Курсова робота з дисципліни
«Проектування технологічних процесів виробництва
виробів з волокнистих композиційних матеріалів »на тему:
Панель обшивки керма висоти.
Роботу виконав:
Казань, 2006 р .
Зміст:
1. Конструктивно-технологічний аналіз композиційного вироби
1.1. Опис конструкції виробу і його взаємозв'язку з іншими деталями, складовими агрегат
1.2. Оцінка технологічності конструкції
1.3. Розробка технологічних умов на виріб з КМ
2. Вибір і обгрунтування технологічної схеми виробництва вироби
2.1. Вибір методу надання форми вироби
2.2. Вибір методу формування
2.3. Складання номенклатури оснащення для надання форми та процесу
формування
2.4. Схема ув'язки оснащення
2.5. Вибір необхідного обладнання
2.6. Розрахунок очікуваної точності виготовлення
3. Розробка технологічного процесу виготовлення виробів з ПКМ
3.1. Розрахунок (вибір) технологічних режимів
3.2. Вибір допоміжних матеріалів для реалізації технологічного процесу
3.3. Складання карт розкрою препреги
3.4. Розробка маршрутного та операційного технологічного процесів. Заповнення маршрутних та операційних карт технологічного процесу
4. Розробка технологічної оснастки
4.1. Розробка ескізного проекту формозадающей оснащення (оправки)
4.2. Розробка технічних умов на оснащення
4.3. Розробка складального креслення загального виду оснащення зі специфікацією
4.4. Розробка креслення оной з деталей оснащення (деталювання)
4.5. Опис оснащення та способу її виготовлення
1. Конструктивно-технологічний аналіз композиційного
вироби.
1.1. Опис конструкції виробу і його взаємозв'язку з іншими деталями, складовими агрегат.
Кермо висоти, призначений для установки на стабілізатор в якості рухомого елемента керування літаком у вертикальній площині та експлуатації в будь-яких кліматичних умовах, повинен відповідати цим технічним умовам. Кермо висоти складається із кронштейнів навішування керма висоти, кронштейнів кріплення рульових приводів, поздовжніх елементів (лонжерона, балок), поперечних елементів (мембран), торцевих мембран з ПКМ, панелей верхніх і нижніх з ПКМ, хвостового стільникового відсіку з обшивками з ПКМ.
Закінцівках керма висоти представляє собою сандвічную конструкцію. Структура сандвічних конструкцій складається з наступних елементів: двох тонких міцних облицювальних пластин - обшивок, товстої легкої серцевини - заповнювач, що розділяє несучі пластини і розділяють навантаження між ними, і адгезійних шарів, що пов'язують навантаження від заповнювача до облицюванням і назад. Сандвічную конструкцію зазвичай розглядають як двотаврові балки, одна з горизонтальних полиць пластин якої «працює» на стиск, а інша на розтяг. Стільниковий заповнювач, що зв'язує пластини, аналогічний вертикальної полиці балки, «працює» на зсув та підвищує згинальну жорсткість структури, хоча, на противагу двутавра, основним його призначенням є опора для пластин облицювання.
Головними функціями несучих облицювальних матеріалів для сандвічевих конструкцій є забезпечення їх жорсткості щодо вигину і зсуву в площині пластин, а також передача навантажень в тій же площині.
Об'єктивною передумовою до розробки сандвічевих конструкцій є необхідність знизити масу конструкції і збільшити її жорсткість, зменшивши при цьому витрата матеріалу на несучі поверхні.
Іншими об'єктивними передумовами можуть бути: необхідність зменшення трудомісткості переробки та вартості матеріалу, зменшення шуму або збільшення акустичної міцності матеріалу. Вимог до сандвічевих структурам, що висуваються при конструюванні, відносно небагато: вони повинні нести задані навантаження, мати можливість з'єднання з малими або великими несучими навантаження елементами конструкції, витримувати задані тиску, мати певні масу і вартість.
Технологічний процес виробництва сандвічевих структур (стільникових конструкцій) вимагає дотримання трьох обов'язкових умов: використання температури (необхідно врахувати, що й тиск, і температура повинні бути в точно заданих регламентами межах протягом усього часу затвердіння адгезиви), забезпечення інструментом та обладнанням, яке буде поєднувати деталі й витримувати їх під навантаженням протягом всього режиму затвердіння.
Отримані при виклеіваніі сандвічних неметалевих конструкцій відхилення від заданих обводів виявляється менше, ніж при виготовленні клепаних конструкцій.
Умови експлуатації:
Робоче середовище - повітря, температура поверхні від -60 до +80 про про С.
1.2. Оцінка технологічності конструкції.
Технічними умовами встановлюється допустима величина зазору між склеювані поверхні, обумовлена в основному властивостями клейової композиції. Належні зазори в з'єднаннях зменшують вірогідність появи непроклея і сприяють отриманню максимальної міцності колес для обраної марки клею.
Матеріали та напівфабрикати, які застосовуються при виготовленні керма висоти, повинні бути піддані вхідного контролю відповідно до вимог ГОСТ 24297-87.
Маса керма висоти (82 ± 2) кг.
При кріпленні внутрішніх елементів каркаса, у разі необхідності, дозволяється головки болтів і заставні головки заклепок ставити у зворотний бік проти креслярського зображення, при цьому не допускається безпосереднє прилягання замикаючих головок заклепок до деталей з ПКМ.
Зазори між сполучаються поверхнями повинні бути не більше 0,2 мм , Крім місць, обговорених у кресленнях. Зміщення осей лонжеронів, балок і нервюр від положення, допускається до 2,0 мм за умови дотримання 74.05.0000.0001 ТУ.
Центри шарнірів змонтованих кронштейнів навішування секцій керма висоти повинні лежати на загальній прямий (осі обертання керма висоти). Загальна закрутка керма висоти (ножиці) по всій довжині допускається до 3 мм . Отвори під болти і гвинти, передбачені для кріплення такелажних вузлів, повинні бути виконані по кондуктору.
Кермо висоти повинен бути взаємозамінний на всіх серіях основного вироби
1.3. Розробка технологічних умов на виріб з КМ.
Деталі з ПКМ на сполучному УП-2227 повинні виготовлятися за ТІ-0209-95.
Подсборкі стільникової конструкції з обшивками з ПКМ на клейовій плівці ВК-51, ВК-51А.
Масу деталей і підзборок з ПКМ в процесі їх виробництва визначати з «жертовним» шаром, зважування виробляти по документації, що діє на підприємстві - виробнику. Для деталей (обшивки) з припуском, обрізати після склеювання, контроль маси виробляти з технологічним припуском, перевищення маси деталі в порівнянні з теоретично розрахункової масою деталі з припуском і «жертовним» шаром, повинно бути не більше 7%. Похибка вимірювання маси - 0,3%.
На перших 3х комплектах агрегатів провести перевірочний контроль товщин деталей з ПКМ, на підставі якого провести коригування довжин кріплення та креслярських розмірів. Перевірочний контроль товщин зазначених деталей виробляти на кожному 10м комплекті. Відхилення на товщину монолітних деталей ± 0,2 мм .
