного виробництва. Для організації виробництва автомобілів в молодій радянській республіці не було ні матеріальної бази, ні досвіду, ні підготовлених кадрів, тому розвиток автомобільного виробництва історично визначило розвиток вітчизняного автомобілі будови.
1. ДОСЛІДНА ЧАСТИНА
1.1. Характеристика підприємства.
Відбудовний поїзд № 416 знаходиться в селищі Тирма Верхнебуріінского району Хабаровського краю. Відбудовний поїзд - залізничний, призначений для ліквідації наслідків зіткнень і сходів рухомого складу, а також відновлення колії та контактної мережі залізниці при стихійних лихах і для надання першої допомоги постраждалим. В. п. приписані до великих локомотивним депо і поділяються залежно від потужності обладнання на 2 групи. У РФ в. п. 1-ї групи оснащені кранами вантажопідйомністю 60 т і вище, 2-й - до 50 т. До складу В. п. входять багатотонні гідравлічні домкрати, тягачі з лебідками, трактори з бульдозерами, автомашини, вагони-гаражі, платформи з рейками і шпалами, вагон з електростанцією та прожекторної установкою, вагон-комора з інструментом і матеріалами, пасажирські вагони з блоком живлення, санітарний вагон і т.д. В. п. оснащений протипожежними засобами, підйомно-транспортними пристроями, приладами для різання і зварювання металу та ін В. п. знаходиться в цілодобовій готовності; з моменту виклику він слід безупинно до місця призначення попереду всіх інших поїздів. Для швидкої доставки запасних частин і матеріалів використовується і автомобільний транспорт. У процесі експлуатації автотранспорт виходить з ладу, для цього при депо існує транспортний цех обладнаний необхідним обладнанням для ремонту та відновлення деталей вийшли з ладу. Агрегатний ділянка на типових СТОА зазвичай оснащують відповідним технологічним обладнанням.
Технологічний процес ТР агрегатів і вузлів автомобілів здійснюється в наступному порядку. Після зовнішньої очищення згідно з технологічними картами агрегати і вузли розбирають на окремі деталі, які надходять далі в зону миття. Чисті деталі піддають деффектовке, в процесі якої виявляють необхідність ремонту і заміни основних деталей. На збірку надходять придатні і відремонтовані деталі, а також нові деталі зі складу запасних частин. Агрегати й вузли збирають на спеціальних стендах, де одночасно виконують їх контроль і регулювання. Після складання агрегати і вузли, крім двигунів, направляють на стелажі готової продукції або безпосередньо в зону ТР для встановлення їх на автомобіль.
На малюнку 1 представлена схема обороту зношених деталей, їх деффектовка, контроль, напрямок на відновлення. Технологічний процес ТР агрегатів і вузлів автомобілів здійснюється в наступному порядку. Після зовнішньої очищення згідно з технологічними картами агрегати і вузли розбирають на окремі деталі, які надходять далі в зону миття. Чисті деталі піддають дефектовке, в процесі якої виявляють необхідність ремонту і заміни основних деталей. На збірку надходять придатні і відремонтовані деталі, а також нові деталі зі складу запасних частин. Агрегати й вузли збирають на спеціальних стендах, де одночасно виконують їх контроль і регулювання. Після складання агрегати і вузли, крім двигунів, направляють на стелажі готової продукції або безпосередньо в зону ТР для встановлення їх на автомобіль.
Рис.2. Схема організації технологічного процесу ТР агрегатів і вузлів автомобілів.
1.2.1. Призначення ділянки.
Ділянка призначена для ремонту агрегатів та вузлів автомобіля, які в процесі експлуатації зношуються або виходять з ладу.
Таблиця 1. Річні норми часу.
Дійсний річний фонд обладнання приймається:
ФДО = 2025 год.
1.2.3.Расчет річної виробничої програми ділянки.
За Таблиці 3. [1. стор.17] питома трудомісткість для даної ділянки дорівнює Туд = 12,87 чол-год.
За Таблиці 5. [1. стор 18] для програми 300 одиниць ремонту слід прийняти поправочний коефіцієнт К = 1,28
Річна трудомісткість ділянки розраховується за формулою:
Хмар = Туд * N * K (1)
де Туд - Питома трудомісткість.
N - Кількість ремонтів за завданням.
К - Поправочний коефіцієнт.
Хмар = 12,87 * 300 * 1,28 = 4942,08 чол-год
1.2.4.Расчет складу працюючих.
Явочное кількість робітників розраховується за формулою:
mяв = Хмар / ФНР (2)
де mяв - Явочное кількість виробничих робочих.
Хмар - Річна трудомісткість робіт по ділянці.
ФНР - Номінальний річний фонд часу робітника.
mяв = 4942.08 / 2070 = 2.39 чол.
приймаємо 2 людини.
Обліковий склад робітників розраховується за формулою:
mсп = Хмар / ФДР (3)
де Хмар - Річна трудомісткість робіт по ділянці.
ФДР - Дійсний річний фонд часу робітника.
mсп = 4942,08 / 1840 = 2,69 чол.
приймаємо 3 людини.
Кількість допоміжних робітників і ІТП розраховується за формулою:
mвс = 0,12 * mсп (4)
де mсп - Списочное кількість робочих
mвс = 0,12 * 3 = 0,36
допоміжні робітники на ділянці не передбачені.
mітр = 0,06 * (mсп + mвс) (5)
де mсп - Списочное кількість робочих
mвс - Кількість допоміжних робочих
mітр = 0,06 * (3 + 0,36) = 0,2
ІТП на ділянці не передбачені.
Таблиця 2. Склад робочих
Середній розряд робітників розраховується за формулою:
Rcр = m1 * R1 + m2 * R2 / mcп + mвс (6)
де m1 - Перший робочий
m2 - Другий робочий
R1 - Розряд першого робочого
R2 - Розряд другого робочого
mсп - Списочное кількість робочих
mвс - Кількість допоміжних робочих
Rcp = 1 * 3 + 1 * 4 / 2 = 3,5
1.2.5 Розрахунок (підбір) технологічного обладнання.
Кількість робочих місць розраховується за формулами:
Xрм = Tуч / ФРМ * m * у (7)
де Хмар - Річна трудомісткість робіт по ділянці.
ФРМ - Річний фонд робочого місця в годинах.
m - Кількість робочих працюють на одному робочому місці
у - Кількість змін
Xрм = 4942,08 / 2070 * 1 * 1 = 2,39 чол.
приймаємо 2 людини.
Xо = Tуч / ФДО (8)
де Хмар - Річна трудомісткість робіт по ділянці.
ФДО - Дійсний річний фонд обладнання.
Xо = 4942,08 / 2025 = 2,44 чол. Приймаються 2 людини.
Таблиця 3. Обладнання.
1.2.6. Розрахунок площ. Федеральне державне освітній заклад
середньої професійної освіти.
Далекосхідний державний міжрегіональний індустріально-економічний коледж.
Спеціальність: 1705 Технічне обслуговування та ремонт автомобільного транспорту.
Проект реконструкції моторного ділянки з розробкою технологічного процесу на відновлення колінчатого валу автомобіля ГАЗ-53А.
Пояснювальна записка.
КП.РА.24.00.00.ПЗ.
Заст. директора.
Виконав:
з навчальної роботи:
студент групи ТОРА - 51
/ ____________../
/___________./
«» 2008р.
«» 2008р.
ЗМІСТ
Введення ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3
1. Дослідницька частина
1.1. Характеристика підприємства ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... .. 5
1.2. Характеристика об'єкта реконструкції ... ... ... .... ... ... ... ... ... ... .... ... .. 5
1.2.1. Призначення ділянки ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... .. 6
1.2.2. Режим роботи ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...... 8
1.2.3. Розрахунок річної виробничої програми дільниці .... ... ... ... ... .. 10
1.2.4. Розрахунок складу працюючих ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... .... 10
1.2.5. Розрахунок (підбір) технологічного обладнання ... ... ... ... ... ... .... ... 11
1.2.6. Розрахунок площ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... ... ... ... ... ... 11
1.2.7. Техніка безпеки і протипожежні заходи на ділянці .. 11
1.2.8. Охорона навколишнього середовища на підприємстві та об'єкті реконструкції ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... 12
2. Технологічна частина.
2.1. Призначення та умови роботи деталі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16
2.2. Вибір раціонального способу відновлення деталі ... ... ... ... ... ... .... 16
2.3. Вибір необхідного технологічного устаткування ... ... ... ... ... ... ... .16
2.4. Розрахунок режимів і норм часу на обробку ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... 17
Висновки та укладання ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... ... ... .47
Список використаних джерел ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 48
Графічна частина:
Лист № 1 - Проект реконструкції існуючого відділення рем. майстерні.
Лист № 2 - Маршрутна, операційна карта відновлення деталі.
ВСТУП
У процесі експлуатації автомобіля його робочі властивості поступово погіршуються через зношування деталей, а також корозії і втоми матеріалів, з якого вони виготовлені.
В автомобілі з'являються відмови і несправності, які усувають при (ТО) і ремонту.
Ремонт являє собою комплекс операцій з відновлення несправності або працездатності деталей.
Необхідність і доцільність ремонту автомобілів обумовлені, перш за все, нерівно міцності їх складових частин. Відомо, що створити равнопрочний автомобіль, всі деталі якого зношувалися б рівномірно і мали б однаковий термін служби, неможливо. Тому в процесі експлуатації автомобілі проходять на (АТП) періодичне ТО і при необхідності поточний ремонт (ТР), який здійснюється шляхом заміни окремих агрегатів. Це дозволяє підтримувати автомобілі в технічно справному стані.
