Міні-цех з виробництва ковбас

Міністерство сільського господарства і продовольства Російської Федерації

Приморська державна сільськогосподарська академія

Інститут механізації сільського господарства

Кафедра МЕППСХП

Курсова робота

Тема: "Міні - цех з виробництва ковбас"

Процес - подрібнення

Апарат - дзига

Виконав: студент 645 групи

Перевірив:

Уссурійськ 2009

Зміст

1. Введення

2. Технологія виробництва ковбас

3. Процес подрібнення

4. Апарат - дзига

4.1 Огляд існуючих апаратів

4.2 Технологічний розрахунок апарату

4.3 Міцнісний розрахунок апарату

4.4 Експлуатація апарату

5. Організація праці на підприємстві

6. Техніко-економічні показники

7. Конструктивні рішення

7.1 Фундаменти

7.2 Стіни

7.3 Перегородки

7.4 Перекриття

7.5 Покрівля

7.6 Оздоблювальні роботи

7.7 Підлоги

8. Розрахунок бізнес плану ковбасного міні цеху

Література

1. Введення

Виробництво м'яса та м'ясних продуктів включають види діяльності, пов'язані з забоєм, обробкою і упаковкою м'яса великої рогатої худоби, свиней, овець, кіз та ін, виробництвом свіжого, охолодженого або замороженого м'яса, виробництвом м'ясних продуктів за допомогою таких процесів як:

сушка;

копчення;

соління;

занурення в розсіл;

консервування.

Сюди включається виробництво ковбас, витоплювання і очищення свинячого сала та інших жирів.

На сільськогосподарських підприємствах широке поширення отримали м'ясопереробні цехи малої та середньої потужності, в основному ковбасні.

Потужність м'ясопереробних підприємств звичайно не перевищує 2-х тонн м'ясних продуктів у зміну. Такі підприємства отримали назву міні-заводів малої (до 1 тонни) і середньої (до 2-х тонн) потужності.

Залежно від виду виробленої продукції, технологічне обладнання міні-цехів малої потужності включає 8 - 12 одиниць. До складу обладнання такого цеху входять:

харчоварильні котел;

м'ясорубка;

фаршемішалка, лотки для фаршу;

вакуумний шприц;

Коптильна піч;

засолювальні ванни;

дошки і ножі розділювальні;

стіл і візок.

Більш широкий асортимент продукції можна виробляти в тому випадку, якщо технологічне обладнання цеху дозволяє отримувати фарш як грубого, так і тонкого подрібнення.

Серед малих ковбасних цехів особливе місце займають м'ясопереробні лінії, розміщені в спеціальних модулях. Серед них - малий ковбасний цех в контейнерному виконанні МКЦ-300К. Він призначений для виробництва варених, варено-копчених, напівкопчених ковбас з різною оболонкою, а так само штучних копченостей. Загальна продуктивність цеху - 200 кг готових ковбасних виробів і 300 кг м'ясних копчених виробів за зміну.

2. Технологія виробництва ковбас

Жилованную яловичину - свинину, грудинку, смуги шпигу заморожують у тазиках або на деках шаром не більше 10 см в морозильній камері до температури мінус (1-5) С у товщі шматка чи блоку протягом 8-12 год або на агрегаті для підморожування м'яса і шпигу з наступним вирівнюванням температури по всьому об'єму блоку до мінус (1-3) С в камері накопичувачі. Переробку заморожених блоків жилованного м'яса проводять з попередніми отепленія до температури мінус (1-5) С, Рекомендується їх попередньо подрібнювати на машинах для подрібнення м'ясних блоків на шматки товщиною приблизно від 30 до 50 мм.

