Виробництво холоднокатаного листа на стані 630

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Міністерство освіти і науки Російської Федерації
Федеральне агентство з освіти
Державна освітня установа
Вищої професійної освіти
"Магнітогорський державний технічний університет
ім. Г.І. Носова "
Кафедра обробки металів тиском
Курсова робота
на тему: "Виробництво холоднокатаного листа на стані 630"
Виконав:
студент гр.
Перевірив:
професор, к. т. н.
Магнітогорськ 2009

Зміст
Введення
1. Основні вимоги до вихідного підкаті
2. Основні вимоги до смуги, отриманої на агрегаті
3. Технологічний процес
4. Перелік використовуваного технологічного обладнання
5. Техніка безпеки

Введення

Вуглецеву стрічку застосовують у побутовій техніці: радіоприймачах, телевізорах, комп'ютерах, двигунах, моторах, друкарських машинках, телефонах. Її використовують у військовій промисловості при виготовленні рушниць, автоматів, гармат, ракет, танків, БМП, БТР, цивільних і військових літаків і кораблів, гільз кулеметів з скорострільністю 57000 пострілів в хвилину. За вуглецеву стрічку підприємства СРСР платили закордону величезні гроші до тих пір, поки не вирішили розвивати цей напрямок на своїй території. Вибір припав на Магнітку. У 1971 році Гіпромез підготував техніко-економічне обгрунтування. Він же розробив і технічне завдання на створення проекту цеху з випуску 300000 тонн холоднокатаної стрічки.
Перед проектними інститутами стояло завдання створити проект цеху, який повинен забезпечити стрічкою всі промислові галузі країни. Він повинен випускати холоднокатану стрічку в кількості 150 тис. тонн на рік зі сталі марок 08КП, 08пс, 10-50, 30Г з хім. складом за ГОСТ-1050-60 товщиною 1,8-4 мм, шириною 10-450 мм і стільки ж холоднокатаної стрічки зі сталі марки 18ЮА за ГОСТ-803-66 товщиною 2,9 і 3,2 мм, шириною 116 і 123 мм .
При створенні обладнання цеху складно було забезпечити точність і якість. Цей цех - перший об'єкт переходу з точності обладнання від 1 до 0,1 мм, на точність від 0,1 до 0,01 мм. Тільки дотримання фактора точності і якості устаткування дозволили в подальшому отримати якісну, високоточну стрічку.
10 лютого 1972 першим начальником цеху вуглецевої стрічки призначено Леоніда Володимирович Литвинов, який почав підбір інженерно-технічного персоналу майбутнього ЛПЦ-8.
Будівництво цеху розпочато в липні 1974 року. Слід було зібрати головний виробничий корпус площею 74 тис. кв. м, де розмістити 26 тис. тонн основного обладнання. До нього входили агрегат укрупнення і подовжнього різання рулонів, безперервно-травильний агрегат, пятиклетевом стан "630", колпаковие печі для випалювання холоднокатаних рулонів, двухклетевой прокатно-дресирувальний стан, п'ять агрегатів поздовжнього різання і упаковки рулонів.
У комплекс цеху увійшли система водообігового циклу, різні склади і майстерні обслуговуючого персоналу.
У 1982 році послідовно вступили в дію:
10 червня - агрегат укрупнення і подовжнього різання рулонів;
5 серпня - безперервно-травильний агрегат з комплексом установок: регенерації, нейтралізації, випарної;
29 вересня - пятиклетевом стан і термічне відділення;
12 жовтня - двухклетевой прокатно-дресирувальний стан.
25 грудня 1982 робоча комісія прийняла в експлуатацію комплекс ЛПЦ-8, на наступний день акти з приймання затвердив Мінчормету СРСР. Цех був введений в дію, заводи і підприємства почали отримувати необхідну стрічку.
Обладнання цеху має високий ступінь автоматизації та механізації. У цеху діють 28 систем автоматичного управління і регулювання технологічних процесів з використанням обчислювальних комплексів.
Нині виробнича потужність цеху складає 396 тис. тонн продукції на рік. У грудні 1987 року колектив виробив свій перший мільйон вуглецевої стрічки. У грудні 2000 року на його рахунку вже 5 мільйонів.

