Породи деревини Технологія теплоізоляційних матеріалів пластмас залізобетонних виробів

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Федеральне агентство з освіти

Державна освітня установа вищої

професійної освіти

Кафедра технології будівельного виробництва

Контрольна робота № 1

За технологією конструкційних матеріалів

Кемерово 2010

Завдання:

Приблизно наскільки дуб міцніше сосни на стиск, якщо відомо, що зразок дуба важче сосни в два рази, а маса сосни при 12%-ї вологості дорівнює 420кг?

Рішення

в залежності від середньої щільності

R12 = d ρm12 - l,

де d, 1 - коефіцієнти, які залежать від виду деревини: для дуба d =

850, l = 67; для сосни d = 920, l = 50; pm12 - середня щільність

деревини при стандартній вологості 12%, г/см3.

Rд = 850х 690 - 67 = 58,6433 МПа

Rс = 920х 500 - 50 = 45,9950 МПа

Звідси випливає, що дуб міцніший сосни на стиск приблизно в 1,2 рази.

Питання:

  1. Перерахувати основні ядровим, заболонні і спелодревесние породи деревини

Зробивши лише поперечний зріз, ви можете найбільш чітко розглянути будову деревини. Кожен брусок необтесанного дерева має кору - це шкіра дерева, що не використовується в роботі, її обов'язково потрібно знімати. Під корою розташовується зона росту дерева, яка практично не помітна неозброєним оком.

На свіжому спилі з зростаючого дерева цей шар камбію представлений дуже добре. Після того як ви зніміть кору, вам відкриється тонкий прошарок вологої тканини зеленуватого кольору - це і буде камбій. За камбій розташована власне деревина з річними кільцями. Її ще називають заболонню. У центрі кожного дерева є ядро, яке за кольором може зливатися з заболонню або мати більш темний колір. У залежності від цього розділяють заболонні породи деревини, де ядро не має яскраво вираженої структури і клітини розташовані так само щільно, як і в заболоні, і ядровим, де, відповідно, ядро добре помітно. Іноді заболонні породи дерева називають Без'ядровая.

До ядровим деревним породам відносяться всі хвойні (сосна, кедр, ялина, тис, модрина) і деякі листяні породи, наприклад дуб, ясен, тополя. Більшість листяних порід становить ряд заболонних, або Без'ядровая: береза, граб, вільха, клен.

Спелодревесние породи деревини - деревні породи з однаковою забарвленням у поперечному перерізі, у яких центральна частина стовбура відрізняється від заболоні тільки меншою вологістю - ялина, ялиця, бук, липа і ін

  1. Які головні фізико-хімічні процеси протікають при автоклавної обробки вапняно-піщаних каменів?

Автоклавних силікатних виробів називають вироби, виготовлені із суміші вапна і дрібнозернистих матеріалів (піску, золи-винесення, шлаків, лесовидних суглинків), процес твердіння яких відбувається в автоклавах під тиском пари 8-12 ат.

Виготовлення цементу супроводжується хімічними реакціями на всіх стадіях технологічного процесу. Величезний резерв збільшення випуску, зниження вартості та підвищення якості цементу пов'язаний з хімізацією його виробництва. Так, при введенні в сировинну суміш невеликих доз розріджувачі у вигляді сульфітно-дріжджової бражки, триполіфосфату натрію, метасилікат натрію, продуктів обробки лугом бурого вугілля та інших речовин значно знижується вологість надходить в піч шламу, в результаті чого підвищується продуктивність печі і знижується витрата палива на випал. Завдяки введенню в сировинну шихту мінералізаторів (плавиковий шпат, фосфогіпс, фосфоровмісні шлаки, кремнефтористий натрій, гіпс та ін) інтенсифікується процес випалу клінкеру. Добавка до сировинної суміші частково замість частини глинистого компонента фосфоровмісних шлаків підвищує продуктивність обертових печей на 8-10%, підвищує марку цементу.

Сполучною в силікатних бетонів є в'яжуча, що складається з гідросилікатів і гидроалюмінатом кальцію, що утворюються в результаті фізико-хімічного процесу, що протікає в паровій середовищі автоклава.

У залежності від температури пари, часу дії, питомої поверхні кремнеземистого складової, насиченості вапном та інших факторів утворюються мінерали - гідросилікати кальцію (ксонотліт, тоберморіт, гілебрандіт та ін.) Переважання тієї чи іншої форми гідросилікату кальцію у виробі диктує властивості матеріалу. Управління процесом мінералоутворення шляхом правильного підбору суміші і встановлення режиму термообробки дозволяє створити матеріали з заданими властивостями.

