Методика конструювання вузлів і деталей гвинтового підйомника

Методика конструювання вузлів і деталей гвинтового підйомника

Введення

Актуальність обраної теми.

Важливу роль на уроках праці, креслення та ін предметів, в школі грають наочні засоби навчання.

Вони служать для більш повного уявлення про предмет, сприяють розвитку образного та просторового мислення.

Види наочних засобів навчання різноманітні. Тут плакати, діафільми, сюди входять і важкі макети з різних матеріалів, деталі. Вузли, всіляких механізмів.

Для того щоб на заняттях учням було видно та чи інша частина демонстрованих вузлів або деталей сільськогосподарської машини, вчителю доводиться нерідко піднімати їх і повертати потрібною стороною.

Вага таких деталей звичайно значний.

Вчителю доводиться нести подвійне навантаження: розумову, пов'язану з педагогічною діяльністю; фізичну, пов'язану з важкою роботою, підняттям тягарів.

Таке навантаження на вчителя може несприятливо вплинути на його на здоров'я, тим більше якщо педагог жінка. Використовуючи для підйому і демонстрації різних підставок - не краще рішення проблеми.

Вважаю за потрібне зазначити значимість наочного уявлення вивчаються.

Демонстрація є важливим засобом реалізації принципу наочності у навчанні.

Представлений механізм допоможе вирішенню таких завдань наочних засобів навчання як:

• закріплення, узагальнення і розширення знань і умінь, отриманих учнями на уроках праці;

• включення учнів на уроках праці;

• розширення уявлень про основи сучасного виробництва.

На заняттях у навчальних майстернях демонстрація є не тільки засобом наочного навчання, а й джерелом знань, об'єктом вивчення школярами.

Не можна, наприклад, вивчити пристрій лещат, двигуна, верстата і багатьох інших вузлів і деталей, без розгляду самих об'єктів.

Демонстрації дають можливість і іншими рецепторами брати участь у їх сприйнятті.

Вони сприяють створенню чуттєвої основи придбаних знань, завдяки чому в учнів формується правильні уявлення про досліджуваних об'єктах техніки.

На заняттях у навчальних майстернях використовуються різні види демонстрації.

Як у шкільному, так і в лабораторному обладнанні не використовується підйомники і їх аналогії.

Немає пристроїв та механізмів для підйому важких деталей і в навчальних майстернях.

Знайомлячись з підйомними пристроями використовуються у виробництві і досліджуючи винаходи, слід відзначити великі габарити підйомних пристроїв, труднощі побудови та дорожнечу.

Прикладом може послужити пневмогідропод'емнікі Г.І. Павлова.

Винахід відноситься до вантажопідйомних пристроїв. На малюнку 1 зображено пневмогідропод'емнік.

На опорній плиті 1 змонтований циліндр 2. C циліндром 2 з'єднані телескопічні циліндри 3 і 4. На циліндрі 4 є стопорное кільце 5, а на обох циліндрах 3 і 4 є кільцеві виступи 6. Всередині циліндра 4 розташований шток 7. На верхній частині штока 7 встановлена ​​повна вантажна площадка 8, а в нижній частині внутрішнього штока 7 розташований перепускний дросель 9.

Рисунок 1

Порожнини всередині штока 7 і вантажний майданчик 8 утворюють єдиної обсяг, що підвищує робочий об'єм телескопічних циліндрів 2-4 в висунутому положенні і заповнені робочою рідиною.

У верхній частині вантажного майданчика розташований канал 11 для подачі стисненого повітря.

Робота підйомника полягає в наступному. Стиснене повітря, що надходить з каналу 11 в площину вантажного майданчика 8, витісняє рідина 10 через отвори дроселя 9 в порожнину циліндра 2.

При цьому циліндри 3 і 4 і вантажна майданчик 8 піднімається вгору. При опусканні вантажу стиснене повітря стравливается в атмосферу, внутрішній штока 7 опускається під дією вантажу, рідина 10 з порожнини циліндра 2 через отвір дроселя 9 поступає в порожнину внутрішнього штока 7 і вантажного майданчика 8 і циліндри 3 та 4 входять один в одного. Стопорне кільце 5 утримує циліндр 4 від провалу, взаємодіючи з торцем циліндра 3.

Швидкість підйому і опускання вантажу регулюється зміною перетину отвору дроселя 9.

Наступні вантажопідйомний пристрій зображено на малюнку 2.Устройство призначено для підйому плоских деталей і може використовуватися в різних галузях промисловості.

Рисунок 2

Мета винаходу - підвищення надійності фіксації піднімаються деталей.

Механізм складається гвинтового підйомника має гвинт 1 з поршнем 2, привід 3 гвинта і гайку 4 із закріпленою на ній гільзою 5, у верхній частині якої закріплена платформа 6 з розташованим на ній еластичним кільцем 7. На платформі розташована деталь 8.

Ще один винахід відноситься до витягів.

Рисунок 3

На малюнку 3 зображено підйомник з гідравлічним приводом. На малюнку 4 - поперечний розріз по вузлу рухомого ПОЛІПЛАСТ.

Підйомник має корпус, що складається з нижньої коритоподібного частини 1 і верхньої частини 2 такої ж форми, скріплених планками 3 на відстані, що створює між їх краями паз 4.

Всередині порожнини встановлений мультиплікатор, що складається з нерухомої 5 і рухомої 6 обом ПОЛІПЛАСТ, через які пройде канат 7, один кінець якого закріплений, а другий огинає відхиляє блок 8 і служить для кріплення вантажозахоплювального пристосування.

На кінця 9 нерухомої обойми 5 і осі 10 рухомий обойми 6 встановлено силові циліндри 11, а між ними і рухомий обоймою 6 на осі 10 є повзуни 12, що входять в направляючий паз 4.

Для кріплення самого підйомника у верхній частині корпусу є вушка 12. при русі штоків 12 по пазу 4, і у вільній кінець каната 7 огинаючи відхиляє блок 8 і обойми 5 і 6, втягується піднімаючи вантаж.

Рисунок 4

Проектування механізму приводу

Схема приводу.

Рисунок 1.1

1 - двигун

2 - муфта

3 - конічний редактор

4 - гайка

6 - стіл

7 - муфта

Пристрій і робота приводу

Привід гвинтового підйомника для наочних посібників складається з двигуна 1, вал якого за допомогою глухий втулочно муфти 2 з'єднаний валом - шестірнею конічного редуктора 3. Обертання з валу електродвигуна за допомогою конічної зубчастої передачі передається на гвинт і приводить його в рух.

Переміщаючись по гвинту, гайка підніме трубчастий шток.

В останньому встановлений обертовий стрижень, до якого приварений стіл.

Зворотна дія пристрою здійснюється шляхом реверсивного перемикання електродвигуна.

Підйомник монтується в ніші столу вчителя, а на поверхні знаходиться лише підставка для демонстрованих вузлів і деталей.

Розрахунок гвинтового механізму

Визначення допустимих напружень на стиск матеріалу гвинта.

