Пристосування для збирання-зварювання вироби Задній борт

З вище запропонованих дротів застосовуємо зварювальний дріт Св 08Г2С тому що дана дріт застосовується для зварювання конструкції з легованої сталі підвищеної і високої міцності з тимчасовим опором розриву 690-980 МПа, сварка може проводиться у всіх просторових положеннях. Також М n і Si позитивно впливають на властивості металу шва - компенсують додаткове окислення металу при зварюванні і утворення пор.

1.4 Розрахунок режимів зварювання

Вибір режиму зварювання у вуглекислому газі залежить від товщини металу, що зварюється, типу звареного з'єднання і положення шва в просторі.

До основних параметрів режиму зварювання відносяться

а) сила зварювального струму (Iсв, А);

б) напруга на дузі (Uс, В);

в) діаметр електродного дроту (d ел, мм);

г) витрата вуглекислого газу (q зг, л / хв);

д) виліт електрода (Lел, мм);

е) швидкість зварювання (Vс, м / ч);

а) - таврового з'єднання Т1-Δ4; б) - кутове з'єднання У4-Δ4

Малюнок 2. Геометричні параметри зварних швів

Зробимо розрахунок режимів зварювання:

Визначаємо розрахункову довжину проплавлення за формулою:

hp = (0.4 ÷ 1.1) K [8], стор 12 (1)

де, К-катет шва, мм.

Прийняті числові значення символів:

К = 8мм

Рішення:

hp = 0.75 * 8мм = 6мм.

Площа поперечного перерізу шва за один прохід приймаємо:

F _н = 51,7 г / см ³

Визначаємо діаметр електронної дроту за формулою:

d ел = ⁴ √ hp ± 0.05 hp [8] стор 12 (2)

Рішення:

d ел = ⁴ √ 6мм ± 0.05 * d ел = 1,57 мм ± 0,3 мм = 1,6 мм

Приймаються середнє значення діаметра електродного дроту d ел = 1,6 мм.

Виконуємо розрахунок швидкості зварювання за формулою:

υ _св = К _v (hp ^1.75 / ℓ ^3.36) [8], стор 12 (3)

ℓ = К √ 2 [8], стор 13 (4)

де К _v - Коефіцієнт, що враховує швидкість зварювання;

ℓ-ширина шва, мм.

Прийняті числові значення:

До _v = 1120

Рішення:

ℓ = 8мм * √ 2 = 11,3 мм;

υ _св = 1120мм (6 ^1.75 мм/11, 3 ^3.36 мм) = 74,6 м / ч.

Приймаються швидкість зварювання 75м / ч.

Визначаємо силу зварювального струму за формулою:

I св = Ki (hp ^1.31 / ℓ ^1.07) [8], стор 13 (5)

де Ki - коефіцієнт, що враховує щільність струм

прийняті числові значення

Ki = 460

Рішення:

I св = 460 * (6 ^1.31 мм/11, 3 ^1,07) = 359А

Приймаються силу зварювального струму 360А

Визначаємо напругу зварювальної дуги за формулою:

U св = 14 +0,05 * I св [8], стор 13 (6)

Рішення:

U св = 14 +0,05 * 360А = 32В

Приймаються U св = 32В

Визначаємо виліт електродного дроту за формулою:

ℓ _ел = 10 ± 2 * d _ел [8], стор 14 (7)

Рішення:

ℓ ел = 10 * 1,6 мм +2 * 1,6 мм = 16мм +3,2 мм = 19,2 мм

ℓ ел = 10 * 1,6 мм-2 * 1,6 мм = 16мм-3, 2мм = 12,8 мм

Визначаємо швидкість подачі електродного дроту за формулою:

υ _ел = 0,53 * I св / d ел +6,94 * 10 ^-4 (I св / d ел ³⁾ [8], стор 15 (8)

Рішення:

υ _ел = 0,53 * 360А / 1,6 мм +6,94 * 10 ^-4 (360А / 1,6 ³ мм) = 119,3 м / год

Приймаються υ _ел = 120м / год

Визначаємо оптимальний витрата захисного газу за формулою:

g _3.2 = 3,3 * 10 ^-3 * I _св ^0,75 [8], стор 15 (9)

Рішення:

g _3.2 = 3,3 * 10 ^-3 * 360 ^0,75 = 0,25 л / хв.

