Зміст
Виробничий процес і його організація в часі
Організація потокового виробництва
Організація складського господарства
Список використаних джерел
Виробничий процес і його організація в часі
Завдання:
Визначити:
1) тривалість виробничого циклу виготовлення партії моторів;
2) час запуску партії у виробництво, якщо термін її відвантаження споживачеві 20 жовтня.
Вихідні дані.
На підприємстві необхідно виготовити партію моторів. У виробництві беруть участь три цехи: ковальсько-пресовий, механічний та складальний з випробувальною станцією. Найбільш трудомісткою деталлю у виготовленні моторів є колінчастий вал.
У ковальсько-пресовому цеху колінчаті зали проходять обробку послідовним методом руху предметів праці на п'яти операціях (табл.1).
Таблиць
а 1. Обробка деталей в ковальсько-пресовому цеху
Показники | Номер операції, | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
Норма часу, | 6 | 5 | 4 | 7 | 4 |
Число верстатів, | 2 | 1 | 1 | 2 | 1 |
Загальний час проціджування деталей між операціями = 3 ч. До подачі в механічний цех поковки пролежівают час -
= 4 дні.
У механічному цеху деталі обробляються паралельно-послідовним методом (табл.2).
Таблиця 2. Обробка деталей в механічному цеху
Показники | Номер операції, | |||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | |
Норма часу, | 8 | 10 | 9 | 6 | 8 | 12 | 20 | 24 | 32 | 30 |
Число верстатів, | 2 | 2 | 3 | 1 | 2 | 4 | 4 | 6 | 4 | 6 |
Перед подачею на складання деталі пролежівают = 2 дні. У складальному цеху мотори збираються на потоці паралельним методом (табл. 3).
Таблиця 3. Збірка моторів
Показники | |||||||||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | |
Норма часу, | 10 | 15 | 17 | 18 | 20 | 8 | 6 | 25 | 15 | 17 | 18 | 14 | 12 |
7 | 5 | ||||||||||||||
Число верстатів, | 2 | 3 | 3 | 3 | 4 | 2 | 1 | 5 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 1 | 1 |
Вироби пролежівают перед подачею на випробувальну станцію = 1 день.
У цеху є 15 випробувальних стендів (N = 15 шт.), Які працюють цілодобово ( = 3).
Величина транспортної партії - р = 40 шт. Тривалість випробування одного мотора - = 20 год
Число виробів в партії = 450 шт.
Підприємство працює в дві зміни ( = 2), тривалість зміни - Т см = 8 год Коефіцієнт робочих днів -
= 0,7. У місяці в середньому 22 робочих дня (Д р = 22 дн).
Рішення:
1. Розраховується тривалість циклу технологічних операцій обробки деталей в ковальсько-пресовому цеху, при послідовному виді руху предметів праці, дні:
,
де n - розмір партії деталей, шт.;
- Норма штучно-калькуляційного часу на i-ту операцію в ковальсько-пресовому цеху, хв.;
- Число робочих місць на i-й операції з ковальсько-пресовому цеху;
- Тривалість природних процесів при обробці партії деталей в ковальсько-пресовому цеху, дні;
- Середнє міжопераційні час при обробці даної партії деталей в ковальсько-пресовому цеху, хв.;
- Кількість міжопераційних передач при обробці партії деталей в ковальсько-пресовому цеху, хв.
2. Визначається тривалість циклу технологічних операцій обробки деталей в механічному цеху, при паралельно-послідовному виді руху предметів праці, дні:
,
де - Норма штучно-калькуляційного часу на i-ту операцію в механічному цеху, хв.;
- Число робочих місць на i-й операції в механічному цеху;
- Тривалість природних процесів при обробці партії деталей в механічному цеху, дні;
- Середнє міжопераційні час при обробці даної партії деталей в механічному цеху, хв.
Тут необхідно визначити суму коротких операцій , Яка визначається як сума операцій з мінімальним операційним циклом із двох суміжних.