Першою операцією при виготовленні силікатних виробів є подрібнення вапна в млині і складання суміші в розчинозмішувачі або бігунах.

Для активізації процесів мінералоутворення в масу вводять мелений пісок або перемелюють вапно разом з піском.

Для інтенсифікації процесу утворення гідросилікатів кальцію іноді в масу додають сульфат натрію (до 1%).

Одним з варіантів технології виробництва силікатних виробів є попереднє змішування та спільний помел у дезінтеграторі гашеного вапна або меленої кипілки і піску. Матеріал, потрапляючи під удар швидко обертаються стрижнів, змішується і частково подрібнюється. Недоліком цього способу є швидке зношування пальців і кошиків дезінтегратора.

Другий операцією виробництва силікатних виробів є формування. Силікатна цегла пресується на спеціальних пресах під тиском (150-250) * 105 н/м2 і укладається автоматично на вагонетки. У процесі автоклавної обробки вапно вступає з кремнеземисті компонентом в хімічну реакцію, в результаті якої утворюються гідросилікати кальцію, що скріплюють зерна заповнювача в міцний моноліт.

Хімічні процеси, що відбуваються на різних стадіях виробництва, можна представити в наступному вигляді:

1. Виділення водню на стадії утворення пористої структури в сирці:

2. Освіта гідроксидів і гідросилікатів на стадії набору сирцем пластичної (транспортної) міцності:

3. Утворення нових мінералів (тоберморіта) на стадії автоклавної обробки:





При виробництві великогабаритних ніздрюватих виробів великої товщини необхідно вжити заходів до зменшення опади маси. У цьому випадку до автоклавної обробки форми з залитої комірчастої масою витримують протягом 3-4 год; хороші результати дає введення до складу маси пористих добавок - шлаку, керамзиту і т. д.

Для скорочення терміну витримування виробів до автоклава в суміш вводять невелику кількість хлористого кальцію, розчинного скла, гіпсу, сірчанокислого глинозему.

Одним з найважливіших питань у технології виробництва ніздрюватих бетонів є вибір пороутворювача. Для виготовлення пеносілікатних виробів хорошим піноутворювачем є гідролізованная кров (ЦК). Для газосилікатних виробів застосовують алюмінієву пудру.

В якості добавки для регулювання швидкості гасіння вапна застосовують тонкомолотий гіпс.

Форми перед заливкою комірчастої маси змащують петролату-мом або сумішшю солярового масла і автолу або вистилають поліетиленовою плівкою.

Відформовані силікатні вироби надходять в автоклави на обробку парою під тиском 8-12 ат приблизно за таким режимом: підйом тиску 2-3 год, витримка при максимальному тиску пари 2-12 год, спуск тиску 2 ч.

Автоклав являє собою горизонтальний циліндр діаметром 2600-3600 мм і довжиною 17-20 м. У ньому укладені рейкові шляхи для вагонеток або платформ. Після завантаження кришку автоклава герметично закривають, в котел впускають пар, поступово доводять тиск до заданого.

Автоклави застосовують двох типів: тупикові і прохідні.

Для прискорення процесу запарювання іноді попередньо вакуумируют завантажений автоклав. При пропарюванні частина вапна залишається вільною і процес твердіння її закінчується в подальшому за рахунок поглинання вуглекислоти з повітря. При запарюванні великогабаритних виробів у формах корисне заповнення автоклава становить не більше 30%.

Останнім часом практикують двостадійний процес запарювання: спочатку вироби у формах надходять в ямні камери з температурою 60-80 ° С на 8-10 год, де вони здобувають міцність, що дозволяє направляти їх у розпалубле стані в автоклави для подальшого тверднення.

Після термообробки вироби остигають протягом 2 год у теплому приміщенні, потім їх транспортують на склад готової продукції.



  1. Що служить сировиною для виготовлення теплоізоляційних матеріалів на основі неорганічних в'яжучих речовин?

Мінеральні вироби на бітумних в'яжучих (неорганічні). Неорганічні теплоізоляційні матеріали та вироби отримують з неорганічної сировини шляхом його переробки. Вироби цієї групи характеризуються малою щільністю 35 ... 500 кг/м3. Вони не горять, не гниють, порівняно довговічні і тому широко застосовуються для теплоізоляції будівельних конструкцій і промислового устаткування. До цього типу відносяться мінеральна вата, комірчасті і легкі бетони, скловолокно, піноскло, спучений перліт і т.д.