1.5 Вибір електротехнічного обладнання

Велике значення при зварюванні має зварювальне обладнання. Яке має забезпечувати високу якість зварного з'єднання.

Для виконання зварювання існують різні види джерел живлення: генератори, трансформатори, випрямлячі.

Традиційним джерелом змінного струму є зварювальний трансформатор. Джерелом постійного струму є випрямляч, який сконструйований на базі трансформатора та напівпровідникового випрямляча. Широке поширення отримали також інверторні джерела струму, які застосовуються для зварювання як на змінному, так і на постійному струмі.

Вимоги до виду зовнішніх характеристик визначається такими показниками зварювального процесу, як тип електрода (плавиться, не плавляться); характер середовища, в якій відбувається зварювання (відкрита дуга, дуга під флюсом, в захисних газах); ступінь механізації (ручна, механізована, автоматичне зварювання) ; спосіб регулювання режиму горіння дуги (саморегулювання, автоматичне регулювання напруги дуги).

При механізованої зварюванні в середовищі СО ₂ і при автоматичному зварюванні під флюсом при постійній швидкості подачі електродного дроту застосовують джерела живлення з жорсткими вольтамперних характеристик (ЖВХ). У цьому випадку джерело живлення працює як регулятор робочої напруги, яке регулюється в заданих межах за умови заданої величини сили зварювального струму. Регулювання напруги при ЖВХ може бути плавним, ступінчастим і змішаним. Величина зварювального струму визначається швидкістю подачі електродного дроту, а джерело живлення задає напругу дузі і забезпечує саморегулювання довжини дуги.

Для напівавтоматичного зварювання в середовищі захисних газів в якості джерела живлення можна запропонувати такі напівавтомати, як УСП-180 і ДУГА-315.

Розглянемо їх характеристики і призначення.

Зварювальний напівавтомат УСП 180.

Призначений для зварювання низьковуглецевих сталей у середовищі вуглекислого газу автоматично подаються плавиться. Поєднання надійного, потужного джерела живлення і пристрою подачі дроту в єдиному корпусі на колесах - перевага даного напівавтомата.

Таблиця № 8

Зварювальний напівавтомат ДУГА 315 призначений для зварювання конструкцій алюмінію і його сплавів товщиною 2-14мм, низьковуглецевих і низьколегованих сталей товщиною 0,8-16мм, і нержавіючих сталей 0,8-20мм, з використанням захисних газів аргону, гелію, вуглекислого газу та ін плавиться в будь-яким просторових положеннях.

Таблиця № 9

Вибираємо напівавтомат ДУГА 315 т.к. підходить за технічними параметрами та режимами зварювання.

1.6 Розрахунок технологічних норм часу на зварювальні операції

Під технологічними нормами часу розуміють тривалість часу, необхідного для доповнення операції в умовах, для неї передбачених.

Для визначення норми часу на зварену конструкцію необхідні вихідні дані.

Вихідні дані:

Тип шва - Т1, У4

Товщина металу - 10мм.

Діаметр варильної дроту - 1,6 мм.

Довжина шва -1,286 мм.

Умови роботи - стаціонарне

Маса вузла 10кг.

Кількість виробів - 1 шт.

Робота - проста

Положення шва - нижнє

Таблиця № 10 - Норма часу на таврові і кутові шви

Штучний час визначається за формулою:

Т _шт = (Т _НШ * L + Т _ві) К _{1 - n} [9], стор 6 (10)

де Т _шт - час, пов'язаний зі швом, хв

L - довжина шва, м.

Т _ві - час що з виробом, хв.

К - коефіцієнт, що враховує умови роботи

Прийняті числові значення символів

Т _ві = 0,58 хв.

L = 1,286 м v.

Т _НШ = 9,54 хв.

До = 1,2

Рішення:

Т _шт = ((8,5 +0,43 +0,61) * 1,286 +0,58) * 1,2 = 15,42 хв.

Визначаємо норму часу на зварювання вироби за формулою:

Н _вр = Т _шт + Т _пз / n [9], стор 6 (11)

де Т _пз - підготовчо - заключний час, хв.

n - кількість виробів, шт.

Прийняті числові значення символів:

Т _пз = 17 хв.

n = 1 шт

Рішення:

Н _вр = 15,42 +17 / 1 = 32,42 хв.

