1.Разработать технологічний процес підготовки і забарвлення металевого корпусу бігунів, виготовленого із сталі СТ3, для розмішування волокон азбесту при виробництві азбестового аркуша. Бігуни розміщені в опалювальному і вентильованому цеху
Ливарні бігуни призначені для змішування формувальних і стрижневих сумішей. Вони являють собою чашу з плоским днищем в якому обладнаний вивантажний люк. Чаша огороджена високими бортами і іноді закрита кришкою із завантажувальним люком і витяжною трубою. Посередині чаші на вертикальному валу розташована траверсу на якій вільно (на важелях) підвішені пара важких вільно обертаються сталевих ковзанок і пара ножів-мішалок, які служать для «підгортання» перемішують вміст під котяться катки. Привід траверси здійснюється від редуктора з вертикально розташованим вихідним валом. Швидкість обертання вала близько -60 об / хв (залежить від ємності бігунів. Час розмелювання кг шихти в лабораторних бігунах близько-40хвилин з наступним просіюванням ... Розміри лабораторних бігунів близько (LxBxH) 800ххмм. Споживана потужність близько, 4кВт ...
Деталі та обладнання систем промислової вентиляції, а також елементи кріплення найчастіше виготовляють із сталі. Сталь - це сплав заліза з вуглецем. Крім вуглецю, до складу стали входять кремній, марганець, сірка, фосфор. Деталі вентиляційних систем найчастіше виготовляють з вуглецевої сталі. Властивості вуглецевої сталі залежать від вмісту в ній вуглецю. Чим більше в сталі вуглецю, тим вона твердіше й міцніше. Вуглецеві сталі, що містять до 0,55% вуглецю, називаються конструкційними. Стали марок Ст. 1, Ст. 2, Ст. 3 пластичні і в'язки, легко піддаються обробці і в той же час мають достатню міцність.
Так як деталі будівельних конструкцій з'єднують зварюванням, то основною вимогою до будівельних сталей є хороша зварюваність. Тому будівельні стали містять вуглецю до 0,25%. При більш високому вмісті вуглецю в зонах, нагрітих при зварюванні до температур вище критичних, можливе утворення структури мартенситу. У цьому випадку спостерігається об'ємний ефект, що сприяє утворенню холодних тріщин у зонах близько зварних швів. Крім того, вуглець, розширюючи інтервал кристалізації металу шва, сприяє утворенню гарячих тріщин у металі шва.
Міцність будівельних сталей підвищується в результаті легування. Оскільки будівельну сталь використовують у великих кількостях, то доцільно вводити до її складу дешеві легуючі елементи. Такими елементами є марганець і кремній.
Корпус бігуна найкраще покрити жароміцної емаллю для забезпечення технічного захисту від агресивних середовищ.
Спочатку здійснюється підготовка поверхні далі нанесення двох шарів масляної фарби або синтетичної емалі.
2.Укажіте марки, склад, властивості і спосіб виготовлення металокерамічних твердих сплавів для ріжучого інструменту
В даний час для виробництва ріжучих інструментів широко використовуються тверді сплави. Вони складаються з карбідів вольфраму, титану, танталу, зцементованих невеликою кількістю кобальту. Карбіди вольфраму, титану і танталу мають високу твердість, зносостійкість.
Інструменти, оснащені твердим сплавом, добре чинять опір стирання сходить стружкою і матеріалом заготовки і не втрачають своїх ріжучих властивостей при температурі нагріву до 750-1100 ° С.
Встановлено що твердосплавним інструментом, що мають в своєму складі кілограм вольфраму, можна обробити 5 у разів більше матеріалу, ніж інструментом з швидкорізальної сталі з тим же змістом вольфраму.
Недоліком твердих сплавів, в порівнянні з швидкорізальної сталлю, є їхня підвищена крихкість, яка зростає зі зменшенням вмісту кобальту в сплаві. Швидкості різання інструментами, оснащеними твердими сплавами, в 3-4 рази перевершують швидкості різання інструментами з швидкорізальної сталі. Твердосплавні інструменти придатні для обробки загартованих сталей і таких неметалевих матеріалів, як скло, фарфор і т. п.