Для гвинта приймаємо Ст3. За підручником Левятова Д.С. «Розрахунки і конструювання деталей машин-М1985 - с249 - таблиця П2».

Межа текучості s т »240 МПа. Межа міцності s В »470 МПа.

Допустима напруга на стиск:

; (1.1)

де n1 - коефіцієнт, що залежить від точності виробленого розрахунку

(N1 = 1);

n2 - коефіцієнт, що залежить від ступеня пластичності матеріалу (n2 = 1,5);

n3 - коефіцієнт додаткового запасу міцності (n3 = 1,5).

Визначаємо знижене значення допустимого напруження на стиск (для врахування впливу скручування).

[S / ст] = 0,6 [s ст] = 0,6 × 107 = 64МПа.

Визначення зовнішнього діаметра різьби гвинта

Зовнішній діаметр резби гвинта знайдемо з умови міцності на стиск:

,

де Q - осьове навантаження на гвинт (Q = G = 200 Н);

= 2,23 мм.

Приймаються гвинт з трапеціїдальной різьбленням номінальним діаметром d = 12 і кроком р = 4 мм (ГОСТ 11738-84).

Визначення внутрішнього діаметра різьби гвинта:

;

d1 = d - 2t = 12 - 2 × 1 = 10 мм.

Визначення середнього діаметра різьби:

Перевірка умов самогальмування:

(2.4)

За умовою самогальмування:

,

де 0,1 - коефіцієнт тертя сталевого гвинта по бронзової гайки.

Кут тертя .

Самогальмування забезпечено, т. к.

<

Визначення робочої довжини гвинта

Рекомендована висота підйому Lпод = (8 - 10) d, але за конструктивними міркувань приймаємо Lпод = 450 мм.

Перевірка гвинта на стійкість (поздовжній вигин).

Гнучкість гвинта визначається за формулою:

, (2.5)

де S - коефіцієнт зменшення основного напруги;

m = 0,7 - коефіцієнт, що враховує умови закріплення.

де i - радіус інерції.

j = 0,45 [1; 78].

Перевіряємо гвинт на стійкість:

(2.6)

j [s /] cт = 0,45 × 64 = 28МПа;

2,54 МПа <28МПа.

Стійкість гвинта забезпечена.

Визначення кількості витків гайки з умови її зносостійкості.

Приймаються середнє питомий тиск між витками сталевого гвинта і гайки: [g] = 10 МПа.

З умови зносостійкості гайки:

де z - кількість витків.

З конструктивних міркувань приймаємо кількість витків z = 5.

Визначення висоти гайки:

H = p × z = 4 × 5 = 20 мм;

H = Lпод + H = 425 мм.

Визначення висоти заплічників гайки:

H = (0,3 ¸ 0,5) H = 0,5 × 20 = 10 мм.

Визначення зовнішнього посадкового діаметра гайки.

З умови міцності і розтягування і для обліку кручення приймаємо:

Qрасч = 1,3 × 200 = 260 Н;

D = 1,13 × ,

де D - зовнішній посадковий діаметр гайки;

[S] р = 0,8 [s] і = 0,8 × 50 = 40Мпа - допустимі напруги при розтягуванні.

D = 1,13 × = 15,2 мм.

Приймаються D = 16 мм.

Визначаємо діаметр буртика з умови міцності на зминання:

D1 = 1,13 × ,

де [D] см »1,6 [D] і = 1,6 × 50 = 80 МПа - допустима напруга на зминання.

D1 = 1,13 × = 17,07 мм.

Приймаються D1 = 18 мм.

Підбір електродвигуна

Визначення крутного моменту на гвинті

Крутний момент на гвинті Мкр визначимо за формулою, [2с.507];

; (3.1)

= 0,75 »1кН × м.

Необхідна потужність на виході

Необхідна потужність на виході Рвих визначається за формулою [3; c.6):

Рвих = Твих × w 3,

де Твих = Мкр;

w 3 = - Частота обертання.

w 3 = = 1,69 с - 1.

Рвих ³ 1 × 1,69 = б1, 69 кВт.

Зважаючи маленької необхідної потужності, підбір двигуна здійснюється по передавальному числу [3; c.11].

Визначення передатного числа

Ланцюжок передачі потужності:

ДВ Þ Мф Þ IIВ (ППН) Þ КЗП Þ IIIв (ППК) Þ РВ

Рекомендоване передавальне число для конічних зубчастих передач:

u = 1 ... 4 [3; c9] таблиця 1.1.

u = (3.2)

Відповідно з єдиним рядом передавальних чисел приймаємо для конічної передачі u = 4, дивимося [3; c.13].

Nдв = u × n = 4 × 16 = 64 об / хв.

Приймаються в якості двигуна двухщеточний двополюсний електродвигун постійного струму МЕ - 241.

Проектування конічної зубчастої передачі

Вибір матеріалу зубчастих коліс і режиму термічної обробки

Вибираємо для колеса та шестерні марку сталі 40Х [3; c.25].

Термообробка - поліпшення до твердості:

для колеса НВ235 ... 262;

для шестерні НВ269 ... 302.

Розрахунок допустимих напружень для матеріалу шестерні і колеса

Потужність на ведучому валу Р1 визначається за формулою:

Р1 = Рдв × h мф × h ППК; (4.1)

Р1 = 0,25 × 0,98 × 0,99 = 0,024 кВт.

Потужність на відомому валу Р2 визначається за формулою:

Р2 = Р1 × h КЗП (4.2)

Р2 = 0,024 × 0,96 = 0,023 кВт.

Кутова швидкість веденого вала w 2 визначається за формулою:

w 2 = = = 1,67 с - 1.

Крутний момент на ведучому валу визначається за формулою:

T1 = ; (4.3)

T1 = = 8 Нм.

Крутний момент на веденому валу визначається за формулою:

T2 = ; (4.4)

T2 = = 29,92 Нм.

Режим роботи - передача реверсивна, навантаження постійна. Тривалість включення - 8 годин 300 днів у році (ці дані приймаємо самостійно).

Розрахунок допустимих напружень

Розрахунок допустимих контактних напружень

Для шестерні:

[S] Н1 = [s] НО1 × КHL1 (4.5)

Для колеса:

[S] Н2 = [s] НО2 × КHL2 (4.6)

Оскільки. матеріал для шестерні і колеса однаковий (сталь 40Н), то граничні значення допускаються контактних напружень однакові.

[S] НО1, [s] НО2 (по таблиці 2.2 [3; c.31] становлять [s] АЛЕ = 1,8 НВ + 67. В якості НВ приймаємо НВср для шестірні (з діапазону 269-302) НВср = 285 , 5 МПа.

[S] НО1 = 1,8 × 258,5 + 67 = 581 МПа.

Для колеса (з діапазону 235 - 262) НВср = 248,5 МПа.

[S] НО2 = 1,8 × 258,5 + 67 = 581 МПа.

Коефіцієнти довговічності за контактними напруженням для шестерні і колеса відповідно:

КHL1 = ; (4.7)

КHL2 = ; (4.8).

