Проект модернізації цеху виробництва мармеладу з розробкою фасувального обладнання підприємства

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

ВСТУП
Збільшення обсягів виробництва мармеладу в Росії за останні роки зумовлене кількома чинниками: по-перше, підвищеним попитом на цей вид продукції, по-друге, відносно невисокою вартістю технологічного устаткування і, по-третє, не дуже складною технологією.
Розширення сфери споживання мармеладу, а також значна потреба в ньому в багатьох галузях промисловості вимагають різкого збільшення обсягу випуску цього продукту, що в свою чергу, обумовлює необхідність вдосконалення техніки для його виробництва.
Останнім часом виробники мармеладу звертають увагу на зниження собівартості продукції за рахунок підвищення ефективності використання енергоресурсів з застосуванням енергозберігаючих технологій з метою стабілізації технологічного процесу, зменшення втрат і підвищення продуктивності фасувального автомата.
Використання транспортера підвищує продуктивність продукції.

1. Аналіз господарської діяльності ВАТ «Кезскій харчокомбінат« Північ »
1.1 Організаційно-правова форма підприємства
Підприємство «Кезскій харчокомбінат» організовано 1 лютого 1940 року. У зв'язку з тим, що в 2001 році підприємство перейменувалося, на сьогодні називається ВАТ «Кезскій харчокомбінат« Північ ».
ВАТ «Кезскій харчокомбінат« Північ »розташоване в північній частині Кезского району Удмуртської республіки в п. Кез, вулиця Леніна, 12.
Територія підприємства заасфальтована, прокладено інженерні комунікації під землею. На підприємстві є: лабораторії, котельня, мармеладний цех, пастильно цех, транспортний і ремонтний ділянки, склади сировини і річної продукції.
Товариство є юридичною особою і має у власності відокремлене майно, що враховується на його самостійному балансі. Права та обов'язки набуваються з дня реєстрації. Товариство має печатку із своїм найменуванням, фірмовий знак (символіку), розрахункові та інші рахунки в національній та іноземній валюті в установах банків.
У своїй діяльності підприємство керується законодавчими актами Російської Федерації і Удмуртської Республіки, а у випадках, передбачених цими актами, також Постановою Ради Міністрів Російської Федерації і Удмуртської Республіки та Статутом, зареєстрованим постановою Глави адміністрації Кезского району Удмуртської Федерації.
На сьогоднішній день підприємство ВАТ «Кезскій харчокомбінат« Північ »безперебійно випускає якісну продукцію. Колектив постійно працює над поліпшенням якості продукції та розширенням ринку збуту. Вся продукція реалізується в ТОВ «Передові технології» м. Москва.
Всі питання соціально-економічної діяльності трудового колективу регулюються колективним договором працівників і адміністрації ВАТ «Кезскій харчокомбінат« Північ »Кезского району Удмуртської Республіки на 2004 рік, який схвалено на профспілковій конференції. Колективний договір укладений на 3 роки, його дія поширюється на всіх членів трудового колективу незалежно від стажу роботи та членства в профспілці.
1.2 Аналіз розмірів виробництва
Основними цілями суспільства є задоволення потреб споживачів, визнання пріоритету якості у всіх сферах діяльності підприємства і всього персоналу.
Загальні відомості про організацію, а саме про масштаби виробництва продукції і про фінансові результати діяльності організації дають нам загальне уявлення про організацію виробництва і реалізації продукції.
Показники розмірів виробництва представлені в таблиці 1.1.
Таблиця 1.1 - Аналіз розмірів виробництва
№ п / п
Показник
Роки
2006 р. у% до 2004 р.
2004
2005
2006
1
Валова продукція, тис. руб.
8616
10200
10476
121,6
2
Обсяг товарної продукції, тис. руб.
14005
14212
14948
106,7
3
Середньорічна вартість основних засобів виробництва, тис. руб.
8739
9083
10598
121,3
4
Вартість оборотних коштів, тис. руб.
8219
10957
11078
134,8
5
Середньооблікова чисельність робітників, чол.
189
287
360
190,5
6
Виробнича площа цеху, м 2
1700
1700
1700
100
Аналізуючи дані таблиці 1.1, можна відзначити збільшення валової продукції на 21,6% і збільшення обсягу товарної продукції на 6,7%. Це пов'язано з ростом споживчого попиту і збільшенням реалізаційних цін. Спостерігається підвищення середньорічної вартості основних засобів виробництва на 21,3%, так як щорічно здійснюється ремонт виробничих будівель і капітальний ремонт технологічного обладнання. Відбулося зростання вартості оборотних коштів на 34,8%.
1.3 Аналіз структури товарної продукції та спеціалізація підприємства
Розглянемо структуру товарної продукції в таблиці 1.2.
Таблиця 1.2 - Структура товарної продукції
Вид продукції
2004
2005
2006
Произ. тов. прод., т
Виручка
Произ. тов. прод., т
Виручка
Произ. тов. прод., т
Виручка
Тис. руб.
%
Тис. руб.
%
Тис. руб.
%
Мармелад «часточки»
3120
149760
46,43
3380
175760
46,33
3600
208800
47,38
Пастила:
Ніжна
Кремлівська
2000
1700
92000
80750
28,52
25,03
2250
1950
108000
95550
28,77
25,19
2400
2100
124800
107100
28,32
24,3
Разом
х
322510
100
х
379310
100
х
440700
100
Аналізуючи дані таблиці 1.2, можна зробити наступний висновок: основна частка виручки припадає на мармелад «часточки». За даними таблиці можна спостерігати незначний товарний ріст пастили «Ніжним», але яке не перевищує по обсяги пастили «Кремлівської».
Коефіцієнт спеціалізації підприємства:
К з = , (1.1)
де У i - питома вага i-го виду товарної продукції в загальному обсязі;
n - порядковий номер виду товарної продукції в ранжированном ряду по частці в сумі виручки від реалізації, починаючи з найвищого.
До с2004 =
До с2005 = 0,386 До с2006 = 0,394
Коефіцієнт спеціалізації підприємства ВАТ «Кезскій харчокомбінат« Північ »за 2004, 2005, 2006 року знаходиться на середньому рівні, з причини того, що обсяг продукції, що випускається на даному підприємстві великий.
1.4 Аналіз структури витрат на виробництво і реалізацію продукції
Розглянемо структуру витрат на виробництво і реалізацію продукції в таблиці 1.3.
Таблиця 1.3 - Структура витрат на виробництво і реалізацію продукції
Статті витрат
2004
2005
2006
Тис. руб.
%
Тис. руб.
%
Тис. руб.
%
1
2
3
4
5
6
7
Сировина і матеріали
3576
44,85
3785
32,41
4203
27,02
Роботи та послуги виробничого характеру, виконані сторонніми організаціями
1654
20,74
562
4,81
1446
9,29
Паливо
110
1,38
152
1,3
220
1,41
Енергія
160
2,01
202
1,73
405
2,6
Разом матеріальні витрати
5500
68,98
4701
40,25
6274
40,32
Витрати на оплату праці
803
10,07
2853
24,43
3176
20,42
Єдиний соціальний податок
279
3,49
402
3,44
448
2,88
Амортизаційні відрахування
421
5,28
416
3,56
390
2,5
Інші витрати
969
12,15
3305
28,3
5263
33,84
Всього витрат
7972
100
11677
100
15551
100
Аналізуючи дані таблиці 1.3, можна відзначити, що основні витрати припадають на сировину і матеріали. З причини того, що зростає випуск продукції, витрати на оплату праці значно зросли.
Амортизація основних виробничих засобів не змінюється, тому що на підприємстві застаріле обладнання замінюють новим, а обладнання вийшло з ладу одразу ж ремонтують.
1.5 Економічна ефективність виробництва та аналіз рентабельності
З звітних даних підприємства по виручці і комерційної собівартості продукції визначимо розмір прибутку і рівень рентабельності за видами продукції.
Економічну ефективність виробництва товарної продукції розглянемо в таблиці 1.4.
Аналізуючи дані таблиці 1.4, можна відзначити за період з 2004 р. по 2006 р. зменшення рівня рентабельності мармелад «часточки» на 4,63% з причини того, що знизився розмір грошової виручки. За розглянутий період спостерігається збільшення рентабельності пастили «Ніжним» на 8,17%, а пастили «Кремлівської» на 2,78%. Це пов'язано зі збільшенням споживчого попиту і зменшення комерційної собівартості.

Таблиця 1.4 - Економічна ефективність виробництва товарної продукції

Вид продукції
2004
2005
2006
Розмір грошової виручки, тис. руб.
Комерційна собівартість, тис. руб.
Прибуток (+), збиток (-), тис. руб.
Рівень рентабельності,%
Розмір грошової виручки, тис. руб.
Комерційна собівартість, тис. руб.
Прибуток (+), збиток (-), тис. руб.
Рівень рентабельності,%
Розмір грошової виручки, тис. руб.
Комерційна собівартість, тис. руб.
Прибуток (+), збиток (-), тис. руб.
Рівень рентабельності,%
Мармелад «часточки»
149760
140010
9750
6,96
175760
174510
1250
0,71
201600
197000
4600
2,33
Пастила:
«Ніжна»
«Кремлівська»
92000
80750
90300
78650
1700
2100
1,88
2,67
10800
95550
9356
89000
1444
6550
15,43
7,36
124800
107100
113400
101560
11400
5540
10,05
5,45
Разом
322510
308960
13550
4,38
282110
272866
9244
3,38
433500
411960
21540
5,23

1.6 Аналіз використання трудових ресурсів, рівня продуктивності та оплати праці
Аналіз використання робочої сили та продуктивності праці починають з визначення забезпеченості робочою силою шляхом порівняння фактичної наявності її з плановою потребою.
Продуктивність праці - кількість виробленої продукції одним людиною в одиниці часу.
Оплата праці - основне джерело добробуту. Від її рівня залежить продуктивність праці, а, отже, кількість виробленої продукції, собівартість та фінансовий результат підприємства.
Використання трудових ресурсів і рівень продуктивності розглянемо в таблиці 1.5.
Таблиця 1.5 - Використання трудових ресурсів і рівень продуктивності
Показник
2004
2005
2006
Звітний рік до базисного,%
Відпрацьовано всього, тис. чел.-ч.
472500
717500
900000
190,47
Відпрацьовано всього, чел.-дн.
47250
71750
90000
190,47
Середньооблікова чисельність працівників, чол.
189
287
360
190,47
Встановлений мінімум чол.-днів на працездатного, чел.-дн.
250
250
250
100
Вартість товарної продукції:
а) на одного середньорічного працівника, тис. руб.
б) на один люд.-год, руб.
74,1
0,03
49,52
0,2
41,52
0,02
56,03
66,66
Оплата праці:
а) на одного середньорічного працівника, тис. руб.
б) на один люд.-год, руб.
4,24
0,0017
9,94
0,039
8,82
0,003
208
176,47
Аналізуючи дані таблиці 1.5 можна вважати, що кількість відпрацьованих людино-днів і людино-годин збільшується, а це говорить про те, що збільшилися обсяги виробництва, внаслідок цього збільшилась чисельність працівників на 90,47%.