Стільниковий заповнювач розтягнутий і оброблений по товщині, повинен відповідати вимогу креслення. Відхилення на висоту стільникового заповнювача ± 0,1 мм . Кількість стиків і напрям клейових смуг регламентується кресленням. Для одержання на поверхнях деталей з ПКМ, призначених для склеювання, шорсткого фактурного відбитка напрессовать на ці поверхні «жертовний» шар з лавсановій тканини арт.56208 ГОСТ 15978-78.
Поверхні деталей, покриті «жертовним» шаром, за зовнішнім виглядом не контролювати.
На деталях з ПКМ не допускаються:
а) наскрізні тріщини;
б) механічні пошкодження з видимим ушкодженням волокон заповнювача, крайові забоїни.
На обшивках і деталях з ПКМ допускаються відхилення відповідно до таблиці:
Ресурс і надійність керма висоти повинні відповідати ресурсу і надійності основного виробу. Межа міцності при вигині відповідно до технічних вимог креслення на зразок - свідок. Міцність склеювання обшивки зі стільниковим заповнювачем на відрив повинна бути: σ ср> 294 МПа (30 кгс / мм 2), σ min = 245 МПа (25 кгс / мм 2).
Кермо висоти повинен бути стійким і міцним до ВВФ (зовнішніх чинників, що) у складі основного виробу.
Один агрегат з двадцяти кожної секції, виготовлений за серійною технологією, випробовується на ізольованому стенді на статичну міцність до руйнування. Допускається в залік періодичних випробувань першого агрегату кожної секції.
2. Вибір і обгрунтування технологічної схеми виробництва
вироби.
2.1. Вибір методу надання форми виробу.
На виробництві, де здійснюється процес виготовлення літака ТУ-214, основним способом формування виробів з ПКМ є викладка.
Викладення є найбільш простим способом, який застосовується для виготовлення малонавантажених виробів різних габаритів і конфігурацій.
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Схема процесу.
1. Підготовка форми (оснащення) (1): очищення поверхні від забруднення та потьоків отверждающейся сполучного, ремонт поверхні і її знежирення.
2. Нанесення антиадгезійним шару (3) з попередньою установкою обмежувачів (2).
3. Упорядкована укладання заздалегідь розкроєних заготовок препреги (4).
4. Формування першого шару при сухій технології: накочення покладених заготовок препреги підігрітим нежорстким валиком з метою ущільнення пакету і видалення повітряних включень (міхурів).
5. Формування наступних шарів з тими ж технологічними операціями здійснюється один за одним до потрібної кількості шарів. Якщо виріб виготовляється без додаткового впливу тиску на формування структури, то на цьому процес викладки закінчується.
У разі використання додаткового тиску додаються наступні операції:
6. Установка на поверхню вироби (4) попередньо сформованого з:
- Перфорованого розділової плівки (5).
- Всмоктуючого шару з тканини об'ємного плетіння (6).
- ЦУЛАГ (7), що представляє собою тверду оболонку, еквідистантно поверхні виробу, виконана з тонколистового металу або ПКМ. Служить для розподілу рівномірного тиску на поверхню виробу при формуванні та недопущення сповзання викрійок або шарів.
- Дренажний шар (8), забезпечує рівномірний розподіл вакууму під вакуумним мішком.
- На весь пакет встановлюється вакуумний мішок (9) з штуцерами (10) для приєднання вакуумної системи.
Для забезпечення герметичності для створеного мішка встановлюється палять з герметика (11). Вакуумні мішки виготовляються з різних газонепроникних плівок або прогумованих тканин.
2.2. Вибір методу формування.
Формування - це процесу, при якому:
- Відбувається затвердіння (полімеризація сполучного);
- Створюється кінцева структура композиту;
- Властивості композиту приймають максимальні значення;
- Фіксується форма виробу.
У ході формування сформована на формозадающей оснащенні заготівля піддається впливу тиску і температури з метою утворення монолітного матеріалу з високими міцнісними властивостями.
Процес формування ділиться на типи:
- Контактне формування;
- Формування пружною мембраною;
- Формування в жорстких формах;
- Формування.
На виробництві, при виготовленні літака ТУ-214, використовують автоклавні формування і пресове, які є підвидами формування пружною мембраною і формування в жорстких формах.
При автоклавним формуванні здійсненна схема викладення технологічних шарів. автоклавний спосіб застосовується для виготовлення великогабаритних виробів складної форми з більш високими і стабільними в процесі експлуатації фізико-механічними властивостями. Спосіб застосовується при досить великій серії вироби, так як устаткування дороге.
Автоклав - це герметична ємність, що має міцний (металевий) корпус циліндричної форми, встановлений на підставі.
Корпус закривається герметичними кришками елліпсной або сферичної форми. Усередині автоклава (в робочій камері автоклава) змонтований рейок (рейковий шлях) по якому переміщається візок, на яку встановлюється візок, на яку встановлюється форма з виробом.
Невід'ємною частиною автоклавного обладнання, є система вакуумування, для створення надлишкового тиску. Тиск в автоклаві створюється або за допомогою компресорів, або випаровуванням рідкого азоту. «Проектування технологічних процесів виробництва
виробів з волокнистих композиційних матеріалів »на тему:
Панель обшивки керма висоти.
Роботу виконав:
Казань,
Зміст:
1. Конструктивно-технологічний аналіз композиційного вироби
1.1. Опис конструкції виробу і його взаємозв'язку з іншими деталями, складовими агрегат
1.2. Оцінка технологічності конструкції
1.3. Розробка технологічних умов на виріб з КМ
2. Вибір і обгрунтування технологічної схеми виробництва вироби
2.1. Вибір методу надання форми вироби
2.2. Вибір методу формування
2.3. Складання номенклатури оснащення для надання форми та процесу
формування
2.4. Схема ув'язки оснащення
2.5. Вибір необхідного обладнання
2.6. Розрахунок очікуваної точності виготовлення
3. Розробка технологічного процесу виготовлення виробів з ПКМ
3.1. Розрахунок (вибір) технологічних режимів
3.2. Вибір допоміжних матеріалів для реалізації технологічного процесу
3.3. Складання карт розкрою препреги
3.4. Розробка маршрутного та операційного технологічного процесів. Заповнення маршрутних та операційних карт технологічного процесу
4. Розробка технологічної оснастки
4.1. Розробка ескізного проекту формозадающей оснащення (оправки)
4.2. Розробка технічних умов на оснащення
4.3. Розробка складального креслення загального виду оснащення зі специфікацією
4.4. Розробка креслення оной з деталей оснащення (деталювання)
4.5. Опис оснащення та способу її виготовлення
1. Конструктивно-технологічний аналіз композиційного
вироби.
1.1. Опис конструкції виробу і його взаємозв'язку з іншими деталями, складовими агрегат.