Базове число циклів зміни напруг малюнок 2.3 в [3; c.32]:

для шестерні NHO1 = 16 × 106 циклів;

для колеса NHO2 = 12,5 × 106 циклів.

Число циклів навантаження контактними навантаженнями:

- Для шестірні NH1 = Lh × h1 × 60Kрев;

для колеса NH2 = Lh × h2 × 60Kрев.

Моторесурс для шестерні і колеса:

Lh = Lгод × 365 × КМОД × 24 × Ксут × ПВ,

де Lгод = 5 - кількість років роботи приводу;

КМОД = (кількість робочих днів - коефіцієнт річного використання) / 365;

КМОД = = 0,822.

Ксут = (число роботи добу - коефіцієнт добового використання) / 24;

Ксут = = 0,667.

ПВ = (Число хвилин роботи в годину-коефіцієнт тривалості протягом години) / 60;

ПВ = = 0,833.

Lh = 5 × 365 × 0,822 × 24 × 0,677 × 0,833 × = 2004 год.

Для реверсивного режиму роботи (стіл повинен мати можливість як підйому, так і опускання) крев = 0,5 - коефіцієнт реверсивності [3; c.33].

NH1 = 2004 × 64 × 60 × 1,5 = 23,44 × 106 циклів;

NH2 = 2004 × 16 × 60 × 1,5 = 9,6 × 106 циклів;

КHL1 = = 1;

КHL2 = = 1,045.

Тоді до пускається контактні напруги для матеріалу шестерні і колеса відповідно:

[S] Н1 = 581 × 1 = 581 МПа;

[S] Н2 = 514 × 1,04 = 537 МПа.

Розрахунок допустимих напружень вигину

Граничні значення допустимих напружень на згин знайдемо за формулами:

- Для шестірні:

[S] F1 = [s] НО1 × КFL1 × КFC;

- Для колеса:

[S] F2 = [s] НО2 × КFL2 × КFC,

де КFL1, КFL2 - коефіцієнти довговічності по ізгібние напруженням.

[S] F01 = 1,03 × НВср = 1,03 × 285,5 = 294 МПа;

[S] F02 = 1,03 × НВср = 1,03 × 248,5 = 256 МПа.

Коефіцієнт довговічності визначимо за формулою:

КFL1 = , (4.6)

де NF0 = 4 × 106 циклів - базове число циклів при достатньо - згинально завантаженні.

Кількість циклів навантаження ізгібние навантаженнями шестерні і колеса відповідно:

NF1 = NH1 = 13,44 × 106 циклів;

NF2 = NH2 = 3,6 × 106 циклів.

КFL1 = = 0,886;

КFL2 = = 0,915.

З урахуванням коефіцієнта реверсивності КFC = 0,8;

[S] F1 = 294 × 1 × 0,8 = 235 МПа;

[S] F2 = 256 × 1,01 × 0,8 = 207 МПа.

При НВ <350 (поліпшення) приймаємо КFL1 = 1 (за умові 1 £ КFL £ 2,08 [3; c.34]).

Проектування конічної зубчастої передачі

Проектувальний розрахунок конічної зубчастої передачі починають з визначення зовнішнього ділильного діаметра колеса:

dе2 ³ 1,65 × 104 × ;

де u = 1,4 - передавальне число;

КH b - коефіцієнт концентрації навантаження по контактним напруженням (таблиця п4.1) [3; c.45].

При значенні коефіцієнта ширини зубчастого вінця по ділильному діаметру y d = 0,166 = = 0,285 і консольному розташуванні шестерні щодо опор (опори - ролікоподшібнікі, НВ <350):

КH b = = 1,12;

VH - коефіцієнт здатності навантаження конічної передачі по контактним напруженням (прямозубих передача).

d е2 ³ 1,65 × 104 × = 135 мм.

Кути ділильних конусів:

для колеса d 2 = arctg u = arctg 4 = 7;

для шестерні d 1 = 90 - d 2 = 83о.

Конусне відстань визначимо за формулою:

Rе = 74 мм.

b = 0,285 × Rc = 30 мм - ширина коліс.

Зовнішній торцевої модуль визначимо із співвідношення:

,

де vF-коефіцієнт здатності навантаження,

КF b - коефіцієнт нерівномірності згинальних напружень по довжині зуба, приймаємо по таблиці 4.6 [3; c.53].

При консольному розташуванні шестірні (опори - роликопідшипники НВ <350);

ja = 0612 КF b = ;

vF = 0,85 - для прямозубой передачі.

.

Розрахунок числа зубів:

-Для колеса z2 = = = 86,7 = 87;

- Для шестірні z1 = = = 22.

Фактичне передавальне число визначимо за формулою:

uф = 3,95 (4.9)

Відхилення від заданого u:

% = 125%.

Відхилення від заданого не повинно перевищувати 4%; 1,25 <4%.

Остаточні ділильні діаметри коліс:

dе1 = me z1 = 1,5 × 22 = 35;

dе2 = me z2 = 1,5 × 87 = 130.

dm1 =; Зовнішні діаметри коліс;

da е 2 = d е 2 +2 (1 + X е 2) me cos δ 2;

da е 1 = d е 1 +2 (1 + X е 1) me cos δ 1,

де Xе1 - коефіцієнт зміщення інструмента при нарізуванні конічної шестерні, таблиця 5.2 [3; c.62].

Xе1 = 0,41; Xе2 =-Xе1 = - 0,41;

daе1 = 35 +2 (1 + 0,41) × 1,5 × cos15, 480 = 38 мм;

da е 2 = d е 2 +2 (1 + X е 2) me cos δ 2 = 135 мм.

Сили в зачепленні

Середні ділильні діаметри визначимо за формулами:

dm1 = 0,875 de1 = 0,857 · 35 = 30 мм;

dm2 = 0,875 de2 = 0,857 · 130 = 112 мм.

Тангенціальні сили на шестерні знайдемо за формулою:

Ft1 = Н;

Ft1 = Ft2 = 533 Н.

Осьова сила на шестерні знаходиться за формулою:

Fа1 = Ft1 · tgα · sinδ1 = 53 Н, Fа1 = Fr2 = 53 Н.

Радіальна сила на шестерні і осьова на колесі визначимо за формулою:

Fr1 = Fа1 · tgα · cosδ1 = 186 Н.

Ступінь точності визначимо через окружну швидкість:

V = 0,5 ω2 dm2 = 0,57 × 1,66 · 0,146 = 0,12 м / с.

По таблиці 4.4 призначаємо 9ю ступінь точності [3; c.50].

Перевірка зубів по напруженням вигину

Розрахункова напруга вигину в зубах колеса знаходиться за формулою:

s F2 = £ [s] F2,

де = 1,39 [3; c.54];

- Коефіцієнт динамічності по ізгібние напрузі (при 9й ступеня точності, НВ <350 і окружної швидкості 0,12 м / с = 1,13 таблиця 4.7 [3; c.54]);

= 3,67 - коефіцієнт форми зуба колеса, таблиця 4.8 [3; c.54]).