2. Технологія виробництва мармеладу
2.1 Склад і підготовка сировини до виробництва
Сировина, що йде на приготування мармеладу «часточки», має відповідати вимогам діючої НТД і готуватиметься до виробництва відповідно до цих технологічних інструкцій та «Інструкції щодо попередження попадання сторонніх предметів у готову продукцію».
У виробництві мармеладних виробів використовуються такі основні види сировини: цукор-пісок, патока, білок яєчний, студнеобразователи (агар харчової, агароид, пектини яблучний, цитрусовий і буряковий); харчові кислоти, цитрат натрію, есенції, барвники.
Уся сировина приймають у цех з аналізом хімічної лабораторії. Перед використанням у виробництві сировина проходить відповідну підготовку.

Підготовка цукру-піску

Мішки з цукром-піском перед вспариваніе очищають зверху щіткою, потім акуратно розпорюють по шву. Кінці і обривки шпагату видаляють легким струшуванням спорожнених мішків у вивернутому вигляді швом вгору.
Для звільнення від механічних домішок цукор-пісок просіюють через сита з діаметром отворів не більше 3 мм. Для просіювання застосовуються плоскі вібраційні сита, а також просіювачі типу «Піонер-ПП», «П-2П» та інші.
Для очищення цукру-піску від механічних феромагнітних домішок (металевого пилу, окалини), а також від випадково потрапили металевих предметів, його пропускають через магніти. Магнітоуловітелі повинні бути встановлені в потоці цукру-піску перед завантаженням в апарати для розчинення.
До магнітних улавливателя повинен бути вільний доступ, вони повинні бути добре освітлені. Для огляду і очищення магнітів над місцем їх розташування робляться вікна з легко знімаються та кришками. Магніти повинні бути встановлені по всій ширині завантаження потоку цукру-піску. Товщина потоку повинна бути не більше 9 ± 1 мм.
Підйомну силу встановлених магнітів перевіряють не рідше одного разу на декаду, а при випадкових ударах або різких поштовхах - негайно. Підйомна сила магнітів повинна бути не менше 8 кг.
Очищати магніти від металу необхідно щозміни. У цеху, що знаходиться магнітоуловітель, повинен бути журнал магнітного господарства.

Підготовка патоки

Патока надходить на підприємство, як правило, в бочках з поліетиленовими вкладишами. Бочки з патокою перед звільненням від вмісту зачищають з поверхні і обмивають водою, особливо днища і Утори.
При розтині бочок необхідно стежити, щоб у сировину не потрапили частки дерева, цвяхи та інші сторонні предмети.
Патоку підігрівають до температури 42,5 ± 2,5 0 С і проціджують через сито з діаметром отворів не більше 2 мм.

Підготовка яєчного білка

Яєчний білок на підприємство надходить в коробках масою по 25 кг. Коробки розкривають спеціальним ножем, при цьому ретельно стежать, щоб у сировину не потрапили сторонні предмети. Яєчний білок є порошок світло-жовтого кольору.
Підготовка студнеобразователей (агар)
Агар відважують у мішечках з бязі або подвійного шару марлі порціями не більше 4 кг. Мішечки зав'язують і поміщають в спеціальну тару, де відбуваються замочка, набухання і промивання студнеобразователей в холодній воді з температурою 17,5 ± 7,5 0 С. Тривалість процесу (1-3 години) залежить від початкової ступеня забарвленості агару і від температури води. Чим вище температура води, тим менше тривалість обробки студнеобразователя.
Після закінчення процесу замочки, набухання і промивання студнеобразователя, мішечки виймають з тари і дають воді стекти вільно з них протягом 15-30 хвилин.

Підготовка харчових кислот

Харчові кристалічні кислоти (лимонну) розчиняють у воді при нагріванні, отримуючи розчин 50%-ної концентрації. Для приготування такого розчину на одну вагову частину кислоти беруть одну вагову частину води. Приготований розчин лимонної кислоти перевіряють за рефрактометр. Показання приладу - 40% відповідає 50%-ної концентрації лимонної кислоти в розчині.
Приготований розчин лимонної кислоти проціджують через сита з розміром вічок не більше 0,5 мм.
Наприклад: Розрахунок на 1 стіл -22 кг
Вага тари фіксуємо на вагах, додаємо 0,144 кг кристалічної лимонної кислоти і доводимо вагу до 0,230 кг, додаючи воду (Т = 50-60 0 С).

Підготовка цитрату натрію

Цитрат натрію поступає в мішках місткістю 25 кг. Являє собою дрібний кристал білого кольору. Перед використанням пересипають з мішків у спеціальну тару.
Підготовка барвників
Перед використанням барвники розчиняють у теплій воді в співвідношенні 5 г на 100 мл.
На підприємстві використовують такі види барвників: тартразин, сонячний захід, понсо, зелене яблуко.
Підготовка есенцій
Есенції надходять на виробництво в ємностях, виробниками яких є «Союзопторг» або «Мілорада».
На підприємстві використовуються наступні види есенцій: «Лимон», «Апельсин», «Грейпфрут», «Ківі».
2.2 Технологічний процес з виробництва желейного різьбленого мармеладу «часточки»
2.2.1 Приготування агар-цукрово-патокового сиропу
Для приготування агар-цукрово-патокового сиропу використовують варильний котел періодичної дії місткістю 150-300 л, куди завантажують воду і попередньо підготовлений (набряклий і промитий) агар.
Агар повністю розчиняють при нагріванні, потім завантажують цукор-пісок і після його розчинення - патоку з зміст сухих речовин 30-40%. Патока є антикристаллизаторов. Агар використовують Німецького виробництва 700, 800, 900. Сироп варять при тиску 4 атмосфера. Готовий сироп прозорий золотистого кольору.
Сироп зливають, фільтрують через марлю або сито з діаметром отворів не більше 1 мм, в приймальну ємність.
Вміст сухих речовин в агар-цукрово-патоковому сиропі 62 ± 4%.
2.2.2 Приготування мармеладних мас для батонів і скориночки
Мармеладную масу для батонів готують у темперують машині шляхом охолодження агро-цукрово-патокового сиропу до температури 57,5 ± 2,5 0 С і подальшого змішування його з розчином кислоти, барвників та ароматизаторів.
У темперують машину з желейної масою для батонів додають поворотні відходи, які попередньо нейтралізують натрій фосфорнокислий двозаміщений (Na 2 HPO 4 · 12 H 2 O).
Для нейтралізації беруть 3% товарної солі до маси зворотних відходів. У відкритий варильний котел завантажують воду і натрій фосфорнокислий двозаміщений у співвідношенні 1:4. Суміш нагрівають до кипіння і завантажують попередньо подрібнені поворотні відходи. Масу уварюють до вмісту сухих речовин 77,5 ± 0,5% і фільтрують через сито з діаметром отворів не більше 1,5 мм. Підготовлені таким чином зворотні відходи додають у темперують машину в кількості не більше 25 5 до масі для батонів.
Мармеладную масу для желейного шару скоринки готують в іншій темперують машині, шляхом охолодження агар-цукрово-патокового сиропу до температури 67,5 ± 2,5 0 С та змішування його з ароматизатором і барвником.
2.2.3 Приготування мармеладної маси для взбівного шару скоринки
Мармеладную масу для взбівного шару скоринки готують у сбівальной машині періодичної дії, наприклад, марки ВМ-35 шляхом збивання увареного і охолоджений до температури 67,5 ± 2,5 0 С агар-цукрово-патокового сиропу з піноутворювачем. В якості піноутворювача використовується, як правило, яєчний білок. Взбивання здійснюють протягом 5-10 хвилин так, щоб маса в результаті насичення повітрям побіліла.
Вміст сухих речовин у готовій масі для взбівного шару скоринки 73 ± 0,5%, температура маси 47,5 ± 2,5 0 С.
2.2.4 Размазка і студнеобразование желейної і взбівной маси для корочки
Корочку для батонів готують з желейної і взбівной мармеладних мас розмазуванням їх по черзі по днищ лотків, виготовлених з нержавіючої сталі або фанери. Дно лотка попередньо змащують інвертний сироп з вмістом сухих речовин 68 ± 1%.
Спочатку розмазують рівним шаром завтовшки 1,25 ± 0,25 мм масу для желейного шару скоринки. Лотки з масою вистоюють в умовах цеху протягом 20-25 хвилин. За цей час здійснюється процес студнеобразования маси. Потім по поверхні желейного шару скоринки рівномірно розмазують взбівную масу. Товщина шару - 1,25 0,25 мм. Лотки з масою вистоюють для її студнеобразования протягом 45-60 хвилин.
2.2.5 Формування і вистойку батонів
Для формування батонів використовують трубчасті апарати або желобообразние форми, змонтовані на столах і обладнані водяним охолодженням. Тривалість процесу студнеобразования желейної маси в желобообразних формах 30-40 хвилин залежить від температури охолоджуючої води і повітря приміщення. Після закінчення процесу студнеобразования батони вручну відбирають з форм, укладають плоскою стороною на дерев'яні лотки і направляють на вистойку в сушильну камеру № 1, тривалість якої становить від 24 до 48 годин. У процесі вистойки на поверхні батона утворюється кристалічна скоринка, забезпечує згодом гарне склеювання батона з скоринкою.
2.2.6 Закрутка батонів на корочку і вистойку їх
Завертку батонів в скориночку здійснюють ручним способом. Батони накладають опуклою стороною на попередньо нарізані стрічки двошарової скоринки. Ширина стрічки повинна відповідати довжині батона 37 ± 1 мм. Вільний край скоринки підводять і перевертають разом з батоном, притискаючи корочку до батону. Потім корочку обрізають ножем урівень з другим краєм батона. Зовнішню поверхню батона обсипають цукром-піском і укладають батони на лотки, які встановлюють на стелажі. Батони витримують в приміщенні цеху протягом 8-12 годин і потім направляють на різання.