1.7 Розрахунок норм витрат допоміжних матеріалів

Технічна норма витрат матеріалів є мінімальна кількість матеріалів необхідне для виготовлення виробу відповідно до проекту.

Норми витрати матеріалів повинні бути прогресивними, відповідати сучасному рівню зварювальної техніки і технології. Прогресивність норм витрат матеріалів закладається в стадії проектування зварювальної конструкції. І розробка технологічного процесу її виготовлення раціональне конструкторське-технологічними рішеннями, що забезпечують мінімальну масу на плавленого металу і високу економічність методів зварювання, пайки, різання, наплавлення.

Допоміжні зварювальні матеріали забезпечують протікання процесів зварювання, паяння, наплавлення, різання, визначаючи якість отримуваних з'єднань і заготовок.

Допоміжним зварювальним матеріалом відносяться електроди, присадні матеріали, захисні гази, флюси.

Розрахунок норм проводиться за довідниками, директивним матеріалами, інструкцій на підставі креслень вироби та технологічного процесу і його виготовлення.

Для різних методів електродугового зварювання норма Н _е (кг) електродів і електродного дроту визначається твором питомої норм витрати q е (кг / м) на довжину шва L (м).

Н _е = q _е * ℓ, кг [8], стор 20 (12)

Питому норму витрат матеріалів визначаємо за формулою:

q _е = К _р * m _n [8], стор 20 (13)

де, К _р - коефіцієнт витрати, що враховує втрати електродного дроту;

m _n - Маса наплавленого металу, кг / м.

Масу наплавленого металу визначаємо за формулою:

m _n = Ρ F _н * 10 ^-3, кг / м [8], стор 20 (14)

де ρ - щільність наплавленого металу шва, г / см ^3;

F _н - площа поперечного перерізу, мм ^2;

Прийняті числові значення Кр = 1,15.

Витрата захисного газу Н ₂ при зварюванні в СО ₂ визначається за формулою:

Н ₂ = Q ₂ * ℓ + Q _дод, л [8], стор 21 (15)

де Q ₂ - питома норма витрати газу на 1м шва, л.

ℓ - довжина шва, м

Q _доп - додаткова витрата газу на підготовчо - заключні операції, л.

Питома норма витрати газу визначаємо за формулою:

Q ₂ = q ₂ * t _o [8], стор 21 (16)

де q ₂ - оптимальний витрата газу, л / хв. За ротометру.

t _o - час зварювання одного металу шва, хв.

Додатковий витрата газу визначаємо за формулою:

Q _доп = t _пз * q ₂ [8], стор 21 (17)

де t _пз - підготовчо заключний час, хв.

Прийняті числові значення:

t _пз = 17,0 хв

q ₂ = 0,25 л / хв.

Визначаємо основний час зварювання за формулою:

t _o = F _н * ρ * 60 / I _св * α _н [8], стор. 22 (18)

де α _н - коефіцієнт наплавлення, г / А * год

Прийнято числові значення символів:

α _н = 8 ÷ 12г / А * год

F _н = 51,7 мм ²

I _св = 360А

ρ = 7,8 г / см ³

Рішення:

t _o = 51.7 * 7.8 * 60/360 * 8 = 8.4мін

Знаходимо питому норму витрати газу:

Q ₂ = 7.25 * 8.4 = 60.9л

Розраховуємо додаткову витрату газу:

Q _доп = 17,0 хв * 0,25 = 4,25 л

Розраховуємо витрата СО ₂

Н ₂ = 60,9 * 1,286 +4,25 = 82,6 кг

Знаходимо розрахункову масу наплавленого металу

m _н = 7,8 * 51,7 * 10 ^-3 = 0,4 кг / м

q _е = 1,15 * 0,4 = 0,46 кг / м

Н _е = 0,46 кг / м * 1,286 м = 0,6 кг

2. Конструкторський розділ

2.1 Розрахунок і конструювання вузла складально-зварювального пристосування

Зварні будівельні металоконструкції виготовляються на спеціалізованих заводах, будівельних і монтажних майданчиках, виробничих майданчиках, виробничих базах монтажних організацій. При серійному і масовому виробництві конструкцій на спеціалізованих заводах широко застосовують комплексно-механізовані й автоматизовані лінії, складально-зварювальні установки та інше типове і спеціалізоване обладнання.