Виробництво металокерамічних твердих сплавів належить до галузі порошкової металургії. Порошок карбідів змішують з порошком кобальту. З цієї суміші пресують вироби необхідної форми і потім піддають спіканню при температурі, близької до температури плавлення кобальту. Так виготовляють платівки твердого сплаву різних розмірів і форм, якими оснащуються різці, фрези, свердла, зенкери, розгортки та ін
Платівки твердого сплаву кріплять до державке або корпусу напайкою або механічно за допомогою гвинтів і притисків. Вбрання з цим в машинобудівній промисловості застосовують дрібнорозмірні, монолітні твердосплавні інструменти, які складаються з твердих сплавів. Їх виготовляють з пластифікованих заготовок. В якості пластифікатора в порошок твердого сплаву вводять парафін до 7-9%. З пластифікованих сплавів пресують прості за формою заготовки, які легко обробляються звичайним різальним інструментом. Після механічної обробки заготовки спікають, а потім шліфують і заточують.
З пластифікованого сплаву заготівлі монолітних інструментів можуть бути отримані шляхом мундштучний пресування. У цьому випадку спресовані брикети твердосплавні вміщують у спеціальний контейнер з твердосплавним профільованим мундштуком. При продавлюванні через отвір мундштука виріб приймає необхідну форму і піддається спікання. За такою технологією виготовляють дрібні свердла, зенкери, розгортки і т. п.Монолітний твердосплавний інструмент може також виготовлятися з остаточно спечених твердосплавних циліндричних заготовок з наступним вишліфовиваніем профілю алмазними колами. У залежності від хімічного складу металокерамічні тверді сплави, застосовувані для виробництва ріжучого інструменту, поділяються на три основні групи.
Сплави першої групи виготовляють на основі карбідів вольфраму і кобальту. Вони носять назву вольфрамокобальтових. Це сплави групи ВК.
До другої групи відносяться сплави, одержувані на основі карбідів вольфраму і титану і сполучного металу кобальту. Це двухкарбідние титано-вольфрамокобальтовие сплави групи ТК. Третя група сплавів складається з карбідів вольфраму, титану, танталу і кобальту. Це трехкарбідние титано-танталовольфрамокобальтовые сплави групи ТТК.
До однокарбідним сплавів групи ВК відносяться сплави: ВК3, ВК4, ВК6, ВК8, ВК10, ВК15. Ці сплави складаються із зерен карбіду вольфраму, зцементованих кобальтом. У марці сплавів цифра показує процентний вміст кобальту. Наприклад, сплав ВК8содержіт у своєму складі 92% карбіду вольфраму і 8% кобальту.
Розглянуті сплави застосовуються для обробки чавуну, кольорових металів і неметалічних матеріалів. При виборі марки твердого сплаву враховують вміст кобальту, яке зумовлює його міцність. Із сплавів групи ВК сплави ВК10, ВК15, ВК8 є найбільш в'язкими і міцними, добре протистоять ударів і вібрацій, а сплави ВК2, ВКЗ мають найвищою зносостійкістю і твердістю при малій в'язкості, слабо чинять опір ударів і вібрацій. Сплав ВК8 застосовується для чорнової обробки при нерівномірному перетині зрізу і переривистому різанні, а сплав ВК2-для чистової оздоблювальної обробки при безперервному, різанні з рівномірним перетином зрізу. Для получістовой робіт і чорнової обробки з відносно рівномірним перетином зрізаного шару застосовуються сплави ВК4, ВК6. Сплави ВК10 і ВК15 знаходять застосування при обробці різанням спеціальних важкооброблюваних сталей.
Ріжучі властивості і якість твердосплавного інструменту визначаються не тільки хімічним складом сплаву, але і його структурою, тобто величиною зерна. Зі збільшенням розміру зерен карбіду вольфраму міцність сплаву зростає, а зносостійкість зменшується, і навпаки.
Залежно від розмірів зерен фази карбіду сплави можуть бути дрібнозернисті, у яких не менше 50% зерен карбідних фаз мають розмір близько 1 мкм, середньозернисті - з величиною зерна 1-2 мкм і грубозернисті, у яких розмір зерен коливається від 2 до 5 мкм.
Для позначення дрібнозернистої структури в кінці марки сплаву ставиться буква М, а для грубозернистої структури - буква К. Букви ОМ вказують на особливо дрібнозернисту структуру сплаву. Буква В після цифри вказує на те, що вироби з твердого сплаву спекаются в атмосфері водню. Твердосплавні вироби одного і того ж хімічного складу можуть мати різну структуру.