Кермо висоти, призначений для установки на стабілізатор в якості рухомого елемента керування літаком у вертикальній площині та експлуатації в будь-яких кліматичних умовах, повинен відповідати цим технічним умовам. Кермо висоти складається із кронштейнів навішування керма висоти, кронштейнів кріплення рульових приводів, поздовжніх елементів (лонжерона, балок), поперечних елементів (мембран), торцевих мембран з ПКМ, панелей верхніх і нижніх з ПКМ, хвостового стільникового відсіку з обшивками з ПКМ.
Закінцівках керма висоти представляє собою сандвічную конструкцію. Структура сандвічних конструкцій складається з наступних елементів: двох тонких міцних облицювальних пластин - обшивок, товстої легкої серцевини - заповнювач, що розділяє несучі пластини і розділяють навантаження між ними, і адгезійних шарів, що пов'язують навантаження від заповнювача до облицюванням і назад. Сандвічную конструкцію зазвичай розглядають як двотаврові балки, одна з горизонтальних полиць пластин якої «працює» на стиск, а інша на розтяг. Стільниковий заповнювач, що зв'язує пластини, аналогічний вертикальної полиці балки, «працює» на зсув та підвищує згинальну жорсткість структури, хоча, на противагу двутавра, основним його призначенням є опора для пластин облицювання.
Головними функціями несучих облицювальних матеріалів для сандвічевих конструкцій є забезпечення їх жорсткості щодо вигину і зсуву в площині пластин, а також передача навантажень в тій же площині.
Об'єктивною передумовою до розробки сандвічевих конструкцій є необхідність знизити масу конструкції і збільшити її жорсткість, зменшивши при цьому витрата матеріалу на несучі поверхні.
Іншими об'єктивними передумовами можуть бути: необхідність зменшення трудомісткості переробки та вартості матеріалу, зменшення шуму або збільшення акустичної міцності матеріалу. Вимог до сандвічевих структурам, що висуваються при конструюванні, відносно небагато: вони повинні нести задані навантаження, мати можливість з'єднання з малими або великими несучими навантаження елементами конструкції, витримувати задані тиску, мати певні масу і вартість.
Технологічний процес виробництва сандвічевих структур (стільникових конструкцій) вимагає дотримання трьох обов'язкових умов: використання температури (необхідно врахувати, що й тиск, і температура повинні бути в точно заданих регламентами межах протягом усього часу затвердіння адгезиви), забезпечення інструментом та обладнанням, яке буде поєднувати деталі й витримувати їх під навантаженням протягом всього режиму затвердіння.
Отримані при виклеіваніі сандвічних неметалевих конструкцій відхилення від заданих обводів виявляється менше, ніж при виготовленні клепаних конструкцій.
Умови експлуатації:
Робоче середовище - повітря, температура поверхні від -60 до +80 про про С.
1.2. Оцінка технологічності конструкції.
Технічними умовами встановлюється допустима величина зазору між склеювані поверхні, обумовлена в основному властивостями клейової композиції. Належні зазори в з'єднаннях зменшують вірогідність появи непроклея і сприяють отриманню максимальної міцності колес для обраної марки клею.
Матеріали та напівфабрикати, які застосовуються при виготовленні керма висоти, повинні бути піддані вхідного контролю відповідно до вимог ГОСТ 24297-87.
Маса керма висоти (82 ± 2) кг.
При кріпленні внутрішніх елементів каркаса, у разі необхідності, дозволяється головки болтів і заставні головки заклепок ставити у зворотний бік проти креслярського зображення, при цьому не допускається безпосереднє прилягання замикаючих головок заклепок до деталей з ПКМ.
Зазори між сполучаються поверхнями повинні бути не більше
Центри шарнірів змонтованих кронштейнів навішування секцій керма висоти повинні лежати на загальній прямий (осі обертання керма висоти). Загальна закрутка керма висоти (ножиці) по всій довжині допускається до
Кермо висоти повинен бути взаємозамінний на всіх серіях основного вироби
1.3. Розробка технологічних умов на виріб з КМ.
Деталі з ПКМ на сполучному УП-2227 повинні виготовлятися за ТІ-0209-95.
Подсборкі стільникової конструкції з обшивками з ПКМ на клейовій плівці ВК-51, ВК-51А.
Масу деталей і підзборок з ПКМ в процесі їх виробництва визначати з «жертовним» шаром, зважування виробляти по документації, що діє на підприємстві - виробнику. Для деталей (обшивки) з припуском, обрізати після склеювання, контроль маси виробляти з технологічним припуском, перевищення маси деталі в порівнянні з теоретично розрахункової масою деталі з припуском і «жертовним» шаром, повинно бути не більше 7%. Похибка вимірювання маси - 0,3%.
На перших 3х комплектах агрегатів провести перевірочний контроль товщин деталей з ПКМ, на підставі якого провести коригування довжин кріплення та креслярських розмірів. Перевірочний контроль товщин зазначених деталей виробляти на кожному 10м комплекті. Відхилення на товщину монолітних деталей ±
Стільниковий заповнювач розтягнутий і оброблений по товщині, повинен відповідати вимогу креслення. Відхилення на висоту стільникового заповнювача ±
Поверхні деталей, покриті «жертовним» шаром, за зовнішнім виглядом не контролювати.
На деталях з ПКМ не допускаються:
а) наскрізні тріщини;
б) механічні пошкодження з видимим ушкодженням волокон заповнювача, крайові забоїни.
На обшивках і деталях з ПКМ допускаються відхилення відповідно до таблиці:
| Відхилення | Розміри відхилень |
| 1. Розшарування. Для обшивки поза зоною механічного або клейового з'єднання обшивки з вузлами навішування або інший обшивки, в тому числі навколо вм'ятин, відколів, забоїн. Для лонжеронів (у тому числі крайові забоїни), крім зони скруглення. 2. Відбитки рисок, заклепок і стиків з поверхні оснащення, стиків і нахлестов формують елементів цулаг, дренажних і антиадгезійних шарів. 3. Подряпини на поверхнях деталей. 4. Часткове незаповнення сполучною поверхневого шару (збіднений армуючий шар) у вигляді різнотонність поверхні. 5. Видимі включення смоли, напливи сполучного висотою не більше 10% від теоретичної товщини. 6. Викришування окремих волокон. 7. Викривлення обшивок (повідці), що усуваються рівномірно прикладеним тиском (0,2 х10 -5 Па. 0,2 кгс / см 2). 8. Підняття обшивки в кутах, усувається натисканням руки. 9. Непроклеі обшивок зі стільниковим заповнювачем. | Площею до 4 см 2 (загальна 0,5% контрольованій площі обшивки, при цьому мінімальна відстань між зонами розшарування Площею до 1 см 2 (загальна площа 0,5% від площі лонжерона, при цьому відстань між зонами розшарування не менш До 10% від теоретичної товщини деталі. Без пошкодження армуючого шару шириною Без обмежень. Площею до Площею не більше 1 см 2 загальної площею 0,5% від площі агрегату. Без обмежень. До Площею до 4 см 2 (загальна площа непроклея до 0,5% від контрольованої площі, при цьому мінімальна відстань між зонами непроклея |
Кермо висоти повинен бути стійким і міцним до ВВФ (зовнішніх чинників, що) у складі основного виробу.