Сировина: гірські породи, шлаки, скло і азбест.

  1. Викладіть основу найважливіших методів переробки пластмас - екструзія, лиття, під тиском, гаряче пресування.

Екструзія - це метод виготовлення виробів або напівфабрикатів (гранульованого, порошкоподібного чи зернистого полімеру) з полімерних матеріалів, що полягає у витискуванні матеріалу через канал головки екструдера.

Екструзія двухручьевая - це вид екструзії, здійснюваний на лініях, оснащених двушнековимі екструдерами.

У порівнянні зі звичайною двухручьевая екструзія має принципові відмінності:

за розташуванням профілю в обох потоках (в один бік або дзеркально щодо середньої лінії);

з екструзії однакових або різних профілів;

по конструкції екструзійної головки (одна загальна або дві однакових паралельних);

по конструкції калібраторів (залежно від форми профілів та їх розташування в голівці);

по виконанню екструдера;

за схемою роботи з одним або двома незалежними тягнуть пристроями.

Екструзія одноручьевая - це вид екструзії, що здійснюється на лініях, оснощенних одношнековий екструдерами, де перабативаются комплектуючі профілі до панелей типу вагонки зі швидкістю в 1,5 рази вище ніж при двуручьевой екструзії.

Екструзія багатоструменевих - це одночасне паралельне виготовлення кількох виробів відразу.

Багатоструменевих екструзія дозволяє отримати значно більший вихід продукції майже на тій же площі, що і при одноручьевой. Використання многоручьевой головки доцільно також, коли перетин екструдіруемого профілю невелика і в звичайній голівці можуть розвинутися небезпечно високі тиски.

Число струмків зазвичай не перевищує двох-чотирьох, тому що при більшому числі каналів виникають проблеми забезпечення рівномірності виходу розплаву по перерізу, підтримання стабільності температури в голівці, рівномірності відведення та охолодження профілів. Зазвичай канали головки розташовуються паралельно в горизонтальній площині. Кожен струмок головки може мати або своє власне комплектувальне устаткування (охолоджуючу ванну, який тягне, відрізне і приймальне пристрою), або загальне. У першому випадку отримання виробів спрощується, оскільки кожен струмок фактично незалежний, і можлива нерівномірність швидкостей видавлювання розплаву не має істотного значення. Однак при такій компоновці зростають виробничі площі під устаткування.

При відвід двох профілів одним і тим же тягнутим пристроєм доводиться забезпечувати однакові швидкості виходу розплаву з кожного каналу. Це досягається застосуванням дросселирующих пристроїв в голівці, якщо це можливо технічно, або за допомогою зміни температури по зонах головки кожного струмка, для чого головка повинна мати незалежні теплові зони регулювання.

У тих випадках, коли виріб можна отримувати звичайним шляхом або використовуючи багатоструменевих екструзію, буває важко вирішити, що краще.

Екструзія плунжерна - це основний метод переробки високомолекулярного поліетилену в погонажні.

На частку плунжерної екструзії припадає приблизно 35% загального обсягу переробки ВМПЕ. За допомогою цього методу одержують напівфабрикати типу простих профілів, труб, стрижнів, прутків. У плунжерних екструдерах поліетиленовий порошок стискається до освіти ущільненої маси, яка в останній обігрівається зоні циліндра пластіціруется під високим тиском. Температура переробки становить 180-200 "С.

Лиття багатошарове - відноситься до спеціальних видів, іноді званим соінжекціоннимі. Ця назва відображає загальну особливість цих методів - обов'язкова участь у процесі двох, а в деяких випадках і трьох інжекційних вузлів, в кожному з яких пластіціруется полімерний матеріал з індивідуальними властивостями. Таким чином, з'являється можливість отримувати багатобарвні вироби, вироби, що складаються з різних видів пластмас (поверхня з ПЕВЩ, а основний обсяг з спіненого полістиролу), використовувати вторинне полімерну сировину для внутрішніх, невідповідальних частин деталей, виготовляти вироби гібридної конструкції і пр.

Лиття ротаційне - вид багатошарового лиття, який дозволяє отримувати вироби з чітким поділом кольорів, однак вимагає використання знімною вставки. Після оформлення центральної частини виробу (вузол I) вставка витягується, а в утворений обсяг інжектується розплав з вузла П. У цикл виробництва виробу ротаційним литтям введена додаткова операція розмикання форми і видалення (установки) вставки, що не сприяє високій продуктивності методу.