Отримано особливо дрібнозернисті сплави ВК6ОМ, В10ОМ, ВК150М. Сплав ВК6ОМ дає хороші результати при тонкій обробці жароміцних і нержавіючих сталей, чавунів високої твердості, алюмінієвих сплавів. Сплав ВК10ОМ призначений Червової і получерновой, а сплав ВК15ОМ - для особливо важких випадків обробки нержавіючих сталей, а також сплавів вольфраму, молібдену, титану та нікелю.
Дрібнозернисті сплави, такі, як сплав ВК6М, використовують для чистової обробки при тонких перетинах зрізу сталевих, чавунних, пластмасових і інших деталей. З пластифікованих заготовок дрібнозернистих сплавів ВК6М, ВК10М, ВК15М отримують цілісні інструменти. Крупнозернисті сплави ВК4В, ВК8В, міцніші, ніж звичайні сплави, застосовують при різанні з ударами для чорнової обробки жароміцних і нержавіючих сталей з великими перерізами зрізу.
При обробці сталей інструментами, оснащеними вольфрамокобальтовимі сплавами, особливо при підвищених швидкостях різання, відбувається швидке утворення лунки на передній поверхні, що приводить до викришування ріжучої кромки порівняно швидкого зносу інструмента. Для обробки сталевих заготовок застосовують більш зносостійкі тверді сплави групи ТК.
Сплави групи ТК (Т30К4, Т15К6, Т14К8, Т5К10, Т5К12) складаються із зерен твердого розчину карбіду вольфраму в карбіді титану та надлишкових зерен карбіду вольфраму, зцементованих кобальтом. У марці сплаву цифра після букви К показує процентний вміст кобальту, а після букви Т - процентний вміст карбідів титану. Літера В у кінці марки позначає, що сплав має грубозернисту структуру.
Сплави групи ТТК складаються із зерен твердого розчину карбіду титану, карбіду танталу, карбіду вольфраму і надлишкових зерен карбіду вольфраму, зцементованих кобальтом. До сплавів групи ТТК відносяться ТТ7К12, ТТ8К6, ТТ10К8Б, ТТ20К9. Сплав ТТ7К12 містить 12% кобальту, 3% карбіду танталу, 4% карбіду титану і 81% карбіду вольфраму. Введення до складу сплаву карбідів танталу значно підвищує його міцність, але знижує красностойкость.
Сплав ТТ7К12 рекомендується для важких умов при обточуванні по шкірці і роботі з ударами, а також для обробки спеціальних легованих сталей.Сплав ТТ8К6 застосовують для чистової й получістовой обробки чавуну, для безперервної обробки з малими перерізами зрізу сталевого литва, високоміцних нержавіючих сталей, сплавів кольорових металів , деяких марок титанових сплавів.
Всі марки твердих сплавів розбиті за міжнародною класифікацією (ІСО) на групи: К, М і Р. Сплави групи К призначені для обробки чавуну і кольорових металів, що дають стружку надлому. Сплави групи М - для важкооброблюваних матеріалів, сплави групи Р - для обробки сталей.
З метою економії дефіцитної вольфраму розробляються безвольфрамовие металокерамічні тверді сплави на основі карбідів, а також карбідонітрідов перехідних металів, в першу чергу титану, ванадію, ніобію, танталу. Ці сплави виготовляють на нікелемолібденовой зв'язці. Отримані тверді сплави на основі карбідів за своїми характеристиками приблизно рівноцінні стандартним сплавів групи ТК.В даний час промисловістю освоєні безвольфрамовие сплави ТН-20, ТМ-3, КНТ-16 і ін Ці сплави мають високу окаліностойкості, низьким коефіцієнтом тертя, меншим порівняно з вольфрамсодержащімі сплавами питомою вагою, але мають, як правило, більш низьку міцність, схильність до руйнування при підвищених температурах. Вивчення фізико-механічних і експлуатаційних властивостей безвольфрамових твердих сплавів показало, що вони успішно можуть бути використані для чистової й получістовой обробки конструкційних сталей і кольорових сплавів, але значно поступаються сплавів групи ВК при обробці титанових і нержавіючих сталей.
Одним із шляхів підвищення експлуатаційних характеристик твердих сплавів є нанесення на ріжучу частину інструменту тонких зносостійких покриттів на основі нітриду титану, карбіду титану, нітриду молібдену, окису алюмінію. Товщина шару, що наноситься покриття коливається від 0,005 до 0,2 мм. Досліди показують, що тонкі зносостійкі покриття призводять до значного зростання стійкості інструмента.