Монтаж складальних залізобетонних і металевих конструкцій передбачає їх укрупнення, підйом, тимчасове закріплення, вивірку встановлених елементів, зварювання випробуванням. Все це так само вимагає застосування різних складально-зварювальних пристосувань, спеціалізованого зварювального обладнання, домкратів, постаментів, опор, підвісок і т.д.

Складально-зварювальними пристроями називаються додаткові технологічні пристрої для устаткування, що використовуються для виконання операцій складання під зварювання, зварювання, термічного різання, паяння, наплавлення, усунення або зменшення деформації напружень, а так само контролю.

Складально-зварювальні пристосування бувають ручними, механізованими і автоматизованими. За приводу пристосування діляться на пневматичні, гідравлічні, ручні, електромеханічні та ін

Складально-зварювальні пристосування класифікуються за кількома ознаками:

- По виконуваних операцій технологічного процесу в зварювальному виробництві - пристосування для розмітки, термічного різання, складання під зварювання, зварювання і для контролю;

- За видом обробки та методу зварювання - пристосування для електродугового зварювання, електрошлакового зварювання, контактного зварювання, наплавлення, пайки та ін;

- За ступенем спеціалізації-пристосування спеціальні, універсальні, переналагоджувані, спеціалізовані;

- За рівнем механізації і автоматизації - пристосування ручні, механізовані, напівавтоматичні та автоматичні;

- За видом установки-пристосування стаціонарні, пересувні, переносні;

- За необхідності і можливості повороту - поворотні і неповоротні;

- За джерелами енергії привода обертання, переміщення, затиснення деталі-пристосування пневматичні, гідравлічні, електромеханічні та ін

Застосування складально-зварювальних пристосувань дозволяє зменшити трудомісткість роботи, підвищити продуктивність праці, скоротити тривалість продуктивного циклу, поліпшити умови праці, підвищити якість продукції, розширити технологічні можливості зварювального обладнання, сприяє підвищенню комплексної механізації і автоматизації виробництва.

До конструкцій складально-зварювальних пристосувань пред'являється цілий ряд вимог:

- Зручність в експлуатації;

- Забезпечення заданої послідовності складання і накладення швів відповідно до розробленого технологічним процесом;

- Забезпечення заданої якості зварного вироби;

- Забезпечення складання всієї конструкції з однієї установки, найменшого числа поворотів при складанні і прихватки, вільного знімання зібраного вироби;

- Технологічність деталі і вузлів пристосування, а також застосування пристосування в цілому;

- Використання механізмів для завантаження, подачі та встановлення деталей, зняття, виштовхування і викидання зібраного виробу.

Пристосування має бути ремонтоспособность, безпечним в експлуатації, мати достатньо високий термін служби, для цього слід передбачити можливість заміни швидко зношуються деталей і відновлення необхідної точності пристосування.

Базування називають визначення положення деталей у виробі відносно один одного або вироби щодо пристосування, робочого інструменту, технологічності зварювального обладнання.

Настановної базою слід вважати кожну поверхню деталі, якої вона стикається з установочними пристосування.

Будь-яке тверде тіло має 6 ступенів свободи: переміщення у напрямку трьох координатних осей x y z і обертання щодо цих же осей wx, wy, wz. Для базування будь-якої деталі потрібно виконувати правило 6 точок: щоб зрадити деталі в повніше певне положення в пристосуванні, необхідно і достатньо мати 6 точок опори, які позбавляють деталь всіх 6 ступенів свободи.

Силою замикання за допомогою притисків передбачають для попередження зсуву деталей у результаті температурного розширення металу від випадкових навантажень і від власної маси.

При установки деталь не допустимо використовувати більше 6 опорних точок. Зайві опорні точки перешкоджають правильної установки деталі, при закріпленні її, положення порушується.

Поверхня деталі з трьома опорними точками називаються головною базує; бокова поверхня - направляючої; торцева поверхня з однією точкою - наполегливою.

В якості головної базує поверхні бажано вибирати, що має найбільші габаритні розміри, а в якості направляючої-поверхні найбільшою протяжності.

Виконуємо базування деталі виходячи з вище зазначених вимог до пристроїв.

В складально-зварювальному пристосуванні найчастіше застосовується притиски з механічним, пневматичним, гідравлічним, магнітним або електромеханічним приводом.