При тривалій експлуатації автомобілі досягають такого стану, коли їх ремонт в умовах АТП стає технічно неможливим або економічно не доцільним. У цьому випадку вони направляються в централізований поточний або капітальний ремонт (КР) на авторемонтне підприємства (АРП).
Поточний ремонт повинен забезпечувати гарантовану працездатність автомобіля пробігу до чергового планового ремонту, причому цей пробіг повинен бути не менше пробігу до чергового ТО-2. у разі виникнення відмов виконують неплановий ТР, при якому замінюють або відновлюють деталі і збірні одиниці в обсязі, визначеному технічним станом автомобіля.
Капітальний ремонт повинен забезпечувати справність і повний (або близький до повного) ресурс автомобіля чи агрегату шляхом відновлення та заміни будь-яких складальних одиниць і деталей, включаючи базові. Базовою називають деталь, з якої починають зборку виробу, приєднуючи до неї складальні одиниці та інші деталі. У автомобілів базовою деталлю є рама, у агрегатів - корпусні деталь, наприклад блок циліндрів двигуна, картер коробки передач.
Основним джерелом економічної ефективності КР автомобілів є використання залишкового ресурсу їх деталей. Близько 70 ... 75% деталей автомобіля, що надійшли на КР можуть бути використані повторно або без ремонту, або після невеликого ремонту.
Деталі, повністю вичерпали свій ресурс і, що підлягають заміні, становлять 25 ... 30% всіх деталей. Це поршні, кільця, підшипники кочення, резино-технічні вироби тощо. кількість деталей, знос робочих поверхонь яких знаходиться в допустимих межах, що дозволяє використовувати їх без ремонту досягає 30 ... 35%. Інші деталі автомобіля 40 ... 45% можуть бути використані вдруге тільки після їх відновлення, до них відносяться більшість більш складних, метало ємних деталей автомобіля, зокрема блок циліндрів, колінчатий вал, головка циліндрів, картери коробки передач заднього моста і ін. Вартість відновлення цих деталей не перевищує 10 ... 50% вартості їх виготовлення.
Собівартість КР автомобіля не перевищує 60 ... 70% вартості нових. Висока ефективність централізованого ремонту зумовила розвиток авторемонтного виробництва, яке завжди займало значне місце в промисловому потенціалі нашої країни.
Організації ремонту автомобілів у нашій країні постійно приділялася велика увага. У перші роки радянської влади автомобільний парк в нашій країні складався всього з декількох тисяч автомобілів, головним чином іноземного виробництва. Для організації виробництва автомобілів в молодій радянській республіці не було ні матеріальної бази, ні досвіду, ні підготовлених кадрів, тому розвиток автомобільного виробництва історично визначило розвиток вітчизняного автомобілі будови.
1. ДОСЛІДНА ЧАСТИНА
1.1. Характеристика підприємства.
Відбудовний поїзд № 416 знаходиться в селищі Тирма Верхнебуріінского району Хабаровського краю. Відбудовний поїзд - залізничний, призначений для ліквідації наслідків зіткнень і сходів рухомого складу, а також відновлення колії та контактної мережі залізниці при стихійних лихах і для надання першої допомоги постраждалим. В. п. приписані до великих локомотивним депо і поділяються залежно від потужності обладнання на 2 групи. У РФ в. п. 1-ї групи оснащені кранами вантажопідйомністю 60 т і вище, 2-й - до 50 т. До складу В. п. входять багатотонні гідравлічні домкрати, тягачі з лебідками, трактори з бульдозерами, автомашини, вагони-гаражі, платформи з рейками і шпалами, вагон з електростанцією та прожекторної установкою, вагон-комора з інструментом і матеріалами, пасажирські вагони з блоком живлення, санітарний вагон і т.д. В. п. оснащений протипожежними засобами, підйомно-транспортними пристроями, приладами для різання і зварювання металу та ін В. п. знаходиться в цілодобовій готовності; з моменту виклику він слід безупинно до місця призначення попереду всіх інших поїздів. Для швидкої доставки запасних частин і матеріалів використовується і автомобільний транспорт. У процесі експлуатації автотранспорт виходить з ладу, для цього при депо існує транспортний цех обладнаний необхідним обладнанням для ремонту та відновлення деталей вийшли з ладу. Агрегатний ділянка на типових СТОА зазвичай оснащують відповідним технологічним обладнанням.
Технологічний процес ТР агрегатів і вузлів автомобілів здійснюється в наступному порядку. Після зовнішньої очищення згідно з технологічними картами агрегати і вузли розбирають на окремі деталі, які надходять далі в зону миття. Чисті деталі піддають деффектовке, в процесі якої виявляють необхідність ремонту і заміни основних деталей. На збірку надходять придатні і відремонтовані деталі, а також нові деталі зі складу запасних частин. Агрегати й вузли збирають на спеціальних стендах, де одночасно виконують їх контроль і регулювання. Після складання агрегати і вузли, крім двигунів, направляють на стелажі готової продукції або безпосередньо в зону ТР для встановлення їх на автомобіль.
На малюнку 1 представлена схема обороту зношених деталей, їх деффектовка, контроль, напрямок на відновлення. Технологічний процес ТР агрегатів і вузлів автомобілів здійснюється в наступному порядку. Після зовнішньої очищення згідно з технологічними картами агрегати і вузли розбирають на окремі деталі, які надходять далі в зону миття. Чисті деталі піддають дефектовке, в процесі якої виявляють необхідність ремонту і заміни основних деталей. На збірку надходять придатні і відремонтовані деталі, а також нові деталі зі складу запасних частин. Агрегати й вузли збирають на спеціальних стендах, де одночасно виконують їх контроль і регулювання. Після складання агрегати і вузли, крім двигунів, направляють на стелажі готової продукції або безпосередньо в зону ТР для встановлення їх на автомобіль.
| ||||||||
| ||||||||
| ||||||||
Контроль стану |
Придатні деталі |
Негідні деталі |
Деталі, які потребують ремонту |
Брухт |
Ремонт деталей |
Збірка агрегатів |
Нові деталі |
Регулювання, обкатка і випробування |
|
Рис.2. Схема організації технологічного процесу ТР агрегатів і вузлів автомобілів.
1.2.1. Призначення ділянки.
Ділянка призначена для ремонту агрегатів та вузлів автомобіля, які в процесі експлуатації зношуються або виходять з ладу.
1.2.2. Режим роботи.
Ділянка працює в одну зміну з п'ятиденним робочим тижнем. Прийняті річні фонди часу робітників наведено в таблиці 1Таблиця 1. Річні норми часу.
| Тривалість | ФНР / год | ФДР / год | ФРМ / год | |
| Зміни годину. | Відпустки дні. | |||
| 8,2 | 18 | 2070 | 1840 | 2070 |
ФДО = 2025 год.
1.2.3.Расчет річної виробничої програми ділянки.
За Таблиці 3. [1. стор.17] питома трудомісткість для даної ділянки дорівнює Туд = 12,87 чол-год.
За Таблиці 5. [1. стор 18] для програми 300 одиниць ремонту слід прийняти поправочний коефіцієнт К = 1,28
Річна трудомісткість ділянки розраховується за формулою:
Хмар = Туд * N * K (1)
де Туд - Питома трудомісткість.
N - Кількість ремонтів за завданням.
К - Поправочний коефіцієнт.
Хмар = 12,87 * 300 * 1,28 = 4942,08 чол-год
1.2.4.Расчет складу працюючих.
Явочное кількість робітників розраховується за формулою:
mяв = Хмар / ФНР (2)
де mяв - Явочное кількість виробничих робочих.
Хмар - Річна трудомісткість робіт по ділянці.
ФНР - Номінальний річний фонд часу робітника.
mяв = 4942.08 / 2070 = 2.39 чол.
приймаємо 2 людини.
Обліковий склад робітників розраховується за формулою:
mсп = Хмар / ФДР (3)
де Хмар - Річна трудомісткість робіт по ділянці.
ФДР - Дійсний річний фонд часу робітника.
mсп = 4942,08 / 1840 = 2,69 чол.
приймаємо 3 людини.
Кількість допоміжних робітників і ІТП розраховується за формулою:
mвс = 0,12 * mсп (4)
де mсп - Списочное кількість робочих
mвс = 0,12 * 3 = 0,36
допоміжні робітники на ділянці не передбачені.
mітр = 0,06 * (mсп + mвс) (5)
де mсп - Списочное кількість робочих
mвс - Кількість допоміжних робочих
mітр = 0,06 * (3 + 0,36) = 0,2
ІТП на ділянці не передбачені.
Таблиця 2. Склад робочих
| Найменування ділянки | Професія | Кількість робочих | |||||||
| Агрегатний | |||||||||
По змінах | За розрядами | ||||||||
| 1 | 2 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
| Слюсар | + | - | - | - | - | 1 | - | - | |
| Токар | + | - | - | - | 1 | - | - | - | |
| І того: | 2 | - | - | - | 1 | 1 | - | - | |
Rcр = m1 * R1 + m2 * R2 / mcп + mвс (6)
де m1 - Перший робочий
m2 - Другий робочий
R1 - Розряд першого робочого
R2 - Розряд другого робочого
mсп - Списочное кількість робочих
mвс - Кількість допоміжних робочих
Rcp = 1 * 3 + 1 * 4 / 2 = 3,5
1.2.5 Розрахунок (підбір) технологічного обладнання.
Кількість робочих місць розраховується за формулами:
Xрм = Tуч / ФРМ * m * у (7)
де Хмар - Річна трудомісткість робіт по ділянці.
ФРМ - Річний фонд робочого місця в годинах.
m - Кількість робочих працюють на одному робочому місці
у - Кількість змін
Xрм = 4942,08 / 2070 * 1 * 1 = 2,39 чол.