3.Опишите способи переробки пластмас у вироби в залежності від виду наповнювача і природи сполучного
Будівельні вироби з пластмас з пористою будовою за своєю структурою поділяють на пінопласти, поропласти і сотопласти. Пінопласти (ніздрюваті пластмаси) - матеріали з системою ізольованих несообщающіхся між собою пір і осередків, що містять газ, розділених тонкими стінками.
Поропласти (пористі пластмаси) - матеріали з сполученими порами і порожнинами. Різниця між газонаповненими пластмасами ніздрюватого та пористого будови є умовним, тому що при виготовленні утворюються зазвичай пори і осередки обох видів, і пластмаси мають змішане будову.
Сотопласти - матеріали, що мають повторюються правильної форми порожнини, утворені укладанням профілюючих елементів з пластмаси без її спінювання. По виду будови сотопласти нагадують бджолині соти.
Пористу структуру пінопластів і поропластов отримують шляхом застосування речовин, інтенсивно виділяють гази і спінюють (спучуються) розм'якшену нагріванням або іншим шляхом пластичну масу. Такі речовини називають вспенівающий речовинами або порофорамі.
При отриманні газонаповнених пластмас використовують тверді, рідкі та газоподібні вспенівающий речовини. Більше значення мають тверді газоутворювач, що дозволяють отримувати спінені пластмаси хорошої якості. Для отримання газонаповнених пластмас на основі вспенівающий речовин використовують багато прийомів, які реально розділити на дві групи: із застосуванням тиску (пресові) і при атмосферному тиску (безпресовим). Останні технічно простіше і економічно вигідніше, ніж пресові.
Отримання ніздрюватих і пористих пластмас із застосуванням тиску звичайно ведуть трьома методами: пресуванням суміші полімеру і газообразователя при підвищеній температурі, та тиску з подальшим спінюванням розм'якшеною пластичної купи в прес-формі або за її межами (пресовий спосіб); видавлюванням крізь нагріте сопло або щілину розм'якшеною пластмаси , насиченою під тиском газом або газоподібними продуктами розкладання газообразователя; і насиченням розм'якшеною полімерної купи газами або низькокиплячих розчинниками під тиском з наступним спінюванням її шляхом скидання тиску (автоклавний метод). Найбільшого поширення отримав головний спосіб.
Отримання виробів з газо наповнених пластмас пресовим методом має три операції: помол і змішання полімеру і газообразователя, пресування приготовленої купи, спінення заготовок. Тонке подрібнення і змішування полімерів і твердих порофоров здійснюють у кульових млинах періодичної дії з охолодженням. Тривалість цього процесу складає 12-24г в залежності від огляду полімерів. При виході з млина полімерна композиція повинна мати певний ступінь подрібнення, температуру (не више40 -50 ° С) і бути однорідною.
Для пресування суміш полімеру і газообразователя завантажують у прес-форму поршневого типу, яку потім поміщають в гідравлічний прес, де нагрівають і пресують при тиску до 120-200кгс/см. У процесі пресування при температурі 120 - 180 ° С маса розм'якшується і перетворюється під тиском у моноліт. При досягненні температури розкладання порофора починається виділення газу, який розчиняється в полімері, утворюючи насичений розчин, а частина, що залишилася рівномірно розподіляється у вигляді найдрібніших бульбашок (елементарних комірок). Ретельність проведення цієї операції впливає на якість готової продукції. Занадто миттєвий підйом температури, недостатня витримка при максимальній температурі і тиску, нерівномірний прогрів купи, недостатній тиск можуть призвести до погіршення якості продукції. Звичайно тривалість цієї операції составляет40-50хв (1-2хв на 1мм товщини заготовки). Після витримки заготівлю в прес-формі охолоджують до кімнатної температури, а потім витягують з неї. Для остаточного спінювання (третя операція) заготівлю в камері спінювання вдруге нагрівають (85-120 ° С) до розм'якшення полімеру, подаючи в камеру насичений пар, гарячу воду або повітря. За рахунок розширення газу в-елементарних комірках заготовки, а також його виділення з пластмаси внаслідок зниження розчинності, заготівля збільшується в обсязі, зберігаючи форму, надану їй при пресуванні. Після спінювання заготівлю охолоджують протягом 20-30хв до температури 25-30 ° С і одержують готовий виріб.
При пресуванні важко забезпечити рівномірний нагрів пресованої заготівки, можливо також витікання купи, тому після спінювання вироби отримують з дещо деформованою формою. Для усунення цього виробу після спінювання подпрессовивают при невеликому тиску (0,1 -, 5 кгс / см). При цьому вони випрямляються, а при охолодженні зберігають потрібну форму.