1. Основні вимоги до вихідного підкаті

1.1 Вихідним матеріалом для аур є гарячекатані смуги в рулонах, що поставляються з станів гарячої прокатки ЛПЦ-10, ЛПЦ-4.
Можлива поставка з інших заводів. Поставка проводиться відповідно до СТП 101-65-96 та вимогами відповідної НД на привізні плавки.
Сортамент рулонів.
Геометричні розміри підкату представлені в таблиці 1.1.
Таблиця № 1.1
Розміри підкату, мм
Виробник
ЛПЦ-4
ЛПЦ-10
Товщина
2,0 - 7,0
2,0 - 7,0
Ширина
950 - 1520
700 - 1520
Зовнішній діаметр рулону
1200 - 1700
1200 - 1700
Внутрішній діаметр рулону
1000 - 1050
820 - 900
Маса рулону, т не більше
18
18
1.2 Марки стали оброблюваної на аур:
1.2.1 Вуглецева якісна конструкційна сталь марок: 08КП, 08пс, 08, 10КП, 10ПС, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 з хімічним складом за ГОСТ 1050.
1.2.2 Якісна конструкційна сталь марки 65Г з хімічним складом за ГОСТ 14959.
1.2.3 малоуглеродистая якісна сталь марок 08Ю, 08пс, 08КП з хімічним складом за ГОСТ 9045.
1.2.4 Вуглецева високоякісна сталь марки 18ЮА з хімічним складом за ГОСТ 803.
1.2.5 Вуглецева якісна конструкційна легована сталь марки 30Г, 30ХГСА, 20Х - з хімічним складом за ГОСТ 4543.
1.2.6 Якісна конструкційна легована сталь марок 50ХГФА з хімічним складом за ТУ 14-101-134-2002, ТУ 14-101-469-2002;
15ХГЮА - ТУ 14-1-4333-87, ТП 14-101-431-2000, ТП 14-101-384-97;
7ХНМ - ТП 14-101-303-93;
1.2.7 Допускаються інші марки за затвердженою НД.
1.3 Метал з цехів гарячої прокатки надходить на платформах "рогатки". Вантажопідйомність кожного вагона 100 т. Платформа з рулонами надходить у залізничний тупик № 42 складу гарячекатаних рулонів.
Рулони розвантажуються електромостових краном, вантажопідйомність 50/10 т з кліщовими захопленнями.
Місткість складу 5000 т металу (3-х добовий запас).
1.4 На рулонах повинна бути маркування із зазначенням номера партії, номери плавки, марки сталі, розміру, порядковим номером рулону гарячої прокатки і ваги рулону. Рулони повинні відповідати вимогу стандарту підприємства СТП 101-65-96.
Рулони складуються поплавочно, не більше, ніж у три яруси. Не допускається складування різних марок стали в один штабель. Кількість рулонів у плавці визначається за документами, прибулим з металом, після чого підраховується фактичне надходження рулонів. У книзі приймання металу записується № партії, № плавки, марка стали, розмір, фактична кількість рулонів і вага, нормативна документація, відповідні сертифікату. Книга приймання знаходиться на складі. Відповідальність за правильність внесення даних до книги приймання рулонів несе бригадир складу.
Бригадир на обробці, сортуванню і приймання, здавання, пакетіровке та упаковці металу і готової продукції травильного ділянки перед вивантаженням рулонів з ж. д. платформи зобов'язаний звірити відповідність плавок, марок сталі, розмірів і кількість рулонів з даними сертифіката.
1.5 Перед завданням рулонів в агрегат бригадиром складу проводиться їх огляд і вибіркове зважування з записом у книзі контрольного зважування. Книга знаходиться в конторці бригадирів складу. Відповідальність за правильність внесення даних до книги несе бригадир складу.
Рулони з дефектами, що заважають проходженню смуги через агрегат (телескопічні, зім'яті, з рваною кромкою і ін), обробляються на складі і після цього задаються в агрегат. Рулони, зняті з виробництва, складуються в ізолятор невідповідної продукції № 1, складається акт про НП.
1.6 Основні дефекти підкату.
вузький; діри;
складки;
телескопічна смотка;
порізи;
вовна, короб;
подряпина; ризики;
вкатають окалина;
рвана кромка;
полону;
розшарування;
різнотовщинність;
тріщини;
серповидність.
1.7 Дефекти: дірки, розшарування, складки, тріщини, порізи, подряпина і ризики на кінцях смуг видаляються повністю персоналом агрегату під час різання смуг.
1.8 Рулони з дефектами, усунути які неможливо, складуються в ізолятор невідповідної продукції № 1 до прийняття комісією відповідного рішення.
1.9 Допустимі відхилення по товщині підкату представлені в таблиці 1.2
Таблиця № 1.2
Товщина
Смуг,
Мм
Граничні відхилення по товщині при ширині
ГОСТ 19903
ГОСТ 4099
Нормальна точність
Підвищеної
точності, А
Високої точності, АА
Ширина
Смуги
750-1000
1000-1500
750-1000
1000-1500
750-1500
2,0-2,2
св.2 ,2-2, 5
св.2 ,5-3, 0
св.3 ,0-3, 5
св.3 ,5-3, 9
св.3 ,9-5, 0
св.5 ,0-6, 0
св.6 ,0-7, 0
± 0,18
± 0, 19
± 0, 20
± 0,21
± 0,23
+0,30; - 0,40
+0, 20; - 0,60
+0, 20; - 0,60
± 0, 19
± 0, 20
± 0,21
± 0,22
± 0,24
+0,30; - 0,50
+0,25; - 0,60
+0,25; - 0,60
+ -0,16
+ -0,17
+ -0,18
+ -0, 19
+ -0,21
+ -0,17
+ -0,18
+ -0, 19
+ -0, 20
+ -0,22
-
+ -0,25
+ -0,25
+ -0,30