Приготування фаршу. Приготування фаршу здійснюється на куттера (типу ФАБ "Кремер-1 Граббе" або "Гут Майстер - 500"), призначених для подрібнення замороженого м'яса. При подрібненні великих шматків яловичини і нежирної свинини, приблизно через 3 хв додають сіль, прянощі, глюкози, мальтодекстрину, часник, вино-спиртову композицію, нітрит натрію (10 г у вигляді розчину 5% концентрації), сухе молоко, потім у мішалку додають свинину ковбасну, грудинку, шпиг і продовжують куттеровать. Закінчення процесу куттерования визначають по малюнку фаршу. Порівняно однакові за величиною шматочки грудинки, свинини ковбасної або шпигу повинні бути рівномірно розподілені в фарші, розміром, відповідним кожному найменуванню ковбаси. Температура фаршу після куттерования мінус (1-3) С.

Наповнення оболонок фаршем Наповнення оболонок фаршем проводять на автоматах типу (Handtmann-300, Карл-Шнелл) гідравлічними шприцами. Рекомендується застосовувати цівки діаметром на 10 мм менше діаметра оболонки. Оболонку слід наповнювати щільно, особливо ущільнюючи фарш при зав'язуванні вільного кінця оболонки. Батони перев'язують шпагатом, завдаючи товарні позначки. Повітря, що потрапив у фарш при шприцювання, видаляють шляхом проколювання оболонки. При наявності спеціального обладнання і маркованої оболонки проводиться наповнення оболонок фаршем, накладення скріпок на кінці батонів з одночасним виготовленням та введенням петлі під скріпку. Батони навішують на палиці, які розміщують на рами або укладають в горизонтальне положення на спеціальні лотки, що представляють собою каркас із хромистої нержавіючої сталі, на якому закріплена желобочная прокладка з нержавіючої сітки з осередками 2х2 мм. Лотки завадять в стандартні рами. При навішуванні па палиці батони не повинні стикатися один з одним щоб уникнути сліпів, після чого навантажені батонами рами направляють на осідання.

Осадка Осадку проводять протягом 5-7 діб при температурі повітря (1) С і відносній вологості (84-90)%. Швидкість руху повітря в процесі опади 0.1 м / сек. Закінчення опади визначається за підсохлій оболонці, щільно облягає ковбасу, при натисканні на яку фарш не вдавлюється, стає пружним яскраво-червоного кольору.

Термічна обробка. Копчення Після опади ковбасу коптять в коптильних камерах димом від деревної тирси твердолистяних порід (бук, дуб, в'яз та ін) протягом 2-3 діб при температурі (18-22) С і відносної вологості (74-80)% та швидкості руху повітря від 0,2 до 0.5 м / с. Процес копчення слід постійно контролювати, щоб уникнути утворення "загартування" - ущільненого поверхневого шару. Сушка. Після копчення ковбаси сушать 5-7 доби в сушарках при температурі (11-15) С, відносної вологості повітря (79 +85)% і швидкості повітря 0.1 м / с. Подальшу сушіння проводять протягом 16-17 діб при температурі (10-12) С, відносної вологості (74-78)%, при швидкості руху повітря 0.05-0.1 м / с. Загальна тривалість сушіння становить 21-26 діб залежно від діаметра оболонки.