Один агрегат з двадцяти кожної секції, виготовлений за серійною технологією, випробовується на ізольованому стенді на статичну міцність до руйнування. Допускається в залік періодичних випробувань першого агрегату кожної секції.
2. Вибір і обгрунтування технологічної схеми виробництва
вироби.
2.1. Вибір методу надання форми виробу.
На виробництві, де здійснюється процес виготовлення літака ТУ-214, основним способом формування виробів з ПКМ є викладка.
Викладення є найбільш простим способом, який застосовується для виготовлення малонавантажених виробів різних габаритів і конфігурацій.
SHAPE \ * MERGEFORMAT
1 |
10 |
11 |
2 |
3 |
5 |
6 |
7 |
4 |
8 |
9 |
Схема процесу.
1. Підготовка форми (оснащення) (1): очищення поверхні від забруднення та потьоків отверждающейся сполучного, ремонт поверхні і її знежирення.
2. Нанесення антиадгезійним шару (3) з попередньою установкою обмежувачів (2).
3. Упорядкована укладання заздалегідь розкроєних заготовок препреги (4).
4. Формування першого шару при сухій технології: накочення покладених заготовок препреги підігрітим нежорстким валиком з метою ущільнення пакету і видалення повітряних включень (міхурів).
5. Формування наступних шарів з тими ж технологічними операціями здійснюється один за одним до потрібної кількості шарів. Якщо виріб виготовляється без додаткового впливу тиску на формування структури, то на цьому процес викладки закінчується.
У разі використання додаткового тиску додаються наступні операції:
6. Установка на поверхню вироби (4) попередньо сформованого з:
- Перфорованого розділової плівки (5).
- Всмоктуючого шару з тканини об'ємного плетіння (6).
- ЦУЛАГ (7), що представляє собою тверду оболонку, еквідистантно поверхні виробу, виконана з тонколистового металу або ПКМ. Служить для розподілу рівномірного тиску на поверхню виробу при формуванні та недопущення сповзання викрійок або шарів.
- Дренажний шар (8), забезпечує рівномірний розподіл вакууму під вакуумним мішком.
- На весь пакет встановлюється вакуумний мішок (9) з штуцерами (10) для приєднання вакуумної системи.
Для забезпечення герметичності для створеного мішка встановлюється палять з герметика (11). Вакуумні мішки виготовляються з різних газонепроникних плівок або прогумованих тканин.
2.2. Вибір методу формування.
Формування - це процесу, при якому:
- Відбувається затвердіння (полімеризація сполучного);
- Створюється кінцева структура композиту;
- Властивості композиту приймають максимальні значення;
- Фіксується форма виробу.
У ході формування сформована на формозадающей оснащенні заготівля піддається впливу тиску і температури з метою утворення монолітного матеріалу з високими міцнісними властивостями.
Процес формування ділиться на типи:
- Контактне формування;
- Формування пружною мембраною;
- Формування в жорстких формах;
- Формування.
На виробництві, при виготовленні літака ТУ-214, використовують автоклавні формування і пресове, які є підвидами формування пружною мембраною і формування в жорстких формах.
При автоклавним формуванні здійсненна схема викладення технологічних шарів. автоклавний спосіб застосовується для виготовлення великогабаритних виробів складної форми з більш високими і стабільними в процесі експлуатації фізико-механічними властивостями. Спосіб застосовується при досить великій серії вироби, так як устаткування дороге.
Автоклав - це герметична ємність, що має міцний (металевий) корпус циліндричної форми, встановлений на підставі.
Корпус закривається герметичними кришками елліпсной або сферичної форми. Усередині автоклава (в робочій камері автоклава) змонтований рейок (рейковий шлях) по якому переміщається візок, на яку встановлюється візок, на яку встановлюється форма з виробом.
В останньому випадку до складу автоклавного обладнання входить азотна станція. Температура в автоклаві створюється або вбудованими тенами (електронагревающімі елементами), або аеродинамічним обдуванням. У сучасних автоклавах може бути створено тиск до 30 атмосфер і температура до 300 о С. Для охолоджування різних конструктивних елементів автоклавного обладнання, як правило, передбачається оборотне водопостачання, тобто охолоджуюча вода циркулює по підвід, знижує теплоту, входить в спеціальний пристрій і повертається по замкнутому циклу.
Послідовність операції технологічного процесу при автоклавним формуванні:
- Викладка поза автоклава заготівлі вироби на підготовлену форму згідно вимогам креслення або карти викладення;
- Установка в зоні припуску термопари, що забезпечує автоматичний режим затвердіння (температурний режим, а не режим тиску);
- Укладання на заготівлю розділової плівки;
- Установка по периметру заготовки дренажної трубки;
- Укладання одного або двох шарів грубої склотканини в якості дренажної шару і укладання герможгута;
- Підготовка і установка еластичного чохла (перевірка на герметичність і чистоту);
- Підключення дренажного каналу до автономної системі вакуумування автоклава;
- Перевірка герметичності зібраної садки;
- Закриття гермокришкі;
- Створення розрядження під чохлом і під вакуумним мішком 0,8-0,9 атмосфери, та надлишкового тиску в автоклаві 3 атм.;
- Формування по заданому температурному режиму і тиску підтримується автоматично;
- Охолодження, скидання тиску в автоклаві і вакууму під мішком;
- Відкриття гермокришкі, викочування візка і знімання виробу.
Форми для автоклавного формування можуть бути досить тонкостінними і легкими, тому що в процесі обпресування вироби відчувають всебічний тиск. При цьому вони повинні забезпечувати герметичність протягом усього періоду формування. Матеріал форми повинен мати високу теплопровідність і мінімальну теплоємність з метою скорочення часу на нагрівання заготівлі.
Процес автоклавного формування трудомісткий, при цьому якість викладки залежить від кваліфікації виконавця.
З метою підвищення якості викладення і подальшого формування, викладку препреги здійснюють на спеціальних викладочних машинах з числовим програмним забезпеченням. При цьому заданий кількість шарів і кути викладки забезпечуються викладочной голівкою по програмі. Крім того, підтримується постійний тиск і температура прікатного ролика, що забезпечує стабільність технологічного процесу і як наслідок високу якість і стабільність властивостей формованих виробів.
Для отримання нових якісних високонавантажених конструкцій застосовують процес інтегрального автоклавного формування, при якому за один технологічний цикл спільно отверждаются кілька заздалегідь отриманих елементів конструкції. Сучасні автоклави дозволяють проводити формування при температурі до 300 о С і тиску до 15 атм.
2.4. Схема ув'язки оснащення.