2. Основні вимоги до смуги, отриманої на агрегаті

2.1 Характеристика рулонів, одержуваних на аур:
внутрішній діаметр, мм750
зовнішній діаметр, мм2100
ширина смуги, мм250-485
маса рулону, ТДО 12
маса пакета рулонів, ТДО 36
найбільше число смуг
після порізки при товщині
полоси2-6 мм5
6-7 мм4
2.2 Дефекти утворюються після обробки на аур представлені в таблиці 2.1.

Таблиця № 2.1
Найменування
Причини походження
Спосіб усунення
1
2
3
1. Вузькі і широкі смуги
Неправильна настройка дискових ножів
Налаштувати дискові ножиці на задану ширину, вирізати дефектний ділянку
2. Відбитки
Наявність частинок металу або окалини на поверхні робочих валків
Зачистити поверхню робочих валків наждаковим колом
3. Необрізна кромка
Вузький підкат, неправильна центровка смуги
Вирізати вузьку ділянку смуги, відцентрувати смугу
4. Телескопічна смотка
Неправильна настройка ділильних роликів, відхилення від площинності
Налаштувати ділильні ролики
5. Стружка
Малий осьовий зазор між ножами пари оправок. Тупі ножі
Прокладками встановити новий зазор.
Замінити оправлення
6. Задирок
Великий осьовий зазор між ножами пари оправок
Відрегулювати осьовий зазор
Затуплення кромка ножів
Замінити оправлення
Викрошка ножів
Замінити оправлення
7. Хвиля
При недостатньому осьовому зазорі між ножами встановлено велике перекриття, невірно налаштований ділильний ролик
Відрегулювати осьовий зазор. Встановити необхідне перекриття, провести настройку ділильного ролика
8. Подряпина
Смуга при русі стикається з нерухомою частиною в лінії агрегату
Знайти місце освіти подряпини і усунути причину
9. Зазубрина
Велике перекриття ножів
Встановити необхідне перекриття