За рівнем механізації затискачі ділять на:

- Ручні - працюючі від м'язової сили робітника;

- Механізовані - працюючі від силового приводу, керованого вручну;

- Автоматизовані - здійснюють затиск і закріплення деталей та вузлів без участі робітника.

Різні конструкції затискачів мають різний час спрацьовування і закріплення (відкріплення) деталей.

Закріплюються деталі повинні знаходитися в рівновазі під дією всіх сил затиску, а також сил, що виникають у процесі зварювання, і реакції опор.

Для задоволення вищеописаних вимог мною було спроектовано пристосування, що фіксує складальні деталі в єдиний вузол і фіксує їх від переміщень при складанні зварюванні вироби «Задній борт» механічними упорами і опара.

Використання спеціальної складально-зварювальної оснастки дозволяє підвищити продуктивність праці, забезпечити точність складання-зварювання й поліпшити якість виготовляється вузла. У даному проекті для виготовлення виробу «Задній борт» застосовується спеціалізована оснастка, метою, якої є забезпечення правильного розташування деталей вузла, що збирається. Пристосування являє жорсткий каркас у вигляді поперечок коробчатого перетину, на яких розташовані упори, фіксатори і притиски. При складанні деталі встановлюють в пристосуванні вручну і по черзі, зафіксувавши їх ручними притисками, які забезпечують необхідну точність даної конструкції.

У нашому конкретному випадку застосування пневмопріжімов не доцільно, зважаючи на не великий виробничої програми.

Дане пристосування дуже компактно, зручно в експлуатації, зручно, і легко переналагоджуване.

Виходячи з перерахованих вище вимог, зробимо базування вироби «Задній борт» з урахуванням опорних і фіксуючих елементів пристосування.

Малюнок 3 - Базування вироби «Задній борт»

2.2 Розрахунок елементів вузла пристосування

Затискні механізми призначаються для закріплення встановлених у пристосуванні, деталі, заготовок, складальних одиниць і повинні відповідати ряду вимог.

1. Затискний зусилля повинне додаватися в обраній точці і мати напрямок, вказаний у схемі закріплення. Як правило, затискачі розташовуються над опорами або в близи них. Вони не повинні створювати перекидаючого моменту.

2. Затискні механізми повинні розвивати заданий розрахункове зусилля для надійного закріплення деталі.

3. Розрахунок елементів затискачів повинен здійснюватися за заздалегідь обраному або розрахованим зусиллю, що розвивається затиском, а не на оборот.

4. Затискачі не повинні порушувати задане положення деталі, псувати їх поверхні і викликати деформування.

5. Притиски повинні бути швидкодіючими.

6. Затискні механізми повинні бути зручними і безпечними в роботі.

Для складання зварювання вироби «Задній борт» застосовуються ручні важільні притиски. Для збільшення зусиль у 3-7 разів застосовуються прості шарнірно-важільні притиски.

Ручний притиск діє за рахунок переходу важелів через мертву точку (четирехшарнірних схема).

Притиск складається зі стійки 1, на якій шарнірно закріплені рукоятка 3-на осі 2 і важіль 7 на осі 6. Руків'я і важіль зв'язані між собою планками 4, що сидять на осях 5 і 11. На кінці важеля 7 закріплений натискною гвинт 8, довжина якого регулюється гайками 9.

При русі рукоятка вліво планки 4 натискають на важіль 7 і гвинт 8 закріплює деталі. При зворотному русі рукоятки важіль, обертаючись навколо осі 6, відводить гвинт і звільняє деталі.

У закріпленому стані поздовжня вісь рукоятки повинна перейти у вертикальне положення. Надійне закріплення деталі забезпечується розташуванням ручки 3 під невеликим кутом до планки 4. подальший хід рукоятки обмежується стопором 10.

Малюнок 4. Ручний притиск

За допомогою важеля змінюють величину і напрямок переданої сили, здійснюють одночасне і рівномірне закріплення заготовки.

Малюнок 5. Схема дії сил

З силового багатокутника наближено:

[2] стор 34 (18)

при l ₁ <l ₂ S ≈ 0,96 N +0,4 Q;

Плече l ₁ = 150 мм

Плече l ₂ = 200 мм

Сила затиску Q = 5 кН

Підставляючи значення S в рівняння рівноваги, отримаємо з вищевказаного умови:

[2] стор 34 (19)

Радіус кола тертя . Значення можна брати 0,18-0,20.