Забезпечення заданої точності обводообразующего елемента конструкції вимагає:
- Застосування єдиної системи базових площин і осей для координації положення всіх взаємопов'язаних елементів і оснащення в процесі їх виготовлення і зборки;
- Застосування єдиних способів базування всього технологічного ланцюжка.
2.5. Вибір необхідного обладнання.
Всі, що застосовується для технологічного процесу виготовлення агрегату керма висоти повинно бути атестовано і проходити поточні перевірки відповідно до графіка ППР відділів головного механіка, головного метролога, головного енергетика.
При обрізанні сотопакетов і різанні і фрезеруванню сотодолек використовуються стрічково-пілочний і фрезерний верстати. У процесі роботи на даних верстатах виділяється мелкодисперсная пил, тому ці роботи проводити в захисних окулярах і респіраторах.
Необхідно використовувати такі засоби індивідуального захисту, як х / б халати, косинки, тапочки, х / б рукавички, фартухи та поліетиленові нарукавники.
При виготовленні пакетів клейових стільникових заповнювачів використовується автомат АСП-250М. При роботі на ньому необхідно періодично перевіряти правильність роботи блокувальних пристроїв, забороняється торкатися руками до рухомих механізмів автомата, станина автомата, корпуси електродвигунів, електрошафа повинні бути заземлені.
Прес гідравлічний повинен бути забезпечений системою регулювання та контролю температури, тиску і часу витримки. Роз'єм знімних прес-форм повинен бути механізований.
Автоклав. Герметичність з'єднання кришки з корпусом забезпечується за допомогою затвора. Затвор повинен бути герметичним і надійним, він повинен дозволяти багаторазово, швидко і безпечно відкривати кришку. Зазвичай автоклави постачають механізмом для повороту і відкриття в парі з електродвигуном. Повинно бути передбачено блокувальний пристрій з метою виключення впуску пари в апарат при незакритих кришці, також для виключення відкриття кришки при тиску в апараті.
Верстати для розкрою препреги для отримання пакетів заготовок деталей. На верстатах повинні бути надійно закріплені форми і оправлення для намотування та викладки. Конструкція вакуумної системи верстата викладки має виключати засмічення всмоктувальних решт вакуумних трубок, попадання масла від насосів в секції вакуумного столу. Повинно бути виключено пошкодження електропневматичного і гідрошлангов.
2.6. Розрахунок очікуваної точності виготовлення.
Розрахунок очікуваної точності зводиться до прогнозування похибки, яка виникає в результаті виготовлення виробу. У процесі розрахунку визначаємо різницю між Т.К. і Д.К. Різниця - похибка, яка характеризує очікувану точність. Т.К. - Це номінальний розмір, задається мат. моделлю агрегату, Д.К. - Те, що вийшло в результаті нашої роботи. Оцінка похибки вироби здійснюється на основі знань про техпроцесі виготовлення конструкції.
3. Розробка технологічного процесу виготовлення виробу
з ПКМ.
3.1. Расчет (выбор) технологических режимов.
Технологічний процес розроблений на основі технологічних інструкцій ТІ - 02909-02 «Виготовлення деталей з скло - вугіллі - органопластіка і гібридних матеріалів на сполучному УП - 2227». Виготовлення деталей з ПКМ проводити в сухому чистому приміщенні при температурі повітря 15-25 о С і відносній вологості не більше 75%. приміщення повинно бути обладнане загальною припливно-витяжною вентиляцією та місцевими відсмоктувачами. Замір температури робочої зони і відносній вологості виробляє майстер виробничої дільниці і контролює БТК перед початком роботи. Результати заносяться в журнал. При відхиленні параметрів виробничого середовища від гранично-допустимого значення необхідно повідомити керівництву СП «КАПО - Композит» і вжити таких заходів:
- Майстру зупинити виготовлення деталей;
- Контролерові БТК вжити заходів, що виключають можливість попадання деталей на подальшу збірку, виписати відомість зауважень та акт про аналіз і усунення відхилень. Комісії за якістю зробити оцінку ситуації та визначити її вплив на продукцію і прийняти рішення про оформлення «Акту повідомлення на усунення відхилень».
- Комісії за якістю провести аналіз причини відхилення параметрів, скласти заходи для попередження повторного виникнення збою параметрів виробничого середовища;
- При досягненні параметрів відповідних гранично-допустимих значень роботу відновити із записом у журналі параметрів середовища.
Прибирання робочого місця проводити щоденно в кінці робочого дня вологим способом або пилососом.
Все обладнання та оснащення повинні бути справні, заземлені та захищені від статичної електрики. Обробка деталей з ПКМ ручним механізованим інструментом (зашкуріванія, свердління) робота має проводитися пневматичними ручними машинами, обладнаними місцевими відсмоктувачами. Для роботи використовувати тільки справний і замарковані інструмент.
Правила работы с эпоксидными смолами.
Робота з розчинниками, клеями, епоксидними смолами і герметиками відносяться до категорій пожежонебезпечних, що надають токсичну дію на організм. Щоб уникнути випадків загорання забороняється: працювати при відключеній вентиляції; гуртки з клеєм, герметиком і розчинниками ставити поблизу нагрівальних пристроїв; тримати відкритими без потреби гуртки з клеєм, розчинником; викручувати серветки і опускати в розчинник відразу після знежирення; захаращувати проходи до пересувних засобів пожежогасіння, відповідно до норм.
До роботи з розчинниками, клеями, епоксидними смолами і герметиком допускаються особи, які мають спецодяг та індивідуальні засоби захисту.
Охрана окружающей среды.
Відходи ЛЗР у міру накопичення здавати в цех 61 з подальшою утилізацією. Протіровочная ганчір'я збирається в спеціальну тару і здається в цех 61. Відходи препрегів, плівкових клеїв, зв'язуючих паст - складати в герметично закриваються бідони й вивозити в цех 61 на спеціальний майданчик. Тара повинна бути промаркований.
3.2. Выбор вспомогательных материалов для реализации
технологического процесса.
Наименование вспомогательных материалов:
1. Антиадгезійний мастило К - 21;
2. Плівка поліетиленова;
3. Плівка поліамідна ППНТ - для вакуумного чохла;
4. Серветки;
5. Ацетон технічний;
6. Нефрас чистий;
7. Рукавички х / б - 1 пара на 1го людини.
8. Шпагат;
9. Тканина, фільтрована з синтетичних ниток (лавсанова) арт.56208;
10. Полимерный заполнитель ВПЗ – 5.
