1189,5 140,33 1277 172, 0,58 21338,2 11,0 1037,0 0,91 57 13270 20805 | 1524,3 177,64 1302 165,5 0,59 22548,5 10,8 1167,0 0,91 61 14144 22265 | 128,1 126,6 101,9 96,2 101,7 105,6 98,2 112,5 100 107 106 107 |
За результатами цих показників ми можемо зробити наступні висновки: Витрати на 1 працівника зросли на 26,6%, загальний пробіг збільшився на 5,6%. Незважаючи на ці дані ми можемо сказати, що Коефіцієнт випуску виріс на 1,7%. Аналіз існуючих транспортних засобів
В основному автотранспортне підприємство займається заготівлею сировини на територію підприємства: хлистів і ділового лісу. Також проводиться спрощення виробництва, здійснюється доставка сировини до робочого місця і вивіз готову продукцію на склад, звідки вона й іде споживачеві. При будівництві приміщень проводиться доставка бетону, спеціальним автомобілем (бетоновозом). Сміття вивозиться самоскидами в спеціально відведені місця, для утилізації. Сировина вивозиться з лісу автомобілями: лісовозами і сортиментовози. Вантажні роботи проводяться безпосередньо в лісі навантажувачами, а розвантаження проводиться на території підприємства. Діловий ліс розвантажують за допомогою кран балки, далі цей ліс йде безпосередньо на виробництво віконних, дверних блоків і т. д. Хлисти везуть в обробний цех, де їх розпилюють за розмірами. За привозом лісу суворого обліку немає, так як підприємство ВАТ''Увадрев-Холдинг''є великим, і в цьому немає необхідності. Вимірюють скільки кубів привезено. Основні поставки лісу виробляються в січні і лютому. Також приймається ліс у приватних підприємців, що займаються видобутком лісу. 2. Удосконалення технічного обслуговування автомобілів в автотранспортному цеху ВАТ''Увадрев-Холдинг'' 2.1 Існуючі методи і форми організації технологічного процесу технологічного обслуговування та ремонту Відповідно до положення про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу автомобільного транспорту забезпечення в експлуатації працездатності рухомого складу здійснюється інженерно-технологічної службою підприємства на основі застосування нормативів технічного обслуговування та ремонту, що враховують умови експлуатації і пристосованість до них рухомого складу: уніфікації і типізації технологічного процесу і елементів виробничої бази з урахуванням прийнятих форм організації ТО і ТР. Залежно від числа постів для даного виду ТО та рівня їх спеціалізації, розрізняють два основні методи організації робіт по ТО автомобілів-метод універсальних і метод спеціалізованих постів. Пости при будь-якому методі можуть бути тупиковими або проїзними. Суть методу універсальних постів полягає в тому, що всі роботи, передбачені для даного виду технічного обслуговування, виконуються в повному обсязі на одному посту групою виконавців, складається з робітників різних спеціальностей. Метод спеціалізованих постів полягає в тому, що весь обсяг робіт даного виду ТО розподіляється по декількох постах. Пости та робітники на них спеціалізуються або за видами робіт, або по агрегатів, систем автомобіля. У залежності від характеру роботи потокових ліній розрізняють потоки безперервного і безперервної дії. Переміщення автомобілів по постах потокової лінії може здійснюється своїм ходом (з періодичним пуском і зупинкою двигуна), перекочування вручну автомобілів встановлених на роликових візках по рейках, за допомогою конвертів, іноді кран балками та іншими способами. Обслуговування на потоці має цілий ряд переваг в порівнянні з методів універсальних постів. Недоліком будь-потокової лінії є неможливість зміни обсягу робіт на якому-небудь з постів якщо для цієї мети не передбачено заздалегідь резервних (ковзних) робітників, що включають у виконання додатково виникли робіт супутнього ремонту. 