Радіус кола = 25 мм

.

З отриманих залежностей видно, що для зменшення втрат на тертя потрібно зменшити радіус осі і плеча

* Мм

2.3 Опис роботи спроектованого вузла пристосування

Збірка-зварювання вироби виконується за технологічним процесом в такій послідовності;

1. Встановити в пристосування по упорах підставу.

2. Встановити на підставу по упорах: опору; щоку - 2 шт., Затиснути ручними притисками і прихопити.

3. Встановити по розмітці згідно ескізу на підставу косинки-4шт. Прихопити в 2 місцях кожну косинку.

4. Звільнити вузол від притисків і провести доварку зварювального вузла.

5. Зняти зварювальний вузол з пристосування, розгорнути на 180 º і встановити на цехову підставку.

6. Провести Обварку вузла.

3. Організаційна частина

3.1 Заходи по захисту навколишнього середовища

Найбільш ефективною формою захисту природного середовища від викидів промислових підприємств є розробка та впровадження безвідходних і маловідходних технологічних процесів у всіх галузях промисловості.

Безвідходна технологія - це активна форма захисту навколишнього середовища від шкідливого впливу, яка представляє собою комплекс заходів технологічних процесів від обробки сировини до використання готової продукції, в результаті чого скорочується до мінімуму кількості шкідливих викидів.

До пасивних методів захисту відносять пристрої та системи навколишнього середовища, які застосовують для очищення вентиляційних і технологічних викидів від шкідливих домішок; розсіювання їх в атмосфері; очищення стічних вод; глушіння шуму зменшення рівнів інфразвуку, ультразвуку та вібрацій на шляхах їх розповсюдження; екранування джерел енергетичної забруднення навколишнього середовища; поховання, ліквідації та знешкодження токсичних та радіоактивних відходів.

Можна виділити два основних напрями щодо забезпечення чистоти атмосфери від забруднень «скорочення кількості викиду шкідливих речовин і їх знешкодження».

Широко застосовують газо, пилу - і туманно-вловлюють апарати і системи.

Забруднення, що надходять у навколишнє середовище можуть бути, природного та антропогенного походження. До природних джерел належать пилові бурі, вулканічні виверження, космічний пил, лісові пожежі, та ін до джерел антропогенного впливу на навколишнє середовище відносяться викиди промислових підприємств, транспортно-енергетичних систем і ін

Пропонується на даному виробництві використовувати декілька заходів для зменшення негативного впливу роботи підприємства на навколишнє середовище:

1. загальноцехових система витяжки з вбудованими в неї фільтрами та зворотного подачею в цех свіжого повітря;

2. витяжка з місця зварювання, яка здійснюється за допомогою керуються безпосередньо на відстані 30-50 см від місця горіння дуги. Ці рукави майже повністю поглинають відходи горіння зварювальної дуги;

3. надійна система утилізації та переробки промислових відходів, щоб уникнути грунту важкими металами та їх оксидами;

4. висаджування зелених насаджень;

5. для зменшення шуму застосовують екрани, кожухи і глушники.

Важлива роль у справі охорони навколишнього середовища відводяться організаційним заходам і архітектурно - планувальним рішенням: виведення промислових підприємств з великих міст і споруд нових у малонаселених районах з малопридатними для сільського господарства; раціональна планування міської забудови; встановлення санітарно-захисних зон навколо підприємств.

3.2 Охорона навколишнього середовища

Промислові відходи по суті є продуктами незавершеного виробництва, оскільки вони в більшості випадків являють собою недовикористаної сировину. З економічної точки зору виправдане комплексне розміщення різних виробництв з метою використання відходів однієї промисловості в якості сировини для іншої.

Оскільки зварювальних і лакофарбових цехах стічні води мають у своєму складі кислоти, масло продукти, механічні домішки і т.д. До складу стічних вод входять побутові стійки, атмосферні, стічні води, які утворюються в результаті змило забруднень, наявних на території підприємства. Для запобігання потрапляння забруднених стічних вод у навколишнє середовище на підприємствах вводять багатоступеневу очищення води і багатогранне її використання.

У процесі виробництва утворюються тверді промислові відходи у вигляді брухту, стружки, шлаків, окалини, зали, пилу та сміття. Щоб ці відходи не потрапляли в грунт і атмосферу їх піддають переробці і використовують повторно.