приймаємо 2 людини.
Xо = Tуч / ФДО (8)
де Хмар - Річна трудомісткість робіт по ділянці.
ФДО - Дійсний річний фонд обладнання.
Xо = 4942,08 / 2025 = 2,44 чол. Приймаються 2 людини.
Таблиця 3. Обладнання.
| Найменування | Тип або модель | Кіль-кість | Габарити, мм | Загальна площа, м2 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | |
| Універсальні центри для редагування валів | НО-2Н | 1 | 1566 * 666 | 1,043 |
| Стенд для ремонту редукторів задніх мостів | ГАРО, модель 3022 | 1 | 740 * 482 | 0,357 |
| Стенд для ремонту передніх і задніх мостів | ГАРО-2450 | 1 | 720 * 1020 | 0,734 |
| Стенд для ремонту рульових механізмів і карданних валів | Нестандартне обладнання | 1 | 936 * 600 | 0,562 |
| Прес гідравлічний. | ГАРО, модель 2153 | 1 | 520 * 240 | 0,125 |
| Вертикально-свердлильний верстат. | 2І118 | 1 | 900 * 600 | 0,54 |
| Верстат слюсарний | ОГГ-5365 | 2 | 1360 * 950 | 2,584 |
| Ларі для відходів. | Нестандартне обладнання | 1 | 500 * 500 | 0,25 |
| Стелаж для деталей. | ОРГ-1468-05-320 | 1 | 1400 * 500 | 0,7 |
| Слюсарні лещата. | - | 2 | - | - |
| Універсально-фрезерний верстат | Моделі 6Н82 | 1 | 1250 * 320 | 0,4 |
| Ванна для мийки дрібних деталей | Нестандартне обладнання | 1 | 600 * 400 | 0,24 |
| Круглошліфувальний верстат | модель 316М | 1 | 2800 * 1765 | 4,942 |
| Токарно гвинторізний верстат | модель 1К62Б | 1 | 2522 * 1166 | 2,941 |
| Разом | 15,418 | |||
Коефіцієнт щільності розміщення обладнання для агрегатного ділянки приймається Кп = 4.
Площа агрегатного ділянки розраховується за формулою:
Fуч = fоб * Кп (9)
де Кn - коефіцієнт щільності розміщення обладнання
Fоб - Площа горизонтальної проекції технологічного обладнання та організаційного оснащення, м2.
Fуч = 15,418 * 4 =
Fуч = 6 * 5 * 2 =
Виходячи з будівельних вимог приймається площа агрегатного ділянки рівної Fуч =
Висоту будівлі вибираємо
Пол вибираємо цементний на бетонній основі.
1.2.7. Техніка безпеки і протипожежні заходи на ділянці.
При роботі гайковими ключами необхідно підбирати їх відповідно до розмірів гайок, правильно накладати ключ на гайку. При роботі зубилом або іншим стинають інструментом необхідно користуватися захисними окулярами для оберігання очей від поразки металевими частинками, а також надягати на зубило захисну шайбу для захисту рук.
Зняті з автомобіля вузли та агрегати слід встановлювати на спеціальні підставки, а довгі деталі встановлювати тільки на стелаж. Перед початком робіт з електроінструментом слід перевірити наявність справність заземлення. При роботі з електроприладами з напругою вище 42в необхідно користуватися захисними засобами (гумовими рукавичками, калошами, килимками, дерев'яними сухими стелажами). При роботі з пневматичними інструментами подавати повітря тільки після установки інструменту в робоче положення.
Забороняється:
Підключати електроприлад до мережі при відсутності або несправності штепсельного роз'єму. Переносити електричний прилад, тримаючи його за кабель, а також стосуватися рукою обертових частин до їх зупинки. При перевірці рівня масла і рідини в агрегатах користуватися відритим вогнем.
Паяльні лампи, електричні і пневматичні інструменти дозволяється користуватися особам, які пройшли інструкцію і знають правила спілкування з ними.
1.2.8. Охорона навколишнього середовища на підприємстві та об'єкті реконструкції.
Для зниження шкідливого впливу на навколишнє середовище при проектуванні, будівництві та експлуатації слюсарно-механічного ділянки повинні виконуватися природоохоронні заходи, вся використовувана ганчір'я збирається у спеціальні ящики і після спалюються. Стружка і відбраковані металеві деталі збираються в спеціальні ящики, після заповнення здаються на вторинну переробку металу.
2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
2.1. Призначення та умови роботи деталі
Колінчастий вал є високонавантаженої деталлю двигуна. У процесі експлуатації двигун машини схильний до різних навантажень, в тому числі і несприятливим, це пуск двигуна в холодних умовах, не якісне мастило, робота в запилених умовах і т. д.
Внаслідок цих факторів труться колінчастого вала піддаються підвищеному зносу, що в свою чергу призводить до появи на цих поверхнях надиров, відколів, мікротріщин, раковин, які можуть призвести до поломки колінчастого валу і виходу з ладу всього двигуна.
Чавунні колінчаті вали в автомобільних двигунах стали застосовувати з 1960 року [3]. Високоміцні чавуни по ГОСТ 7293-85 діляться на два класи: перлітним (ВЧ 45-0; ВЧ 50-1,5; ВЧ60-2) і ферритні (ВЧ 40-0; ВЧ 40-6). Велике застосування знайшли чавуни перлітного класу завдяки високій міцності і зносостійкості.
Застосування високоміцного чавуну замість стали 45, для виготовлення колінчастих валів стало можливим завдяки його високій втомної міцності. Співвідношення по втомної міцності для сталевих і чавунних зразків гладких і колінчастих валів однакової форми представлені в табл. 1.2 [2].
За даними табл. 1.2. у зразків гладких валів, виготовлених з високоміцного чавуну, межа втомної міцності на 18%
менше, ніж у зразків виготовлених із сталі 45; у колінчастих валів, виготовлених з тих же металів, ця різниця дорівнює усього 4%. Пояснюється це тим, що втомні тріщини викликають руйнування чавунних колінчастих валів, виникають в місцях концентрації напружень на галтелях, а високоміцний чавун зберігає притаманну всім чавунів малу чутливість до концентрації напружень.
Зносостійкість.
Високу зносостійкість високоміцного чавуну з перлітною основою, що не поступається загартованої сталі 45, більшість дослідників [4] пояснюють наявністю на його поверхні розкритих графітових включень, які служать мастилом, а вивільнені порожнини є накопичувачами додаткового змащення, необхідної під час пуску та зупинки двигуна.
При порівнянні сталевих і чавунних колінчастих валів в опублікованих роботах [5,7] вказується, що при твердості сталевих шийок HRC 56 їх зносостійкість дорівнює зносостійкості шийок чавунного колінчатого валу, при твердості шийок менш HRC 56 - менше і при твердості більш HRC 56 - більше зносостійкості шийок чавунного колінчатого валу.
Технічні умови на ремонт.
1. У колінчастих валів, які надходять на складання, масляні канали і грязеуловители повинні бути ретельно очищені від шламу.
2. Шатунові шийки повинні мати діаметр - 75,76 -
Корінні - 86,61 -
3. Овальність і конусність шийок колінчастого вала не повинні перевищувати
4. Чистота поверхні шийок повинна відповідати 5 квалітету Ra 0,2-0,4
5. Довжина передньої корінний шийки повинна бути в межах 30,45 -
Довжина шатунной шийки 52,0 -
6. Радіуси галтелей шатунних шийок повинні бути в межах 1,2 -
7. При обертанні вала, встановленого в призми на крайні корінні шийки, биття не повинно перевищувати:
а) для середньої корінний шийки -
б) для шийки під розподільну шестерню -
в) для шийки під маточину шківа вентилятора -
г) для шийки під задній сальник -
д) фланця по торцю -
8. Не паралельність осей шатунних і корінних шийок - не більше
2.2. Вибір раціонального способу відновлення деталі.
Виходячи з дефектів деталі, і рекомендованих способів їх відновлення, а також додаткових технічних умов, представлених на робочому кресленні. Пропоную вибрати наступну послідовність операцій спрямованих на відновлення деталі:
1. Знос корінних шийок (шліфувати, наплавить, шліфувати)
2. Знос шатунних шийок (шліфувати, наплавить, шліфувати)
3. Знос посадкового місця під шестерню (точити, наплавить, шліфувати)
Для відновлення всіх дефектів необхідні такі операції, як наплавлення в СО2, розточування, щліфовка.
2.3. Вибір необхідного технологічного обладнання.
Для наплавлення застосовують вибродуговая наплавлення на базі верстата 1К62 з наплавочної головкою ОКМ - 65 69.
* Для токарної операції застосовуємо верстат 1К62
* Для шліфування застосовують шліфувальну головку на базі верстата 2І135.
2.4. Розрахунок режимів і норм часу на обробку.
2.4.1. Шліфувати корінну і шатунную шийку.
Деталь-колінчастий вал, ДЗК = 86,61 dзк = 85,61; L = 42 мм
Дзш = 75,76 dзш = 74,76; L = 50 мм
Матеріал-ВЧ 40-0,
Твердість - НВ241 ... 285
Маса-до
Обладнання -, Круглошліфувальний верстат модель 316М
Ріжучий інструмент-Шліфувальний коло
Установка деталей - у центрах,
Умови обробки-с охолодження.
1. Встановити деталь
2. Шліфувати 1 (Д1) Ш 86,61 → Ш 85,61
3. Зняти деталь
2.4.2 шліфування корінний шийки.