При еквівалентному числі зубів:

ZV2 = ; Xe2 = -0,41.

s F2 = = 57 × 106 Па = 57МПа £ [s] F2 = 207 МПа.

Розрахункова ізгібние напругу в зубах шестерні знайдемо за формулою:

s F1 = £ [s] F1;

При ZV1 = ; Xe1 = 0,41 за таблицею 4.8 приймаємо = 3,49;

s F1 = = 80МПа £ [s] F1.

Перевірка зубів колеса за контактними напруженням

Розрахункова контактне напруження в зубах колеса:

;

де = 1,195 [3; c.55];

- Коефіцієнт динамічності навантаження по контактним напруженням (при 9й ступеня точності, НВ <350 і окружної швидкості 0,12 м / с = 1,05 таблиця 4.9 [3; c.55]);

VH = 0,85; T2 = 30 Нм; de2 = 0,135;

= = 0,7 - задовольняє умові для нормальної роботи передачі. Точність за контактним напруженням забезпечена.

Проектування редуктора

Орієнтовний розрахунок веденого вала

Діаметр валу визначимо за формулою:

,

де Т2 = 30 Нм.

1,5 · 10-2 = 15 мм.

dБП ³ dп + 3,2 r = 22 мм,

де r - радіус гантелі.

Попередній розрахунок тихохідних валів

Бурт під колесо - 23 мм;

Шийка під зубчасте колесо - 18 мм;

Вихідний кінець вала - 10 мм.

Визначення розмірів зубчастих коліс.

dст ³ 1,6 dв = 54 мм.

Товщина обода: δа = (3 ... 4,0) min = 5 мм.

Товщина диска: С = (0,1 ... 0,17) Re = 7 мм.

Внутрішній діаметр обода: D0 »doe - 2b = 110 мм.

Діаметр центровий окружності: Dотв = 0,5 (D0 + dст) = 80 мм.

Товщина стінки корпусу »6мм.

Розрахунок валів на міцність

Розрахунок гвинта на спільну дію згину і кручення

Обертаючий момент на швидкохідному валу редуктора Т1 = 103 Нм.

Ft1 = Ft2 = 533 Н; Fа1 = Fr2 = 53 Н; Fr1 = Fа2 = 186 Н.

Допустима напруга вигину при систематичному циклі напружень визначається за формулою:

[S и] -1 = {s -1 / ([h] × K s)} Kрі,

де s -1 - межа витривалості;

K s = 1,2 - ефективний коефіцієнт запасу міцності для небезпечного перерізу;

Kрі = 1 - коефіцієнт ретіманагрузкі при розрахунку на вигин.

s -1 = 0,35 · s в + 70 [5; c.9];

t -1 = 0,25 × s в;

s -1 = 0,35 · 850 + 70 = 367;

t -1 = 0,25 × 550 = 212;

[S и] -1 = {367 / 3.2} 1 = 100 МПа.

Швидкохідний вал

Складаємо розрахункову схему вала. Будуємо епюри згинальних моментів у вертикальній площині xoy.

Ft1 = 533 Н; Fа1 = 53 Н; Fr1 = 186 Н;

S M (В) = - RCX × 0,02 - Ft1 × 0,015 = 0;

RCX = - 399 Н (міняємо знак);

МізгХ (С) = RCX · 0 = 0;

МізХ (В) = RCX · 0,022 = 8,78 Нм;

Rвx = 896Н.

Перевіряємо: Rвx - - RCX = 0.

Розглянемо zoy:

S M (C) = - RBz × 0,022 - Fr × 0,037 + Fa - 0,02 = 0;

RВz = 363Н;

S M (B) = - RCz × 0,022 - Fr × 0,015 + Fa × 0,022 = 0;

RCz = 80 Н.

Міз (C) = 0; Міз (В) = RCz · 0,022 = 24 Нм;

Міз (А) = RА · 0,021 - RВz · 0,015 + RСz · 0,037 =

= 53.0, 021 - 363.0, 015 + 80.0, 037 = -1,5 нм;

Перевіряємо: Fr - RВz - RCz = 0; Т1 = 8 Нм.

Побудуємо епюри крутних і згинальних моментів (рісунок6.1).

Обчислимо найбільша напруга вигину і кручення для небезпечного перерізу:

Для шестерні

Рисунок 6.1

Для тихохідного вала

Рисунок 6.2

Сумарний згинальний момент:

Міз = = = 9,2 НМ;

;

.

Визначимо еквівалентні напруги з енергетичної теорії міцності:

s екв = ;

s екв = = 37,5 МПа <100МПа.

Міцність в перетині забезпечена.

Тихохідний вал

Ft2 = 533 Н; Fа2 = 186 Н; Fr1 = 53 Н;

Raz = Rcz - Fr = 0;

M (А) = - Fr × 0,047 - Fa × 0,04 + Rcz × 0,07 = 0;

RCz = 142 Н;

M (С) = Fr × 0,022 - Fa × 0,04 - RАz × 0,07 = 0;

RАz = 71,4 Н;

Міз (А) = Міз (С) = 0;

Міз (С) = - RАz · 0,047 = - 71,4 · 0,047 = -3,384 Нм.

У площині zox:

Мx (С) = RАX · 0,07 + Ft2 · 0,02 = 0;

RАX = 1674 Н;

M (B) = Ra X × 0,047 = 167 × 0,048 = 8 Нм;

M (А) = - Ft × 0,047 = RC X × 0,07 = 0;

RCX = 357 Н.

Вбудуємо опору крутних моментів Т2 = 30 Нм від середини маточини зубчастого колеса.

Обчислимо найбільша напруга вигину і кручення для небезпечних перерізів. Перетин У ослаблене шпонкові пазом.

Визначимо геометричні характеристики перерізу:

- Осьовий момент опору Wі = 0,1 d3 - = 2 × 10-6 м3;

- Полярний момент опору Wк = 0,2 d3 - = 4,3 × 10-6 м3;

Міз S = = 12,8 Нм;

;

s екв = = 14 МПа <100МПа = [s] -1.

Уточнений розрахунок валів на міцність від утоми

Визначимо запас втомної міцності веденого вала в перетині В. У цьому перетині має місце концентрація напруг.

Момент в перетині В:

Міз = = 12,8 Нм;

По таблиці 2 [4; c.20]:

Wі = 2 × 10-6 м3;

Wі = 4,3 × 10-6 м3.

Визначимо нормальні напруги:

s і = s а = Mіз / Wі = 6,13 МПа.

Напруга крутіння:

t к = Т2 / Wк = 7,5 МПа.

При отнулевом циклі амплітуда зміни дотичних напруг:

t а = t m = t к / 2 = 4 МПа.

s В = 700 МПа.

До s / Е s = 2,8.

Для дотичних напружень:

ys = 0,2; yt = 0,1 (таблиця 3 {4; c.21]).

Коефіцієнт запасу міцності знайдемо за формулами:

n s = s -1 / (K s · s a / E s + ys × s m);

n t = t -1 / (K t · t a / E t + yt × t m);

s m = = = 0,71 МПа.

n s = = 21,2;

n t = = 9,37.