3. Технологічний процес

3.1 Метал в агрегат задається відповідно до завдання ПРБ: тонкий - широкий, тонкий - вузький, товстий - широкий, товстий - вузький.
3.2 Рулони подаються на крокуючі конвеєри електромостових краном у вертикальному положенні, загальна маса рулонів на кожному конвеєрі не більше 60 т. Рулони встановлюються на конвеєр при опущеною рухомий балці в зоні упорів.
Бригадир складу веде облік кожного поставленого на конвеєр рулону шляхом позначення його порядкового номера крейдою на зовнішньому витку після перевірки відповідності маркування на рулоні із завданням ПРБ.
На першому рулоні нової плавки чи іншого розміру крейдою пишеться "нова", а на останньому рулоні "кінець". Поділ партії рулонів різних плавок, марок сталі і розмірів на прийомних конвеєрах виробляється з інтервалом не менше 1,5 метра. При необхідності проводиться контрольне зважування плавки на окремо стоячих вагах.
3.3 Для центрування рулонів по осі конвеєра передбачений упор. Включенням крокуючого конвеєра рулони поштучно подаються до кантувателі рулонів штокової типу, які Кант їх в горизонтальне положення на візок розмотувач.
3.4 Візок розмотувач з рулоном переміщається гідроциліндром до розмотувач. Після сполучення осі рулону з віссю розмотувач рулон надівається на стиснений барабан розмотувач.
3.5 Рулон, надітий на барабан розмотувач, закріплюється від провертання рухомими сегментами барабана. Опускається притискної ролик на рулон, візок виводиться з-під розмотувач, включенням приводу барабана розмотувач рулон повертається в положення, зручне для відгинання переднього кінця смуги.
Оператор поста керування 11ПУ1 агрегату повідомляє на всі пости управління про обробку останнього рулону старої плавки і першого рулону нової плавки, марки сталі і розміру.
3.6 Нижня рама подавальних роликів опускається, скребок отгібателя підводиться до рулону. Включається привід барабана і передній кінець смуги подається за скребкового отгібателю на нижні правильно - падаючі ролики. Скребок відводиться, підніметься нижня рама правильно - подаючих роликів і смуга притискається до верхнього приводного ролика. Обертанням верхнього ролика смуга правиться для подачі до центрирующим роликам правильної машини.
3.7 На другій позиції розмотувач підготовка рулону до задачі виконується аналогічно.
3.8 виправлення в Листоправильні машині смуга по рольганги надходить до мікрометра ІТХ-5736, де безперервно вимірюється товщина смуги.
3.9 Правильність показань мікрометра ІТХ-5736 перевіряється ручним мікрометром. Замір товщини смуги проводиться на відстані 40 мм від її кромки. У випадку несправності рентгенівського мікрометра ІТХ-5736 допускається робота агрегату без нього до усунення несправності, але не більше 24 годин. У цьому випадку контроль товщини металу виробляється ручним мікрометром на початку, в кінці і в середині кожного рулону з оформленням акта, де фіксуються всі виміри товщини. Відповідальність за відповідність товщини металу нормативної документації покладається на змінного майстра. Даний дозвіл не поширюється на метал призначений для трубної заготовки і стрічку не призначену для холодної прокатки на 5-ти клітьового стані "630".
3.10 Від мікрометра смуга надходить до листових ножиць № 1 ННР 40-1700/2, на яких обрізаються передні і задні кінці смуги до номінальної товщини згідно з показаннями мікрометра та вимогам до різнотовщинності переднього і заднього кінця. Розрахункова довжина кожного з обрізаються решт смуги до 5 метрів. Якість різу ножиць залежить від ступеня затуплення ножів і зазору між ножами. Оптимальний зазор між ножами 0,05 h, де h-товщина розрізаючої смуги. Різнотовщинність зварюваних кінців не повинна перевищувати 0,15 мм. При цьому необхідно враховувати, що при більш товстому задньому кінці смуги по відношенню до переднього ймовірність обриву шва при прокатці більше, ніж при зворотній різнотовщинності. Обрізали кінці смуги скидаються в короби, які стоять перед і за ножицями. Короби в міру їх наповнення виводяться і електромостових краном кантуються до спеціального засік або вагон. З засіки електромостових краном з магнітом листи обрізу завантажуються у вагон.
3.11 Після обрізання переднього кінця на ножицях № 1 смуга через центрирующие ролики № 2 надходить до машини для стикового зварювання, в якій проводиться зварювання заднього кінця попередньої смуги з переднім кінцем наступної смуги.
Зварювання проводиться відповідно до вимог технологічної інструкції із зварювання смугової сталі на стикосварочних комплексі Л 1700-М III (ТІ 101 П-ХЛ8-305-03).
У разі неякісної зварки шов вирізається на гільйотинних ножицях № 1 і проводиться повторна сварка. При необхідності в зварювальному комплексі виробляється термообробка шва.
3.12 Після зварювання шов зачищається від грата вбудованим гратознімач. Висота зачищеного шва повинна триматися в межах
0-0,10 мм по відношенню до товстого кінця смуги. Здувши грата виробляється стисненим повітрям.
3.13 тягнуть роликами № 1 смуга подається на петлевий стіл № 1. Регулювання тягне зусилля роликів здійснюється поджатием пружин.
3.14 Від петлевого столу через центрирующие ролики № 3 тягнуть роликами № 2 смуга на заправної швидкості подається в дискові ножиці.