Лиття соінжекціонное - різновид багатошарового лиття, яка вимагає застосування сопла спеціальної конструкції, званого також розділової голівкою. Ця технологія дозволяє отримувати вироби з числом шарів більше двох, з повним або частковим поділом кольорів.

Лиття під тиском

Лиття під тиском - найпоширеніший спосіб одержання виробів з полімерних матеріалів. Він застосовується як у виробництві невеликих деталей, наприклад, шестерень для годинника, так і для виготовлення виробів великого розміру (сміттєві баки, автомобільні бампери). У більшості випадків виготовлені за цією технологією вироби не вимагають додаткової обробки.

Лиття під тиском - метод формування виробів з полімерних матеріалів, що полягає в нагріванні матеріалу до вязкотекучего стану і передавлювання його в закриту литьевую форму, де матеріал набуває конфігурацію внутрішньої порожнини форми і твердіє. Цим методом одержують вироби масою від декількох грамів до декількох кілограмів з товщиною стінок 1-20 мм (частіше 3-6 мм). Для здійснення лиття під тиском застосовують плунжерні або шнекові ливарні машини (рис. 1), на яких встановлюються литьевие форми різної конструкції (рис. 2)



Рис. 1. Схема литтєвий машини зі шнекової (а) і плунжерної (б) пластикацией розплаву:

1 - гідроциліндр механізму змикання; 2 - поршень гідроциліндра механізму змикання; 3 - рухома плита, 4 - напівформи; 5 - нерухома плита, 6 - пластікаціонний циліндр, 7 - шнек лиття пластмаси; 8 - завантажувальне вікно циліндра пластикації; 9 - бункер, 10 - привід шнека; 11 - корпус гідроциліндра механізму упорскування; 12 - поршень гідроциліндра упорскування; 13 - гідроциліндр шнека; 14 - торпеда - розсікач потоку розплаву; 15 - дозатор; 16 - плунжер



Рис. 2. Литьевая форма:

1 - рухлива полуформ; 2 - штовхач; 3 - виштовхуюча плита, 4 - виштовхувачі; 5 - канали системи термостатування форми; 6 - литниковая втулка; 7 - центральний літник, 8 - центруюча втулка; 9 - центруюча колонка, 10 - нерухома полуформ; 11 - сопло литтєвий машини; 12 - розводящий літник, 13 - впускний літник; 14 - формотворна порожнину



Основними технологічними параметрами процесів лиття під тиском є температура розплаву Т р, температура форми Т Ф, тиск лиття Р л, тиск у формі Р ф, час витримки під тиском t ВПД, час охолодження t охол або час затвердіння у формі t отв для термореактивних матеріалів . Литтям під тиском переробляються як термопластичні, так і термореактивні матеріали, але при цьому тип матеріалу визначає специфіку фізико-хімічних процесів, що супроводжують нагрівання і переклад в твердий стан цих видів пластмас. Технологічна схема процесу наведена на рис. 3. Аналіз процесу лиття під тиском може бути проведено за такими складовими: переклад матеріалу в в'язкопластичного стан -> подача його в зону дозування -> накопичення розплаву -> течії розплаву в системі «сопло-форма» -> течії розплаву в каналах форми і формуючої порожнини - > формування структури виробу.



Рис. 3. Технологічна схема лиття під тиском:

1 - вагон (напіввагон, цистерна), 2 - підвісна кран-балка, 3 - склад матеріалу; 4 - вакуумна сушарка, 5 - литьевая машина; 6 - транспортер; 7 - верстат механічної обробки; 8 - стіл упаковки; 9 - дробарка; 10 - екструдер; 11 - охолоджуюча ванна; 12 - гранулятор



Гаряче пресування термореактивних пластмас використовується для виробництва елементів нескладної форми з урізаним числом арматури або в її відсутність.

Пластмасу (1) поміщають в завантажувальну камеру (2). Там вона розігрівається від стінок завантажувальної камери, переходить у в'язко-текучий стан і під дією старання пуансона (3) через ливникову систему (4) надходить в оформляють роз'ємну порожнину матриці (5). Перетин ливникових каналів занадто мало і матеріал надходить у площину з маленькою швидкістю в напіврідкому стані.