Розраховуємо частоту обертання деталі при шліфуванні
Пn = 1000 * Vu / р * Д (10)
де Vu - Швидкість вироби, м / хв
Д - Діаметр до обробки, мм
Пn = 1000 * 20 / 3.14 * 86,61 = 73,54 об / хв
Визначаємо довжину ходу стола
Lр = l + в / 2 (11)
де l - Довжина оброблюваної поверхні, мм
B - Ширина (висота) шліфувального круга, мм
Lр = 42 + 20 / 2 =
Розраховуємо припуск на обробку боку
Z = Д - d / 2 (12)
де Д - Діаметр до обробки, мм
d - Діаметр після обробки, мм
Z = 86,61 - 85,61 / 2 =
Визначаємо подовжню подачу
Sпр = 0,2 * в (13)
де у - Ширина шліфувального круга, мм
Sпр = 0,2 * 20 = 4
Розраховуємо загальний час
То = (2 * Lр * Z / Пn * Sпр * St) * К (14)
де Lp - Довжина ходу столу, мм
Z - Припуск на обробку боку, мм
Пn - Частота обертання деталі, об / хв
Sпр - Поздовжня подача, мм
St - Глибина шліфування, мм
К - Коефіцієнт враховує знос кола і точність шліфування, = 1,2
To = (2 * 43 * 0,5 / 73,54 * 4 * 0,01) * 1,2 = 14,61 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = Твсу + Твпр (15)
де Твсу - Допоміжний час на встановлення і зняття деталі, = 0,6 хв
Твпр - Допоміжне час що з проходом, = 1 хв
Тв = 0,6 + 1 = 1,6
Розраховуємо додатковий час
Tд = (То + Тв / 100) * К (16)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
К - Коефіцієнт коригування, = 9%
Tд = (14,61 + 1,6) * 9 / 100 = 1,45 хв
Розраховуємо штучний час
Тшт = Те + Тв + Т д (17)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
Т д - Додатковий час, хв
Тшт = 14,61 + 1,6 + 1,45 = 18,06 хв-витрачено на обробку корінний шийки.
2.4.2.Шліфовка шатунной шийки
Розраховуємо частоту обертання деталі при шліфуванні
Пn = 1000 * Vu / р * Д (18)
де Vu - Швидкість вироби, м / хв
Д - Діаметр до обробки, мм
Пn = 1000 * 20 / 3.14 * 75,76 = 84,07 об / хв
Визначаємо довжину ходу стола
Lр = l + в / 2 (19)
де l - Довжина оброблюваної поверхні, мм
B - Ширина (висота) шліфувального круга, мм
Lр = 50 + 20 / 2 =
Розраховуємо припуск на обробку боку
Z = Д - d / 2 (20)
де Д - Діаметр до обробки, мм
d - Діаметр після обробки, мм
Z = 75,76 - 74,76 / 2 =
Визначаємо подовжню подачу
Sпр = 0,2 * в (21)
де у - Ширина шліфувального круга, мм
Sпр = 0,2 * 20 = 4
Розраховуємо загальний час
То = (2 * Lр * Z / Пn * Sпр * St) * К (22)
де Lp - Довжина ходу столу, мм
Z - Припуск на обробку боку, мм
Пn - Частота обертання деталі, об / хв
Sпр - Поздовжня подача, мм
St - Глибина шліфування, мм
К - Коефіцієнт враховує знос кола і точність шліфування, = 1,2
To = (2 * 35 * 0,5 / 84,07 * 4 * 0,01) * 1,2 = 10,4 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = Твсу + Твпр (23)
де Твсу - Допоміжний час на встановлення і зняття деталі, = 0,6 хв
Твпр - Допоміжне час що з проходом, = 1 хв
Тв = 0,6 + 1 = 1,6
Розраховуємо додатковий час
Tд = (То + Тв / 100) * К (24)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
К - Коефіцієнт коригування, = 9%
Tд = (10,4 + 1,6) * 9 / 100 = 1,08 хв
Розраховуємо штучний час
Тшт = Те + Тв + Т д (25)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
Т д - Додатковий час, хв
Тшт = 10,4 + 1,6 + 1,08 = 13,08 хв-витрачено на обробку шатунной шийки.
2.4.3.Токарная операція зносу посадкового місця під шестерню.
Деталь-колінчастий вал ГАЗ-53А Д = 58, d = 56, L = 46.
Матеріал-чавун ВЧ 40-0,
Твердість - НВ241 ... 285
Маса-до
Обладнання - токарно-гвинторізний верстат IK62,
Ріжучий інструмент-різець прохідний з платівкою Т15К6,
Установка деталей - у центрах,
Умови обробки-без охолодження.
1. Встановити деталь
2. Точити 1 (Д1) Ш 58 → Ш 56,0
3. Зняти деталь
Розрахунок припусків на обробку
h = Д - d / 2 (26)
де Д - Діаметр до обробки, мм
d - Діаметр після обробки, мм
h = 58 - 56,0 / 2 = 1
Визначення довжини обробки
L = l + y (27)
де l - Довжина різьбової шийки, мм
у - Величина врізання й перебігаючи різця
L = 46 + 3,5 = 49,5
Визначення числа проходів
i = h / t (28)
де h - Припуски на обробку
t - Глибина різання
i = 1 / 1 = 1
Визначення теоретичної подачі різця
St = 0.4 - 0.5 мм / об
Визначення фактичної поздовжньої подачу різця за паспортом верстата
Sф = 0,43 мм / об
Визначення швидкості різання
Vрезт = 143 м / хв
Коригування Vрез з урахуванням умов обробки деталі.
Vрезск = Vрезт + К1 + К2 + К3 + К4 (29)
де Vрезт - Коригування Vрез з урахуванням умов обробки деталі
К1 - Коефіцієнт коригування, = 1,44
К1 - Коефіцієнт коригування, = 0,7
К1 - Коефіцієнт коригування, = 1
К1 - Коефіцієнт коригування, = 1
Vрезск = 143 * 1,44 * 0,7 * 1 * 1 = 144,14
Визначення числа оборотів деталі
n = Vрезск * 1000 / р * Д (30)
де Vрезск - Швидкість різання, м / хв
Д - Діаметр після обробки, мм
n = 144,14 * 1000 / 3,14 * 58 = 791,45 об / хв
Визначення фактичної кількості оборотів деталі
nф = 1000 об / хв
Розрахунок норм часу.
Визначення основного часу
То = L * I / n * s (31)
де L - Довжина обробки, мм
i - Число проходів
n - Частота обертання деталі
s - Подача різця
То = 46 * 1 / 1000 * 0,43 = 0,1 хв
Визначення допоміжного часу
Тв = Туст + Тпр (32)
де Тпр - Час, пов'язане з проходом, 0,5 хв
Туст-0, 48мін.-час на установку і зняття деталі
Тв = 0,5 +0,48 = 0,98 = 1,38 хв
Визначення додаткового часу
Тд = (То + Тв / 100) * К (33)
де Те - Основний час, хв
Тв - Допоміжний час, хв
К - Відсоток додаткового часу, = 0,8
Тд = (0,1 + 1,38 / 100) * 8 = 1,3 хв
Визначення штучного часу
Тшт = Те + Тв + Тд (34)
де Те - Основний час, хв
Тв - Допоміжний час, хв
Тд - Додатковий час, хв
Тшт = 0,1 + 1,38 + 1,3 = 1,48 хв - час обробки сел. місця під шестерню.
2.4.4. Наплавочні операції. Наплавлення проводиться для всі 3 дефектів.
Наплавлювальний операція.1-наплавлення корінний шийки.
Верстат IK62, наплавочний голівка ОКС-65-69 в середовищі СО2
Зміст операції.
Деталь-колінчастий вал Автомобіля ГАЗ-53А
Матеріал-Чавун ВЧ 40-0
Твердість - НВ241 ... 285
Маса-до
1. Встановити деталь
2. Наплавить поверхню 1 (Д1) Ш 85,61 → Ш 87,61 (при L = 42)
Наплавить поверхню 1 (Д1)
Визначаємо крок наплавлення
При діаметрі наплавочної дроту (d) =
Визначаємо довжину наплавленого валика
L = π * Д * l / s (35)
де Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
l - Довжина наплавляється шийки, мм
s - Крок наплавлення, мм / об
L = 3,14 * 85,61 * 42 / 1 = 11290,25 мм .
Визначаємо силу зварювального струму
J = 0,785 * dі * Da (36)
де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо, 1,6 мм
Da - Щільність струму
J = 0,785 * 1,6 І * 110 = 221,06
Визначаємо масу розплавленого металу
Gрм = J * бн / 60 (37)
Де J - Сила зварювального струму
бн - Коефіцієнт наплавлення
Gрм = 221,06 * 15 / 60 = 55.27
Визначаємо обсяг розплавленого металу
Qрм = Gрм / г (38)
де Gрм - Маса розплавленого металу
г - Щільність розплавленого металу, 7,78 г / Смі
Qрм = 55, 27 / 7,78 = 7,1
Визначаємо швидкість подачі електродного дроту
Vпр = Qрм / 0,785 * dі (39)
де Qрм - Обсяг розплавленого метолу
d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр = 7,1 / 0,785 * 1,6 І = 3,53
Розраховуємо швидкість наплавлення
Vн = 0,785 * dі * Vпр * К * б / t * s (40)
де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр - швидкість подачі електродного дроту, м / хв
К - Коефіцієнт переходу металу на наплавлену поверхню, 0,82
б - Коефіцієнт неповноти наплавленого шару, 0,88
t - Кількість шарів наплавлення
s - Крок наплавлення, мм / об
Vн = 0,785 * 1,6 І * 3,53 * 0,82 * 0,88 / 1 * 1 = 3,21
Розраховуємо частоту обертання деталі при наплавленні
n = 1000 * Vн / р * Д (41)
де Vн - Швидкість наплавлення, м / хв
Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
n = 1000 * 1,07 / 3,14 * 85,61 = 3,98 об / хв
Знаходимо загальний час наплавлення
То = (l / n * s) * t (42)
де l - Довжина наплавлення, мм
n - Число оборотів деталі
s - Крок наплавлення, мм / об
t - Кількість шарів наплавлення
Tо = (42 / 3,98 * 1) * 1 = 10,55 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = ТВ1 + Тв2 + Тв3 (43)
де ТВ1 - Допоміжний час на установку деталі - 0,8 хв
Тв2 - Допоміжний час для вибродуговой наплавлення і в середовищі СО2 - 0,7 хв
Тв3 - Допоміжний час на один поворот деталі зварювальної головки - 0,46 хв
Tв = 0,8 + 0,7 + 0,46 = 1,96
Розраховуємо додатковий час
Tg = П (To + tв) / 100 (44)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
П - Відсоток додаткового часу, 11%
Tg = 11 (10,55 + 1,96) / 100 = 1,38
Визначаємо штучний час для наплавлення поверхонь
Tшт = To + tв + Tg (45)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
Tg - Додатковий час, хв
Тшт = 10,55 + 1,96 + 1,38 = 13,89 хв
Наплавить поверхню шатунной шийки.