3.15 У дискових ножицях проводиться різання смуги на більш вузькі смуги і обрізка бічних крайок смуги. Найбільші число смуг при товщині
2 - 6мм-5 шт.
6 - 7мм-4 шт.
Регулювання бічного зазору між ножами проводиться обертанням маховика через черв'ячну передачу.
Боковий зазор між ножами повинен бути 0,05 h, де h - товщина смуги.
Регулювання перекриття ножів здійснюється спеціальним механізмом перекриття ножів через черв'ячний редуктор.
Перекриття приймається для смуг товщиною до 4мм-1мм, для смуг товщиною понад 4 до 7мм-2мм. Величина перекриття на кожній товщині металу і марки стали регулюється до якісного розрізу. Допустима ширина обрізаються крайок не менш 15мм і не більше 25мм на бік.
3.15.1 Перевалка оправок проводиться при зміні ширини смуг. Допустимі відхилення при ширині розрізають смуг: (250-485) +2 мм, максимальна допустима величина задирки не більше 0,5 мм. Бригадир по збірці оправок дискових ножів, щозміни, перед початком роботи перевіряє якість дискових ножів, оправок колишніх в роботі. При їх незадовільному стані проводить їх шліфування, налаштування або заміну.
3.15.2 У лівій і правої кліті кромкокрошітельних барабанних ножиць відбувається поперечне різання кромки надходить від дискових ножиць. Для налаштування на смугу нової ширини кліті ножиць можуть переміщатися по плиті механізму переміщення. Налаштування робочого зазору проводиться шляхом переміщення нижнього барабана відносно верхнього барабана.
Необхідно вести постійний контроль за якістю реза кромкокрошітельних ножиць, так як не прорізана крайка може застрягти в стрічковому конвеєрі. При незадовільному стані ножів проводиться їх кантування чи заміна.
3.15.3 Для забезпечення якісної різання підкату зі сталі марок 65Г, 30ХГСА, 15ХГЮА, 7ХНМ, 20Х, 45, 50, а так само підкату товщиною 2,0-2,5 мм з інших марок сталі може застосуються одну з таких пристроїв на верхній оправці:
Пристрій для змащування пар дискових ножиць, що містять елемент нанесення мастила на торцеву поверхню одного дискового ножа і вузол його притиску до торцевої поверхні цього ножа. Елемент нанесення мастила виконаний у вигляді диска з пористого матеріалу, пов'язаного з валом дискового ножа і розміщеного співвісно з ним з можливістю взаємодії його торцевою стороною і з бічною поверхнею пари дискових ножів, при цьому диск і кільце забезпечені засобом фіксації щодо валу дискового ножа. Крім того, пристрій для змащення пар ножів дискових ножиць забезпечено обмежувальним диском, розташованим між елементами нанесення мастила, вузлом його притиску і дистанційним елементом, розташованим у межах елемента нанесення мастила з можливістю взаємодії своїми торцевими поверхнями відповідно з торцевими поверхнями дискового ножа і обмежувального диска. Як пористого матеріалу диска для елемента нанесення мастила застосовується повсть, фетр та інші аналогічні матеріали, які перед складанням оправок дискових ножиць просочуються маслом.
Пружні кільця виготовляються з гуми, обмежувальні диски з листового металу.
Пристрій, що містить додаткове кільце (відпрацьований дисковий ніж), пов'язане з валом дискового ножа і розміщеного співвісно з ним з боку ріжучої грані дискового ножа. Різниця радіусу дискового ножа і додаткового кільця повинна дорівнювати сумі товщини смуги плюс 2-2,5 мм. Крім цього, можна застосовувати диск з щільної гуми того ж діаметру, що і ніж.
3.16 Подрібнена кромка від кромкокрошітельних ножиць по лотку надходить по стрічковим конвеєрам в розсувний бункер з якого скіповим підйомником потрапляє у пересувній бункер, встановлений над залізничними шляхами. При наповненні бункер відкривається і кромка висипається у вагон.
3.17 Від дискових ножиць розділені смуги по рольганги і петлевий столу № 2, через вузол притискного ролика і розділовий пристрій № 1 надходять в тягнуть ролики № 3, які подають смуги через гільйотинні ножиці № 2, що гойдає раму з розділовим роликом № 2 до намотувального пристрою.
3.18 На гільйотинних ножицях № 2 смуги поділяються після шва при намотуванні необхідної кількості смуг, а також обрізаються нерівні кінці смуг. Допустима відстань від шва 500мм.
3.19 Завдання решт смуг в зів барабана моталки проводиться наступним чином:
зів встановлюється на рівні руху смуги;
кінці смуг задаються в зів стисненого барабана, барабан розтискається;
починається обертання барабана моталки.
3.20 Після закінчення змотування рулонів зовнішні кінці смуг притискаються столом візки моталки, стискається барабан моталки, рулони візком передаються на поворотну консоль накопичувача.
Потім, оператором поста керування (пакувальної машини) рулони обв'язуються по периметру пакувальної стрічкою і маркуються. Електромостових краном рулони знімаються з поворотною консолі і передаються на НТА або на склад. Відповідальність за складування рулонів перед НТА несе бригадир складу.
На верхньому витку рулону фарбою або лаком наноситься маркування. Маркування повинна містити:
Номер бригади аур, плавка, марка стали, розміри, кількість смуг в рулоні (з наростаючим підсумком) і швів у рулоні, маса рулону.
На рулонах легованих марок сталі додатково позначаються ліві (Л), праві (П) і середні (СР) смуги.