Плинність прес-матеріалу - здатність матеріалу заповнювати прес-форму під тиском при явній температурі: орієнтується в мг / с. Чим менше плинність прес-матеріалу, тим більше напевно тиск пресування і навпаки. Швидкість твердіння - визначає тривалість переходу пластику з пластичного стану в твердий. Вона виражається в секундах або хвилинах на 1 мм товщини зразка (с / мм). Летючість - (вміст летких препаратів і вологості) - орієнтується по різниці у вазі до і після висушування прес-матеріалу в термостаті при температурі (103-105) ° С на протязі 30хв; орієнтується у% і коливається в різних матеріалах 1,5 - 5%.

Потім болванки витягуються з прес-форми і запікаються в термостаті при температурі 150-170 ˚ С для полімеризації сполучного препарату. При холодному пресуванні істотно підвищується продуктивність праці, хоча якість продуктів гірше, площина - матова. Даний спосіб не використовуємо для продуктів складної форми.

При повторному нагріванні вони повертаються в пластичний стан (полістирол, поліетилен, поліуретан і т.д.) розвантаження прес-форм має можливість проводитися лише в наслідку охолодження. По прийому переробки пластику мають всі шанси бути розділені на наступні групи:

Цим прийомом виробляють складові частини з листових термопластичних матеріалів. Суть процесу полягає в тому, що підігрітий лист матеріалу купує форму матриці під вчинком зайвого тиску або під впливом вакууму.



  1. Опишіть схему виготовлення залізобетонних виробів поточно-агрегатним способом, його переваги та недоліки.

У залежності від потужності підприємства та номенклатури виробів, на сучасних заводах застосовують технологічні схеми виготовлення збірних залізобетонних виробів: конвеєрну, поточно-агрегатну або стендову.

Поточно-агрегатна схема є найбільш поширеною у виробництві залізобетонних виробів. Конструкції і деталі в даному випадку виготовляються у формах, які в процесі виробництва переміщуються від одного поста до іншого. При цьому кожен пост оснащується стаціонарним обладнанням, а час перебування виробу на кожному посту може бути різним. Виріб з одного поста на інший переміщається найчастіше мостовими кранами.

При такому способі виробництва вироби виготовляють у вертикальних формах-касетах, що представляють собою ряд відсіків, утворених сталевими, міцно укріпленими стінками - перегородками. На касетної установки здійснюється повністю весь цикл виробництва тонкостінних виробів, тобто укладання арматури, укладання і ущільнення бетонної суміші й твердіння. Для цієї мети касетна установка має вібруючі пристрої та пристрої для парообогрева або електрообігріву виробів у процесі твердіння.

Поточно-агрегатна схема виробництва збірних залізобетонних виробів

1 - формувальні агрегати; 2 - камери пропарювання; 3 - розпалублення та видача виробів на склад; 4 - повернення порожніх форм

Поточно-агрегатна схема передбачає досить високий рівень механізації виробництва і є найбільш прийнятною для зміни номенклатури виробів, що випускаються. Він економічно доцільний для заводів з широкою номенклатурою виробів і середньої річної продуктивністю до 100 тис. м3.

Основна перевага поточно-агрегатного способу виробництва полягає в універсальності основного технологічного обладнання. Так, наприклад, при незначній витраті коштів на виготовлення нових форм можна швидко переходити на випуск іншого виду виробів. Цей спосіб виробництва залізобетону отримав в нашій країні найбільшого поширення. Однак, конвеєрний спосіб виробництва економічно доцільний при випуску однотипних виробів на заводах великої потужності. А ось стендова спосіб дає високий економічний ефект при виготовленні залізобетонних виробів значних розмірів: плит перекриттів, ферм і балок для промислового і транспортного будівництва.



Список літератури:



1. І.А. Рибьев «Будівельне матеріалознавство»,

2. Г.І. Горчаков, Ю.М. Баженов «Будівельні матеріали»,

3. В.Г. Микульський, В.М. Купріянов та ін «Будівельні матеріали»,

4. П.Ф. Шубенкін «Будівельні матеріали та вироби. Приклади завдань з рішеннями ».

17


Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Будівництво та архітектура | Контрольна робота
64.8кб. | скачати


Схожі роботи:
Технологія і обладнання виробництва виробів із пластмас і композиційних матеріалів
Виробництво виробів і конструкцій із деревини і пластмас
Технологічний процес виготовлення теплоізоляційних матеріалів з пінополіуретану
Виготовлення ювелірних виробів і пластмас
Аналіз діяльності підприємства з виробництва залізобетонних виробів
Контроль якості у виробництві збірних залізобетонних виробів
Етапи створення виробів з деревини
Діяльність Нефтекамськ заводу залізобетонних виробів ТОВ трест Башнефтепромстрой
Технологія обробки деревини
© Усі права захищені
написати до нас