2.2.7 Різка батонів і обсипання часточок цукром-піском
Різання батонів здійснюють механізованим способом на різальної машині, що працює в комплекті з форми агрегату.
Машина має прогумований барабан з напрямними роликами. У результаті пульсуючого обертання останніх забезпечується подача батонів на крок, рівний ширині відрізуваної часточки (3-5 мм).
Процес різання здійснюється на поверхні обрезиненного барабана ножем зі зворотно-поступальним рухом.
Попередньо нарізані і обсипані цукром-піском часточки вібруючим пристроєм розкладаються на лотки, потім лотки складаються стелажі і направляються в сушильну камеру № 2.
Так само різання здійснюється і вручну. При ручній різанні батони укладають на дошки поряд і розрізають одночасно 5-6 батонів.
Нарізані часточки обсипають цукром-піском і розкладають на решета. Останні встановлюють на стелажні візки і направляють в сушильну камеру № 2.
2.2.8 Сушка та охолодження часточок
Сушіння часточок здійснюють у камерних сушарках при температурі 40 ± 5 0 С протягом 8-10 годин.
Висушені часточки охолоджують в приміщенні цеху протягом 2-4 годин і направляють на фасування.
2.2.9 Фасування, маркування, транспортування та зберігання
Фасовку виробляють на апараті РТ-УМ-24. Маркування наносять на правий верхній кут коробки вручну. Готовий мармелад в коробках на спеціальних візках перевозять на склад готової продукції. Мармелад повинен зберігається не більше 3-х місяців.

2.3 Методи і засоби контролю технологічного процесу та напівфабрикатів
Методи і засоби контролю технологічного процесу і напівфабрикатів представлені в таблиці 2.1.
Таблиця 2.1 - Методи і засоби контролю технологічного процесу та напівфабрикатів
Об'єкт контролю
Місце контролю
Періодичність контролю
Контрольований параметр
Граничне значення параметра
Метод і засіб контролю
1
2
3
4
5
6
Агар-цукрово-патоковий сироп
Диссуторах, варильний котел
Кожне завантаження
Вміст сухих речовин
(62 ± 4)%
За ГОСТ 5900-73
Уварений агар-цукрово-патоковий сироп
Приймальня ємність, варильний котел
10-12 разів за зміну
Вміст сухих речовин
(75 ± 1)%
За ГОСТ 5900-73
Пар
На вході у варильний апарат
Постійно
Тиск
Не більше 0,4 Па
Манометр зі шкалою (0-0,6) МПа
або
(0-6) кгс / см 2
Мармеладна маса для взбівного шару скоринки
Сбівальная машина
Кожне завантаження
Вміст сухих речовин
Температура
(73 ± 0,5)%
(47,5 ± 2,5) 0 С
За ГОСТ 5900-73
Термометр за ГОСТ 27544-87
Шкала (0-100) 0 С
Ціна поділки 0,5 0 С
Мармеладна маса для желейного шару скоринки
Темперують машина
Кожне завантаження
Вміст сухих речовин
Температура
(75 ± 1)%
(67,5 ± 2,5) 0 С
За ГОСТ 5900-73
Термометр за ГОСТ 27544-87
Шкала (0-100) 0 С
Ціна поділки 0,5 0 С
Мармеладна маса для батонів
Темперують машина
Кожне завантаження
Вміст сухих речовин
Температура
(77,5 ± 0,5)%
(57,5 ± 2,5) 0 С
За ГОСТ 5900-73
Термометр за ГОСТ 27544-87
Шкала (0-100) 0 С
Ціна поділки 0,5 0 С
Повітря
Сушильна камера
Постійно
Температура
(42,5 ± 2,5) 0 С
Автоматичний прилад контролю температури, шкала (0-50) 0 С
Клас точності 1,5
2.4 Продуктовий розрахунок
Продуктовий розрахунок розглянемо на прикладі мармеладу «часточки». У зміну вироблення мармеладу «часточки» становить 4800 кг. Потрібно розрахувати сировину на варіння батонів і варіння скоринки.
Мармеладний цех працює у дві зміни по 12 годин кожна. Для кожної зміни дається певний план варіння мармеладу для батонів і для корочки.
Приблизний план однієї зміни для варіння батонів складається з 12 варок, кожна з яких по 126 кг, тобто звідси випливає, що план на зміну становить 1512 кг.
Приблизний план однієї зміни для варіння скоринки складається з 10 варок, кожна з яких по 50 кг, тобто звідси випливає, що план на зміну становить 500 кг.
Рецептура мармеладу «часточки» згідно ТУ 51934-2002 наведена в таблиці 2.2.
Таблиця 2.2 - Рецептура мармеладу «часточки» (ТУ 51934-2002)
Сировина
Рецептура, кг
Кількість сировини на добу, кг
Батони
Цукор-пісок
62,8
753,6
Агар
1,85
22,2
Цитрат
0,31
3,72
Вода
41
492
Лимонна кислота
0,21
2,52
Патока
19,8
237,6
Зворотні відходи
22,5
270
Скоринка
Цукор-пісок
24,4
244
Агар
0,51
5,1
Вода
16,5
165
Патока
16,4
154
Білок
0,046
0,46
При варінні батонів додаються поворотні відходи, що складаються з часточок 18 кг і скоринки 4,5 кг. Скориночки кладуть у меншій кількості, так як в ній присутній білок, який при варінні може закипіти.

3. КОНСТРУКТОРСЬКА РОЗРОБКА
3.1 Аналіз роботи фасувального автомата марки РТ-УМ-24
Автомат фасувальний в даний час є на кожному харчовому підприємстві. При виробництві мармеладних та інших кондитерських виробів автомат має велике значення, тому що безтарних продукти користуються багато меншим попитом, ніж у тарі, а так само легше транспортується і реалізовується.
При роботі фасувального автомата стикаються з такою основною проблемою: неякісна зварювання і проварка поперечного і подовжнього шва, нема вибраковочнимі пристрою, вибракування здійснюється вручну.
3.2 Розрахунок стрічкового транспортера
3.2.1 Визначення початкових даних для розрахунку конвеєра
Вихідними даними для розробки стрічкового транспортера є: продуктивність-П, швидкість стрічки-υ, довжина транспортера-L.
Продуктивність транспортера повинна бути
П тр ≥ П ф, (3.1)
де П тр - продуктивність транспортера, пак. / хв;
П ф - продуктивність фасувального верстата, пак. / хв.
Продуктивність фасующего верстата П ф = 22 пак. / хв, приймемо П тр = 22 пак. / хв.
Визначимо довжину транспортера. Відстань від скачується пристрою до транспортера коробок становить 1750 мм. Приймемо довжину транспортера з урахуванням щитків, які виключають можливість падіння пакета зі стрічки і з урахуванням, що другий кінець транспортера буде знаходиться над транспортером коробок, рівним L = 2150 мм.
Швидкість стрічки розрахуємо за формулою
υ = П тр * L р, (3.2)
де П тр - продуктивність транспортера, пак. / с;
L р - робоча довжина транспортера (відстань від скачується пристрою до транспортера коробок), м.
  υ = 0,366 * 1,75 = 0,64 м / с.
3.2.2 Визначення параметрів стрічки
Ширину стрічки при транспортуванні штучних вантажів вибираємо виходячи з максимальних геометричних розмірів пакету: для дози 0,300 кг - 19 * 18,5. Найближче стандартне значення ширини стрічки В = 300 мм. Стрічка повинна мати високу міцність і гнучкість в поздовжньому і поперечному напрямках, малу гігроскопічність, хорошу опірність знакозмінним навантажень при багаторазових перегинах на барабанах і роликоопорах, високу зносостійкість на стирання про опорні пристрої.

А

Б

А

Б

Виноска 1 (без кордону): Б

Прогумована стрічка має тяговий каркас А (рисунок 3.1) покритий з усіх боків еластичним заповнювачем Б.

Малюнок 3.1 - повідомлення конвеєра
Тяговий каркас сприймає розтягуючі зусилля в стрічці, а заповнювач оберігає каркас від впливу вологи і механічних пошкоджень. За типом тягового каркасу розрізняють гумовотканинну і гумотросових стрічки.
Тканинні прокладки виготовляють з капрону, Оніді, нейлону, лавсану та інших матеріалів, що володіють високою міцністю. Стрічка з двостороннім гумової обкладкою з міцністю тканини по основі К р = 65 Н / мм має 3 тканинні прокладки. Масу 1 м стрічки q л визначають за формулою
q л = (10 ... 15) * В, (3.3)
де В-ширина стрічки, м.
q л = 10 * 0,3 = 3 кг.
У даному випадку потрібні нижні роликові опори. Виберемо ролик з наступними параметрами: діаметр ролика D р = 83 мм, довжина ролика l = 450 мм, маса роликоопори m = 7,7 кг, маса обертових частин роликоопори m р = 6,0 кг.
3.2.3 Тяговий розрахунок стрічкового транспортера
Траса, по якій рухається тяговий елемент конвеєра, як правило, складається з чергуються прямолінійних ділянок та поворотних пунктів, на них виникають опору руху тягового елемента. Крім того, опору можуть виникнути в місцях завантаження і розвантаження, на очищувальних пристроях і т. п.
Тяговий розрахунок стрічкового конвеєра зводиться до визначення натягів стрічки. Контури траси конвеєра розбивають на ряд ділянок, на яких визначають опір руху тягового елемента.
Опір переміщенню на прямолінійних ділянках
W пр = ((q + q л) + q рх) * g * C р * L + C л * q / л, (3.4)
де q-маса переміщуваного вантажу на 1 м стрічки, кг;
q л - маса 1 м стрічки, кг;
q рх - маса роликової опори на 1 м холостий гілки, кг;
q / л - маса стрічки на1 м сталевий пластини і тензоваги, кг;
З р - коефіцієнт опору для стаціонарних роликових опор (для приміщень з опаленням, з незначним вмістом абразивного пилу С р = 0,022);
С л - коефіцієнт тертя гуми про сталь.
q = m / L; (3.5)
q рх = m p / l p; (3.6)
q / л = q л * (3 * l 1 +2 * l 2), (3.7)
де l р - відстань між роликоопорами, м;
l 1 - довжина пластини, м;
l 2 - довжина тензоваги, м.
q = 1 / 2,15 = 0,465 кг;
q рх = 6 / 0,55 = 10,91 кг;
q / л = 3 * (3 * 1 +2 * 0,7) = 13,2 кг;
W пр = ((0,465 + 0,3) + 10,91) * 9,8 * 0,022 * 2,15 + 9,8 * 0,29 * 13,2 = 44,18 Н.