4. Перелік використовуваного технологічного обладнання

4.1 Перелік використовуваного технологічного устаткування представлено таблиці 4.1.
Таблиця 4.1. Перелік використовуваного технологічного обладнання
Найменування агрегату
Технічна характеристика
Параметри
1
2
3
Склад гарячекатаного металу
1. Ваги платформні
Q-50т
Агрегат укрупнення і поздовжнього різання
2. Конвеєр крокуючий
Полягає:
вузла рухомих балок;
вузла стаціонарних балок;
плитного настилу;
пересувного упору;
установки кінцевих вимикачів.
- Вантажопідйомність конвеєра Q-60т;
швидкість транспортування рулонів 0,15 м / сек;
максимальний хід рухомий балки в горизонтальній площині-2000мм;
максимальний хід рухомий балки у вертикальній площині-110мм;
робочий хід рухомого упора-500мм
привід упору від електродвигуна тип МТКН 311-6
- Діаметр циліндра горизонтального переміщення конвеєра-180мм;
хід циліндра-2000мм;
діаметр гідроциліндра підйому рухомий балки-200мм;
кількість гідроциліндрів - 2шт;
хід гідроциліндрів-710мм;
3. Кантувач рулонів
- Вантажопідйомність Q-18т
- Кількість - 2шт;
хід циліндра - 1500мм;
діаметр циліндра - 320мм.
4. Візок розмотувач
Полягає:
з візка;
гідропод'емний механізм;
гідравлічний механізм переміщення.
- Хід візка - 2700мм;
хід столу - 950мм;
швидкість підйому столу 0,1 м / сек
- Діаметр гідроциліндра стіл - 220мм;
хід штока - 950мм;
діаметр гідроциліндра переміщення візка - 180мм;
хід штока - 2700мм.
5. Розмотувач
Полягає:
з барабана;
силового гідроциліндра;
притискного ролика.
- Діаметр барабана в разжатия стані - 1010мм, в стислому стані 930мм;
діаметр притискного ролика першій позиції - 260мм;
діаметр притискного ролика другій позиції - 250мм;
привід обертання від електродвигуна тип МП2 - 450-124
-Гідроциліндр силовий діаметр-100мм, хід штока - 100мм;
гідроциліндр притискного ролика діаметр 140мм, хід штока - 360мм.
6. Скребковий отгібатель 2-х позиційний
- Діаметр гідроциліндра першої позиції 160мм, хід штока 400мм;
диметр гідроциліндра другій позиції - 140мм, хід штока - 200мм.
7. Правильно-падаючі ролики
Складаються:
верхнього ролика;
нижнього ролика;
гідроприводу переміщення;
приводу обертання.
-Діаметр верхнього ролика-300мм;
діаметр нижнього 1го ролика - 300мм;
діаметр нижнього 2го ролика - 200мм
переміщення роликів першій позиції - 1390мм;
переміщення роликів другій позиції - 930мм
привід обертання першої позиції від електродвигуна тип МТМ 412-8;
привід обертання другій позиції від електродвигуна тип Д-810
- Диметр гідроциліндра - 180мм;
хід штока першій позиції - 1390мм;
хід штока другій позиції - 930мм;
8. Ролики центрирующие № 1 РЦ 8 х 1600
Складаються:
вузла приводу;
вузла кареток роликів;
станини
- Розчин роликів максимальний 2000мм, мінімальний 560мм;
привід центрування пневматичний
зусилля центрування 3250 Н
діаметр ролика 160мм;
довжина бочки 460мм;
кількість роликів 6шт;
привід налаштування по ширині від електродвигуна тип 4 АС 100 6у3
- Діаметр циліндра - 360мм;
хід циліндра - 200мм.
9. Машина Листоправильні 5х230х1700
Полягає:
механізм розкриття верхньої станини;
привід обертання;
привід натискного пристрою;
приводу регулювання направляючого ролика
-Робочі ролики, діаметр 230мм, довжина бочки 1700мм, крок між осями роликів 250мм, кількість 5шт;
направляючий ролик діаметр 240мм, хід 20мм;
опорні ролики діаметр 240мм, довжина бочки 400мм, кількість 8шт;
тягнуть ролики діаметр 460мм, довжина бочки 1700мм, хід ролика вгору 30мм, тягнуть зусилля - 5000 Н.
механізм розкриття верхньої станини - гідравлічний, швидкість розкриття станини (підйом) - 55мм/сек, опускання -20-50мм/сек
привід обертання від електродвигуна тип МП2 - 450-124;
привід натискного пристрою робочих роликів від електродвигуна тип МТКН211-6;
привід регулювання направляючого ролика від електродвигуна тип МТКН112-6
-Діаметр гідроциліндра розкриття станини - 320мм;
хід штока 320мм
10. Рольганг з притискним роликом
-Діаметр ролика 200мм;
діаметр ролика з гумовим покриттям 300мм;
крок між роликами 300мм;
привід притискного ролика пневмотіческіій
-Діаметр циліндра - 200мм;
хід штока - 150мм
11. Ножиці гільйотинні № 1 ННР 10-1700/2
-Зусилля різання - 40т;
число різів за хвилину 6;
привід від електродвигуна тип МТН613-10
-Довжина ножа - 1700мм;
кут нахилу ножа - 2градуса;
розкриття верхнього та нижнього ножа - 100мм;
матеріал ножа сталь 5ХВ2С
бічний зазор між ножами 4% від товщини металу.
11.1 Прибиральне пристрій
Полягає:
візки;
короби для обрізків;
приводу візки
-Вантажопідйомність візка 18т;
вантажопідйомність короби Q-15т;
привід від електродвигуна тип 112-6;
швидкість переміщення візка -0,35 м / сек
хід візка - 5000мм
-Розмір короба для обрізків 200х1400х2000 мм
12. Ролики центрирующие № 2
Аналогічні по конструкції з центруючими роликами № 1
13. Комплекс для стикового зварювання смуг
Л-1700-М-Ш
Полягає:
вбудованих ножиць;
центрователя смуги;
пристрої для установки решт смуги в положення для зварювання;
різцевого гратознімач;
пристрої для термообробки швів
-Довжина електродів - 1600мм;
зусилля опади 770 кН;
зусилля затиску кінця смуги 1580 кН;
швидкість осідання 80м/сек;
потужність 2-х зварювальних трансформаторів (при 20%) 1600 кВА;
зусилля різання ножиць 300кН (30т);
зусилля різання гратознімач 65кН (6,5 т);
-Тиск низький в цеховій магістралі 5500кПа;
тиск низький в акумуляторі 5500 кПа;
тиск високий в акумуляторі 21000кПа.