Упаковка, маркування Упаковка. Ковбаси, в тому числі фасовані, упаковують у полімерні багатооборотні ящики за ТУ 10.10.01-04-89, або тару, виготовлену з інших матеріалів, дозволених для контакту з харчовою продукцією органами і установами держсанепіднагляду, а також контейнери або тару - обладнання за ТУ 10.02.07.00 49-88. Тара повинна бути чистою, сухою, без плісняви ​​та стороннього запаху. Тара повинна мати кришку. При відсутності кришки допускається для місцевої реалізації тару накривати обгортковим папером, пергаментом, підпергамент. Допускається випускати сирокопчені ковбаси упакованими під вакуумом в прозорі газонепроникні плівки або пакети з неї, при сервіровочної нарізці (скибочками) масою нетто по 100, 150, 200, 250 г або масою нетто від 100 до 250 г при порціонної нарізки (цілим шматком), порціями або цілими батонами. Допускається виготовляти для місцевої реалізації нецілі батони сирокопчених ковбас масою не менше 250 м. При цьому зрізані кінці батонів повинні бути обгорнуті серветкою з целюлозної плівки, пергаменту, підпергаменту або інших матеріалів, дозволених для застосування в м'ясній промисловості, і перев'язані шпагатом, нитками або гумової обхваткой . Кількість нецілих батонів не повинно перевищувати 5% від партії. У кожний ящик або контейнер упаковують ковбаси одного найменування. Маркування. Транспортне маркування за ГОСТ 14192-77 з нанесенням маніпуляційного знаку "Швидкопсувний вантаж". Допускається не наносити транспортне маркування на багатооборотну тару з продукцією, призначеною для місцевої реалізації. Маркування, що характеризує продукцію, наноситься на одну з торцевих сторін транспортної тари не змиваються, не пахне фарбою за допомогою штампа, трафарету або наклеювання ярлика з указівкою: - найменування підприємства-виробника, його місцезнаходження та товарний знак (при його наявності), - найменування та складу продукту. - Дати виготовлення, - терміну та умов зберігання, - харчової і енергетичної цінності 100 г продукту, - маси нетто, - позначення даних технічних умов. Крім того, аналогічно ярлик вкладають в кожну одиницю тари. Допускається при відвантаженні продукції для місцевої реалізації багатооборотну тару не маркувати, але обов'язково вкладати в кожен ящик або тару - обладнання ярлик з перерахованими вище позначеннями. Крім того, в кожну одиницю транспортної тари з фасованою продукцією вкладають сумарний чек з зазначенням: на кожній пакувальній

одиниці фасованої продукції етикетки у вигляді печатки на плівці або наклеєною на упаковку. Маркована оболонка повинна містити: - найменування підприємства-виробника - його місцезнаходження та товарний знак. - Найменування продукції. - Позначення цих технічних умов.

Контроль виробництва На всіх стадіях виробництва ковбас здійснюється контроль за дотриманням технологічних режимів. Контроль температури всередині блокового м'ясосировини в тушах і напівтушах здійснюється напівпровідниковим вимірником температур. Температуру фаршу в куттере вимірюють термоопір з термовой індикацією. Число оборотів чаші куттера і тривалість куттерования - секундоміром за ГОСТ 5072-79Е або тахометра цифровими. Контроль температури в сировинному, шпріцовочном цехах, в камерах садки, сушіння готової продукції здійснюється скляними рідинними (нертутнимі), спиртовими термометрами за ГОСТ 28498-90 зі шкалою поділки від 0 до 100С. Контроль відносної вологості повітря в осадовій камері, сушарках, камерах зберігання готової продукції повинен здійснюватися психрометрами, аспіраційними гігрометрами і гігрографа метрологічними. У автоматичних термокамерах контроль температури і вологості здійснюється автоматичними потенціометрами або електронними мостами, які повинні відповідати вимогам, викладеним у ГОСТ 22261-82. ГОСТ 9999-79. Швидкість руху повітря в осадових, термічних камерах, сушарках вимірюється анемометрами. Зважування сировини при засолі та складання рецептур спецій виробляють на вагах загального призначення за ГОСТ 23676-79, ГОСТ 14004-68 або вагових дозаторах за ГОСТ 24619-81. Контрольне дозування розчину нітриту натрію при засолі сировини або приготуванні фаршу здійснюють по масовій частці його в готовому продукті. Рекомендується для дозування розчину нітриту натрію при засолі м'яса або приготуванні фаршу застосовувати мірні пластмасові або об'ємні (немірної) з нержавіючої сталі гуртки. Після закінчення технологічного процесу ковбасу перевіряють органолептично, відбраковують не відповідають за якістю вимогам ТУ. Ковбаси сирокопчені з виробничими дефектами (з сірими плямами. Лакун і т.д.) направляють на вироблення варено-копчених, напівкопчених ковбас першого сорту в кількості до 3% до маси сировини, понад рецептури відповідно до чинної нормативно-технічною документацією. Правила відбору проб і підготовка їх до випробування, методи випробувань, періодичність контролю якості проводяться з вимогами ТУ на дані види продуктів.