Опір руху на поворотних пристроях виникають на блоках, барабанах, роликах. Опір на поворотних пристроях складаються з опору викликаного жорсткістю тягового елемента
W пу = W п + W ж, (3.8)
де W п - опір в підшипниках, Н;
W ж - опір при вигині тягового елемента на поворотному пристрої, Н.
W п = 2 * S нб * f * d / D б * sin (α / 2), (3.9)
де S нб - поточне значення натягу тягового елемента, Н;
f-коефіцієнт тертя в підшипниках вала;
d-діаметр валу, м;
D б - діаметр поворотного пристрою, м;
α-кут обхвату, ˚ С.
Опір при вигині тягового елемента на поворотному пристрої залежить від жорсткості тягового елемента
W ж = θ * S нб, (3.10)
де θ-коефіцієнт жорсткості тягового елемента, θ = (0,01 ... 0,02).
Таким чином, сумарний опір на поворотному пристрої буде одно
W пу = S нб * (2 * f * d / D б * sin (α / 2) + θ); (3.11)
W пу = S нб * (2 * 0,1 * 0,018 / 0,2 * sin (180 ˚ / 2) + 0,01) = S нб * 0,028.
Натяг після повороту
S сб = S нб + W пу = ξ * S нб, (3.12)
де ξ-коефіцієнт опору поворотного пристрою, при куті обхвату α = 180 ˚ ξ = 1,05 ... 1,07.
S сб = 1,05 * S нб.
Тягове зусилля знаходять методом послідовного визначення натягу тягового елемента в характерних точках траси. Контур тягового елемента розбивають точками на ділянки з однаковим видом опору, причому розбивку і нумерацію ділянок починають з точки збігання тягового елемента з приводного барабана.
При розрахунку натягів користуються таким правилом: натяг S i +1 в наступної точці траси дорівнює сумі натягу S i в наступної точці і сили опору W i - (i +1) на ділянці, розташованому між цими точками
S i +1 = S i + W i - (i +1). (3.13)
Аналогічно визначаються натягу при розрахунку проти руху тягового елемента
S i - 1 = S i - W i - (i-1). (3.14)
Результати зводяться в таблицю 3.1.
У результаті тягового розрахунку конвеєра отримують рівняння, що зв'язує натяг в точці набігання на приводний барабан з натягом в точці збігання тягового елемента з приводного барабана
S нб = A 1 * S сб + B 1, (3.15)
де A 1 і B 1 - чисельні коефіцієнти, отримані в результаті розрахунку.
S нб = 0,7161 * S сб + 246,736.
Таблиця 3.1 - Розрахунок натягів по трасі конвеєра
Ділянка
Вид опору
Натяг в кінцевій точці ділянки, Н
Величина натягу, Н
Примітки
1 - 2
Опір на поворотному ділянці
S 1 = S сб;
S 2 = ξ * S 1 = 1,04 * S 1
S 1 = 197,6;
S 2 = 206,22;
ξ = 1,04
2 - 3
Опір на поворотному ділянці
S 3 = ξ * S 2 = 1,06 * S 2
S 3 = 229,71
ξ = 1,06
3 - 4
Опір на прямолінійній ділянці
S 4 = S 3 + W 3-4
S 4 = 246,64
C p = 0,022
4 - 5
Опір на поворотному ділянці
S 5 = ξ * S 4 = 1,04 * S 4
S 5 = 282,18
ξ = 1,06
5 - 6
Опір на прямолінійній ділянці
S 6 = S 5 + W 5 - 6
S 6 = 383,11
C p = 0,022
6 - 7
Опір на поворотному ділянці
S 7 = ξ * S 6 = 1,04 * S 6
S 7 = 406,00
ξ = 1,04
7-8
Опір на прямолінійній ділянці
S 8 = S 7 + W 7-8
S 8 = 491,82
C p = 0,022
8-1
Опір на поворотному ділянці
S 8 = S нб
Відсутність прослизання стрічки по барабану визначається з виразу
S нб <= S сб * е α * ƒ, (3.16)
де α-кут обхвату приводного барабана стрічкою, град;
ƒ-коефіцієнт тертя об барабан.
Для визначення S нб і S сб вирішимо систему рівнянь
S нб = 0,7161 * S сб + 246,736;
S нб = 2,56 * S СБ
Звідси S нб = 342,559 Н; S сб = 133,812 Н.
Уточнимо число прокладок стрічки
Z = S max * n л / (B * K р), (3.17)
де S max - максимальне розтяжне зусилля в стрічці, Н;
n л - коефіцієнт запасу міцності на розтяг, n л = (9 ... 12);
B-ширина стрічка, мм;
К р - міцність тканини на основі, Н / мм.
Z = 491,82 * 9 / (300 * 65) = 0,22.
Масу 1 м прогумованої стрічки можна розрахувати за формулою
q л = 1,1 * У * (а * Z + δ 1 + δ 2), ((3.18)
де а-товщина одного шару тканинної прокладки, а = 1,25 мм;
δ 1 та δ 2 - товщина обкладки на робочої і неробочий стороні стрічки, δ 1 = 3 ... 6 мм, δ 2 = 1,5 ... 2 мм.
q л = 1,1 * 0,3 * (1,25 * 1 + 3 + 1,5) = 1,9 кг / м.
3.2.4 Розрахунок натяжного пристрою
Для гвинтового натяжного пристрою визначають розміри гвинта з умови міцності на розтяг або стиск і зусилля, необхідне для обертання гвинта. У загальному випадку величина зусилля для переміщення натяжного барабана зі стрічкою дорівнює сумі натягів набігає S / нб і S / сб збігає гілок стрічки у натяжної барабана
P ну = S / нб + S / сб + W пу. (3.19)
P ну = 491,82 + 197,6 + 0,04 * 491,82 = 709,1 Н.
Перевіримо на міцність натяжна болт, який при роботі піддається розрахункове навантаження Р ну = 709,1 Н. Болт має метричну різьбу 1М16х1, 5 із зовнішнім діаметром d = 16 мм і кроком S = 1,5 мм. Коефіцієнт тертя в різьбі f = 0,18. Внутрішній діаметр різьби d 1 = 14,355 мм, середній діаметр різьби d ср = 15,101 мм, товщина гайки h = 30 мм.
Необхідно визначити запас міцності для небезпечногоперетину болта, якщо матеріал болта - сталь 40 з межею текучості σ т = 320 Н / мм 2.
Момент в різьбі
М р = Р ну * (d ср * tg (λ + ρ)) / 2, (3.20)
де λ-кут підйому гвинтової лінії, град.;
ρ-кут тертя, град.
λ = arctg (S / (π * d cp) = arctg (1,5 / (3,14 * 15,101) = 1,812 (3.21)
ρ = arctg (f / cos (α / 2)), (3.22)
де α-кут профілю різьблення, α = 60 ˚.
ρ = arctg (0,18 / cos 30 ˚ = 11,742 ˚.
М р = 709,1 * (15,101 * tg (1,812 ˚ +11,742 ˚)) / (2 * 1000) = 1,29 Н * м.

Небезпечним перерізом є поперечний переріз у нарізної частини болта вище гайки. Для небезпечного перерізу нормальне напруження зминання
σ см = Р ну / (π * d 1 2 / 4) = 709,1 / (3,14 * 14,355 2 / 4) = 4,38 Н / мм 2. (3.23)
Для небезпечного перерізу напруження при крученні
τ к = М р / (π * d 1 3 / 16) = 1,29 * 1000 / (3,14 * 14,355 3 / 16) = 2,22 Н / мм 2. (3.24)
Закон зміни еквівалентного напруги
σ екв = (σ см 2 + τ до 2) ½ = (4,38 2 + 2,22 2) ½ = 4,91 Н / мм 2. (3.25)
Коефіцієнт запасу по відношенню до межі плинності
n т = σ т / σ екв = 320 / 4,91 = 65,17. (3.26)
Такий коефіцієнт цілком достатній.
Виконаємо розрахунок за визначенням напруги зрізу і зминання для різьблення натяжної болти і гайки. За умови рівномірного розподілу зусилля по витків різьби напруга зминання
σ см = Р ну / (π * h * (d 2 - d 1 2) / (4 * S)); (3.27)
σ см = 709,1 / (3,14 * 30 * (16 2 - 14,355 2) / (4 * 1,5)) = 0,91 Н / мм 2.
Напруга зрізу різьби болта (при коефіцієнті повноти різьби До б ≈ 0,75)
τ б = Р ну / (π * d 1 * До б * h) = 709,1 / (3,14 * 14,355 * 0,75 * 30) = 0,77 Н / мм 2. (3.28)