Наплавлювальний операція.2-наплавлення шатунной шийки з D74.76 до76, 76, L = 50
Верстат IK62, наплавочний голівка ОКС-65-69 в середовищі СО2
Зміст операції.
Деталь-колінчастий вал Автомобіля ГАЗ-53А
Матеріал-Чавун ВЧ 40-0
Твердість - НВ241 ... 285
Маса-до 15 кг ,
Визначаємо крок наплавлення
При діаметрі наплавочної дроту (d) = 1,6 мм товщина наплавочного шару (s) = 1 мм .
Визначаємо довжину наплавленого валика
L = р * Д * l / s (46)
де Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
l - Довжина наплавляється шийки, мм
s - Крок наплавлення, мм / об
L1 = 3,14 * 74.76 * 50 / 1 = 11737,32 мм
Визначаємо силу зварювального струму
J = 0,785 * dі * Da (47)
де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Da - Щільність струму
J = 0,785 * 1,6 І * 110 = 221,06
Визначаємо масу розплавленого металу
Gрм = J * бн / 60 (48)
де J - Сила зварювального струму
бн - Коефіцієнт наплавлення
Gрм = 221,06 * 15 / 60 = 55.27
Визначаємо обсяг розплавленого металу
Qрм = Gрм / г (49)
де Gрм - Маса розплавленого металу
г - Щільність розплавленого металу, 7,78 г / Смі
Qрм = 55, 27 / 7,78 = 7,1
Визначаємо швидкість подачі електродного дроту
Vпр = Qрм / 0,785 * dі (50)
де Qрм - Обсяг розплавленого металу
d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр = 7,1 / 0,785 * 1,6 І = 3,53
Розраховуємо швидкість наплавлення
Vн = 0,785 * dі * Vпр * К * б / t * s (51)
де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр - Швидкість подачі електродного дроту, м / хв
К - Коефіцієнт переходу металу на наплавлену поверхню, 0,82
б - Коефіцієнт неповноти наплавленого шару, 0,88
t - Кількість шарів наплавлення
s - Крок наплавлення, мм / об
Vн = 0,785 * 1,6 І * 3,53 * 0,82 * 0,88 / 1 * 1 = 3.21 м / хв
Розраховуємо частоту обертання деталі при наплавленні
n = 1000 * Vн / р * Д (52)
де Vн - Швидкість наплавлення, м / хв
Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
n = 1000 * 3.21 / 3,14 * 74.76 = 13.67 об / хв
Знаходимо загальний час наплавлення
То = (l / n * s) * t (53)
де l - Довжина наплавлення, мм
n - Число оборотів деталі
s - Крок наплавлення, мм / об
t - Кількість шарів наплавлення
Tо = (50 / 13.67 * 1) * 1 = 3.65 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = Тв2 + Тв3 (54)
де Тв2 - Допоміжний час для вибродуговой наплавлення і в середовищі СО2 - 0,7 хв
Тв3 - Допоміжний час на один поворот деталі зварювальної головки - 0,46 хв
Tв = 0,7 + 0,46 = 1,16
Розраховуємо додатковий час
Tg = П (To + tв) / 100 (55)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
П - Відсоток додаткового часу, 11%
Tg = 11 (3.65 + 1,16) / 100 = 0.53 хв
Визначаємо штучний час для наплавлення поверхонь
Tшт = To + tв + Tg (56)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
Tg - Додатковий час, хв
Тшт = 3.65 + 1,16 + 0,53 = 5,34 хв - час наплавлення шатунной шийки
Наплавить поверхню посадкового місця під шестерню.
Наплавлювальний операція.3-наплавлення шатунной шийки з D56 до d60, L = 46
Верстат IK62, наплавочний голівка ОКС-65-69 в середовищі СО2
Зміст операції.
Деталь-колінчастий вал Автомобіля ГАЗ-53А
Матеріал-Чавун ВЧ 40-0
Твердість - НВ241 ... 285
Маса-до 15 кг ,
Визначаємо крок наплавлення
При діаметрі наплавочної дроту (d) = 1,6 мм товщина наплавочного шару (s) = 1 мм .
Визначаємо довжину наплавленого валика
L = р * Д * l / s (57)
де Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
l - Довжина наплавляється шийки, мм
s - Крок наплавлення, мм / об
L1 = 3,14 * 56 * 46 / 1 = 8088,64 мм
Визначаємо силу зварювального струму
J = 0,785 * dі * Da (58)
де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Da - Щільність струму
J = 0,785 * 1,6 І * 110 = 221,06
Визначаємо масу розплавленого металу
Gрм = J * бн / 60 (59)
де J - Сила зварювального струму
бн - Коефіцієнт наплавлення
Gрм = 221,06 * 15 / 60 = 55.27
Визначаємо обсяг розплавленого металу
Qрм = Gрм / г (60)
де Gрм - Маса розплавленого металу
г - Щільність розплавленого металу, 7,78 г / Смі
Qрм = 55, 27 / 7,78 = 7,1
Визначаємо швидкість подачі електродного дроту
Vпр = Qрм / 0,785 * dі (61)
де Qрм - Обсяг розплавленого металу
d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр = 7,1 / 0,785 * 1,6 І = 3,53
Розраховуємо швидкість наплавлення
Vн = 0,785 * dі * Vпр * К * б / t * s (62)
Де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр - Швидкість подачі електродного дроту, м / хв
К - Коефіцієнт переходу металу на наплавлену поверхню, 0,82
б - Коефіцієнт неповноти наплавленого шару, 0,88
t - Кількість шарів наплавлення
s - Крок наплавлення, мм / об
Vн = 0,785 * 1,6 І * 3,53 * 0,82 * 0,88 / 2 * 1 = 6,42 м / хв
Розраховуємо частоту обертання деталі при наплавленні
n = 1000 * Vн / р * Д (63)
де Vн - Швидкість наплавлення, м / хв
Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
n = 1000 * 6,42 / 3,14 * 56 = 36,51 об / хв
Знаходимо загальний час наплавлення
То = (l / n * s) * t (64)
де l - Довжина наплавлення, мм
n - Число оборотів деталі
s - Крок наплавлення, мм / об
t - Кількість шарів наплавлення
Tо = (46 / 36,51 * 1) * 2 = 2,51 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = Тв2 + Тв3 (65)
де Тв2 - Допоміжний час для вибродуговой наплавлення і в середовищі СО2 - 0,7 хв
Тв3 - Допоміжний час на один поворот деталі зварювальної головки - 0,46 хв
Tв = 0,7 + 0,46 = 1,16 хв
Розраховуємо додатковий час
Tg = П (To + tв) / 100 (66)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
П - Відсоток додаткового часу, 11%
Tg = 11 (2,51 + 1,16) / 100 = 0,4 хв
Визначаємо штучний час для наплавлення поверхонь
Tшт = To + tв + Tg (67)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
Tg - Додатковий час, хв
Тшт = 2,51 + 1,16 + 0,4 = 4,07 хв - час наплавлення посадкового місця під шестерню.
2.4.5 Токарна операція. Точіння посадкового гнізда під шестерню.
Деталь-колінчастий вал ГАЗ-53А Д = 60, d = 58, L = 46.
Матеріал-чавун ВЧ 40-0,
Твердість - НВ241 ... 285
Маса-до 15 кг ,
Обладнання - токарно-гвинторізний верстат IK62,
Ріжучий інструмент-різець прохідний з платівкою Т15К6,
Установка деталей - у центрах,
Умови обробки-без охолодження.
1. Встановити деталь
2. Точити 1 (Д1) Ш 58 → Ш 56,0
3. Зняти деталь
Розрахунок припусків на обробку
h = Д - d / 2 (68)
де Д - Діаметр після обробки, мм
d - Діаметр до обробки, мм
h = 60 - 58 / 2 = 1
Визначення довжини обробки
L = l + y (69)
де l - Довжина наплавлення, мм
у - Величина врізання й перебігаючи різця
L = 46 + 3,5 = 49,5
Визначення числа проходів
i = h / t (70)
де h - Припуски на обробку
t - Глибина різання
i = 1 / 1 = 1
Визначення теоретичної подачі різця
St = 0.4 - 0.5 мм / об
Визначення фактичної поздовжньої подачу за паспортом верстата
Sф = 0,43 мм / об
Визначення швидкості різання
Vрезт = 143 м / хв
Коригування Vрез з урахуванням умов обробки деталі.