Важливе значення практичний в усіх галузях промисловості мають вирішення проблеми поліпшення якісних характеристик споживаних матеріальних ресурсів, їх комплексної переробки, тому що зниження рівні матеріальних витрат у цілому по промисловості на 1% призводить до зниження загальних витрат виробництва більше, ніж на 0,7%. Все це свідчить про визначальний вплив матеріальних витрат на рівень собівартості продукції.

Один з найбільш важливих шляхів раціонального використання матеріальних ресурсів є їх комплексна переробка. При цьому виняткове місце відводиться питанням збору, зберігання і переробки виробничих відходів, що містять певну кількість як корисних, так і шкідливих для навколишнього середовища речовин.

Відходами виробництва вважається залишки сировини матеріалів, напівфабрикатів, які утворилися при виробництві продукції або виконання робіт і втратили свої споживчі властивості.

_{3.3 Утилізація промислових відходів}

_{Відходами виробництва є залишки сировини, матеріалів, хімічних сполук, освіта при виробництві продукції або виконанні робіт і утрачивание повністю або частково вихідні споживчі властивості.}

_{Відходи виробництва і споживання є вторинними матеріальними ресурсами, які в даний час можуть повторно використовуватися в народному господарстві.}

_{Охорона природи, водних ресурсів, а так само для утилізації містяться відходів цінних речовин і компонентів у світовій практиці ведуться розробка і широке впровадження різних технологій механізованого знешкодження та переробки відходів. Вибір методу знешкодження та переробки відходів для конкретного міста визначається необхідністю, в першу чергу, оптимального рішення, проблем охорони природного середовища і здоров'я населення з урахуванням економічної ефективності, раціонального використання земельних ресурсів.}

_{Найбільш велике поширення отримали складування на полігоні, спалювання, переплавлення, біотермічні компостування.}

Утилізація відходів на підприємстві ВАТ «НЕФАЗ».

Цех з утилізації та переробки промислових відходів можна назвати головним санітаром заводу, тому що тут за допомогою унікальних біохімічних очисних споруд очищають всі промислові стоки підприємств. Очищені стоки повертають у систему водопостачання підприємства.

Комплекс застосовуваних методів включають біохімічну обробку стічних вод, Сульфат бактерій, озонування, відстоювання стічних вод в тонкошарових відстійниках, фільтрування освітлених вод через фільтри, термічну обробку відпрацьованих розчинів мастильно-охолоджуючих рідин. У добу установка може очистити 2400 м ³ та головна її перевага - якість і низька собівартість зворотньої води, а також мінімальна кількість опадів.

Висновок

У ході проектування курсового проекту були розглянуті питання з проектування пристосування для збирання-зварювання вироби «Задній борт», впровадження якого дозволило б підвищити якість складання виробу і полегшило умови роботи зварника, зменшило трудомісткість збирання-зварювання вироби.

Розглянуто питання опису вироби, а також умови його експлуатації та застосування.

Висвітлено питання поняття характеристики основного матеріалу і оцінка зварюваність сталі, а також вплив компонентів на властивості матеріалу.

У процесі роботи були обрані зварювальні матеріали:

1. зварювальний дріт;

2. зварювальний газ для захисту зварного шва.

Наведено розрахунки режимів зварювання.

Як електротехнічного обладнання, був обраний зварювальний напівавтомат ДУГА - 315, для забезпечення процесу зварювання низьколегованої конструкційної сталі, з якої виготовляється запропоноване в даному проекті виріб.

При проектуванні оснащення зроблено розрахунок ручного притиску.

Розроблено технологічний процес виготовлення вузла.

Список літератури

1. Думової С.І. - «Технологія електричного зварювання плавленням» - М: Машинобудування, 1987.

2. Козьяков А.Ф, Морозова Л.Л «Охорона праці в машинобудуванні» - М: Машинобудування, 1990.

3. Куркін А.С «Зварювальні конструкції» - М: Машинобудування, 1991.

4. Китаєв А.М «Зварювальна книга зварника» - М: Машинобудування, 1985.

5. Риморов К.С «механізація та автоматизація зварювального виробництва» - М: Машинобудування, 1990.

6. Методичний посібник по курсовому проектуванню, НМТ, 2003

7. Нормативи на напівавтоматичну зварювання в середовищі захисних газів - Москва, Економіка, 1989р.