Ливарні бігуни призначені для змішування формувальних і стрижневих сумішей. Вони являють собою чашу з плоским днищем в якому обладнаний вивантажний люк. Чаша огороджена високими бортами і іноді закрита кришкою із завантажувальним люком і витяжною трубою. Посередині чаші на вертикальному валу розташована траверсу на якій вільно (на важелях) підвішені пара важких вільно обертаються сталевих ковзанок і пара ножів-мішалок, які служать для «підгортання» перемішують вміст під котяться катки. Привід траверси здійснюється від редуктора з вертикально розташованим вихідним валом. Швидкість обертання вала близько -60 об / хв (залежить від ємності бігунів. Час розмелювання кг шихти в лабораторних бігунах близько-40хвилин з наступним просіюванням ... Розміри лабораторних бігунів близько (LxBxH) 800ххмм. Споживана потужність близько, 4кВт ...
Деталі та обладнання систем промислової вентиляції, а також елементи кріплення найчастіше виготовляють із сталі. Сталь - це сплав заліза з вуглецем. Крім вуглецю, до складу стали входять кремній, марганець, сірка, фосфор. Деталі вентиляційних систем найчастіше виготовляють з вуглецевої сталі. Властивості вуглецевої сталі залежать від вмісту в ній вуглецю. Чим більше в сталі вуглецю, тим вона твердіше й міцніше. Вуглецеві сталі, що містять до 0,55% вуглецю, називаються конструкційними. Стали марок Ст. 1, Ст. 2, Ст. 3 пластичні і в'язки, легко піддаються обробці і в той же час мають достатню міцність.
Так як деталі будівельних конструкцій з'єднують зварюванням, то основною вимогою до будівельних сталей є хороша зварюваність. Тому будівельні стали містять вуглецю до 0,25%. При більш високому вмісті вуглецю в зонах, нагрітих при зварюванні до температур вище критичних, можливе утворення структури мартенситу. У цьому випадку спостерігається об'ємний ефект, що сприяє утворенню холодних тріщин у зонах близько зварних швів. Крім того, вуглець, розширюючи інтервал кристалізації металу шва, сприяє утворенню гарячих тріщин у металі шва.
Міцність будівельних сталей підвищується в результаті легування. Оскільки будівельну сталь використовують у великих кількостях, то доцільно вводити до її складу дешеві легуючі елементи. Такими елементами є марганець і кремній.
Корпус бігуна найкраще покрити жароміцної емаллю для забезпечення технічного захисту від агресивних середовищ.
Спочатку здійснюється підготовка поверхні далі нанесення двох шарів масляної фарби або синтетичної емалі.
2.Укажіте марки, склад, властивості і спосіб виготовлення металокерамічних твердих сплавів для ріжучого інструменту
В даний час для виробництва ріжучих інструментів широко використовуються тверді сплави. Вони складаються з карбідів вольфраму, титану, танталу, зцементованих невеликою кількістю кобальту. Карбіди вольфраму, титану і танталу мають високу твердість, зносостійкість.
Інструменти, оснащені твердим сплавом, добре чинять опір стирання сходить стружкою і матеріалом заготовки і не втрачають своїх ріжучих властивостей при температурі нагріву до 750-1100 ° С.
Встановлено що твердосплавним інструментом, що мають в своєму складі кілограм вольфраму, можна обробити 5 у разів більше матеріалу, ніж інструментом з швидкорізальної сталі з тим же змістом вольфраму.
Недоліком твердих сплавів, в порівнянні з швидкорізальної сталлю, є їхня підвищена крихкість, яка зростає зі зменшенням вмісту кобальту в сплаві. Швидкості різання інструментами, оснащеними твердими сплавами, в 3-4 рази перевершують швидкості різання інструментами з швидкорізальної сталі. Твердосплавні інструменти придатні для обробки загартованих сталей і таких неметалевих матеріалів, як скло, фарфор і т. п.