Vрезск = Vрезт + К1 + К2 + К3 + К4 (71)
де Vрезт - Коригування Vрез з урахуванням умов обробки деталі
К1 - Коефіцієнт коригування, = 1,44
К1 - Коефіцієнт коригування, = 0,7
К1 - Коефіцієнт коригування, = 1
К1 - Коефіцієнт коригування, = 1
Vрезск = 143 * 1,44 * 0,7 * 1 * 1 = 144,14
Визначення числа оборотів деталі
n = Vрезск * 1000 / р * Д (72)
де Vрезск - Швидкість різання, м / хв
Д - Діаметр після обробки, мм
n = 144,14 * 1000 / 3,14 * 60 = 765
Визначення фактичної кількості оборотів деталі
nф = 1000
Визначення основного часу
То = L * I / n * s (73)
де L - Довжина обробки, мм
i - Число проходів
n - Частота обертання деталі
s - Подача різця
То = 46 * 1 / 1000 * 0,43 = 0,1 хв
Визначення допоміжного часу
Тв = Тпр (74)
де Тпр - Час, пов'язане з проходом, = 0,5 хв
Тв = 0,5 = 0,5
Визначення додаткового часу
Тд = (То + Тв / 100) * К (75)
де Те - Основний час, хв
Тв - Допоміжний час, хв
К - Відсоток додаткового часу, = 8%
Тд = (0,1 + 0,5 / 100) * 8 = 0,05
Визначення штучного часу
Тшт = Те + Тв + Тд (76)
де Те - Основний час, хв
Тв - Допоміжний час, хв
Тд - Додатковий час, хв
Тшт = 0,1 + 0,5 + 0,05 = 0,65 хв-час обточування посадкового гнізда під шестерню.
2.4.6 Шліфування корінний шийки і шатунной шийки.
Деталь-колінчастий вал, ДЗК = 87,61 dзк = 8,61; L = 42 мм
Дзш = 76,76 dзш = 75,76; L = 50 мм
Матеріал-ВЧ 40-0,
Твердість - НВ241 ... 285
Маса-до 15 кг ,
Обладнання -, Круглошліфувальний верстат модель 316М
Ріжучий інструмент-Шліфувальний коло
Установка деталей - у центрах,
Умови обробки-с охолодження.
1. Встановити деталь
2. Шліфувати 1 (Д1) Ш 87,61 → Ш 86,61
3. Зняти деталь
Розраховуємо частоту обертання деталі при шліфуванні
Пn = 1000 * Vu / р * Д (77)
де Vu - Швидкість вироби, м / хв
Д - Діаметр до обробки, мм
Пn = 1000 * 20 / 3.14 * 87,61 = 72,7 об / хв
Визначаємо довжину ходу стола
Lр = l + в / 2 (78)
де l - Довжина оброблюваної поверхні, мм
B - Ширина (висота) шліфувального круга, мм
Lр = 42 + 20 / 2 = 31 мм
Розраховуємо припуск на обробку боку
Z = Д - d / 2 (79)
де Д - Діаметр до обробки, мм
d - Діаметр після обробки, мм
Z = 87,61 - 86,61 / 2 = 0,5 мм
Визначаємо подовжню подачу
Sпр = 0,2 * в (80)
де у - Ширина шліфувального круга, мм
Sпр = 0,2 * 20 = 4
Розраховуємо загальний час
То = (2 * Lр * Z / Пn * Sпр * St) * К (81)
де Lp - Довжина ходу столу, мм
Z - Припуск на обробку боку, мм
Пn - Частота обертання деталі, об / хв
Sпр - Поздовжня подача, мм
St - Глибина шліфування, мм
К - Коефіцієнт враховує знос кола і точність шліфування, = 1,2
To = (2 * 43 * 0,5 / 72,7 * 4 * 0,01) * 1,2 = 14,78 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = Твсу + Твпр (82)
де Твсу - Допоміжний час на встановлення і зняття деталі, = 0,6 хв
Твпр - Допоміжне час що з проходом, = 1 хв
Тв = 0,6 + 1 = 1,6
Розраховуємо додатковий час
Tд = (То + Тв / 100) * К (83)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
К - Коефіцієнт коригування, = 9%
Tд = (14,78 + 1,6) * 9 / 100 = 1,47 хв
Розраховуємо штучний час
Тшт = Те + Тв + Т д (84)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
Т д - Додатковий час, хв
Тшт = 14,78 + 1,6 + 1,47 = 18,25 хв-витрачено на обробку корінний шийки.
2.4.7.Шліфовка шатунной шийки
Розраховуємо частоту обертання деталі при шліфуванні
Пn = 1000 * Vu / р * Д (85)
де Vu - Швидкість вироби, м / хв
Д - Діаметр до обробки, мм
Пn = 1000 * 20 / 3.14 * 77,75 = 81,28 об / хв
Визначаємо довжину ходу стола
Lр = l + в / 2 (86)
де l - Довжина оброблюваної поверхні, мм
B - Ширина (висота) шліфувального круга, мм
Lр = 50 + 20 / 2 = 35 мм
Розраховуємо припуск на обробку боку
Z = Д - d / 2 (87)
де Д - Діаметр до обробки, мм
d - Діаметр після обробки, мм
Z = 77,75 - 76,75 / 2 = 0,5 мм
Визначаємо подовжню подачу
Sпр = 0,2 * в (88)
де у - Ширина шліфувального круга, мм
Sпр = 0,2 * 20 = 4
Розраховуємо загальний час
То = (2 * Lр * Z / Пn * Sпр * St) * К (89)
де Lp - Довжина ходу столу, мм
Z - Припуск на обробку боку, мм
Пn - Частота обертання деталі, об / хв
Sпр - Поздовжня подача, мм
St - Глибина шліфування, мм
К - Коефіцієнт враховує знос кола і точність шліфування, = 1,2
To = (2 * 35 * 0,5 / 81,28 * 4 * 0,01) * 1,2 = 10,76 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = Твсу + Твпр (90)
де Твсу - Допоміжний час на встановлення і зняття деталі, = 0,6 хв
Твпр - Допоміжне час що з проходом, = 1 хв
Тв = 0,6 + 1 = 1,6
Розраховуємо додатковий час
Tд = (То + Тв / 100) * К (91)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
К - Коефіцієнт коригування, = 9%
Tд = (10,76 + 1,6) * 9 / 100 = 1,11 хв
Розраховуємо штучний час
Тшт = Те + Тв + Т д (92)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
Т д - Додатковий час, хв
Тшт = 10,76 + 1,6 + 1,11 = 13,47 хв-витрачено на обробку шатунной шийки.
2.4.8 Загальний час на обробку деталі
Тоб = ΣТшт (93)
де ΣТшт = 18,06 +13,08 +1,48 +13,89 +5,34 +4,07 +0,65 +18,25 +13,47 = 88,29 хв-Сумарне штучний час
Тоб = 88,29 = 1 год 28 хв 29сек. Витрачено на відновлення колінчатого валу автомобіля ГАЗ-53А. ЗМЗ-53
Висновки і висновку.
У курсовому проекті з ремонту автомобілів був зроблений розрахунок ділянки. У якому вказується тип підприємства по виробничому призначенню з зазначеної його виробничою функцією, категорія умови експлуатації, в якому експлуатується рухомий склад. А також розрахована програма ремонту, підбір обладнання і площа ділянки. У проекті запропонував захід пожежної безпеки. У розрахунках вибрав найвигіднішої тип освітлення ділянки. А також вказало джерело забруднення навколишнього середовища з боку об'єкта проектування і навів перелік заходів щодо запобігання забруднення.
Це сприяє оптимальній роботі, праці, без заподіяння шкоди здоров'ю та навколишньому середовищу.
При відновленні колінчастого вала автомобіля ГАЗ-53А Було використано багато різного обладнання, а також електроенергії. При загальному часу 1год 28мін 29секунд я думаю, що відновлення цієї деталі вигідно для підприємства.
Список використаних джерел.
1. Методична рекомендація для курсового проектування з предмету «Ремонт автомобілів і двигунів»
2. Методичний посібник з виконання курсової роботи.
3. Л.Ю. Астанскій, С.І. Ільїн та ін «Економіка, організація і планування виробництва будівельних матеріалів» МОСКВА 1988р.
4. В.А. Танигін «Основи стандартизації та управління якістю» МОСКВА 1989р.
5. Економіка підприємства. Підручник. «ЮНИТИ» МОСКВА. 1996р. В.Я. Горфінкеля, Є. М. Купрянова.
6. Маркетинг. Підручник. «ЮНИТИ» МОСКВА. 1995р. А. Н. Романова.
7. Курс ринкової економіки. «ЮНИТИ» МОСКВА. 1995р. Рузавін Г.І. Мартинов В.Т.
8. Економіка промислового підприємства. Підручник. МОСКВА. 1998р. «ИНФРА - М» Н.Л. Зайцев.
9. Нормування праці. МОСКВА 2005р. «АЛЬФА - ПРЕС». М.І. Петров.