14. Ролики тягнучі № 1
Складаються:
робочих роликів;
натискного механізму;
приводу робочих роликів
приводу натискного механізму
-Розкриття роликів 50мм;
тягнуть зусилля 5000Н;
зусилля притиску 25кН:
привід обертання роликів від електродвигуна тип Д-816;
привід натискного механізму від електродвигуна тип МТН-312
-Діаметр ролика 500мм;
довжина бочки ролика 1700мм
15. Стіл петлевий № 1
Полягає:
петлевий ями;
опорного ролика;
столів;
-Довжина петлевий ями 8000мм;
діаметр опорного ролика 410мм;
довжина бочки ролика 1700мм;
кількість роликів 2шт.
-Діаметр циліндра підйому столу - 180мм;
хід штока 900мм;
кількість циліндрів 2шт.
16. Ролики центрирующие № 3
Аналогічні по конструкції з центруючими роликами № 1
17. Тягнуть ролики № 2
Складаються:
робочих роликів;
приводу робочих роликів;
приводу натискного механізму
-Розкриття роликів - 50мм;
тягне зусилля 5кН;
зусилля притиску 30кН;
привід обертання тягнуть роликів від електродвигуна тип Д-816;
тип натискного механізму гідравлічний
-Діаметр ролика - 500мм;
довжина бочки ролика - 1700мм;
діаметр гідроциліндра - 140мм;
хід штока - 200мм
18. Ролики центрирующие № 4
Аналогічні по конструкції з центруючими роликами № 1
19. Ножиці дискові
Складаються:
механізм обертання дискових ножів;
механізм переміщення;
механізм зближення оправок (перекриття)
-Швидкість різання робоча 0,6-2м / сек
заправна 0,5-1м / сек;
діаметр дискових ножів:
максимальний - 650мм
мінімальний - 575мм;
зусилля різання 30кН;
швидкість переміщення 9,17 мм / сек;
максимальний хід пересування 350мм
привід дискових ножиць від електродвигуна МП2-450-124
механізм переміщення від 2-х електродвигунів МТКН 112-6
привід механізму зближення оправок від електродвигуна МТКН 112-6
Вага переміщаються частин - 20т
19.1 Ножиці кромкокрошітельние НКП 4-500
Складаються:
механізм приводу;
механізм переміщення клітей
-Кількість ножів на барабані 4шт
зусилля різання - 31500кН;
число різів за хв:
найбільші - 380
найменші - 190;
довжина потрібно обрізати крайки до 400мм;
ширина потрібно обрізати крайки до 50мм;
привід від електродвигуна тип Д-816;
привід механізму переміщення від електродвигуна тип МТКН 112-6
-Діаметр барабана - 500мм;
довжина ножа - 300мм
19.2 Прибиральне пристрій
Полягає:
2-х конвеєрів;
стаціонарного бункера;
завантажувального пристрою;
пересувного бункера
-Кількість барабанів-2шт;
натяг стрічки гвинтове;
швидкість стрічки - 0,4 м / сек;
привід конвеєра від електродвигун тип Д-32;
-Стаціонарний бункер тип грейферний, ємність-2м 3, вантажопідйомність-3т;
завантажувальний пристрій - скіповий підйомник, довжина естакади-24000мм, ємність короби візки - 1,75 м 3;
привід візки через барабан і канат від електродвигуна тип МГН 412-8;
-Перепад висоти підйому від позначки -8680 до +6200 мм;
передавальне число редуктора -101,33;
тип каната-29-Г-1-Н-180, довжина каната-152м;
-Бункер пересувний, ємність 37м 3, вантажопідйомність 2-х відсіків 60т,
швидкість пересування візка 0,057 м / сек;
привід механізму розкриття стулок - гідравлічний
-Хід візка - 4800мм;
передавальне число редуктора - 165,23;
діаметр поршня гідроциліндра - 250мм;
хід штока - 600мм
20. Рольганг холостий за конструкцією аналогічний рольгангу № 1
-Кількість роликів - 3шт
21 Стіл петлевий № 2 за конструкцією аналогічний петлевом столу № 1
22. Розділовий пристрій № 1
Полягає:
холостого ролика з розділовими дисками
притискного ролика
-Кількість ділильних дисків до 6шт;
ширина поділюваної смуги від 250мм до 485мм;
хитання притискного ролика від пневмоциліндра
-Діаметр пневмоциліндра-200мм;
хід штока - 100мм;
довжина ділильної шпильки від-220мм до-455мм
23. Ролики тягнучі № 3 по конструкції аналогічні тягнутим роликам № 2
24. Ножиці
гільйотинні № 2 по конструкції аналогічні ножиць № 1
-Відміну: один короб і хід візка 6000мм
25. Пристрій для розділення смуг № 2
Полягає:
хитної рами;
притискного ролика
-Ролик опорний: - діаметр 310 мм, довжина бочки 1430мм;
ролик притискної: - діаметр 210мм, довжина бочки 1692мм;
підйом і опускання рами від гідроциліндра
-Діаметр гідроциліндра 140мм;
хід штока-200мм
26. Намотувальне пристрій
Полягає:
вузла моталки;
розвантажувальний пристрій
26.1 Вузол моталки
Полягає:
барабана;
притискного ролика;
відкидний опори;
приводу
-Натяг смуги - 150кН;
швидкість заправна -0,5 м / сек;
швидкість робоча - 2,5 м / сек;
барабан моталки пірамідально-сегментного типу:
діаметр барабана мак-750мм, мінімальний 722мм;
привід барабана моталки від електродвигуна тип МПЧ-450-124-4у3
-Гідроциліндр розкриття барабана, діаметр - 400мм, хід штока - 120мм;
гідроциліндр сталкивателя, діаметр - 160мм, хід штока-2800мм;
26.2 Притискний ролик
-Діаметр 400мм;
довжина бочки - 1300мм
-Діаметр пневмоциліндра ролика - 400мм;
хід штока - 900мм
26.3 Відкидна опора
-Привід переміщення гідравлічний
-Діаметр циліндра - 160мм;
хід штока 1250мм
26.4 розвантажувальний пристрій
Полягає:
візки;
колонки з поворотною консоллю
26.4.1 Розвантажувальна візок
-Вантажопідйомність Q-40т;
привід підйом і переміщення - гідравлічний
-Діаметр гідроциліндра підйому столу - 360мм;
хід штока - 900мм;
діаметр гідроциліндра переміщення - 180мм;
хід штока - 2700мм
26.4.2 Колона з поворотною консоллю
-Вантажопідйомність Q-90т;
кут повороту - 180 0;
час повороту - 20сек
привід гідравлічний
-Діаметр гідроциліндра - 180мм, хід штока-1318мм;
число зубів колеса 70шт;
модуль передачі 12