Коефіцієнт запасу міцності визначимо за формулою:

n = = = 8,5

8,5> 2, отже втомна міцність вала в перетині В забезпечена.

Підбір підшипників

Перевіряємо придатність роликопідшипників конічних однорядних по ГОСТ 333-79, умовне позначення - 7202.

Перевіримо придатність підшипника по [8; c.103]:

Fa = 186 Н; КБ = 1,3; КТ = 1.

RCХ = 142 Н; RCy = 357 Н;

RХА = 72 Н; RYA = 167 Н.

Rrc = = 384 Н;

RrА = = 182 Н;

Rr1 = 384 Н;

Rr2 = 182 Н;

RS1 = 0,83 · 0,45 × 384 = 143 Н;

RS2 = 0,83 · 0,45 × 182 = 68 Н;

Rа1 = RS1; Rа2 = Rа1 + Fa = 143 + 186 = 329 Н;

= = 0,37 < ;

= = 2,1 < ; X = 0,4; y = 1,6;

Re1 = V · x × 3 · Rr1 × Кб · Кт = 1 × 1 × 384 × 1,3 × 1 = 500 Н;

Re2 = (V · x × 3 · Rr1 + y · Rа2) Кб · Кт = (1 × 0,4 × 182 + 1,6 × 329) × 1,3 = 778 Н.

Розрахункова довговічність опори:

Lioah = Q23 = 5400 годин.

Підшипники придатні для заданого режиму роботи.

Мастило підшипників, гвинта та ін тертьових поверхонь здійснюється пластичним мастильним матеріалом типу солідол жировий, за допомогою прес - маслянки.

Технологічний процес виготовлення

Маршрутна технологія

Частина виробничого процесу, безпосередньо пов'язана з поступовим перетворенням заготовок у готовий виріб, технологічний процес, включає в себе всі види обробки механічну і складання.

Технологічний процес поділяється за ступенем уніфікації; одиничний, груповий, по деталізації опису; з маршрутними, маршрутно-операційним описом.

Одиничний технологічний процес - виготовлення або ремонт одиничних виробів незалежно від типу виробництва.

Типовий - процес виготовлення групи виробів із загальними технологічними ознаками.

Груповий - процес виготовлення групи виробів з різними конструктивних, за загальними технологічними ознаками.

Маршрутно-оперативне опис - скорочений опис технологічних операцій в маршрутній карті, в послідовності їх виконання, з послідовним описом окремих операцій в інших технологічних документациях.

Маршрутне опис - скорочений опис всіх технологічних операцій, у маршрутній карті в послідовності їх виконання без вказівок переходів.

Операційний опис - послідовне опис всіх технологічних операцій у порядку їх виконання із зазначенням переходів і технологічних режимів.

Розробляючи технологічний процес обробки деталі необхідно виконати наступні умови;

- Намітити базові поверхні, які повинні бути оброблені на самому початку процесу;

- Виконати операції чорнової обробки при яких знімають невеликі шари металу, що дозволяє відразу виявити дефекти заготовки і звільнитися від внутрішніх напружень викликають деформацію;

- Першим слід обробляти ті поверхні, які вимагають високої точності якості;

- При виборі технологічних баз слід прагнути до дотримання основних принципів базування - поєднання і сталість баз;

- Необхідно враховувати на яких стадіях технологічного процесу доцільно проводити механічну обробку залежно від вимог креслення;

- Окремі операції слід виконати до кінця технологічного процесу обробки, за винятком тих випадків, коли поверхні служать базою для подальших операцій.

При розробці технологічної операції необхідно особливу увагу приділяти вибору баз для забезпечення точності обробки деталей і виконання технічних вимог креслення.

При виборі баз необхідно приймати поверхні, не підлягають обробці, а якщо деталь має кілька таких поверхонь, то за базу треба брати ту з них, яка повинна мати найменший зсув щодо своєї осі, або бути з найменшим припуском на обробку.

При виборі баз необхідно приймати поверхні, від яких даний розмір на кресленні, що визначають положення оброблюваної поверхні. Бази повинні забезпечити відсутність не допускаються деформацій деталі, так само простоту конструкції верстатного пристосування з зручністю установки, кріпленням та зняттям оброблюваної деталі.

У маршрутній технології в процесі обробки передбачають контроль з метою забезпечення заданих параметрів якості обробленої деталі.

Рисунок 8.1

Таблиця 8.1 Вимоги до поверхонь деталі

Гвинт має 3 види поверхні. Дві з них працюють в парі З підшипниками ковзання. Неспіввісність поверхні 5мкм, шорсткість 0,8 мкм, допуск мм. Тому призначаємо багаторазове точіння і шліфування. Різьблення з високими вимогами до точності виготовлення, тому вона багаторазово обробляється гострінням і шліфуванням.

Технолог встановлює об'єкт контролю і його місце, звертаючи увагу на операції, при яких точність забезпечується найбільш важко.

Відобразимо необхідні операції з виготовлення гвинта в маршрутної технології обробки.

Операція 010. Заготівельна.

Дана операція призначена для відрізки заготовки від цільного прутка прокату. Відмірюємо довжину за допомогою лінійки з точністю до 1 мм, на ножівкове верстаті.

Операція 020. Токарна.

Операція призначена для обробки торців та центрування.

Виконання операції на токарному верстаті 16К20. Центруючи деталь свердлом по ГОСТ 401-77.

Операція 030. Токарна.

Призначена для обробки зовнішньої поверхні деталі. виконується на токарно-гвинторізний верстаті 16К20.

Операція 040. Токарна.

Призначена для нарізання різьби з урахуванням заданих розмірів. застосовуємо для нарізування трапеціїдальной різьблення.

Операція 050. Фрезерування

Призначена для виконання шпоночно паза. Виконується операція на фрезерному верстаті 6Р12.

Операція 060. Термообробка

У муфельній печі проводимо термообробку, що призначалася для поліпшення властивостей матеріалу.

Операцію 070 Шліфування.

Дана операція призначена для шліфування посадочних місць під підшипники. Здійснюється на шліфувальному верстаті 3М150, забезпечуємо при шліфуванні точність не нижче 6-7 квалітетів і шорсткість поверхні не більше Rz = 6,3 МКМ.

Операція 080. Промивна

Здійснюється з метою видалення абразивних частинок, стружки, пилу з поверхні деталі.

Операція 090. Технічний контроль.

Вибір заготовки

При виготовленні валів, гвинтів і осей вихідні дані отримують шляхом пластичного деформування, сюди входять; лиття, штампування, кування і т.д.ібо шляхом різання прокату. У нашому випадку ми маємо справу з індивідуальним одиничним виробництвом, гвинт має кілька перепадів діаметрального розміру, тому використовуємо гарячий прокат який, розрізається на штучні

ГОСТ 2590-71

Приймаються пруток круглий товщиною 14 мм (виходячи з конструктивних особливостей) довжиною 475.

Марки сталі; Ст 3

.