Вимоги безпеки Технологічний процес повинен відповідати вимогам безпеки ГОСТ 12.3,002-75. ОСТ 149176-81 Застосовуване обладнання повинно відповідати вимогам ГОСТ 122003-74 ОСТ 27-32-463-79 і ОСТ 27-00-216-75 з техніки безпеки. При роботі з нітритом натрію повинна дотримуватися інструкція із застосування і зберігання нітриту натрію, затверджена Мінмясомолпромом СРСР. Вміст шкідливих речовин в повітрі робочої зони (окис вуглецю, кислоти, альдегіди) не повинен перевищувати ГДК - передбачених ГОСТ 12.1 005-88.

3. Процес подрібнення

При виробництві ковбас перед послом підлягають попередньому подрібненню. Після засолу його знову подрібнюють більш тонко спеціальними вовчками. Ступінь подрібнення м'яса на дзизі визначається величиною отворів решітки та кількістю ріжучих деталей. При виробництві копчених ковбас перетирання м'яса на вовку є небажаним, тому використовують інші способи.

Вторинне подрібнення м'ясопродуктів вже зі спеціями, добавками та іншими компонентами, які передбачені технологією - це дуже важливий процес при виробництві сосисок, сардельок, варених і ліверних ковбас, а також м'ясних хлібів та паштетів. При виробництві цих ковбасних виробів потрібна дуже висока ступінь подрібнення, яка забезпечує однорідність структури, рівномірне перемішування, високу липкість, в'язкість і вологоутримуючу здатність фаршу. Для цього застосовують куттери і машини непріривного дейсткія для тонкого подрібнення м'яса, тривалість куттерования залежить від ступеня подрібнення м'язових волокон.4

Якщо в процесі куттерования підвищується температура, білкова зв'язує основа може бути денатурованого і зруйнована, а збільшення незахищеною жирової дисперсії сприяє відділенню жиру в процесі копчення та варіння. Тому дуже важливо тут не допустити перегрівання. щоб виключити додавання льоду.

У цьому відношенні представляє особливий інтерес куттер "Разант" фірми "Зейдельман", ножовий вал якої обертається зі швидкістю до 4000 об / хв. Багато моделей куттеров подрібнюють морожене м'ясо, у т. ч. заморожене блоками, без попереднього подрібнення на дзизі. При виробництві сирокопчених ковбас на багатьох м'ясокомбінатах перейшли на подрібнення мороженого м'яса в подібних куттера, минаючи дзига, скорочуючи час операції подрібнення м'яса в технологічному процесі.

Сучасні куттери високомеханізовані, оснащені пристроями і приладами для механічного завантаження і вивантаження м'яса, дозування води і розсолу, для контролю за тривалістю і якістю подрібнення, числом оборотів ножового вала, чаші та ін

Сьогодні знайшли широке застосування машини непріривного дії для тонкого подрібнення м'яса: емульсітатори, мікрокуттери, колоїдні млини та інше обладнання.

Але куттери є одночасно подрібнюють і перемішують машинами, на них може закінчуватися процес приготування фаршу для більшості варених, копчених, напівкопчених і ліверних виробів. У кожних машинах є свої переваги і недоліки.

4. Апарат - дзига

4.1 Огляд існуючих апаратів

Ріжучий механізм дзиги складається з чергуються решіток і ножів. Нерухома грати і обертається хрестоподібний ніж (односторонній чи двосторонній) утворюють площину різання. Число таких ріжучих площин може бути різне (1 ... 4 шт) в залежності від ступеня подрібнення: чим більше ступінь подрібнення, тим більше повинне бути число площин різання. При невеликому ступені подрібнення (діаметр отворів 16 ... 25 мм) досить однієї площини різання, при великий (діаметр отворі 2 ... 3 мм) - число площин різання слід доводити до чотирьох.