Напруга зрізу різьби гайки (при коефіцієнті повноти різьби До р ≈ 0,88)
τ г = Р ну / (π * d 1 * До г * h) = 709,1 / (3,14 * 14,355 * 0,88 * 30) = 0,59 Н / мм 2. (3.29)
Отримані значення напруги зминання і зрізу різьби багато менше межі текучості металу (σ т = 320 Н / мм 2).
3.2.5 Вибір електродвигуна для стрічкового транспортера
Потужність визначають за формулою
N = P * υ / η, (3.30)
де P-тягове зусилля, Н;
υ-швидкість стрічки, м / с;
η-ККД приводного пристрою.
Тягове зусилля на приводному барабані
P = S нб - S i = 491,82 - 197,6 = 294,22 Н. (3.31)
N = 294,22 * 0,64 / (0,94 * 0.98) = 204,41 Вт
Вибираємо мотор-редуктор: МЦ2С-63-112, 4А80А4P3 потужність N = 1,1 кВт, частота обертання n = 1000 об. / хв, ККД двигуна η = 0,85.
3.3 Кінематичний розрахунок скидача
Розрахунок скидача зводиться до знаходження сили скидання та порівнянні її з силою тяги двигуна
F СБР ≤ F t, (3.32)
де F СБР - сила скидання пакета, Н;
F t - окружна сила лопаті, Н.
Скидає сила буде складена з опору пакету і сили необхідної для додання прискорення пакету
F СБР = m * (a + f * g) / cosβ, (3.33)
де m-маса пакета, кг;
а-прискорення лопаті, м / с 2;
f-коефіцієнт тертя пакета про стрічку конвеєра, f = 0,0125;
β-поточний кут між силою скидання та стрічкою конвеєра,
Маса пакета c мармеладом дорівнює 0,300 кг (m = 0,300 кг).
Прискорення лопаті визначимо за формулою
а = ω 2 * R л, (3.34)
де ω-кутова швидкість вала барабана з лопатами, рад / с;
R л - Радус лопатей, м.
Визначимо час проходження пакета по довжині лопаті скидача
t = В / (2 * υ к), (3.35)
де υ к-швидкість конвеєра, м / с;
По-довжина лопаті, м.
t = 0,3 / (2 * 0,64) = 0,23 с.
Необхідну швидкість лопаті визначимо за такою формулою
υ лоп = π * R / (2 * t), (3.36)
де R-радіус лопаті, м.
υ лоп = 3,14 * 0,26 / (2 * 0,23) = 1,77 м / с.
Кутова швидкість скидача визначається наступним чином
ω = υ лоп / R = 1,77 / 0,26 = 6,8 рад / с.
а = 6,8 2 * 0,26 = 12 м 2 / с.
Поточний кут між силою скидання та стрічкою конвеєра β приймемо максимальний. Максимальний кут β буде в той момент, коли лопата стикнеться з пакетом, при цьому β = 0 ... 10 º. Силу скидання визначимо за формулою (3.33)
F СБР = 1,044 * (12 +0,0125 * 9,81) / cos (10 º) = 12,85 Н.
Момент крокового двигуна визначимо з умови
M дв ≥ До е. * F СБР * R л, (3.37)
де М дв - момент двигуна, Н * м;
До е - коефіцієнт експлуатації.
До е. = К д * До см * До реж, (3.38)
де К д - коефіцієнт враховує динамічні навантаження, К д = 1,25;
До см - коефіцієнт залежить від способу мастила, вологе виробництво До см = 1,025;
До реж - коефіцієнт враховує режим роботи крокового двигуна, До реж = 1,15.
До е = 1,25 * 1,025 * 1,15 = 1,473;
M дв ≥ 1,473 * 12,85 * 0,26 = 4,92 Н * м.
Керуючись отриманими даними: моментом двигуна, кутовий швидкістю лопатей виберемо кроковий двигун.
Характеристика крокового двигуна ДШ-12А:
-Число полюсів m = 2 / 4;
- Постійний струм, що живить напругу U н = 27 В
-Крок 22,5 °;
-Обертаючий момент М = 6 Н * м;
-Частота прийомистості f = 120 крок. / С;
-Потужність на валу Р = 400 Вт.
Перерахуємо кутову швидкість скидача
ω = f * t/360 ˚, (3.39)
де f-частота прийомистості крокового двигуна, крок. / с;
t-крок двигуна, град.
ω = 120 * 22,5 ˚ / 360 ˚ = 7,5 радий. / с.
3.4 Розрахунок валів
Визначимо діаметр ділянки вала барабана за формулою:
d K = 1,7 (М К / [t] К) ⅓, (3.40)
де М К - крутний момент, Н * мм 2;
[T] К - напруга, що допускається на кручення.
Для сталі 40 [t] К = 25 Н / мм 2.
d K = 1,7 (4,92 * 10 3 / 25) = 9,9 мм;
Округлимо отриманий результат по ГОСТ 6636-69 до d K = 25 мм.
Виберемо підшипники:
- Радіально-упорні дворядні кулькові підшипники за ГОСТ 8545-83 середньої серії 1305.
Характеристика підшипників 1305: внутрішній діаметр підшипника d = 25 мм, зовнішній діаметр D = 62, ширина підшипника В = 17 мм, вантажопідйомність С = 32,6 кН, С 0 = 18,3 кН.
Зробимо розрахунок вала на міцність при згині і крученні.
Визначимо реакції опор в горизонтальній площині для валу барабана.
åМ А = 0:-F B * 78,5-F t * 168,5 + R У Y * 337 = 0; (3.41)
åМ В = 0:-R А Y * 337 + F t * 168,5 + F B * 415,5 = 0; (3.42)
де F t - окружне зусилля при скиданні пакету, Н;
F B - сила діє на вал з боку двигуна, Н.
F t = М к / R л = 4,92 / 0,26 = 18,92 Н; (3.43)
F B = 2 * М к / d K = 2 * 4,92 / 0,025 = 393,6 Н. (3.44)
R У Y = (F B * 78,5 + F t * 168,5) / 337 = (393,6 * 78,5 +18,92 * 168,5) / 337 = 101,14 Н;
R А Y = (F B * 415,5 + F t * 168,5) / 337 = (393,6 * 415,5 +18,92 * 168,5) / 337 = 494,74 Н
Визначимо реакції опор в вертикальній площині:
åМ А = 0:-Fr * 168,5 + R У Z * 337 = 0; (3.45)

де Fr-радіальне зусилля при скиданні пакету, Н.
Fr = (1,05 ... 1,15) * F t = 1,15 * 18,92 = 21,76 Н. (3.46)
R У Z = Fr * 168,5 / 337 = 21,76 * 168,5 / 337 = 10,88 Н.
åМ В = 0: Fr * 168,5-R AZ * 337 = 0; (3.47)
R А Z = Fr * 168,5 / 337 = 21,76 * 168,5 / 337 = 10,88 Н.
Визначимо згинальні моменти:
М л З = R А * 168,5; (3.48)
М п С = R В * 168,5, (3.49)
де М л С - згинальний момент в точці С з лівої сторони, Н * мм;
М п С - згинальний момент в точці С з правої сторони, Н * мм;
R A і R B - сумарні реакції в точках А і В відповідно, Н
R = (R 2 Z + R 2 Y) ½; (3.50)
R A = (10,88 2 +494,74 2) ½ = 494,86 H;
R B = (10,88 2 +101,14 2) ½ = 101,72 H.
М л З = 494,86 * 168,5 = 83383,9 Н * мм;
М п З = 101,72 * 168,5 = 17139,8 Н * мм.
Перевіримо вал на міцність за умови:
s екв = (М 2 å + М 2 кр) ½ / (pd 3 / 32) £ [s], (3.51)
де s екв - еквівалентний напруга на вал у небезпечному перерізі, МПа;
М å - сумарний згинальний момент, Н * мм;
М кр - крутний момент, Н * мм;
d - діаметр вала в небезпечному перерізі, мм;
[S] - гранично допустима напруга, МПа.
[S] = s т / n, (3.52)
де s т - межа текучості матеріалу валу, для стали 40 s т = 340 МПа;
n - коефіцієнт запасу, n = 1.5 ... 3.
[Σ] = 340 / 3 = 113,3 Мпа;
М å = ((М л С) 2 + (М п З) 2) ½ = (83383,9 2 +17139,8 2) ½ = 85127,25 Н * мм; (3.53)
s екв = (85127,25 2 +4920 2) ½ / (3.14 * 25 3 / 32) = 55,6 МПа;
55,6 <113,3.
Умова виконується.
3.5 Розрахунок підшипників
Радіально - завзятий дворядний кульковий підшипник по ГОСТ 8545-83 середньої серії 1305.
Характеристика підшипників 1305: внутрішній діаметр підшипника d = 25 мм, зовнішній діаметр D = 62, ширина підшипника В = 17 мм, вантажопідйомність С = 32,6 кН, С 0 = 18,3 кН.
Еквівалентна навантаження
Р е = R * V * K σ * K T * X,; (3.54)
де R-радіальне навантаження, Н;
V-коефіцієнт обертання, при обертанні внутрішнього кільця V = 1;
K σ - коефіцієнт безпеки, K σ = 1,3 ... 1,5;
K T - температурний коефіцієнт, K T = 1;
X-коефіцієнт радіального навантаження, X = 1.
Для підшипників у точках А і В

Р е А = 494,86 * 1 * 1,5 * 1 * 1 = 742,3 Н;
Р е В = 101,72 * 1 * 1,5 * 1 * 1 = 152,6 Н.
Розрахункова довговічність в млн.об.
L А = (C / Р е. А) 3 = (32,6 * 10 3 / 742,3) 3 = 84706 млн.об.; (3.55)
L В = (C / Р е. В) 3 = (32,6 * 10 3 / 152,6) 3 = 9749653 млн.об. (3.56)
Розрахункова довговічність в год роботи
L h = L * 10 6 / (60 * n)> 10000 год, (3.57)
де n-частота обертання валу, об / хв.
L h А = 84706 * 10 6 / (60 * 71,65) = 19703652 ч.
L h В = 9749653 * 10 6 / (60 * 71,65) = 2267888579 ч.
Умова виконується.
3.6 Вибір з'єднувальних муфт
Муфти вибирають по діаметру валу і за величиною розрахункового моменту. Визначимо величину розрахункового моменту за формулою:
М р = М до £ [М], (3.58)
де М к - крутний момент, Н * м;
[М] - табличне значення переданого муфтою моменту, Н * м.
М р = 4,92 Н * м.
Вибираємо муфту. Муфта пружна втулочно-пальцева 6,3-25-I .2-УЗ
ГОСТ 21424-75, виготовлена ​​з чавуну СЧ20. [М] = 6,3 Н * м, умова виконується.
3.7 Розрахунок шпонок
По діаметру валу виберемо шпонку.
Для барабана виберемо призматичну шпонку за СТ СЕВ 189-75.
Розміри шпонки: у = 10 мм; h = 8 мм; t 1 = 5,0 мм; t 2 = 3,3 мм.
Розрахункову довжину шпонки знайдемо за формулою
l р ³ 2 * М / (d (ht 1) * [s] см), (3.59)
де М - крутний момент на валу, Н * мм;
d - діаметр вала, мм;
h - висота шпонки, мм;
t 1 - глибина паза валу, мм;
[S] см - напруга, що допускається на зминання на шпонки, МПа.
[S] см = s т / [S], (3.60)
де s т - межа текучості матеріалу шпонки, s т = 450 МПа;
[S] - коефіцієнт запасу міцності, [S] = 1.9 ... 2.3. [S] см = 450/2.3 = 195.6 МПа;
l p = 2 * 4,92 * 10 3 / (30 * (8-5) * 195,6) = 0,56 мм.
Довжина шпонки визначимо за формулою
l = l р + в, (3.61)

де у - ширина шпонки, мм.
l = 0,56 +10 = 10,56 мм.
Приймемо довжину шпонки згідно зі стандартним ряду l = 22 мм.
Для муфти виберемо шпонку призматичну з розмірами: в = 8 мм; h = 7 мм; t 1 = 4,0 мм; t 2 = 3,3 мм.
Визначимо робочу довжину шпонки за формулою (3.60)
l р = 2 * 4,92 * 10 3 / (25 * (7-4) * 195,6) = 0,67 мм.
Визначимо довжину шпонки за формулою (3.61):
l = 0,67 +10 = 10,67 мм.
Приймемо довжину шпонки згідно зі стандартним ряду l = 22 мм.