Розрахунок міжопераційних припусків

Шар матеріалу, що видаляється з поверхні заготовки з метою досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні деталі називаються припуском.

Для вибору мінімальних розмірів заготовки необхідно розраховувати величину припуску на першу і наступну операції. Мінімальний припуск розраховуємо за формулою: [9; з 175]:

2 Zi min = 2 [(Rz + h) i -1 + Då i -1 + å i], (8.1)

де Rzi-1-висота нерівностей профілю на попередньому періоді hi-1-глибина дефективного шару на попередньому переході.

Då i-1 - сумарно відхилення розташування поверхні

å i - похибка установки заготовки на виконуваному переході.

Сумарна відхилення розташування відхилення розташування Då розраховуємо за формулою [9; з 177].

Då = D K × , (8.2)

де D K - відхилення осі деталі від прямолінійності (кривизни) МКМ / мм;

-Довжина деталі, мм величини параметрів Rz, h

Då, D K пріведіни в таблиці 1,4 [9, ст180]

Då = 2х70 = 140

2 Zi min = 2 (125 +150 +140) = 830Мкм

Таким чином, мінімальний припуск для чорнового точіння склав 2Zi min = 830 мкм.

Чисте обточування:

2 Zi min = 2 [(Rzi min + hi min) + Då;]

де å i = Ky × Då i-1 (Ky = 0,06 [7, c190]);

Då i = 0,06 × 140 = 9,8 МКМ

Rz i і hi - наведені в таблиці 5 [9; з18].

Чорнове шліфування:

Rzi і hi - наведені в таблиці 5 [9; с181].

2Zi min = 2 (Rz + h)

2Zi min = 2 (30 +30) = 120 МКМ

Шліфування чистове:

Rzi і hi-наведені в таблиці 5 [9с 181].

2Zi min = 2 (10 +20) = 60мкм

Шліфування тонке:

Rzi і hi - наведені в таблиці 5 [9; 181].

2Zi min = 2 (6,3 +12) = 36,6 МКМ

Розрахунковий найменший розмір для кожного переходу визначаємо з найменшого граничного розміру за кресленням шляхом додавання до креслення цього розміру розрахункового припуску.

Найменший граничний розмір гвинта:

10-0,05 = 9,985 мм.

Шліфування чорнове:

9,985 +0,060 = 10,045 мм.

Чистове гостріння:

10,045 +0,120 = 10,165 мм.

Чорнове точіння:

10,165 +0,282 = 10,447 мм.

Прокат:

10,447 +1,150 = 11,597 мм /

Допуск Т на кожній операції визначаємо починаючи з допуску на найменший граничний розмір деталі. Відповідно до даних таблиці 5 [9, с181] і таблиці 32 [9, с192] знаходять допуск Т.

Допуск на прокат за таблицею 62 [9; c.169] Т = 800 МКМ.

Величини допусків наведені в таблиці 8.2.

Потім визначаємо граничні розміри. Найменший розмір по переходах отримуємо, округляємо розрахункові розміри, з яким дано допуск на розмір для кожного переходу.

Найбільший розмір отримуємо шляхом додавання допуску до найбільшого розміру. Прийняті розміри наведено в таблиці 8.2. Потім визначаємо граничні значення припусків Zmax і Zmin, як різницю граничних розмірів попереднього і виконуваного переходів.

Наприклад мінімальний припуск для:

- Чорнового точіння:

2Zmin = 11,597 - 10,447 = 1150 МКМ;

- Чистового точіння:

2Zmin = 10,447 - 10,165 = 182 МКМ;

- Чорнового шліфування:

2Zmin = 10,165 - 10,045 = 120 МКМ;

- Чистового шліфування:

2Zmin = 10,4045 - 9,85 = 60 МКМ.

Максимальний припуск для:

- Чорнового точіння:

2Zmax = 12,79 - 10,59 = 2200 МКМ;

- Чистового точіння:

2Zmax = 10,59 - 10,23 = 360 МКМ;

- Чорнового шліфування:

2Zmax = 10,23 - 10,07 = 160 МКМ;

- Чистового шліфування:

2Zmax = 10,07 - 10,00 = 70 МКМ.

Величини граничних припусків заносимо в таблицю 8.2.

Достовірність розрахунків визначаємо за формулою [7; c.193].

Td3 - Tdд = 2Z0max - 2Z0min, (8.3)

де Td3 - допуск на виготовлення заготовки, МКМ;

Tdд - допуск на виготовлення деталі МКМ;

2Z0max - сума максимальних припусків по переходах МКМ.

Tdз - Tdд = 800 - 15 = 785Мкм;

2Z0max - 2Z0min = 2720 - 1935 = 785 МКМ.

Перевірочний розрахунок показав, що розрахунки проведені правильно.

Таблиця 8.2 Карта розрахунку припусків на обробку та граничних

розмірів за межтехнологіческім переходам

Розрахунки режимів різання

Режими різання знаходяться в залежності від типу та конструкції інструменту, з геометрії ріжучої частини, якості заточування правильності встановлення та закріплення інструменту на верстаті, від типу обладнання на верстатах, системи СНІД.

При остаточному призначенні режимів різання враховують матеріал і стан заготовки.

Виготовляємо гвинт на 1Е61. застосовуваний верстат дозволяє виконувати всі токарні операції (див. маршрутну технологію). Потужність двигуна

Nдв = 10 кВт.

Коефіцієнт корисної дії h = 0,75.

При чорновому точінні по шкірці при відносно рівномірному перетині зрізу рекомендується використовувати для ріжучої частини різця сплав пластинки (твердий) Т15К6.

Тип різця - прямий прохідний упорний з кутом в плані j = 900 по ГОСТ 18879-73.

Перетин держовкі HxBxL = 25х16х40 мм, = 15, R = 1 мм.

Форма передньої поверхні - радіусна з фаскою. Передній кут g = 150, задній кут a = 120, R = 4 мм, В = 2 мм, S = - 50, j = 900, f = 0,3 мм, g і = -50.

Рисунок 8.2

Рисунок 8.3

Глибина різання

При точінні глибину різання визначають за формулою:

t = (8.4)

де D - діаметр заготовки;

d - діаметр деталі.

t = = 0,25 мм.

Подачу при чорновому точінні вибираємо в залежності від необхідних параметрів шорсткості оброблюваної поверхні і радіуса при вершині різця. Згідно з даними таблиці 2 [9; c.418] приймаємо:

S = 1,3 мм / об.

Швидкість різання, що допускається ріжучими властивостями інструменту, при зовнішньому точінні розраховують за формулою:

V = (8.5)

де Т - стійкість інструменту;

t - глибина різання, мм;

S - подача мм / об;

m, x, y - показники ступеня;

Cv, Kv - коефіцієнти враховують умови роботи.

Так як оброблювана сталь з межею міцності s В = 400 МПа при зовнішньому точінні прохідним різцем і матеріал ріжучої частини Т15КВ приймаємо:

x = 0,15 y = 0,35 m = 0,2 Cv = 350 (таблиця 8 [9; c.422]).