Виробництво металокерамічних твердих сплавів належить до галузі порошкової металургії. Порошок карбідів змішують з порошком кобальту. З цієї суміші пресують вироби необхідної форми і потім піддають спіканню при температурі, близької до температури плавлення кобальту. Так виготовляють платівки твердого сплаву різних розмірів і форм, якими оснащуються різці, фрези, свердла, зенкери, розгортки та ін
Платівки твердого сплаву кріплять до державке або корпусу напайкою або механічно за допомогою гвинтів і притисків. Вбрання з цим в машинобудівній промисловості застосовують дрібнорозмірні, монолітні твердосплавні інструменти, які складаються з твердих сплавів. Їх виготовляють з пластифікованих заготовок. В якості пластифікатора в порошок твердого сплаву вводять парафін до 7-9%. З пластифікованих сплавів пресують прості за формою заготовки, які легко обробляються звичайним різальним інструментом. Після механічної обробки заготовки спікають, а потім шліфують і заточують.
З пластифікованого сплаву заготівлі монолітних інструментів можуть бути отримані шляхом мундштучний пресування. У цьому випадку спресовані брикети твердосплавні вміщують у спеціальний контейнер з твердосплавним профільованим мундштуком. При продавлюванні через отвір мундштука виріб приймає необхідну форму і піддається спікання. За такою технологією виготовляють дрібні свердла, зенкери, розгортки і т. п.Монолітний твердосплавний інструмент може також виготовлятися з остаточно спечених твердосплавних циліндричних заготовок з наступним вишліфовиваніем профілю алмазними колами. У залежності від хімічного складу металокерамічні тверді сплави, застосовувані для виробництва ріжучого інструменту, поділяються на три основні групи.
Сплави першої групи виготовляють на основі карбідів вольфраму і кобальту. Вони носять назву вольфрамокобальтових. Це сплави групи ВК.
До другої групи відносяться сплави, одержувані на основі карбідів вольфраму і титану і сполучного металу кобальту. Це двухкарбідние титано-вольфрамокобальтовие сплави групи ТК. Третя група сплавів складається з карбідів вольфраму, титану, танталу і кобальту. Це трехкарбідние титано-танталовольфрамокобальтовые сплави групи ТТК.
До однокарбідним сплавів групи ВК відносяться сплави: ВК3, ВК4, ВК6, ВК8, ВК10, ВК15. Ці сплави складаються із зерен карбіду вольфраму, зцементованих кобальтом. У марці сплавів цифра показує процентний вміст кобальту. Наприклад, сплав ВК8содержіт у своєму складі 92% карбіду вольфраму і 8% кобальту.
Розглянуті сплави застосовуються для обробки чавуну, кольорових металів і неметалічних матеріалів. При виборі марки твердого сплаву враховують вміст кобальту, яке зумовлює його міцність. Із сплавів групи ВК сплави ВК10, ВК15, ВК8 є найбільш в'язкими і міцними, добре протистоять ударів і вібрацій, а сплави ВК2, ВКЗ мають найвищою зносостійкістю і твердістю при малій в'язкості, слабо чинять опір ударів і вібрацій. Сплав ВК8 застосовується для чорнової обробки при нерівномірному перетині зрізу і переривистому різанні, а сплав ВК2-для чистової оздоблювальної обробки при безперервному, різанні з рівномірним перетином зрізу. Для получістовой робіт і чорнової обробки з відносно рівномірним перетином зрізаного шару застосовуються сплави ВК4, ВК6. Сплави ВК10 і ВК15 знаходять застосування при обробці різанням спеціальних важкооброблюваних сталей.
Ріжучі властивості і якість твердосплавного інструменту визначаються не тільки хімічним складом сплаву, але і його структурою, тобто величиною зерна. Зі збільшенням розміру зерен карбіду вольфраму міцність сплаву зростає, а зносостійкість зменшується, і навпаки.
Залежно від розмірів зерен фази карбіду сплави можуть бути дрібнозернисті, у яких не менше 50% зерен карбідних фаз мають розмір близько 1 мкм, середньозернисті - з величиною зерна 1-2 мкм і грубозернисті, у яких розмір зерен коливається від 2 до 5 мкм.
Для позначення дрібнозернистої структури в кінці марки сплаву ставиться буква М, а для грубозернистої структури - буква К. Букви ОМ вказують на особливо дрібнозернисту структуру сплаву. Буква В після цифри вказує на те, що вироби з твердого сплаву спекаются в атмосфері водню. Твердосплавні вироби одного і того ж хімічного складу можуть мати різну структуру.
Отримано особливо дрібнозернисті сплави ВК6ОМ, В10ОМ, ВК150М. Сплав ВК6ОМ дає хороші результати при тонкій обробці жароміцних і нержавіючих сталей, чавунів високої твердості, алюмінієвих сплавів. Сплав ВК10ОМ призначений Червової і получерновой, а сплав ВК15ОМ - для особливо важких випадків обробки нержавіючих сталей, а також сплавів вольфраму, молібдену, титану та нікелю.