4. БЕЗПЕКА ЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ НА ВИРОБНИЦТВІ
4.1 Організація роботи щодо створення здорових та безпечних умов праці
Відповідальною особою за організацію роботи та стан охорони праці на підприємстві ВАТ «Кезскій харчокомбінат« Північ »згідно з наказом є роботодавець. У цехах - це керівники підрозділів (майстри і бригадири). Безпосереднє керівництво організації роботи в області забезпечення безпечних умов і охорони праці покладається на головного інженера.
При прийомі на роботу з кожним працівником працедавець проводить вступний інструктаж з охорони праці з відміткою про проходження інструктажу у журналі обліку і реєстрації. На робочому місці проводиться первинний інструктаж, працівника навчають безпечним методам і прийомам виконання робіт і надання першої допомоги постраждалим. Повторний інструктаж проходять всі працівники не рідше одного разу на півріччя. Його проводять за програмою первинного інструктажу в повному обсязі індивідуально або з групою працівників у межах загального робочого місця. Позаплановий інструктаж проводять індивідуально або з групою працівників однієї професії в обсязі, визначеному залежно від причин і обставин, що викликали необхідність його проведення.
Курсове навчання проходять: оператори котельні, машиністи аміачних холодильних установок, після чого отримують посвідчення. Атестація робочих місць за умовами праці проводиться раз на п'ять років, а іноді і достроково. До виконання робіт, до яких висуваються додаткові вимоги з безпеки праці, допускаються особи не молодше 18 років, що пройшли медичний огляд, навчання на робочому місці і перевірку знань з охорони праці. Розтин, внутрішній огляд, очищення та ремонт посудин, апаратів, каналізації та інших резервуарів проводять за наявності письмового дозволу (наряду-допуску), яке видає начальник цеху і стверджує головний інженер заводу.
Для розслідування нещасних випадків видається наказ, де визначаються члени комісії: голова комісії - голова профкомітету, інженер з охорони праці і головний механік. Розслідування проводиться протягом трьох днів. Правильність оформлення контролюється органами соцстраху та інспекцією з охорони праці. Один примірник акта форми Н-1 видається під розпис потерпілому, один зберігається в організації протягом 45 років, а третій відправляється в соцстрах.
На робочих місцях для працівників, які обслуговують технологічне обладнання, вивішені інструкції з охорони праці, виконані у відповідності з «Типовими інструкціями з охорони праці для робітників харчокомбінат», а також технологічні інструкції щодо ведення процесу.
На підприємстві дотримуються термінів перевірки знань з охорони праці та протипожежних заходів: для робітників (працівників) - один раз на рік, для інженерно-технічних працівників (фахівців) - один раз на три роки.
На початку кожного року між профспілковою організацією та адміністрацією ВАТ «Кезскій харчокомбінат« Північ »складається угоду з охорони праці та створенню безпечних умов праці на виробництві. У ньому вказуються заходи з охорони праці, терміни виконання, відповідальні особи витрати на проведення цих заходів.
Більшу частину працівників підприємства складають жінки, тому на підприємстві дотримується законодавство про охорону праці жінок, а також молоді.
Працюючі на підприємстві забезпечені засобами індивідуального захисту (ЗІЗ) для запобігання або зменшення дії небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
Для захисту від впливу небезпечних і шкідливих факторів виробничого середовища передбачені наступні ЗІЗ:
- Спеціальний одяг (білі халати, фартухи, спеціальні сорочки, ковпаки, кепки, нарукавники);
- Спеціальне взуття (тапочки і галоші);
- Засоби захисту рук (рукавиці, рукавички).
Прання і ремонт спецодягу виробляється самим підприємством. Працівники зобов'язані бути на виробництві в спецодязі, спецвзутті. Одяг повинен бути застебнутий на всі гудзики і зав'язана на всі зав'язки, волосся прибрані під ковпак. Одяг повинен бути завжди чистою і заміняться кожну зміну. Працівникам забороняється входити в цех без спецодягу. При відвідуванні не виробничих приміщень і виході з будівлі цеху спецодяг необхідно змінити. Для запобігання влучень сторонніх предметів в продукти працівникам забороняється носити в цеху різні прикраси, годинники, сумки і т.д. Всім працівникам ретельно прописано мити руки з милом і дезінфікувати перед початком роботи і після кожної перерви в роботі. Нігті на руках коротко стригти і не покривати лаком.
Приймати їжу тільки в їдальні і палити тільки в суворо відведених місцях.
Особи, що надходять на роботу, проходять попередній медичний огляд. Працівники, які мають професії, пов'язані зі шкідливими і небезпечними умовами праці, проходять медогляд раз на 2 роки. Так як ВАТ «Кезскій харчокомбінат« Північ »відноситься до підприємств харчової промисловості, то щороку всі працівники організації проходять медогляд.
Відповідальність за протипожежний стан цехів, майстерень, складів та інших об'єктів, а також за своєчасне виконання протипожежних заходів на них, покладається персонально на начальника цеху, складу, майстерні та ін Відповідальність цих осіб оформляється наказом директора підприємства. З метою роботи з попередження пожеж, на підприємствах та базах створюються наказом директора пожерте - технічні комісії. Всі цехи, склади, майстерні та інші приміщення забезпечені первинними засобами пожежогасіння.
4.2 Аналіз умов праці та виробничого травматизму
Здійснення основного завдання охорони праці - попередження травматизму і захворюваності неможливо без глибокого і всебічного аналізу причин травматизму.
При аналізі виробничого травматизму та професійних захворювань можна виявити причини викликають їх.
Мікроклімат у виробничому приміщенні і на робочому місці робить істотний вплив на самопочуття працюючого. Загальна припливно-витяжна вентиляція виключає можливість надходження повітря із приміщень з великим забрудненням повітря у приміщення з меншим забрудненням. Камери, циклони і повітропроводи періодично очищаються від органічного пилу, відходів і т.д. Очищення вентиляційних систем проводиться у встановлені терміни з відміткою в спеціальному журналі. Зберігання в приміщенні вентиляційних установок будь-яких матеріалів, інструментів і т.п. категорично забороняється.
Технологічні ергономічні характеристики лабораторій і виробничих приміщень не перевищують норм:
- Освітленість, лк 300-330
- Вологість,% 65
- Температура, ° С 20-21
- Шум (вібрація), дб 40-50
У кожному підрозділі (цеху) передбачені санітарно-побутові приміщення. Гардероб для верхнього (вуличної) одягу відділений туалетною й душовою від приміщення, де знаходиться чиста спецодяг. Куріння на території заводу заборонено. Територія підприємства постійно утримується в чистоті і порядку. Сміття, відходи і т.п. систематично видаляються на спеціальні відведені ділянки. Відігрівати їх слід парою або гарячою водою. Проходи, виходи, коридори, сходи горищні приміщення повинні постійно утримуватися в справному стані і нічим не захаращуватися.
Опалювальні та вентиляційні системи виробничих приміщень забезпечують санітарно-гігієнічні вимоги до повітряного середовища в робочій зоні згідно з нормами метеорологічних умов.
Освітленість цехів достатньо для нормальних умов праці й не вимагають додаткових штучних джерел освітлення.
Вимоги безпеки до виробничого обладнання дотримані. Щоб виключити всілякі перевантаження окремих деталей, потенційно небезпечні складальні одиниці забезпечені запобіжними пристроями, що спрацьовують при виході контрольованого параметра за допустимі межі. Рухомі і обертові частини устаткування огороджені. Для переміщення обслуговуючого персоналу є зручні та безпечні за конструкцією і розмірами проходи і пристосування для ведення робіт (робочі майданчики, сходи і т. д.).
Для вивчення причин травматизму використовуємо статистичний метод, який дозволяє дати кількісну та якісну оцінку травматизму. Динаміка виробничого травматизму наведена в таблиці 4.1.
Таблиця 4.1 - Динаміка виробничого травматизму
Найменування показників
Роки
2004
2005
2006
Середньооблікова чисельність працюючих, чол.
189
287
360
Чисельність потерпілих при нещасних випадках на виробництві з втратою працездатності на 1 робочий день і більше
1
0
1
Число людино-днів непрацездатності у потерпілих
10
0
7
Показник частоти
10,2
0
9,8
Показник тяжкості
6
0
5,5
Показник втрат
73,8
0
30,3
Витрачено на заходи з охорони праці, тис. руб.
60
64
68
Аналізуючи дані таблиці 4.1, бачимо, що, спостерігається поліпшення стану охорони праці на підприємстві. Це пов'язано з оновленням обладнання і зі збільшенням коштів на заходи з охорони праці.
Найвищий показник частоти в слюсарній цеху, це пов'язано з незадовільним змістом робочих місць.
Причинами нещасних випадків є: незадовільне утримання робочих місць, незадовільна організація робочих місць, недотримання техніки безпеки та недостатнє навчання безпечним прийомам праці.
Для зниження виробничого травматизму та поліпшення стану охорони праці, необхідно проводити наступні заходи:
керівникам проводити всі види інструктажів своєчасно і якісно;
проводити збори, з обговоренням причин нещасних випадків;
заохочувати працівників за високопродуктивну працю без травм і аварій;
перевіряти працівників у дотриманні ними правил охорони праці;
створити безпечні умови праці кожного робочого місця;
залучати до відповідальності працівників за порушення вимог охорони праці, розпоряджень і вказівок.
4.3 Організація роботи щодо забезпечення пожежної безпеки
Усі робітники і службовці при прийомі на роботу проходять інструктаж про заходи пожежної безпеки, для чого директор підприємства видає наказ про обов'язкове проходження інструктажу і щорічному його повторенні. Відповідальні особи за протипожежну безпеку зобов'язані: не допускати до роботи осіб, які не пройшли інструктажу з дотримання заходів пожежної безпеки; стежити, щоб перед здачею зміни або закінченням роботи проводилася ретельне прибирання приміщень та робочих місць, забезпечувалася електроенергією, і залишалося чергове освітлення; стежити за справністю приладів опалення, вентиляції, електроустановок, електропроводки і вживати заходів до усунення виявлених недоліків; призначити відповідальних осіб за топку печей та експлуатацію інших нагрівальних приладів; забезпечувати справне утримання та постійну готовність до дії наявних засобів пожежного зв'язку.
Пожежний інвентар розміщують в приміщеннях, щоб до нього був забезпечений вільний доступ. Пожежне відро і вогнегасники підвішують на висоті 1,5 м від підлоги до днища відра. Пожежний інвентар зазвичай зберігають у спеціальних щитках, які встановлені у компресорної і котельної.
У кожному виробничому приміщенні не менше двох вогнегасників ОП-5, ОУ-5. За станом огнегасительного обладнання і змістом його у готовності ведеться систематичне спостереження. Не рідше одного разу на місяць його піддають зовнішньому огляду, видаляючи пил і забруднення, у вогнегасників прочищають сопло (дротом діаметром 3,5 мм), перевіряють цілісність пломб і бирок. Протипожежні розриви між будинками (не менше 7м) і спорудами не повинні використовуватися під складування матеріалів, устаткування і т.д. Готова продукція, напівфабрикати, тара, обладнання тощо повинні складатися на певних ділянках, розташування яких повинно бути узгоджено з пожежною охороною. Всі цехи, склади, майстерні і т.п. приміщення повинні бути забезпечені первинними засобами пожежогасіння.
У будинках забороняється: проводити перепланування приміщень, встановлення перегородок без узгодження і Держпожнаглядом; облицьовувати горючими матеріалами поверхні конструкцій, сходових кліток, вестибюлів і холів будівель; проводити прибирання приміщень із застосуванням бензину, гасу та інших легкозаймистих матеріалів і горючих рідин; залишати без нагляду включені в електромережу нагрівальні прилади, касові апарати, рахункові й друкарські машини, радіоприймачі, телевізори і т.д.
Не допускається зберігання горючих товарів або товарів у горючій упаковці в приміщеннях, що використовуються в якості основних шляхів евакуації. Зберігання в приміщенні вентиляційних установок, будь-яких матеріалів, інструментів і т.п. категорично забороняється. Заміна ламп, різного роду електронагрівальних та інших приладів меншою потужністю на велику повинна проводитися з урахуванням пропускної здатності мережі і електроустановочних виробів (перерізу і матеріалу мережі, контактів штепселів і вимикачів тощо). Не допускається застосування світильників з горючих матеріалів. Не допускається підключення декількох споживачів електроенергії шляхом надягання на ножі однієї вилки, однієї або декількох пар закільцьованих проводів.
У всіх приміщеннях (незалежно від їх призначення, ступеня вогнестійкості і т.д.), які після закінчення робіт не контролюються, всі електрогосподарство повинно бути повністю знеструмлено. В інших приміщеннях після закінчення робіт має залишатися під напругою тільки чергове освітлення.
4.4 Інструкція з охорони праці для робітників, які обслуговують фасувальний апарат РТ-УМ-24
Ця інструкція реалізує умови праці при експлуатації фасувального апарату марки РТ-УМ-24, що застосовується для фасування мармеладу. Інструкція встановлює основні вимоги охорони праці при експлуатації даної установки.