L = π * Д * l / s (35)
де Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
l - Довжина наплавляється шийки, мм
s - Крок наплавлення, мм / об
L = 3,14 * 85,61 * 42 / 1 =
Визначаємо силу зварювального струму
J = 0,785 * dі * Da (36)
де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо, 1,6 мм
Da - Щільність струму
J = 0,785 * 1,6 І * 110 = 221,06
Визначаємо масу розплавленого металу
Gрм = J * бн / 60 (37)
Де J - Сила зварювального струму
бн - Коефіцієнт наплавлення
Gрм = 221,06 * 15 / 60 = 55.27
Визначаємо обсяг розплавленого металу
Qрм = Gрм / г (38)
де Gрм - Маса розплавленого металу
г - Щільність розплавленого металу,
Qрм = 55, 27 / 7,78 = 7,1
Визначаємо швидкість подачі електродного дроту
Vпр = Qрм / 0,785 * dі (39)
де Qрм - Обсяг розплавленого метолу
d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр = 7,1 / 0,785 * 1,6 І = 3,53
Розраховуємо швидкість наплавлення
Vн = 0,785 * dі * Vпр * К * б / t * s (40)
де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр - швидкість подачі електродного дроту, м / хв
К - Коефіцієнт переходу металу на наплавлену поверхню, 0,82
б - Коефіцієнт неповноти наплавленого шару, 0,88
t - Кількість шарів наплавлення
s - Крок наплавлення, мм / об
Vн = 0,785 * 1,6 І * 3,53 * 0,82 * 0,88 / 1 * 1 = 3,21
Розраховуємо частоту обертання деталі при наплавленні
n = 1000 * Vн / р * Д (41)
де Vн - Швидкість наплавлення, м / хв
Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
n = 1000 * 1,07 / 3,14 * 85,61 = 3,98 об / хв
Знаходимо загальний час наплавлення
То = (l / n * s) * t (42)
де l - Довжина наплавлення, мм
n - Число оборотів деталі
s - Крок наплавлення, мм / об
t - Кількість шарів наплавлення
Tо = (42 / 3,98 * 1) * 1 = 10,55 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = ТВ1 + Тв2 + Тв3 (43)
де ТВ1 - Допоміжний час на установку деталі - 0,8 хв
Тв2 - Допоміжний час для вибродуговой наплавлення і в середовищі СО2 - 0,7 хв
Тв3 - Допоміжний час на один поворот деталі зварювальної головки - 0,46 хв
Tв = 0,8 + 0,7 + 0,46 = 1,96
Розраховуємо додатковий час
Tg = П (To + tв) / 100 (44)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
П - Відсоток додаткового часу, 11%
Tg = 11 (10,55 + 1,96) / 100 = 1,38
Визначаємо штучний час для наплавлення поверхонь
Tшт = To + tв + Tg (45)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
Tg - Додатковий час, хв
Тшт = 10,55 + 1,96 + 1,38 = 13,89 хв
Наплавить поверхню шатунной шийки.
Наплавлювальний операція.2-наплавлення шатунной шийки з D74.76 до76, 76, L = 50
Верстат IK62, наплавочний голівка ОКС-65-69 в середовищі СО2
Зміст операції.
Деталь-колінчастий вал Автомобіля ГАЗ-53А
Матеріал-Чавун ВЧ 40-0
Твердість - НВ241 ... 285
Маса-до
Визначаємо крок наплавлення
При діаметрі наплавочної дроту (d) =
Визначаємо довжину наплавленого валика
L = р * Д * l / s (46)
де Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
l - Довжина наплавляється шийки, мм
s - Крок наплавлення, мм / об
L1 = 3,14 * 74.76 * 50 / 1 =
Визначаємо силу зварювального струму
J = 0,785 * dі * Da (47)
де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Da - Щільність струму
J = 0,785 * 1,6 І * 110 = 221,06
Визначаємо масу розплавленого металу
Gрм = J * бн / 60 (48)
де J - Сила зварювального струму
бн - Коефіцієнт наплавлення
Gрм = 221,06 * 15 / 60 = 55.27
Визначаємо обсяг розплавленого металу
Qрм = Gрм / г (49)
де Gрм - Маса розплавленого металу
г - Щільність розплавленого металу,
Qрм = 55, 27 / 7,78 = 7,1
Визначаємо швидкість подачі електродного дроту
Vпр = Qрм / 0,785 * dі (50)
де Qрм - Обсяг розплавленого металу
d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр = 7,1 / 0,785 * 1,6 І = 3,53
Розраховуємо швидкість наплавлення
Vн = 0,785 * dі * Vпр * К * б / t * s (51)
де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр - Швидкість подачі електродного дроту, м / хв
К - Коефіцієнт переходу металу на наплавлену поверхню, 0,82
б - Коефіцієнт неповноти наплавленого шару, 0,88
t - Кількість шарів наплавлення
s - Крок наплавлення, мм / об
Vн = 0,785 * 1,6 І * 3,53 * 0,82 * 0,88 / 1 * 1 = 3.21 м / хв
Розраховуємо частоту обертання деталі при наплавленні
n = 1000 * Vн / р * Д (52)
де Vн - Швидкість наплавлення, м / хв
Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
n = 1000 * 3.21 / 3,14 * 74.76 = 13.67 об / хв
Знаходимо загальний час наплавлення
То = (l / n * s) * t (53)
де l - Довжина наплавлення, мм
n - Число оборотів деталі
s - Крок наплавлення, мм / об
t - Кількість шарів наплавлення
Tо = (50 / 13.67 * 1) * 1 = 3.65 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = Тв2 + Тв3 (54)
де Тв2 - Допоміжний час для вибродуговой наплавлення і в середовищі СО2 - 0,7 хв
Тв3 - Допоміжний час на один поворот деталі зварювальної головки - 0,46 хв
Tв = 0,7 + 0,46 = 1,16
Розраховуємо додатковий час
Tg = П (To + tв) / 100 (55)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
П - Відсоток додаткового часу, 11%
Tg = 11 (3.65 + 1,16) / 100 = 0.53 хв
Визначаємо штучний час для наплавлення поверхонь
Tшт = To + tв + Tg (56)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
Tg - Додатковий час, хв
Тшт = 3.65 + 1,16 + 0,53 = 5,34 хв - час наплавлення шатунной шийки
Наплавить поверхню посадкового місця під шестерню.
Наплавлювальний операція.3-наплавлення шатунной шийки з D56 до d60, L = 46
Верстат IK62, наплавочний голівка ОКС-65-69 в середовищі СО2
Зміст операції.
Деталь-колінчастий вал Автомобіля ГАЗ-53А
Матеріал-Чавун ВЧ 40-0
Твердість - НВ241 ... 285
Маса-до
Визначаємо крок наплавлення
При діаметрі наплавочної дроту (d) =
Визначаємо довжину наплавленого валика
L = р * Д * l / s (57)
де Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
l - Довжина наплавляється шийки, мм
s - Крок наплавлення, мм / об
L1 = 3,14 * 56 * 46 / 1 =
Визначаємо силу зварювального струму
J = 0,785 * dі * Da (58)
де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Da - Щільність струму
J = 0,785 * 1,6 І * 110 = 221,06
Визначаємо масу розплавленого металу
Gрм = J * бн / 60 (59)
де J - Сила зварювального струму
бн - Коефіцієнт наплавлення
Gрм = 221,06 * 15 / 60 = 55.27
Визначаємо обсяг розплавленого металу
Qрм = Gрм / г (60)
де Gрм - Маса розплавленого металу
г - Щільність розплавленого металу,
Qрм = 55, 27 / 7,78 = 7,1
Визначаємо швидкість подачі електродного дроту
Vпр = Qрм / 0,785 * dі (61)
де Qрм - Обсяг розплавленого металу
d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр = 7,1 / 0,785 * 1,6 І = 3,53
Розраховуємо швидкість наплавлення
Vн = 0,785 * dі * Vпр * К * б / t * s (62)
Де d - Діаметр наплавочної дроту приймаємо 1,6 мм
Vпр - Швидкість подачі електродного дроту, м / хв
К - Коефіцієнт переходу металу на наплавлену поверхню, 0,82
б - Коефіцієнт неповноти наплавленого шару, 0,88
t - Кількість шарів наплавлення
s - Крок наплавлення, мм / об
Vн = 0,785 * 1,6 І * 3,53 * 0,82 * 0,88 / 2 * 1 = 6,42 м / хв
Розраховуємо частоту обертання деталі при наплавленні
n = 1000 * Vн / р * Д (63)
де Vн - Швидкість наплавлення, м / хв
Д - Діаметр наплавляється деталі, мм
n = 1000 * 6,42 / 3,14 * 56 = 36,51 об / хв
Знаходимо загальний час наплавлення
То = (l / n * s) * t (64)
де l - Довжина наплавлення, мм
n - Число оборотів деталі
s - Крок наплавлення, мм / об
t - Кількість шарів наплавлення
Tо = (46 / 36,51 * 1) * 2 = 2,51 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = Тв2 + Тв3 (65)
де Тв2 - Допоміжний час для вибродуговой наплавлення і в середовищі СО2 - 0,7 хв
Тв3 - Допоміжний час на один поворот деталі зварювальної головки - 0,46 хв
Tв = 0,7 + 0,46 = 1,16 хв
Розраховуємо додатковий час
Tg = П (To + tв) / 100 (66)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
П - Відсоток додаткового часу, 11%
Tg = 11 (2,51 + 1,16) / 100 = 0,4 хв
Визначаємо штучний час для наплавлення поверхонь
Tшт = To + tв + Tg (67)
де To - Загальний час наплавлення, хв
Tв - Час випуску, хв
Tg - Додатковий час, хв
Тшт = 2,51 + 1,16 + 0,4 = 4,07 хв - час наплавлення посадкового місця під шестерню.
2.4.5 Токарна операція. Точіння посадкового гнізда під шестерню.
Деталь-колінчастий вал ГАЗ-53А Д = 60, d = 58, L = 46.
Матеріал-чавун ВЧ 40-0,
Твердість - НВ241 ... 285
Маса-до
Обладнання - токарно-гвинторізний верстат IK62,
Ріжучий інструмент-різець прохідний з платівкою Т15К6,
Установка деталей - у центрах,
Умови обробки-без охолодження.