Дрібнозернисті сплави, такі, як сплав ВК6М, використовують для чистової обробки при тонких перетинах зрізу сталевих, чавунних, пластмасових і інших деталей. З пластифікованих заготовок дрібнозернистих сплавів ВК6М, ВК10М, ВК15М отримують цілісні інструменти. Крупнозернисті сплави ВК4В, ВК8В, міцніші, ніж звичайні сплави, застосовують при різанні з ударами для чорнової обробки жароміцних і нержавіючих сталей з великими перерізами зрізу.
При обробці сталей інструментами, оснащеними вольфрамокобальтовимі сплавами, особливо при підвищених швидкостях різання, відбувається швидке утворення лунки на передній поверхні, що приводить до викришування ріжучої кромки порівняно швидкого зносу інструмента. Для обробки сталевих заготовок застосовують більш зносостійкі тверді сплави групи ТК.
Сплави групи ТК (Т30К4, Т15К6, Т14К8, Т5К10, Т5К12) складаються із зерен твердого розчину карбіду вольфраму в карбіді титану та надлишкових зерен карбіду вольфраму, зцементованих кобальтом. У марці сплаву цифра після букви К показує процентний вміст кобальту, а після букви Т - процентний вміст карбідів титану. Літера В у кінці марки позначає, що сплав має грубозернисту структуру.
Сплави групи ТТК складаються із зерен твердого розчину карбіду титану, карбіду танталу, карбіду вольфраму і надлишкових зерен карбіду вольфраму, зцементованих кобальтом. До сплавів групи ТТК відносяться ТТ7К12, ТТ8К6, ТТ10К8Б, ТТ20К9. Сплав ТТ7К12 містить 12% кобальту, 3% карбіду танталу, 4% карбіду титану і 81% карбіду вольфраму. Введення до складу сплаву карбідів танталу значно підвищує його міцність, але знижує красностойкость.
Сплав ТТ7К12 рекомендується для важких умов при обточуванні по шкірці і роботі з ударами, а також для обробки спеціальних легованих сталей.Сплав ТТ8К6 застосовують для чистової й получістовой обробки чавуну, для безперервної обробки з малими перерізами зрізу сталевого литва, високоміцних нержавіючих сталей, сплавів кольорових металів , деяких марок титанових сплавів.
Всі марки твердих сплавів розбиті за міжнародною класифікацією (ІСО) на групи: К, М і Р. Сплави групи К призначені для обробки чавуну і кольорових металів, що дають стружку надлому. Сплави групи М - для важкооброблюваних матеріалів, сплави групи Р - для обробки сталей.
З метою економії дефіцитної вольфраму розробляються безвольфрамовие металокерамічні тверді сплави на основі карбідів, а також карбідонітрідов перехідних металів, в першу чергу титану, ванадію, ніобію, танталу. Ці сплави виготовляють на нікелемолібденовой зв'язці. Отримані тверді сплави на основі карбідів за своїми характеристиками приблизно рівноцінні стандартним сплавів групи ТК.В даний час промисловістю освоєні безвольфрамовие сплави ТН-20, ТМ-3, КНТ-16 і ін Ці сплави мають високу окаліностойкості, низьким коефіцієнтом тертя, меншим порівняно з вольфрамсодержащімі сплавами питомою вагою, але мають, як правило, більш низьку міцність, схильність до руйнування при підвищених температурах. Вивчення фізико-механічних і експлуатаційних властивостей безвольфрамових твердих сплавів показало, що вони успішно можуть бути використані для чистової й получістовой обробки конструкційних сталей і кольорових сплавів, але значно поступаються сплавів групи ВК при обробці титанових і нержавіючих сталей.
Одним із шляхів підвищення експлуатаційних характеристик твердих сплавів є нанесення на ріжучу частину інструменту тонких зносостійких покриттів на основі нітриду титану, карбіду титану, нітриду молібдену, окису алюмінію. Товщина шару, що наноситься покриття коливається від 0,005 до 0,2 мм. Досліди показують, що тонкі зносостійкі покриття призводять до значного зростання стійкості інструмента.
3.Опишите способи переробки пластмас у вироби в залежності від виду наповнювача і природи сполучного
Будівельні вироби з пластмас з пористою будовою за своєю структурою поділяють на пінопласти, поропласти і сотопласти. Пінопласти (ніздрюваті пластмаси) - матеріали з системою ізольованих несообщающіхся між собою пір і осередків, що містять газ, розділених тонкими стінками.