4.4.1 Загальні вимоги охорони праці
1. До самостійної роботи допускаються особи, які пройшли:
- Вступний інструктаж;
- Інструктаж з пожежної безпеки;
- Первинний інструктаж на робочому місці;
- Навчання безпечним методам і прийомам праці не менше ніж по 10-ти годинною програмою;
- Інструктаж з електробезпеки на робочому місці і перевірку засвоєння його змісту.
На працівника можуть діяти небезпечні та шкідливі виробничі фактори: переміщуване сировину, підвищена і знижена температури поверхонь обладнання, підвищена температура робочої зони, підвищена вологість повітря, підвищена рухливість повітря, підвищене значення напруги в електричній мережі, гострі краї, задирки і шорсткість на поверхнях обладнання, інвентарю, тари, шкідливі речовини в повітрі робочої зони, фізичні перевантаження.
2. Робітник повинен проходити:
- Повторний інструктаж з безпеки праці на робочому місці, не рідше, ніж через кожні три місяці;
- Позаплановий інструктаж: при зміні технологічного процесу або правил з охорони праці, заміні або модернізації виробничого обладнання, пристроїв та інструменту, зміни умов та організації праці, при порушеннях інструкцій з охорони праці, перервах в роботі більш ніж на 60 календарних днів;
- Диспансерний медичний огляд - щорічно.
3. Робочий зобов'язаний:
- Дотримуватися правил внутрішнього трудового розпорядку, встановлені на підприємстві;
- Дотримуватися вимог цієї інструкції, інструкції про заходи пожежної безпеки, інструкції з електробезпеки;
- Дотримуватися вимог до експлуатації обладнання;
- Використовувати за призначенням і дбайливо ставитися до виданих засобів індивідуального захисту.
4. Робітник повинен:
- Вміти надавати першу (долікарську) допомогу потерпілому при нещасному випадку;
- Знати місцезнаходження засобів надання долікарської допомоги, первинних засобів пожежогасіння, головних і запасних виходів, шляхів евакуації або пожежі;
- Виконувати тільки доручену роботу і не передавати її іншим без дозволу майстра або начальника структурного підрозділу;
- Під час роботи бути уважним, не відволікатися і не відволікати інших, не допускати на робоче місце осіб, які не мають відношення до роботи;
- Утримувати робоче місце в чистоті і порядку, і не допускати його захаращення;
- Усувати слизькість статі, видаляючи розлиту рідину;
- При отриманні травми на виробництві негайно звернутися в медпункт і повідомити начальника цеху, майстра чи начальника структурного підрозділу.
4.4.2 Вимоги охорони праці перед початком роботи
Робочий зобов'язаний:
- Надіти справну санспецодежду та взуття;
- Перевірити наявність та справність захисного заземлення машини;
- Вичистити і промити дезинфікуючим розчином завантажувальний пристрій, транспортер, розподільні ковші, потім ретельно протерти спеціальною сухою ганчіркою і дати відстоятися 15-20 хв для повного просушування автомата;
- Перевірити натяг рулону з поліетиленовою плівкою;
- Задати програми для фасування 0,300 кг або 0,700 кг пакетиків, а також кількість пакетів, що падають за 1 хвилину;
- Включити транспортер кнопкою «Пуск», як подає, так і транспортер, на який падають готові фасовані пакети з мармеладом;
- Включити апарат;
4.4.3 Вимоги охорони праці під час роботи
- Подача мармелад у бункер і на транспортер має бути безперервною, тому що від цього залежить робота ковшів, які подають певну кількість мармеладу до пакета;
- При роботі транспортера запобігти притиску руки між ним і столом для укладання;
- При збої програми негайно вимкнути апарат;
- Зважувати кожен пакет;
- Стежити за тим, щоб Проклеювання поздовжнього і поперечного шва було при температурі 160-200 0 С.
- Періодично вимірювати довжину пакету (19 см).
4.4.4 Вимоги охорони праці в аварійних ситуаціях
1. У разі сигналу аварії роботи повинні бути припинені.
2. При виявленні займання або в разі пожежі: припинити роботу, повідомити в пожежну охорону і адміністрації; приступити до гасіння пожежі наявними первинними засобами пожежогасіння відповідно до інструкції з пожежної безпеки. При загрозі життя - залишити приміщення.
3. При нещасному випадку надати потерпілому першу (долікарську) допомогу, негайно повідомити про те, що трапилося керівнику, вжити заходів до збереження обстановки події (стан обладнання), якщо це не створює небезпеки для оточуючих.

4.4.5 Вимоги охорони праці після закінчення роботи
- Зупинити завантажувальний пристрій і припинити подачу мармеладу в зону розподільних ковшів;
- Знеструмити електроенергію, скинути тиск повітря;
- Проходи повинні бути звільнені;
- Привести в порядок робоче місце
- Зняти спецодяг, повісити в спеціальну шафу.
4.4.6 Заходи безпеки при роботі на фасувальному апараті РТ-УМ-24
- Налагоджувальні роботи, огляди, чистку та ремонт проводити тільки після відключення автомата від електромережі, і після відключення подачі стисненого повітря, на вхід в пневмосистеми;
- Ремонт робити, вивісивши таблички «Не включати», «Ремонтні роботи»;
- Безпека персоналу забезпечують пристрої, що виконують в апаратурі автомата включення-виключення;
- При необхідності вимірювання опору ізоляції переносним мегаомметром необхідно повне зняття напруги автомата.
4.5 Порядок технічного обслуговування фасувального апарату
- Автомат виконаний для функціонування в безперервному режимі;
- Чищення автомата необхідно робити щодня з відключенням подання напруги;
- Протягом усього часу експлуатації автомата необхідно виконувати наступні види технічного обслуговування: щоденне технічне обслуговування, щотижневе технічне обслуговування, щоквартальне технічне обслуговування;
- Зміну фільтруючого елемента в пневмосистеме автомата слід проводити або при виникненні переду тиску стисненого повітря 0,1 МПа, або не пізніше, ніж через один рік;
Щоденне технічне обслуговування включає в себе наступне:
- Огляд стану робочих органів автомата;
- Повірка роботи блокуючих пристроїв;
- Перевірка роботи приводу;
- Очищення всіх зовнішніх і внутрішніх неробочих поверхонь апарату від пилу і бруду;
- Злив конденсату в пристрій підготовки повітря в автоматі в кінці кожної робочої зміни;
Щотижневе технічне обслуговування включає в себе наступне:
- Перевірка стану гвинтових і болтових з'єднань, підтягування;
- Перевірка стану елементів пневмосистеми.
Щоквартальне технічне обслуговування включає в себе наступне:
- Ревізія електрообладнання автомата, підтягування з'єднань;
- Ревізія елементів пневмосистеми;
- Необхідно регулярно очищати робочі органи автомата від нальоту (шару) з матеріалів упаковуваних продуктів і плівки пакувальної неметалевим інструментом: це підвищити довговічність автомата і сприятиме підтриманню якості продукції на належному рівні.
Увага: необхідно регулярно зливати конденсат з ресивера повітряного компресора.