B дзизі м'ясо піддається різанню, зминання та розриву, причому чим менше діаметр отворів решітки дзиги, тим сильніше руйнується і перетирається тканина, тим більше нагрівається м'ясо в результаті тертя (на 8 ... 9 ° С). На ступінь нагріву впливає також правильність складання різального механізму.

Найбільш поширені вічка з гратами 220 мм і одношнековий подачею сировини. В даний час є вічка з двома подаючими шнеками, причому розмір горловини дзиги збільшений (горловина дзиги вміщає до 100 кг м'яса), що дає можливість подрібнювати на ньому морожене м'ясо в блоках; діаметр решітки 160 мм.

Технічні характеристики дзиг табл.1

4.2 Технологічний розрахунок апарату

1. Визначення продуктивності дзиги:

За пропускної здатності шнека

D н; D в - відповідно зовнішній і внутрішні діаметри шнеків, м

S ш - крок шнека, м

n ш - частота обертання шнека,

- Щільність подрібнюваного продукту,

k ш - коефіцієнт використання шнека

За ріжучої здатності подрібнюючого механізму

де a - коефіцієнт використання ріжучої здатності подрібнюючого механізму a = 0,7-0,8

F - ріжуча здатність подрібнюючого механізму,

- Питома поверхня продукту після подрібнення,

D - діаметр решітки, м

n - частота обертання ножів,

- Коефіцієнт використання площі грат під отвори для проходження продукту;

k - число лез на кожному ножі;

z - число отворів в решітці;

d - діаметр отворів решітки, м

F 0 - площа отворів в першій ножовий решітці, найближчій до шнека,

де d 0 - діаметр одного отвору, z 0 - кількість отворів ножової решітки, шт, V 0 - швидкість просування продукту через отвори першого ножової решітки. Швидкість переміщення гайки щодо гвинта уздовж його осі:

де n - частота обертання шнека, об / хв

- Зовнішні і внутрішні радіуси останнього витка шнека, м

- Коефіцієнт проворачіваемості продукту щодо шнека.

для м'ясорубок він дорівнює = 0,35 рад / c

2. Визначення потужності різання вовчків.

де N 1 - потужність різання продукту в ріжучому механізмі

а - питома витрата енергії на пере різання продукту,

z - кількість пір'їн у одного ножа, шт

N 2-потужність необхідна на подолання тертя в ріжучому механізмі, Вт

де Р3-зусилля затяжки різального механізму, Н

Р - усереднене питомий тиск у поверхні стику ножів і решіток, Па ; B-ширина площі леза ножа та решітки, м

- Зовнішній і внутрішні радіуси обертання ножа

f - коефіцієнт тертя ковзання ножа об грати в присутності подрібнюваного продукту, його приймають f = 0.1

- Кількість площин різання, шт

N 3 - потужність необхідна на подолання тертя шнека про продукт і на просування продукту від завантажувального пристрою до різального інструменту, Вт

Р0-тиск за останнім гвинтом шнека, Па

m - число витків шнека; - Середній кут підйому витків шнека, залежить від середнього кроку t ср - витків шнека і середнього діаметра.

4.3 Міцнісний розрахунок апарату

Крутний момент різання (кг / см) становить:

де N1 - потужність різання, кВт; n - Число обертів шнека, об / хв;

n = 245об/мін.

Окружне зусилля різання (кгс) визначали за формулою:

де М _КР - крутний момент різання, кг / см; D _Г - діаметр робочого шнека, см;

4.4 Експлуатація апарату

Безперервна робота дзиги 2 зміни.

Періодичність технічного обслуговування 8 ... 9 годин.

Чисельність обслуговуючого персоналу 1 чол.

Дзига повинен експлуатуватися в приміщенні з номінальними значеннями кліматичних факторів для виду кліматичного виконання УХЛ4 по ГОСТ 15150-80.