Наименование основных материалов:
1. Стеклоткань Т – 10-80;
2. Стеклосотоблок ПСП-1-2,5-60;
3. Сполучне УП - 2227;
4. Клеевая пленка ВК – 51;
5. Клеевая пленка ВК – 51А;
6. Клеевая пленка ВКВ 3 – 0,9;
7. Герметик УЗОМЭС – 5М.
| Стеклосотоблок ПСП-1-2,5-60 | |||
| Марка | ПСП-1-2,5-45 | ПСП-1-2,5-60 | |
| Ячейка | Форма | шестигранная | шестигранная |
| Сторона границ, мм | 2,5 | 2,5 | |
| Прочность, кг/м 2 | 45 +/-5 | 60 +/-5 | |
| Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/см 2 ) | 1,13 (11,3) | 1,4 (14) | |
| Горючесть | самозатухает | самозатухает | |
| Рабочая температура, о С | от -60 до +80 | от -60 до +80 | |
| Примерное назначение | Применяется в качестве легкого заполнителя в многослойных конструкциях различного назначения для деталей простой конфигурации. | ||
| Стеклоткань Т-10-80 | |||||
| Марка | Т-10-80 | ||||
| Найменування | Ткани конструкционные из стеклянных скрученных комплексных нитей. | ||||
| Толщина, мм | 0,25 +/-0,02 | ||||
| Ширина, см | 80 | ||||
| Длина, м (не менее) | 50 | ||||
| Поверхностная плотность ткани, г/м 2 | 290 +/-7 | ||||
| Разрывная нагрузка, Н (кгс) не менее | по основе | 3136 (320) | |||
| по утку | 1764 (180) | ||||
| Рабочая температура, о С | от -60 до +80 | ||||
| Горючесть | трудносгораемый | ||||
| Коррозионная агрессивность | ------- | ||||
| Грибостойкость | ------ | ||||
| Примерное назначение | Для изготовления стеклопластиков. | ||||
| Углепластик на связующем УП-2227 | |||||
| Марка и наименование | Углепластик на связующем УП-2227 | ||||
| Вид наполнителя | Углеродная лента ЭЛУР-П-0,1 | ||||
| Плотность, г/см 3 | 1,49-1,52 | ||||
| Предел прочности при растяжении, МПа (кгс/мм 2 ) | 998 (102) | ||||
| Сдвиг в плоскости листа, кгс/см 2 | 11260 | ||||
| Коэффициент Пуансона | 0,33 | ||||
| Примерное назначение | Для изготовления деталей конструкционного назначения, работающих до t = +150 о С | ||||
| Пленка клеевая ВК-51 и пленка клеевая ВК-51А | |||||
| Марка | ВК-51 | ВК-51А | |||
| Толщина, мм | 0,25 | 0,27 | |||
| Ширина, мм | 530-550 | ||||
| Длина, м, не более | 120 | ||||
| Маса | 265-325 | 290-350 | |||
| Предел прочности клеевых соединений сотового заполнителя с обшивкой при отрыве, МПа (кгс/см 2 ) при 80 о С | 5,39 (55) | ||||
| Зовнішній вигляд | От светлого до темно желтого цвета | ||||
| Рабочая температура, о С | от -60 до +80 | ||||
| Примерное назначение | Для склеивания конструкций из металла с сотовым заполнителем. | ||||
| Пленка клеевая ВКВ 3-0,9 | ||
| Марка | ВКВ 3 | |
| Толщина, мм | 0,9 +/-0,20 | 1,5 +/-0,20 |
| Ширина, мм | не менее 200 | не более 500 |
| Длина, мм | не менее 300 | не более 1200 |
| Зовнішній вигляд | Непрозрачная от светло-коричневого до зеленовато-коричневого цвета с вкраплениями наполнителя. | |
| Предел прочности при отрыве клеевого соединения сотового заполнителя с обшивкой, МПа (кгс/см 2 ) не менее | 2,5 (25) | |
| Примерное назначение | Для склеивания блоков неперфорированного и перфорированного сотового заполнителя из алюминиевой фольги, стекло - и полимерсотопластов между собой и с элементами каркаса из металлических и не металлических материалов. | |
| Герметик | |
| Марка | У-30МЭС-5М |
| Компоненти | Герметизирующая и вулканизирующая пасты и ускоритель вулканизации продукт АМГ-9 |
| Плотность, кг/см 3 | (1,42 +/-0,08)х10 3 |
| Условная прочность при растяжении в момент разрыва, МПа (кгс/см 2 ) не менее | до разрыва 1,76 (18) |
| Относительное удлинение в момент разрыва, % не менее | 200 |
| Рабочая среда, о С | от -60 до +130 |
| Зовнішній вигляд | Однородный материал черного цвета |
| Примерное назначение | Для герметизации болтовых и клепанных соединений. |
1. Перед розкриємо витримати препреги при температурі цеху не менше 2х годин (у разі зберігання його в холодильнику).
2. Обрізати крайки шириною 15 -
3. Провести розкрій препреги на заготовки (поліетиленову плівку не знімати) за шаблоном, враховуючи напрям армування тканини, згідно зі схемою розкрою.
3.4. Разработка маршрутного и операционного технологического процессов. Заполнение маршрутных и операционных карт технологического процесса.
Маршрутная карта. Наименование и содержание операций.
1. Комплектовочная.
2. Контроль исходных материалов.
3. Входной контроль оснастки
4. Подготовка и термообработка оснастки.
5. Контрольна.
6. Проверка оснастки на герметичность.
7. Контрольна.
8. Разрезка сотоблоков на прямоугольные заготовки.
9. Контрольна.
10. Обрезка прямоугольных заготовок.
11. Контроль обрезки прямоугольных заготовок на клин.
12. Склейка сотоблоков.
13. Контроль склейки сотоблоков.
14. Термостатирование клея ВКВ - 3.
15. Контрольна.
16. Механическая обработка сотоблока.
17. Приклейка сотопанели к технологической обшивке.
18. Фрезерование криволинейной поверхности сотоблока.
19. Доводка обработанной поверхности сотоблока.
20. Контрольна.
21. Предварительная сборка каркаса с обшивкой.
22. Контрольна.
23. Сверловка технологических отверстий.
24. Контрольна.
25. Предварительная сборка каркаса с сотовым заполнителем.
26. Контрольна.
27. Контроль качества подгонки сотового заполнителя.
28. Контроль предварительной сборки.
29. Склейка – сборка обшивки с каркасом.
30. Контрольна.
31. Виготовлення вакуумного чохла.
32. Проверка вакуумного чехла на герметичность.
32. Контрольна.
33. Автоклавні формування.
34. Контроль параметрів формування.
35. Распрессовка вакуумного чехла.
36. Фрезерование второго теоретического сотоблока.
37. Контрольна.
38. Доводка обработанной поверхности сотового заполнителя.
39. Контрольна.
40. Заливка полимерного заполнителя ВПЗ – 5 в местах упрочнения сот.
41. Контрольна.
42. Предварительная сборка каркаса с обшивкой.
43. Контрольна.
44. Склейка – сборка обшивки с каркасом.
45. Контрольна.
46. Виготовлення вакуумного чохла.
47. Автоклавні формування.
48. Распрессовка сборки.
49. Неразрушающий контроль.
50. Установка накладок на клее ВК – 9.
51. Контрольна.
52. Предварительная маркировка.
53. Покрытие сборки.
54. Остаточна маркування.
55. Визначення маси.
56. Остаточний контроль.