З вибирається
; З
вибирається
; З
вибирається
; З
вибирається
; З
вибирається
; З
вибирається
; З
вибирається
; З
вибирається
; З
вибирається
.
3. Розраховується тривалість зборки моторів на потоці паралельним методом, дні.
,
де - Норма штучно-калькуляційного часу на i-ту операцію в складальному цеху, хв.;
- Число робочих місць на i-й операції в складальному цеху;
- Тривалість природних процесів при обробці партії деталей у складальному цеху, дні;
- Середнє міжопераційні час при обробці даної партії деталей у складальному цеху, хв.
При визначенні тривалості Т пар потрібно знайти операційний цикл з максимальною за часом операцією .
4. Визначається час, що витрачається на випробування моторів, дні:
.,
5. Розраховується загальна тривалість виробничого циклу виготовлення партії моторів, дні:
Т ц = Т посл + Т пп + Т пар + Т ісп.
Т ц = 17,33 дн. + 13,34 дн. + 9,97 дн. + 25 дн. = 65,64 дн. ≈ 66 дн.
6. Визначається час запуску партії у виробництво.
Час запуску партії у виробництво при терміні її відвантаження споживачеві 20 жовтня з урахуванням вихідних і святкових днів, не пізніше 15 серпня поточного року.
Організація потокового виробництва
Завдання:
Визначити:
а) такт лінії;
б) число робочих місць і кількість робочих, ступінь їх завантаження;
в) основні параметри конвеєра;
г) тривалість циклу складання виробу.
Вихідні дані.
Лінія призначена для складання блоків управління. Програма випуску виробів за зміну становить N в = 350 шт. / Див Крок конвеєра - l 0 = 1,3 м. Режим роботи - 1 зміна ( = 1), тривалість зміни - Т см - 8 ч. Загальний час регламентованих перерв за зміну - Т пер = 20 хв. Технологічні втрати продукції складають - а = 1,4% від програми запуску.
Поопераційні норми часу вказані в табл.1.
Таблиця 1. Поопераційні норми часу
№ операції | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
Норма часу, хв. | 3,4 | 8,9 | 3 | 2 | 4,9 | 6,6 | 5,8 | 5,4 | 1,8 |
Рішення:
1. Розраховується програма виробів на лінії при наявності планованого шлюбу, шт.
.
2. Визначається дійсний фонд часу роботи лінії за зміну, як різниця тривалості часу зміни і часу регламентованих перерв, хв.
.
F д = 8 × 60 - 20 = 460 хв.
3. Розраховується такт потокової лінії, хв. / Шт.
.
4. Визначається число робочих місць i-й операції. Результати обчислень заносяться до табл.2.
.
Окремі значення не є цілими, тому вони в подальших розрахунках округлюються до цілих значень і будуть позначатися як фактичні числа робочих місць (див. табл.2).
5. Розраховується коефіцієнт завантаження робочих місць (див. табл.2).
.
6. Визначається загальна кількість робочих місць на лінії Ч обш, як сума фактичних робочих місць по операціях (див. табл.2).
,
де n - число операцій.
Таблиця 2. Розрахунок числа робочих місць, кількості робітників, ступеня їх завантаження
№ операції | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | |
Норма часу, t i хв. | 3,4 | 8,9 | 3 | 2 | 4,9 | 6,6 | 5,8 | 5,4 | 1,8 | - |
Розрахункова кількість робочих місць, | 2,62 | 6,85 | 2,31 | 1,54 | 2,77 | 5,08 | 4,46 | 4,15 | 1,38 | 31,16 |
Фактичне число робочих місць, | 3,0 | 7,0 | 2,0 | 2,0 | 3,0 | 5,0 | 4,0 | 4,0 | 1,0 | 31,0 |
Коефіцієнт завантаження робочих місць, | 87,33 | 97,86 | 115,5 | 77,0 | 92,33 | 101,6 | 111,5 | 103,75 | 138,0 | 100,52 |
7. Розраховується швидкість конвеєра, м / хв.