Роботи з пуску і налагодження дзиги починають з перевірки установки машини відповідно до проекту і надійності кріплення дзиги до фундаменту. Дзига зазвичай встановлюють на фундаменті або бетонних перекриттях і кріплять фундаментними болтами.

При ревізії дзиги, частково розбирають його. Всі деталі очищають від забруднень. Змазують підшипники дзиги, заливають масло в редуктор, натягують клинові ремені.

Контролюють надійність кріплення ножів, якість з заточування і балансування шнека

Після цього відчувають його на холостому ходу. Холосту обкатку дзиги починають із прокручування починають із прокручування валів його вручну за допомогою клинопасової передачі. При цьому контролюють правильність і легкість обертання. Потім вже приступають до холостий обкатці за допомогою електродвигуна. Після холостий обкатки, дзига випробують на сировину, що завантажують у прийомний бункер.

5. Організація праці на підприємстві

Зав. Виробництвом

Зав.цехом Майстер Гл.інженер

Працівник Оператор Комірник Печник Налагоджувальник

Помічник оператора Помічник наладчика

6. Техніко-економічні показники

Кількість поверхів - 1

Будівельний об'єм будинку - 1263,25 м ³

Загальна площа ділянки - 688,20 м ²

Площа міні цеху -252,65 м ²

Планувальний коефіцієнт:

Sцеха 252,65

K2 = = = 0,36

Sобщ 688,20

Об'ємний коефіцієнт:

Vстр 1263,25

K2 = = = 5

Sцеха 252,65

7. Конструктивні рішення

7.1 Фундаменти

Фундаменти запроектовані для будівництва будівлі з зовнішніми стінами із силікатної цегли рядового, полегшеною кладки t = 600 мм або сухих несипучих грунтах. Фундаменти стрічкові, монолітні з бетону М-150. Глибина закладення фундаментів прийнята на позначці - 1,65 м. Горизонтальна гідроізоляція з 2-х шарів толю на бітумній мастиці запроектована на позначці - 0,08 м.

7.2 Стіни

Зовнішні та внутрішні запроектовані із силікатної цегли М100, товщиною t = 600 мм, на розчині М-50. У зовнішніх стінах передбачена прошарок з пенополістерола t = 140 мм.

7.3 Перегородки

У санвузлі і у ванній виконати із силікатної цегли М75 на розчині М-50 в інших приміщеннях перегородки виконати із силікатної цегли М100 на розчині М-50. Товщина перегородки t = 150 мм. Цегляні перегородки товщиною 150 мм армувати 2 О 6 А-I через 4 ряди кладки.

7.4 Перекриття

Перекриття - дерев'яний щитовою накат по дерев'яних балках 100 х 220.

7.5 Покрівля

Покрівля виконана з хвилястих азбестоцементних листів. Несуча конструкція покрівлі - дерев'яна форма з металевою затягуванням. Азбестові листи укладені на суцільне решетування з дощок.

7.6 Оздоблювальні роботи

Зовнішня обробка.

Вікна і двері пофарбовані масляною фарбою за 2 рази.

Внутренняя_отделка.

Проектом передбачається оштукатурювання стін, перегородок, віконних і дверних укосів. Стелі в усіх приміщеннях побілити клейовим складом. Стіни ванної і туалету обшивати глазурованою плиткою на всю висоту 1,5 м.

7.7 Підлоги

У кімнатах - дощана підлога з масляною забарвленням.

Ванна, вбиральня - керамічна плитка.

Кухня - полова плитка.

Вікна та двері:

Вікна індивідуальні за ГОСТ 11214-86

Двері індивідуальні за ГОСТ 24698-8

8. Розрахунок бізнес плану ковбасного міні цеху

1. Структура бізнес-плану.

Селянське господарство створюється головним чином для отримання прибутку. Тому всі питання щодо створення і діяльності підприємства, в тому числі механізація та електрифікація визначається тільки доцільністю, тобто розрахунком бізнес-плану. Робота з розрахунку бізнес-плану починається з моменту прийняття рішення створення селянського господарства. Вона включає збір і обробку інформації про обсяг ринку та виробництва, визначення потреби матеріальних, трудових і фінансових ресурсів, проведення техніко-економічних обгрунтувань розглянутого проекту.