Поропласти (пористі пластмаси) - матеріали з сполученими порами і порожнинами. Різниця між газонаповненими пластмасами ніздрюватого та пористого будови є умовним, тому що при виготовленні утворюються зазвичай пори і осередки обох видів, і пластмаси мають змішане будову.
Сотопласти - матеріали, що мають повторюються правильної форми порожнини, утворені укладанням профілюючих елементів з пластмаси без її спінювання. По виду будови сотопласти нагадують бджолині соти.
Пористу структуру пінопластів і поропластов отримують шляхом застосування речовин, інтенсивно виділяють гази і спінюють (спучуються) розм'якшену нагріванням або іншим шляхом пластичну масу. Такі речовини називають вспенівающий речовинами або порофорамі.
При отриманні газонаповнених пластмас використовують тверді, рідкі та газоподібні вспенівающий речовини. Більше значення мають тверді газоутворювач, що дозволяють отримувати спінені пластмаси хорошої якості. Для отримання газонаповнених пластмас на основі вспенівающий речовин використовують багато прийомів, які реально розділити на дві групи: із застосуванням тиску (пресові) і при атмосферному тиску (безпресовим). Останні технічно простіше і економічно вигідніше, ніж пресові.
Отримання ніздрюватих і пористих пластмас із застосуванням тиску звичайно ведуть трьома методами: пресуванням суміші полімеру і газообразователя при підвищеній температурі, та тиску з подальшим спінюванням розм'якшеною пластичної купи в прес-формі або за її межами (пресовий спосіб); видавлюванням крізь нагріте сопло або щілину розм'якшеною пластмаси , насиченою під тиском газом або газоподібними продуктами розкладання газообразователя; і насиченням розм'якшеною полімерної купи газами або низькокиплячих розчинниками під тиском з наступним спінюванням її шляхом скидання тиску (автоклавний метод). Найбільшого поширення отримав головний спосіб.
Отримання виробів з газо наповнених пластмас пресовим методом має три операції: помол і змішання полімеру і газообразователя, пресування приготовленої купи, спінення заготовок. Тонке подрібнення і змішування полімерів і твердих порофоров здійснюють у кульових млинах періодичної дії з охолодженням. Тривалість цього процесу складає 12-24г в залежності від огляду полімерів. При виході з млина полімерна композиція повинна мати певний ступінь подрібнення, температуру (не више40 -50 ° С) і бути однорідною.
Для пресування суміш полімеру і газообразователя завантажують у прес-форму поршневого типу, яку потім поміщають в гідравлічний прес, де нагрівають і пресують при тиску до 120-200кгс/см. У процесі пресування при температурі 120 - 180 ° С маса розм'якшується і перетворюється під тиском у моноліт. При досягненні температури розкладання порофора починається виділення газу, який розчиняється в полімері, утворюючи насичений розчин, а частина, що залишилася рівномірно розподіляється у вигляді найдрібніших бульбашок (елементарних комірок). Ретельність проведення цієї операції впливає на якість готової продукції. Занадто миттєвий підйом температури, недостатня витримка при максимальній температурі і тиску, нерівномірний прогрів купи, недостатній тиск можуть призвести до погіршення якості продукції. Звичайно тривалість цієї операції составляет40-50хв (1-2хв на 1мм товщини заготовки). Після витримки заготівлю в прес-формі охолоджують до кімнатної температури, а потім витягують з неї. Для остаточного спінювання (третя операція) заготівлю в камері спінювання вдруге нагрівають (85-120 ° С) до розм'якшення полімеру, подаючи в камеру насичений пар, гарячу воду або повітря. За рахунок розширення газу в-елементарних комірках заготовки, а також його виділення з пластмаси внаслідок зниження розчинності, заготівля збільшується в обсязі, зберігаючи форму, надану їй при пресуванні. Після спінювання заготівлю охолоджують протягом 20-30хв до температури 25-30 ° С і одержують готовий виріб.
При пресуванні важко забезпечити рівномірний нагрів пресованої заготівки, можливо також витікання купи, тому після спінювання вироби отримують з дещо деформованою формою. Для усунення цього виробу після спінювання подпрессовивают при невеликому тиску (0,1 -, 5 кгс / см). При цьому вони випрямляються, а при охолодженні зберігають потрібну форму.