5. Техніко-економічне обгрунтування ПРОЕКТУ
Мета модернізації транспортера для фасувального автомата - збільшення продуктивності продукції.
Витрати на виготовлення конструкції визначають користуючись різними методиками. Собівартість виготовлення конструкції можна знайти за її масою:
Ск = 34 * Q 0.6281 * Ку + Спи, (5.1)
де Ск-собівартість виготовлення конструкції, руб.;
Q-маса розробленої конструкції, кг.;
Ку-коефіцієнт подорожчання конструкції з урахуванням індексації цін, Ку = 14,5;
Спи - вартість покупних виробів, руб.
Спи = Сл + Смр + Сшд + С mV + Cрам + C БП + Ср + семпая + СКП + БМУ, (5.2)
де Сл-вартість стрічки, руб.;
Смр-вартість мотор-редуктора МЦ2С-63-112, 4А80А4Р3, руб., Смр = 3140 руб.;
Сшд-вартість крокового двигуна ДШ-12А, руб., Сшд = 2072 руб.;
З mV - Вартість цифрового мілівольтметра Ф200 / 3, руб., З mV = 3284 руб.;
Cрам - вартість рами, руб., Cрам = 4250 руб.;
C БП - вартість блоків живлення БП-27А, БП-12А, руб., Відповідно C БП1 = 396 руб., C БП2 = 506 руб.;
Ср - вартість реле часу РПУ-2УЗБ, руб., Ср = 128 руб.;
Семпая - вартість електромагнітного пускача ПМА-3212УЗБ, руб., Семпая = 700 руб.;
СКП - вартість кабелів і проводів, руб.;
Сму - вартість муфти, руб., Муфта пружна втулочно-пальцева 6,3-25-1,2-УЗ БМУ = 744 руб.
Вартість стрічки дорівнює
Сл = С 1 * L, (5.3)
де С 1 - вартість одного метра стрічки, руб. / м;
L-довжина стрічки, м.
L = 2 * l +2 * π * R б, (5.4)
де l-міжосьова відстань барабанів, м;
R б - радіус барабана, м.
L = 2 * 2,15 + 2 * 3,14 * 0,1 = 4,928 м.
Округлимо до L = 5 м. Для стрічки шириною 300 мм З 1 = 1524 руб. / М.
Сл = 1 524 * 5 = 7620 руб.
Визначимо вартість проводів та кабелів
СКП = q к * l до + q п1 * l п1 + q п2 * l п2, (5.5)
де q к, q п1, q п2 - вартість 1 м кабелю ААГ 6 × 10, проводи АППВ 4 × 2,5, дроти МГШВЕ 4 × 0,75, руб. / м;
l к, l п1, l п2 - довжина провідників, м.
СКП = 106 * 5,5 +12 * 7 + 484 * 6 = 955 крб.
Спи = 7620 +3140 +2072 +3284 +4250 +902 +128 +700 +955 +744 = 23792 руб.
При загальній масі конструкції Q = 103,85 кг
Ск = 103,851 * 0.6281 * 14,5 +23792 = 24060 руб.
Очікувану річну економію від впровадження конструкції без зміни обсягу виробництва продукції знайдемо за формулою
ЕГ = (С 1-С 11) * N, (5.6)
де С 1-собівартість одиниці виконуваної роботи до впровадження конструкції, руб.;
З 11 - собівартість одиниці виконуваної роботи після впровадження конструкції, руб.;
N-річна програма виконуваної роботи, кг.
До впровадження конструкції бракераж виконувався контролером. У даному випадку
З 1 = СПРН + Соп; (5.7)
СПРН = Спр + СДОП + Сур + Ссоц; (5.8)
Спр = Т * Сч * Кд * Кп; (5.9)
Соп = Спр * Нп/100, (5.10)
де СПРН - заробітна плата виробничих робітників з нарахуваннями, руб.;
Соп - загальновиробничі накладні витрати, крб.
Спр - основна заробітна плата виробничих робітників, руб.;
СДОП - додаткова заробітна плата, руб.;
Сур - нарахування на заробітну плату з урахуванням уральського коефіцієнта, руб.;
Ссоц - нарахування на соцстрах і соцзабезпечення, руб.;
Нп - частка витрат на загальновиробничі витрати, Нп = 140 ... 180%;
Т - час на перевірку пакета і його сортування, ч.;
Сч - тарифна ставка контролера, руб / год.;
Кд - коефіцієнт, що враховує доплати до заробітної плати, рівний 1.025 ... 1.03;
Кп - коефіцієнт підвищення заробітної плати з урахуванням індексації цін, Кп = 10,7.
Час на перевірку пакета і його сортування одно
Т = 1 / (П ф * 60), (5.11)
де П ф - продуктивність фасувального автомата, пак. / хв.
Т = 1 / (22 * 60) = 0,000758 ч.
Спр = 0,000758 * 20 * 1,025 * 10,7 = 0,17 руб.;
СДОП = 0,1 * 0,17 = 0,017 руб.;
Сур = 0,15 * (0,17 +0,017) = 0,1 руб.;
Ссоц = 0,26 * (0,17 +0,017 +0,1) = 0,20 руб.;
СПРН = 0,17 +0,017 +0,1 +0,20 = 0,49 руб.;
Соп = 0,49 * 140/100 = 0,69 руб.;
З 1 = 0,49 +0,69 = 1,18 руб.
Собівартість одиниці виконуваної роботи після впровадження конструкції буде дорівнює
З 11 = Се + ССЕ, (5.12)

де Се - витрати електроенергії на одиницю виконуваної роботи, руб.;
ССЕ - витрати на утримання та експлуатацію конструкції, руб.
Се = Р * Це / (П ф * 60), (5.13)
де Р - витрата енергії від електрообладнання конструкції, кВт * год;
Це - вартість 1 кВт * год електроенергії, грн. / кВт * год
Се = 32,1 * 1,79 / (22 * 60) = 0,04 руб.
Витрати на утримання і експлуатацію конструкції
ССЕ = 0,2 * К / N, (5.14)
де К-капітальні вкладення нової конструкції, руб.;
N-річна програма виконуваної роботи, кг.
Для однієї упаковки 0,300 кг мармеладу витрати на утримання та експлуатацію конструкції буде
ССЕ = 0,2 * 24060/350000 = 0,013 руб. / кг;
З 11 = 0,04 +0,013 = 0,053 руб. / кг
Знайдемо річну економію при річній програмі виконуваної роботи N = 350000 кг.
ЕГ = (1,18-0,053) * 350000 = 394450 руб.
Термін окупності конструкцiї в роках визначимо за формулою
Ок = Ск / ЕГ = 24060/394450 = 0,06 року (5.15)
Річний економічний ефект впровадження розробленої конструкції без зміни обсягу виробництва
Е = Ег-Ен * (К 2-К 1), (5.16)
де Ен-нормативний коефіцієнт економічної ефективності, Ен = 0,15;
До 2 - розмір капітальних вкладень нової конструкції, руб.;
До 1 - розмір капітальних вкладень існуючої конструкції (вартість стільця для контролера), руб.
Е = 394450-0,15 * (24060 - 18500) = 393616 руб.
Таблиця 5.1 - Техніко-економічні показники конструкції
Показники
Конструкція
Існуюча
Проектована
1. Капітальні витрати, руб.
18500
24060
2.Себестоімость виконуваної роботи, руб. / кг
1,18
0,053
3. Річна економія, руб.
-
394450
4. Річний економічний ефект, руб.
-
393616
5. Термін окупності, років
-
0,06
Отже, пропонована конструкція для вибракування дозволить знизити собівартість виконуваних робіт, маючи при цьому річний економічний ефект у сумі 393616 крб.

ВИСНОВОК
1. Вивчено історію розвитку підприємства, його географічне положення. Проаналізовано господарська діяльність за останні три роки. Визначено стратегічні напрями, за якими підприємство розвивається в даний час.
2. Детально вивчена технологія виробництва мармеладу «часточки».
3. Розроблено проект модернізації цеху виробництва мармеладу з розробкою фасувального обладнання, що дозволяє отримати додатковий прибуток, знизити собівартість продукції.
4. Спроектовано фасувальний апарат. Визначено економічний ефект від впровадження розробленої конструкції, що становить 370459 крб.
5. Проведено аналіз виробничого травматизму і його причин. Розглянуто умови праці на підприємстві. Розроблена інструкція з охорони праці для лінії виробництва мармеладу «часточки».
6. Виконані креслення деталей і вузлів установки, схеми та малюнки, що пояснюють технологічні процеси.

Список використаних джерел
1. Річні звіти ВАТ «Кезскій харчокомбінат« Північ »за 2004-2006 роки.
2. Драгілев А.І. Устаткування для виробництва цукрових кондитерських виробів: Учеб. посібник поч. проф. освіти. - М.: ІРПО, Вид. цент «Академія», 2000. - 272 р.
3. Захаров, В.В. Методичні розробки з економічного аналізу господарської діяльності переробних підприємств. - К.: ІжГСХА, 1997. - 22с.
4. Зорін, А.І. Проектування технологічних процесів та конструювання пристроїв. - К.: ІжГСХА, 2001. - 36с.
5. Інструкції по фасувальний автомат РТ-УМ-24.
6. Касаткін, А.Г. Основні процеси та апарати хімічної технології. Вид. 9-е. - М.: Хімія, 1973. - 750с.
7. Касаткін, В.В. Дипломне та курсове проектування: Метод. указ / В.В. Касаткін, О.Б. Поробова, Н.Ю. Литвинюк, А.І. Зорін. - К.: ІжГСХА, 2003. - 60с.
8. Лурьев І.С., Скокан Л.Є., Цитович А.П. Технохімічних і мікробіологічний контроль в кондитерському виробництві: Довідник. - М.: Колос, 2003. - 416 с.: Іл.
9. Машини, обладнання, прилади та засоби автоматизації для переробних галузей АПК: каталог. Т 2, ч. 1. Цукрова і крахмало-патокова промисловість / АгроНІІТЕІІТО. - М., 1990. - 235 с.: Іл. - Б / ц.
10. Нікітін В.С., Бурашніков Ю.М. Охорона праці на підприємствах харчової промисловості. - М.: Агропромиздат, 1991. - 350 с.: Іл. - (Підручники і навч. Посібник для студентів вузів).
11. Попова, Г.Н. Машинобудівне креслення: Довідник / Г.М. Попова, С.Ю. Алексєєв. - Л.: Машинобудування, Ленінгр. отд-ня, 1986. - 447с.
12. Савицька Г.В. Аналіз господарської діяльності: підручник / Г.В. Савицька. - 4-е вид., Перераб. і доп. - М.: ИНФРА-му, 2007. - 507 с.: Табл. - (Вища освіта). - Бібліогр.: С. 505-507.
13. Сергєєв, А.А. Методичні вказівки з курсу «Процеси і апарати» Теплообмін. Ч. 1 / А.А. Сергєєв, О.Б. Поробова. - К.: ІжГСХА, 1999. - 33с.
14. Довідник технолога кондитерського виробництва. У 2-х томах. Т. 1. Технології та рецептури / Т.К. АПЕТИТ, З.Н. Пашук. - СПб.: ГІОРД, 2004. - 560 с.: Іл.
15. Технологія харчових виробництв / Л.П. Ковальська, І.С. Шуб, Т.М. Мелькіна та ін; Під ред. Л.П. Ковальської. - М.: Колос, 1999. - 752 с.: Іл. - (Підручники і навч. Посібник для студентів вищих навчальних закладів).
16. Чекмарьов, А.А. Довідник по машинобудівному кресленню / А.А. Чекмарьов, В.К. Осипов. - М.: Вищ. школа, 2004. - 493с.
17. Чуріна, С.М. Безпека життєдіяльності на виробництві: Метод. указ. - К.: ІжГСХА, 2004. - 16с.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Диплом
288.8кб. | скачати


Схожі роботи:
Проект бізнес плану по модернізації устаткування друкарського цеху УП МФЦП
Проект модернізації виробництва короткорізаних макаронних виробів
Проект цеху з виробництва казеїну знежиреного
Проект цеху з виробництва тришарових деревостружкових плит
Монтаж випробування та експлуатація обладнання для цеху з виробництва центріфугальной віскозної нитки
Проект будівництва цеху з виробництва вогнегасників та вогнегасного порошку
Проект цеху з виробництва кисломолочного сиру зернистого типу Коттедж
Теплове обладнання для гарячого цеху підприємства громадського харчування
Технічний проект цеху з виробництва морозива потужністю 6 тонн готового продукту за зміну
© Усі права захищені
написати до нас