Коефіцієнт Кv визначається за формулою:

Кv = Кm · Кn · Кu · К j · Кr,

де Кm, Кu - коефіцієнти враховують фізико - механічні властивості матеріалу;

До j, Кr - коефіцієнти враховують кут в плані і радіус при вершині.

Значення коефіцієнтів наводяться в таблицях 16 - 18 [9; c.426].

Так як кут в плані 900, то К j = 0,7; Кu = 1; Кn = 0,9; тому стан поверхні прокат з кіркою.

Кm = Cm ,

де Cm - коефіцієнт обрабативемості.

Так як обробляючи сталь з межею міцності s В = 400 МПа приймаємо Cm = 1, n = 1 (таблиця 10 [9; c.424]).

Стійкість інструменту Т = 60 хв [9; c.424].

Тоді:

Кm = 1 = 1,88;

Кv = 1,88 · 0,9 · 1 · 0,7 = 1,18;

V = = 278 м / хв.

Силу різання знаходимо за формулою:

Pz = 10Cp × tx × Sy × Vn × Кp, (8.6)

де Cp Кp - коефіцієнти враховують умови обробки, властивості матеріалу заготовки та інструменту;

t, S, V - глибина, подача та швидкість різання;

x, y, n - показники ступеня;

Кp, - коефіцієнт враховує фізико - механічні властивості заготовки, що визначається за формулою:

Кp = Кm · К j · Кj · К g · Кr, (8.7)

де К j, Кj, К g, Кr - коефіцієнти враховують геометрію інструменту.

Так як головний кут в плані j = 90о, і матеріал ріжучої частини інструменту твердий сплав до j = 890, передній кут j = 15о, kj = 0,75.

Т.к. кут нахилу головного леза g = - 5о, то К g = 1.

Значення коефіцієнтів наведені в таблиці 23 [9; c.275]:

Кp = 1 · 0,75 · 0,89 · 1 · 1 = 0,67.

Постійна Ср і показники ступеня x, y, n для заданих умов обробки наведені в таблиці 22 {9; c.273]:

Ср = 300; x = 1; y = 0,75; n = 0,15;

Pz = 10.300 × 11 × 0,430,75 × 100,5-0,15 × 0,67 = 796,34.

Визначимо необхідну потужність різання:

N = = 3,7 кВт.

Для здійснення процесу різання необхідно обов'язкове дотримань умов:

Np £ Nст × h;

3,7 £ 10 · 0,75 = 7,5.

Умова дотримується, отже процес обробки заданого матеріалу (при всіх вибраних режимах різання) реальний.

Основний час розраховується за формулою:

Т0 = , (7.9)

де L - шлях інструменту, мм;

i - число проходів;

S - подача, мм / об;

n - частота обертання шпинделя, об / хв.

Т0 = = 0,2 хв.

Налагодження верстата

Налагодження верстата полягає в установці інструментів і деталей, їх закріпленні, налаштуванню інструменту різання, подачі, швидкості різання.

Налаштування на глибину різання здійснюється методом пробних стружок.

Величина подачі і частота обертання налаштовується шляхом перемикання повороту управління.

Режими різання для інших операцій і переходів наведені в операційних картах.

10. Економічне обгрунтування

ЗАТ «СП» (зареєстрована в Торгово-промисловій палаті РФ, номер ліцензії 16478561)

Адреса: 660723 Новосибірськ вул. Виборна, 34

Розрахунковий рахунок № 001507147 в 14 відділенні КБ Промбудбанку

Директор Кабанов А. А. тел (3832) -24-54-76

Юрист Масленої В. А. тел (3832) -24-54-77

Головний бухгалтер Нерін С. А. тел (3832) - 24 -56 -80

ЗАТ «СП» володіє

складські площі 250 кв. м і виробничі площі 1200 кв. м (за адресою Новосибірськ, вул. авіабудівників корпус 2)

фірмовий магазин «СП» за адресою Новосибірськ вул. Челюскінців, 34

10.1. Резюме

«СП» планує виробництво нового виду продукції: стіл-підйомник і вихід з ним на ринок г Новосибірська. Столи-підйомники відрізняються від звичайних столів міцністю, і значно більш приємним дизайном. Фірма планує зайняти 2% ринку за 1 рік 8% в 2 рік 14% в 3 рік Основними конкурентами є вітчизняні виробники та зарубіжні Rovez. У порівнянні з ними продукція нашої фірми має низку переваг - унікальний склад з додаванням особливих матеріалів і є цілком конкурентоспроможною.

План просування товару на ринок. Застосовується підхід до ціноутворення ціна така ж як у конкурентів, як орієнтир служить фірма СТП. Наголос робиться на проведення інтенсивної рекламної компанії і якісному післяпродажному обслуговуванні. У рекламі розглядаються наявність унікальних властивостей товару тестування його незалежними лабораторіями й одержання сертифіката відповідності № 987120.

Канали збуту. Планується продаж товару через фірмовий магазин «СП» і через торгових посередників зі знижками 10%. Оптові продажі зі складу (партіями від 50 столів) зі знижкою 5%.

Стимулювання збуту. Наша фірма буде надавати розстрочку при покупці від 10 столів терміном до 1 місяця.

Оцінка ризику проекту. У розділі 10. 5 проведена експертна оцінка можливих ризиків. Для ризиків бал яких Wi * Vi (де Wi - вага ризику Vi - середня імовірність виникнення)> 10 розроблені заходи протидії.

Коефіцієнти фінансової оцінки проекту. Рентабельність продукції = Прибуток реалізації / Повна собівартість = 719.28 / 2663.3 = 0.27.

Рентабельність виробу = Прибуток реалізації / Собівартість переробки = 719.28 / 1028 = 0.7

Рентабельність продажів = Балансова прибуток / Виручка = 719.28 / 3377.2 = 0.21

Норма прибутку = Чистий прибуток / Інвестиції = 467.53 / 2663 = 0.18

Собівартість продукції склала 369.9 тис рублів, беззбитковість виробництва досягається при випуску 5700 одиниць продукції Необхідно інвестицій 2 663 млн. руб. Повернення коштів з урахуванням дисконтування
(Банківський відсоток 10%) за 2 роки 7 місяців.

10.2. Опис проекту

Опис товару

Столи-підйомники є невід'ємною і важливою частиною будь-якої роботи Правильний вибір столів впливає на безпеку роботи.

Технічні характеристики

Столи-підйомники нашої фірми відповідають стандарту на подібні вироби № 19860-79 Держстандарту РФ.

Розміри: довжина-35см ширина 20см

Спеціальний матеріал: EX1275 розробка фірми (патент № 980456) з додаванням титану та металопластику.

Термін служби: розраховані на пробіг 10 років.

Можливі покупці товару

Столи-підйомники нашої фірми (Модель № 1) призначені для вітчизняних споживачів.

Існують наступні потенційні покупці нашої продукції:

Фізичні особи ..

Фірми займаються інженерним проектуванням.