.,
8. Визначається довжина робочої частини конвеєра, м.
., L раб = 31 × 1,3 = 40,3 м
9. Розраховується тривалість циклу обробки виробу на безперервно-потокової лінії з робочим конвеєром, ч.
.
Т ц = 1,3 × 31 = 40,3 хв. = 0,67 ч.
Організація складського господарства
Завдання:
Визначиш загальну площу складу.
Вихідні дані.
Місячна програма складального цеху підприємства: кількість виробів Q м = 18504 шт.
На кожен виріб йде по одній деталі, що випускається кожній потокової лінією механічного цеху. Продукція всіх трьох ліній надходить на проміжний автоматизований склад перед складанням. Розмір страхового запасу на складі дорівнює однозмінній потреби збірки. Максимальний запас повинен бути на 50% більше страхового (Q max = 1,5 Q стр)
Деталі першої лінії зберігають у ящиках по 10 шт. (Q 1 = 10 шт). Розмір скриньки: 0,8 × 0,5 м (S 1 = a × b), ящики можна поставити під стелажі.
Деталі другої лінії зберігаються на візках у спеціальних гніздах по 10 шт. (Q 2 = 10 шт.) На кожному візку. Площа, яку займає одним візком, становить 1,2 м 2 (S 2 = 1.2 м 2).
Деталі третьої лінії зберігаються на стелажах в осередках. Число осередків в одному стелажі одно 16 (q 3 = 16 шт.). Площа одного стелажу - 2 м 2 (S 3 = 2 м 2). Допоміжна площа складає 30% від основної. У місяці 25 робочих днів (Д h = 25 дн.). Цех працює у дві зміни по 8 год ( = 2; Т cv = 8 год)
Рішення:
1. Визначається однозмінній потреба складального цеху в деталях кожної лінії за формулою:
,
де i = 1, 2, 3 - число потокових ліній.
2. Розраховується максимальний запас деталей на складі на кожну потокову лінію:
Q max i = 1,5 Q стр i.
Q max i = 1,5 × 370 = 555 шт.
3. Визначається кількість ящиків і корисна площа, займана деталями першої лінії, шт.:
,
,
де а і b - розміри ящика, м 2.
,
4. Розраховується кількість візків і корисна площа
, Займана деталями другої лінії.
,
.
5. Визначається кількість стелажів і корисна площа, займана деталями третьої лінії
,
.
6. Враховуючи, що ящики з деталями першої лінії не займають додаткову площу, а розташовуються під стелажами, то з урахуванням цього загальна площа складу розраховується за формулою:
S заг = S пол1 + S пол2 + S пол3, де S пол1 = 0,3 × (S пол2 + S пол3),
згідно з умовою задачі.
Тому S заг = 1,3 (S пол2 + S пол3). S заг = 1,3 × (67,2 + 70) = 178,36 м 2.
Список використаних джерел
1. Золотогоров В.Г. Організація і планування виробництва. Практичний посібник. - Мн.: ФУАінформ, 2001. - 528 с.
2. Ільїн А.І., Синиця Л.М. Планування на підприємстві: Навчальний посібник. У 2-х частинах. - Мн.: ТОВ "Нове знання", 2000. - 728 с.
3. Організація виробництва. Навчально-практичний посібник / М.Ю. Пасюк, Т.М. Долинина, А.А. Шабуня. - Мн.: ТОВ ФУАінформ, 2002. - 76 с.
4. Організація виробництва на підприємстві; Учеб. - Метод. Комплекс. Н.В. Шінукевіч, Е.А. Зубелік, Ю.В. Карпіловіч. Мн.; Видавництво МІУ, 2004. - 151 с.
5. Синиця Л.М. Організація виробництва: Навч. посібник для студентів вузів. - 2 - вид., Перераб і доп. - Мн.: УП "ІОЦ Мінфіну", 2004. - 521 с.