1. Встановити деталь
2. Точити 1 (Д1) Ш 58 → Ш 56,0
3. Зняти деталь
Розрахунок припусків на обробку
h = Д - d / 2 (68)
де Д - Діаметр після обробки, мм
d - Діаметр до обробки, мм
h = 60 - 58 / 2 = 1
Визначення довжини обробки
L = l + y (69)
де l - Довжина наплавлення, мм
у - Величина врізання й перебігаючи різця
L = 46 + 3,5 = 49,5
Визначення числа проходів
i = h / t (70)
де h - Припуски на обробку
t - Глибина різання
i = 1 / 1 = 1
Визначення теоретичної подачі різця
St = 0.4 - 0.5 мм / об
Визначення фактичної поздовжньої подачу за паспортом верстата
Sф = 0,43 мм / об
Визначення швидкості різання
Vрезт = 143 м / хв
Коригування Vрез з урахуванням умов обробки деталі.
Vрезск = Vрезт + К1 + К2 + К3 + К4 (71)
де Vрезт - Коригування Vрез з урахуванням умов обробки деталі
К1 - Коефіцієнт коригування, = 1,44
К1 - Коефіцієнт коригування, = 0,7
К1 - Коефіцієнт коригування, = 1
К1 - Коефіцієнт коригування, = 1
Vрезск = 143 * 1,44 * 0,7 * 1 * 1 = 144,14
Визначення числа оборотів деталі
n = Vрезск * 1000 / р * Д (72)
де Vрезск - Швидкість різання, м / хв
Д - Діаметр після обробки, мм
n = 144,14 * 1000 / 3,14 * 60 = 765
Визначення фактичної кількості оборотів деталі
nф = 1000
Визначення основного часу
То = L * I / n * s (73)
де L - Довжина обробки, мм
i - Число проходів
n - Частота обертання деталі
s - Подача різця
То = 46 * 1 / 1000 * 0,43 = 0,1 хв
Визначення допоміжного часу
Тв = Тпр (74)
де Тпр - Час, пов'язане з проходом, = 0,5 хв
Тв = 0,5 = 0,5
Визначення додаткового часу
Тд = (То + Тв / 100) * К (75)
де Те - Основний час, хв
Тв - Допоміжний час, хв
К - Відсоток додаткового часу, = 8%
Тд = (0,1 + 0,5 / 100) * 8 = 0,05
Визначення штучного часу
Тшт = Те + Тв + Тд (76)
де Те - Основний час, хв
Тв - Допоміжний час, хв
Тд - Додатковий час, хв
Тшт = 0,1 + 0,5 + 0,05 = 0,65 хв-час обточування посадкового гнізда під шестерню.
2.4.6 Шліфування корінний шийки і шатунной шийки.
Деталь-колінчастий вал, ДЗК = 87,61 dзк = 8,61; L = 42 мм
Дзш = 76,76 dзш = 75,76; L = 50 мм
Матеріал-ВЧ 40-0,
Твердість - НВ241 ... 285
Маса-до
Обладнання -, Круглошліфувальний верстат модель 316М
Ріжучий інструмент-Шліфувальний коло
Установка деталей - у центрах,
Умови обробки-с охолодження.
1. Встановити деталь
2. Шліфувати 1 (Д1) Ш 87,61 → Ш 86,61
3. Зняти деталь
Розраховуємо частоту обертання деталі при шліфуванні
Пn = 1000 * Vu / р * Д (77)
де Vu - Швидкість вироби, м / хв
Д - Діаметр до обробки, мм
Пn = 1000 * 20 / 3.14 * 87,61 = 72,7 об / хв
Визначаємо довжину ходу стола
Lр = l + в / 2 (78)
де l - Довжина оброблюваної поверхні, мм
B - Ширина (висота) шліфувального круга, мм
Lр = 42 + 20 / 2 =
Розраховуємо припуск на обробку боку
Z = Д - d / 2 (79)
де Д - Діаметр до обробки, мм
d - Діаметр після обробки, мм
Z = 87,61 - 86,61 / 2 =
Визначаємо подовжню подачу
Sпр = 0,2 * в (80)
де у - Ширина шліфувального круга, мм
Sпр = 0,2 * 20 = 4
Розраховуємо загальний час
То = (2 * Lр * Z / Пn * Sпр * St) * К (81)
де Lp - Довжина ходу столу, мм
Z - Припуск на обробку боку, мм
Пn - Частота обертання деталі, об / хв
Sпр - Поздовжня подача, мм
St - Глибина шліфування, мм
К - Коефіцієнт враховує знос кола і точність шліфування, = 1,2
To = (2 * 43 * 0,5 / 72,7 * 4 * 0,01) * 1,2 = 14,78 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = Твсу + Твпр (82)
де Твсу - Допоміжний час на встановлення і зняття деталі, = 0,6 хв
Твпр - Допоміжне час що з проходом, = 1 хв
Тв = 0,6 + 1 = 1,6
Розраховуємо додатковий час
Tд = (То + Тв / 100) * К (83)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
К - Коефіцієнт коригування, = 9%
Tд = (14,78 + 1,6) * 9 / 100 = 1,47 хв
Розраховуємо штучний час
Тшт = Те + Тв + Т д (84)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
Т д - Додатковий час, хв
Тшт = 14,78 + 1,6 + 1,47 = 18,25 хв-витрачено на обробку корінний шийки.
2.4.7.Шліфовка шатунной шийки
Розраховуємо частоту обертання деталі при шліфуванні
Пn = 1000 * Vu / р * Д (85)
де Vu - Швидкість вироби, м / хв
Д - Діаметр до обробки, мм
Пn = 1000 * 20 / 3.14 * 77,75 = 81,28 об / хв
Визначаємо довжину ходу стола
Lр = l + в / 2 (86)
де l - Довжина оброблюваної поверхні, мм
B - Ширина (висота) шліфувального круга, мм
Lр = 50 + 20 / 2 =
Розраховуємо припуск на обробку боку
Z = Д - d / 2 (87)
де Д - Діаметр до обробки, мм
d - Діаметр після обробки, мм
Z = 77,75 - 76,75 / 2 =
Визначаємо подовжню подачу
Sпр = 0,2 * в (88)
де у - Ширина шліфувального круга, мм
Sпр = 0,2 * 20 = 4
Розраховуємо загальний час
То = (2 * Lр * Z / Пn * Sпр * St) * К (89)
де Lp - Довжина ходу столу, мм
Z - Припуск на обробку боку, мм
Пn - Частота обертання деталі, об / хв
Sпр - Поздовжня подача, мм
St - Глибина шліфування, мм
К - Коефіцієнт враховує знос кола і точність шліфування, = 1,2
To = (2 * 35 * 0,5 / 81,28 * 4 * 0,01) * 1,2 = 10,76 хв
Розраховуємо час випуску
Тв = Твсу + Твпр (90)
де Твсу - Допоміжний час на встановлення і зняття деталі, = 0,6 хв
Твпр - Допоміжне час що з проходом, = 1 хв
Тв = 0,6 + 1 = 1,6
Розраховуємо додатковий час
Tд = (То + Тв / 100) * К (91)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
К - Коефіцієнт коригування, = 9%
Tд = (10,76 + 1,6) * 9 / 100 = 1,11 хв
Розраховуємо штучний час
Тшт = Те + Тв + Т д (92)
де Те - Загальний час, хв
Тв - Час випуску, хв
Т д - Додатковий час, хв
Тшт = 10,76 + 1,6 + 1,11 = 13,47 хв-витрачено на обробку шатунной шийки.
2.4.8 Загальний час на обробку деталі
Тоб = ΣТшт (93)
де ΣТшт = 18,06 +13,08 +1,48 +13,89 +5,34 +4,07 +0,65 +18,25 +13,47 = 88,29 хв-Сумарне штучний час
Тоб = 88,29 = 1 год 28 хв 29сек. Витрачено на відновлення колінчатого валу автомобіля ГАЗ-53А. ЗМЗ-53
Висновки і висновку.
У курсовому проекті з ремонту автомобілів був зроблений розрахунок ділянки. У якому вказується тип підприємства по виробничому призначенню з зазначеної його виробничою функцією, категорія умови експлуатації, в якому експлуатується рухомий склад. А також розрахована програма ремонту, підбір обладнання і площа ділянки. У проекті запропонував захід пожежної безпеки. У розрахунках вибрав найвигіднішої тип освітлення ділянки. А також вказало джерело забруднення навколишнього середовища з боку об'єкта проектування і навів перелік заходів щодо запобігання забруднення.
Це сприяє оптимальній роботі, праці, без заподіяння шкоди здоров'ю та навколишньому середовищу.
При відновленні колінчастого вала автомобіля ГАЗ-53А Було використано багато різного обладнання, а також електроенергії. При загальному часу 1год 28мін 29секунд я думаю, що відновлення цієї деталі вигідно для підприємства.
Список використаних джерел.
1. Методична рекомендація для курсового проектування з предмету «Ремонт автомобілів і двигунів»
2. Методичний посібник з виконання курсової роботи.
3. Л.Ю. Астанскій, С.І. Ільїн та ін «Економіка, організація і планування виробництва будівельних матеріалів» МОСКВА 1988р.
4. В.А. Танигін «Основи стандартизації та управління якістю» МОСКВА 1989р.
5. Економіка підприємства. Підручник. «ЮНИТИ» МОСКВА. 1996р. В.Я. Горфінкеля, Є. М. Купрянова.
6. Маркетинг. Підручник. «ЮНИТИ» МОСКВА. 1995р. А. Н. Романова.
7. Курс ринкової економіки. «ЮНИТИ» МОСКВА. 1995р. Рузавін Г.І. Мартинов В.Т.
8. Економіка промислового підприємства. Підручник. МОСКВА. 1998р. «ИНФРА - М» Н.Л. Зайцев.
9. Нормування праці. МОСКВА 2005р. «АЛЬФА - ПРЕС». М.І. Петров.