5. Техніка безпеки

Всі операції по технології укрупнення і подовжнього різання виконуються відповідно до вимог наступних інструкцій та правил з безпеки праці:
СТП СМЯ 2-6.4-01-2002 "СМК. Управління охороною праці та промислової безпеки;
правила безпеки в прокатному виробництві;
інструкція з охорони праці для підкранових робочих ІОТ. Р.0-14-99;
інструкції з охорони праці при електрозварювальних, різальних і наплавочних роботах ІОТ. Р.0-34-99;
інструкція з охорони праці для слюсарів ІОТ. Р.0-37-98;
інструкції з безпеки праці для персоналу травильного ділянки ЛПЦ-8 ІОТ. Р.5-13-01-01;
Інструкції з пожежної безпеки в ЛПЦ-8 ІОТ. Р.5-13-40-99
інструкції із застосування биркової системи в ЛПЦ-8
ІОТ. Р.5-13-41-01.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
123.8кб. | скачати


Схожі роботи:
Характеристика ГОСТу Р 630-2003
Філософського листа Чаадаєва
Аналіз листа Обломова
Гоголь н. в. - Читання листа Хлестакова.
Кінець книги і початок листа
Як оволодіти мистецтвом ділового листа
Облік виконавчого листа на співробітника організації
Розвиток навичок читання нот з листа
Особливості оформлення ділового листа в німецькій і російській делопро
© Усі права захищені
написати до нас