Бізнес план включає:

стан ринку;

конкуренти їх виробнича діяльність;

можливі фінансово - виробничі ризики;

конкурентно здатність продукції;

розрахунок техніко-економічних показників проекту;

джерела фінансування та обгрунтування найбільш доцільних витрат.

2. Стан ринку, маркетинг і збут продукції.

Завданням вивчення ринку є підтвердження можливості збуту наміченої виробництва продукції, робіт і послуг за допомогою технологій, комплексів або окремих машин. При цьому визначаються межі ринку і обсяг реалізації продукції.

Доцільно описати продукцію, її призначення, види продуктів, які можна виготовити з неї, поживну цінність, умови зберігання. Необхідно показати, які види м'яса реалізуються, кількість і якість, механізм реалізації, як рекламується продукція і ким контролюється.

3. Конкурентоспроможність продукції.

Основні переваги ковбасних виробів - це хороші смакові якості. Тому повинна бути відповідна технологія і головним чином контроль за якістю. Крім цього необхідно мати низький рівень витрат виробництва і гарну упаковку.

4. Можливі фінансово - виробничі ризики.

Ризик характеризується, як небезпекою можливої ​​втрати ресурсів або недоотримання доходів, загрозою понести втрати у вигляді додаткових витрат понад передбачених, або отримати доходи нижче запланованих. Невеликі ризики в діяльності підприємства можуть виникнути як наслідки реакції конкурентів, слабкості маркетингу, виробництва, а також можливих труднощів при отриманні необхідних банківських кредитів.

Усі види ризиків поділяються:

1. Виробничо - технологічні ризики пов'язані з різними порушеннями в процесі виробництва і в процесі постановок сировини, матеріалів обладнання.

2. Комерційні ризики пов'язані з реалізацією продукції на товарному ринку через зменшення ємності ринку. (Попиту).

3. Форс-мажорні обставини - це зовнішні фактори:

ризик, пов'язаний з нестабільністю економіки;

зовнішньоекономічні ризики (закриті кордони);

невизначеність природно-кліматичних умов (повені, посуха, і т.д.);

втрата матеріальних цінностей;

втрата робочого часу (травматизм).

Бізнес - план підприємства.

Моя продукція буде користуватися попитом, тому, що буде проведена рекламна акція по радіо і телебаченню, будуть використовуватися рекламні стенди, будуть налагоджені торговельні зв'язки по Приморському краю і т.д.

Ціна продукції буде нижчою за ринкову, товар завжди буде свіжий і якісний.

Техніко-економічні показники

Загальна вартість __892 000__руб________________

Формули:

витрати праці:

собівартість:

З _пр = З _з + З _е + ФОП + ЕСН + З _а + З _про

де:

З _с - витрати на сировину;

З _е - витрати на електроенергію;

ФОП - фонд оплати праці;

ЄСП - фонд соціального страхування;

З _а - амортизація;

З _о - інші витрати.

З _пр = 2005000 +600000 +80000 +25000 +200000 +250000 = 3 160 000

Собівартість 1 кг:

n _{д -} кількість робочих днів на місяць;

З _пр - повна собівартість.

Термін окупності:

де:

П _р - прибуток річна;

Б - балансова вартість об'єкта.

Річний прибуток: П _р = П _б - Н

де:

П _б - прибуток балансова;

Н - податок.

Джерела фінансування:

Література

1. І.А. Лагоша Каталог - довідник: - технологічне обладнання для підприємств м'ясної промисловості частина 2.

2. А.А. Курочкін, В.В. Ляшенко: - технологічне обладнання для переробки продукції тваринництва.

3. Г.Д. Кавецький, Б.В. Васильєв: - процеси та апарати харчової технології.