Відмінність товару від аналогічних товарів конкурентів

На Російському ринку існує кілька фірм виробників аналогічної продукції: вітчизняний СТП і кілька закордонних. Із зарубіжних конкурентів в нашій країні набули найбільшого поширення дві фірми: Rovez. Їх продукція широко відома, визнана і високої якості. Але дуже висока ціна (близько 600 тис. руб. Перешкоджає широкому поширенню товару. Столи нашої фірми практично не поступаються за якістю цим аналогам, при цьому мають більш низьку ціну (близько 450 тис. руб.). Порівняно з продукцією вітчизняного СТП наш продукт при приблизно рівних цінах має більший термін служби, що підтверджено тестовими випробуваннями нашої фірми і декількома незалежними тестовими лабораторіями (Є сертифікат відповідності № 524). Використання унікального матеріалу з металопластику EX 1275 (патент № 980456) дозволяє нашій продукції мати кращі показники міцності і зносостійкості.

10.3. План Маркетингу

Аналіз ринку

Проводився опитування власників 10-ти найбільших магазинів торгують запасними подібними товарами. Анкета містила питання про кількість покупців даного виду продукту, про темпи зростання кількості покупців з минулого 2002 року і про переваги. Ці 10 магазинів охоплюють 90% ринку збуту столів-підйомників в м. Новосибірську, інші 10% припадають на торгівлю на ринках і продаж з рук. На підставі анкет складено таблицю.

Таблиця

Кількість покупців у м. Новосибірську по фірмах за 2002 рік

Аналіз сегмента ринку фірм що займаються ремонтом і технічним обслуговуванням автомобілів

Метод аналізу описаний в і був заснований на поширенні анкет серед проектних агенцій та організацій в галузі інвестування. В результаті обробки даних були отримані наступні результати по сегменту ринку в м. Новосибірську:

Таблиця

(*) 52 найбільших фірми ділять 98% даного сегмента ринку

Особливістю даного сегменту ринку є

Покупців не багато але вони великі

Для закупівель використовуються фахівці

Покупці вимагають пільг

Сегменти ринку

Наша фірма планує діяти на наступних сегментах ринку

Ринок приватних осіб.

Ринок фірм займаються інженерним проектуванням.

Загальний обсяг ринку на який виходить фірма складає 144 млрд. руб. + 1.250 млрд. руб. = 145.250 млрд. руб. із середніми темпами зростання (11% + 21%) / 2 = 16.5% на рік. Ринок є перспективним і швидкозростаючим. За дослідженням консалтингової фірми Гарант подібні темпи зростання збережуться на найближчі 2 - 3 роки

Входження фірми на ринок

На сьогоднішній день потреби покупців на ринку фірм задовольняються в основному за рахунок вітчизняної фірми СТП як видно з діаграми вона займає 46% ринку. Наша фірма передбачає виходити на ринок з ціною продукту приблизно рівній ціні цього виробника (близько 450 тис. рублів), але значно більшим терміном служби - 10 років. Це як ми вважаємо дозволить нам трохи потіснити цю фірму. Однак можуть існувати такі проблеми вступу на ринок

Бар'єр потужності підприємства

Широка популярність марки СТП і відносно мала популярність нашої марки на ринку столів-підйомників.

Шляхи вирішення цих проблем в агресивній маркетинговій стратегії і тактики.

Конкуренція на ринку збуту

Для проведення експертної оцінки була сформована група з найбільш кваліфікованих працівників фірми

Таким чином на думку експертів конкурентоспроможність нашої продукції на рівні конкурентоспроможності зарубіжних фірм і вище вітчизняних на (1-27/29) * 100 = 7% Конкурентоспроможність нашої продукції в основному за рахунок високих ТЕП (зокрема великий термін служби) і високого рівня післяпродажного обслуговування Подальше збільшення конкурентоспроможності можливо за рахунок ретельно виробленої маркетингової стратегії фірми.

Цілі та Стратегії Маркетингу

Перед фірмою стоїть завдання увійти на ринок столів-підйомників м. Новосибірська. На сегменті власників фірм в перший рік зайняти 2% ринку. Даний сегмент відрізняє високі рівні доходів покупців, тому як вважає фірма основний упор у реалізації продукції повинен робитися на якість і великий термін експлуатації (зокрема на "ноу-хау" фірми - унікальний матеріал EWX 1275). У даному сегменті присутні два основні конкуренти: вітчизняний і зарубіжний СТП Rovez. Можливі протидії нашому вступу з боку СТП може бути різке зниження ціни (ціновий пресинг) внаслідок досить великих виробничих потужностей цієї фірми. Відповідною дією може бути посилення рекламної компанії і застосування незвичайного прийому маркетингу: кожному покупцеві ми забезпечимо можливість безкоштовної установки столів. Наша фірма забезпечує високий рівень післяпродажного обслуговування в сервіс - центрі «СП Сервіс» ремонт і установку з 20% знижкою, якщо це столи-підйомники нашої фірми

Ціноутворення

Наша фірма застосовує підхід до ціноутворення: ціни в залежності від цін конкурентів Основним конкурентом є СТП. Виходити на ринок ми плануємо з ціною 450 тис. рублів за стіл-підйомник. Ми вважаємо що така ціна дозволяє нашій продукції бути конкурентоспроможною і відповідає іміджу фірми як виробнику якісної і надійної продукції.

При купівлі оптом (від 4 столів) фірма встановлює знижки 5%

Великим торговим партнерам (від 200 столів) знижки до 10%

Проведення Рекламної кампанії

Для вступу на ринок наша фірма робить основний упор в маркетинговій стратегії на проведення рекламної кампанії. Від цього залежить успіх просування товару. Основний упор у рекламі робиться на наявність унікальних властивостей товару тестування його незалежними лабораторіями й одержання сертифіката відповідності № 987120 Рекламна компанія повинна проводитися під гаслом "Відмінні столи - відмінна робота".

Реалізація реклами

Вивіски в магазинах.

Рекламні оголошення в журналах.

Теле і радіо реклама

Видання рекламних проспектів

Схема розповсюдження товарів

Таблиця

Організація вивезення великих партій товару зі складу фірми здійснюється транспортом замовника

(*) Відбір передбачуваних посередників буде проводитися відділом збуту нашої фірми на основі аналізу їх діяльності

Методи стимулювання збуту

Фірма планує реалізувати наступні методи стимулювання збуту:

Надавати розстрочку приватним особам при купівлі партій від 10 столів терміном до одного місяця

Оптові знижки 5% при купівлі від 4 столів

10.4. Ризики проекту

Перелік ризиків

Пріоритети по простих ризиків не встановлюються

Підготовча стадія

Будівельна стадія

Стадія функціонування фінансово - економічні ризики

Стадія функціонування соціальні ризики

Стадія функціонування технічні ризики

Стадія функціонування екологічні ризики

Оцінка ризиків

Оцінка проводилася по 100 бальній системі трьома експертами нашої фірми (0 - Ризик неістотний 25 - ризик швидше за все не реалізується 50 - про настання події нічого сказати не можна 75 - ризик швидше за все з'явитися 100 - ризик напевно реалізується)

Таблиця