57. Предъявление деталей БТК по форме 21.
58. Упаковка.
59. Зберігання та транспортування.
4. Розробка технологічної оснастки.
4.1. Разработка технических условий на оснастку.
1. Форму изготовить по программе на станке с ПУ.
2. Нанести все риски и их информацию вне рабочей зоны с учетом т.к.л.р.=0,2% в сторону уменьшения размеров. Риски глубиной 0,5 мм х 60 о заполнить несмываемой тушью.
3. Острые кромки скруглить R≈3мм.
4. Сквозные отверстия в деталях позиции 1 не допускаются, кроме отверстий под рым-болты.
5. Детали позиции 2 : 4 установить на виксинт.
4.2. Описание оснастки и способа ее изготовления.
Анализ опыта освоения новых изделий на предприятиях отрасли выявил необходимость комплексного решения проблем производства деталей из ПКМ.
У процесі виготовлення основним чинником, що визначає розміри і форму деталі з полімерних композиційних матеріалів, є виклеечная оснащення, на якій здійснюється викладка та автоклавний формування деталі.
Найбільшого поширення отримала металева оснастка, використовувана як для формоутворення обшивок, так і для склеювання тришарових елементів конструкції, в тому числі і з стільниковим заповнювачем.
При проектировании, выборе типа формообразующей, выклеечной оснасток необходим грамотный подход к работе. Для кожної деталі необхідно спроектувати необхідну оснастку, виходячи з багатьох даних: матеріалу заготовок, матеріалу каркаса і обшивок оснащення, температурного коефіцієнта лінійного розширення деталі і оснащення, орієнтації формотворної поверхні відносно базової площини.
У залежності від розмірів і кривизни деталей застосовуються три типи формотворної металевої оснастки:
- Монолітна,
- Лита,
- Каркасна.
Формотворна металева оснастка складається з власне оснащення і допоміжних елементів, вакуумних трубок, штуцерів для підключення вакуумтрубопровода, такелажних вузлів.
Для виклейкі нашої деталі застосовуємо монолітну оснащення.
Монолітною оснащенням вважається оснащення, що не має з'єднань в робочій зоні і виготовляється з алюмінієвих плит. У залежності від габаритних розмірів і кривизни деталей з полімерних композиційних матеріалів оснащення має різну конструкцію. Для виготовлення деталей, що мають переважно плоску форму та габаритні розміри, що не перевищують 2000 міліметрів .
Робоча поверхня монолітною оснащення обробляється па верстатах з числовим програмним управлінням.
Вимоги до оснащення.
1. Конструкція і матеріал оснащення повинні забезпечувати багаторазове формування деталей з полімерних композиційних матеріалів при температурі до 200 градусів Цельсія і тиску до 20 кгс / кв.см.
2.Жесткость оснастки повинна бути достатньою, у всьому діапазоні температур, для отримання деталей, заданої форми та розмірів з заданою точністю.
3.Тепловой коефіцієнт лінійного розширення матеріалу оснастки повинен бути близький до теплового коефіцієнта лінійного розширення формуемости деталі, а в разі відмінності повинен враховуватися при проектуванні оснащення.
4.Оснастка повинна мати мінімальну масу з метою скорочення часу прогріву і економії матеріалу при забезпеченні необхідної жорсткості.
5. Площа проекції формотворної поверхні на базову (горизонтальну) поверхня оснастки повинна бути максимальною, з метою підвищення якості оснащення і зручності в роботі.
6.Точность формотворної поверхні оснащення по відношенню до теоретичного контуру вироби залежно від вимог, що пред'являються до конструкції, повинна відповідати від ± 0.5 до ± 1.5 міліметрів .
7.Рабочіе поверхні оснащення повинні забезпечувати якість поверхні деталей відповідно до технічних умов на виріб.
8.Царапіни, забоїни, вм'ятини та інші дефекти на робочих поверхнях форм і поверхнях для виклейкі вакуумного мішка не допускається.
9. Шорсткість поверхні оснастки повинна бути в межах: від 2.5 до 0.63 мкм.
10.Оснастка повинна забезпечувати сталість і рівномірність розподілу тиску по всій поверхні деталі, рівномірність прогріву деталі, можливість монтажу рамки.
11.Обшівка оснастки повинна мати припуск по периметру 120 - 150 міліметрів для установки дренажних трубок, штуцерів і вакуумної діафрагми (вакуумного мішка).
12.Формообразующая обшивка оснастки повинна зберігати герметичність при режимах формування деталей з полімерних композиційних матеріалів.
13.Разметка на формах повинна бути чітко виконана у відповідності до вимог креслення виробу і забезпечувати можливість перенесення її на деталь шляхом відбитку. Розмітку оснащення виробляти по кресленнях вироби, шаблонами, конструктивним плаза, за програмою ЕОМ, кресленнями оснащення.
Розмітка повинна включати: лінію обріза деталі; лінію технологічного припуску за відомістю підготовки шаблонів і оснащення; осі встановлення додаткових елементів (підсилюють накладок, вкладишів); осі шпангоутів, стрингерів, лонжеронів, нервюр; осі установки шаблонів контуру перерізу (ШКС).
14. Розмітка лінії обріза сот, проекції лінії (площини) перетину площини скосу сот з поверхнею сотоблока виконувати ризиками глибиною 0,3 - 0,5 міліметрів . Іншу інформацію наносити шириною і глибиною 0,8 - 1,0 міліметрів . Ризики заливаються незмивною тушшю.
15. Оснащення для виготовлення деталей з полімерних композиційних матеріалів повинна бути безпечною і зручною у роботі.
16. Розміри оснащення повинні бути узгоджені з робочими розмірами верстатів для її обробки, автоклавів, Термопечь і ергономічними можливостями робочого персоналу, який надалі буде виробляти деталі на цьому оснащенню.
Материалы, применяемые для изготовления формообразующей металлической оснастки.
Список використаної літератури:
1. Гребеньков О.А. Конструкція елементів системи управління літаком: Навчальний посібник, - К.: КАІ, 1984 - 36с.
2. Гребеньков О.А., Матяж А.І. Конструкція літаків: Навчальний посібник, - К.: КАІ, 1976 - 50с.
3. Халіулін В.І., Шапаев І.І. Технологія виробництва виробів із КМ; Підготовка виробництва і формування структури виробів з ПКМ; Конспект лекцій. Казань: Изд-во КДТУ, 1998 - 63С.
4. Композиційні матеріали: Довідник - В.В. Васильєв, В.Д. Протасов, B.В. Болотіна та ін; Під загальною редакцією В.В. Васильєва, Ю.М. Тарпопольского. М.: Машинобудування, 1990 - 512с.
45. Контрольна.
46. Виготовлення вакуумного чохла.
47. Автоклавні формування.
48. Распрессовка сборки.
49. Неразрушающий контроль.
50. Установка накладок на клее ВК – 9.
51. Контрольна.
52. Предварительная маркировка.
53. Покрытие сборки.
54. Остаточна маркування.
55. Визначення маси.
56. Остаточний контроль.
57. Предъявление деталей БТК по форме 21.
58. Упаковка.
59. Зберігання та транспортування.
4. Розробка технологічної оснастки.
4.1. Разработка технических условий на оснастку.
1. Форму изготовить по программе на станке с ПУ.
2. Нанести все риски и их информацию вне рабочей зоны с учетом т.к.л.р.=0,2% в сторону уменьшения размеров. Риски глубиной
3. Острые кромки скруглить R≈3мм.
4. Сквозные отверстия в деталях позиции 1 не допускаются, кроме отверстий под рым-болты.
5. Детали позиции 2 : 4 установить на виксинт.
4.2. Описание оснастки и способа ее изготовления.
Анализ опыта освоения новых изделий на предприятиях отрасли выявил необходимость комплексного решения проблем производства деталей из ПКМ.
У процесі виготовлення основним чинником, що визначає розміри і форму деталі з полімерних композиційних матеріалів, є виклеечная оснащення, на якій здійснюється викладка та автоклавний формування деталі.
Найбільшого поширення отримала металева оснастка, використовувана як для формоутворення обшивок, так і для склеювання тришарових елементів конструкції, в тому числі і з стільниковим заповнювачем.
При проектировании, выборе типа формообразующей, выклеечной оснасток необходим грамотный подход к работе. Для кожної деталі необхідно спроектувати необхідну оснастку, виходячи з багатьох даних: матеріалу заготовок, матеріалу каркаса і обшивок оснащення, температурного коефіцієнта лінійного розширення деталі і оснащення, орієнтації формотворної поверхні відносно базової площини.
У залежності від розмірів і кривизни деталей застосовуються три типи формотворної металевої оснастки:
- Монолітна,
- Лита,
- Каркасна.
Формотворна металева оснастка складається з власне оснащення і допоміжних елементів, вакуумних трубок, штуцерів для підключення вакуумтрубопровода, такелажних вузлів.
Для виклейкі нашої деталі застосовуємо монолітну оснащення.
Монолітною оснащенням вважається оснащення, що не має з'єднань в робочій зоні і виготовляється з алюмінієвих плит. У залежності від габаритних розмірів і кривизни деталей з полімерних композиційних матеріалів оснащення має різну конструкцію. Для виготовлення деталей, що мають переважно плоску форму та габаритні розміри, що не перевищують
Робоча поверхня монолітною оснащення обробляється па верстатах з числовим програмним управлінням.
Вимоги до оснащення.
1. Конструкція і матеріал оснащення повинні забезпечувати багаторазове формування деталей з полімерних композиційних матеріалів при температурі до 200 градусів Цельсія і тиску до 20 кгс / кв.см.
2.Жесткость оснастки повинна бути достатньою, у всьому діапазоні температур, для отримання деталей, заданої форми та розмірів з заданою точністю.
3.Тепловой коефіцієнт лінійного розширення матеріалу оснастки повинен бути близький до теплового коефіцієнта лінійного розширення формуемости деталі, а в разі відмінності повинен враховуватися при проектуванні оснащення.
4.Оснастка повинна мати мінімальну масу з метою скорочення часу прогріву і економії матеріалу при забезпеченні необхідної жорсткості.
5. Площа проекції формотворної поверхні на базову (горизонтальну) поверхня оснастки повинна бути максимальною, з метою підвищення якості оснащення і зручності в роботі.
6.Точность формотворної поверхні оснащення по відношенню до теоретичного контуру вироби залежно від вимог, що пред'являються до конструкції, повинна відповідати від ± 0.5 до ±
7.Рабочіе поверхні оснащення повинні забезпечувати якість поверхні деталей відповідно до технічних умов на виріб.
8.Царапіни, забоїни, вм'ятини та інші дефекти на робочих поверхнях форм і поверхнях для виклейкі вакуумного мішка не допускається.
9. Шорсткість поверхні оснастки повинна бути в межах: від 2.5 до 0.63 мкм.
10.Оснастка повинна забезпечувати сталість і рівномірність розподілу тиску по всій поверхні деталі, рівномірність прогріву деталі, можливість монтажу рамки.
11.Обшівка оснастки повинна мати припуск по периметру 120 -
12.Формообразующая обшивка оснастки повинна зберігати герметичність при режимах формування деталей з полімерних композиційних матеріалів.
13.Разметка на формах повинна бути чітко виконана у відповідності до вимог креслення виробу і забезпечувати можливість перенесення її на деталь шляхом відбитку. Розмітку оснащення виробляти по кресленнях вироби, шаблонами, конструктивним плаза, за програмою ЕОМ, кресленнями оснащення.
Розмітка повинна включати: лінію обріза деталі; лінію технологічного припуску за відомістю підготовки шаблонів і оснащення; осі встановлення додаткових елементів (підсилюють накладок, вкладишів); осі шпангоутів, стрингерів, лонжеронів, нервюр; осі установки шаблонів контуру перерізу (ШКС).
14. Розмітка лінії обріза сот, проекції лінії (площини) перетину площини скосу сот з поверхнею сотоблока виконувати ризиками глибиною 0,3 -
15. Оснащення для виготовлення деталей з полімерних композиційних матеріалів повинна бути безпечною і зручною у роботі.
16. Розміри оснащення повинні бути узгоджені з робочими розмірами верстатів для її обробки, автоклавів, Термопечь і ергономічними можливостями робочого персоналу, який надалі буде виробляти деталі на цьому оснащенню.
Материалы, применяемые для изготовления формообразующей металлической оснастки.
| № | Найменування | Призначення |
| 1. | Сплав алюминия Д16Т | ГОСТ 21631-76 |
| а) лист 3- | диафрагма, лекало каркасной оснастки | |
| б) лист | основание | |
| в) лист 40- | плита монолитной оснастки | |
| 2. | Сплав алюминия Д16Т | ГОСТ 17239-79 |
| лист 5- плита 50- | основание, плита монолитной оснастки | |
| 3. | Лист сталь 9 | ГОСТ 380-88 обшивка, диафрагма, лекало стальной оснастки |
| 4. | Сталь 20 | ГОСТ 1050-74 обшивка |
1. Гребеньков О.А. Конструкція елементів системи управління літаком: Навчальний посібник, - К.: КАІ, 1984 - 36с.
2. Гребеньков О.А., Матяж А.І. Конструкція літаків: Навчальний посібник, - К.: КАІ, 1976 - 50с.
3. Халіулін В.І., Шапаев І.І. Технологія виробництва виробів із КМ; Підготовка виробництва і формування структури виробів з ПКМ; Конспект лекцій. Казань: Изд-во КДТУ, 1998 - 63С.
4. Композиційні матеріали: Довідник - В.В. Васильєв, В.Д. Протасов, B.В. Болотіна та ін; Під загальною редакцією В.В. Васильєва, Ю.М. Тарпопольского. М.: Машинобудування, 1990 - 512с.