2.2 Розрахунок річної виробничої програми Для розрахунку річної виробничої програми приймаємо обліковий склад автомобілів на 01 січня 2004. Вантажні загального призначення: ІЖ - 2717 -1 УАЗ - 3303 -1 ГАЗ - 2705 -1 ГАЗ - 33021 -1 ГАЗ - 3307 -1 ЗІЛ - 130 -3 ЗІЛ - 131 -1 ЗІЛ-ММЗ - 4502 -2 КАМАЗ - 5511 -9 КАМАЗ - 5320 -7 КАМАЗ - 53212 -1 КАМАЗ - 55102 -1 КАМАЗ - 5410 -2 КАМАЗ - 4310 -1 МАЗ - 5433 -1 Легкові: ВАЗ - 21111 -1 ВАЗ - 21102 -1 ГАЗ - 3102 -1 УАЗ - 31514-10 -1 УАЗ - 315 195 -1 ВАЗ - +21074 -1 Сідельні тягачі: МАЗ - 54329 -1 КАМАЗ - 4310 -3 Автобуси: КАВЗ - 3271 -1 КАВЗ - 397 630 -1 ЗІЛ - 131 -1 КАМАЗ - 4310 -4 Лісовози: КАМАЗ - 4310 -11 Спец. / машини КО - 503 -2 ЗІЛ - 131автомастерская -1 ЗІЛ - 131 автобензозапр. -2 Автокран: КАМАЗ - 53213 -2 Автовишка: ЗІЛ -130 -1 Причепи: НЕФАЗ - 9679 -1 ОДАЗ - 9370 -3 НЕФАЗ - 8332-10 -2 СЗАП - 8355 -1 ЧМЗАП - 938 530 -1 МТМ - 933 013 -1 ДКБ - 8350 -1 ЛТ - 191 -2 ТМЗ - 802 -11 Визначимо середньодобовий пробіг автомобілів за формулою: Lc.c. = lc / dр.г., (2.1) де - lc середній пробіг одним автомобілем за рік, км; - Dр.г число робочих днів у році, приймаємо dр.г = 305 днів Наведемо приклад розрахунку для автомобіля марки ГАЗ 3102 Lc.c. = 63800/305 = 209,1 км Результати обчислень для інших марок автомобілів зведені в табл. 2.4 Автомобільний парк працює в наступних умовах: рух в основному в при селищної зоні, і за її межами; дорожнє покриття: асфальтом, грунт, укріплений або поліпшений, природні грунтові дороги; тип рельєфу місцевості - рівнинний і слабохолмистої.
Даним умовам роботи для всіх автомобілів відповідає 3 категорія умов експлуатації. 2.2.1 Коригування періодичності технічних обслуговувань Періодичність щоденного обслуговування дорівнює середньодобовим пробігу автомобіля [2]. Визначимо періодичність першого і другого технічних обслуговувань за формулою: L 1 = L 1 н * K 1 * K 3, (2.2) L 2 = L 2 н * K 1 * K 3, (2.3) де L 2 н і L 1 н - нормативна періодичність відповідно першого і другого обслуговування, встановлена для 1 класу категорії умов експлуатації, км; K 1 - коефіцієнт коригування нормативів залежно від умов експлуатації; K 1 = 0,8 [1] K 3 - коефіцієнт коригування нормативів залежно від природно - кліматичних умов, K 3 = 0,9 [1] L 1 = 4000 * 0,8 * 0,9 = 2880, км L 2 = 16000 * 0,8 * 0,9 = 11520, км Результати обчислень періодичності ТО для інших автомобілів зведені в табл. 2.1 2.2.2 Коригування міжремонтного пробігу Пробіг до капітального ремонту визначимо за формулою [2]: L кр = L кр н * K 1 * K 2 * K 3, (2.4) де L кр н - нормативний пробіг автомобіля 1 категорії умов експлуатації до капітального ремонту, км; K 1 - Коефіцієнт коригування нормативів капітального ремонту залежно від умов експлуатації, K 1 = 0,8 [1] K 2 - коефіцієнт коригування нормативів залежно від модифікації рухомого складу та організації його роботи [1] K 2 = 1,0 K 3 - Коефіцієнт коригування нормативів залежно від природно - кліматичних умов, K 3 = 0,9 [1] Для автомобіля марки ГАЗ 3102 L кр = 300000 * 0,8 * 1,0 * 0,9 = 216, тис. км. Результати обчислень пробігу до капітального ремонту автомобілів зведені в табл. 2.1. Визначимо середньозважений міжремонтний пробіг автомобіля за формулою [2] L кр.ср. = (L кр * A +0,8 L кр * A ') / (A + A'), (2.5) де A і A '- відповідно середньооблікова кількість автомобілів, які не мають встановлений нормами пробіг до першого капітального ремонту і виконали ці норми, але які не знаходяться в експлуатації; L кр - пробіг до капітального ремонту, км; 0,8 - частка пробігу автомобіля після капітального ремонту від норми L кр [1] L кр.ср = (216 * 0 +0,8 * 216 * 1) / 1 = 172,8 тис.км. Результати обчислень для інших марок зведені в табл. 2.1 2.2.3 Коригування трудомісткості технічного обслуговування та поточного ремонту Трудомісткість технічних обслуговувань визначимо за формулами [2]: t ЄВ = t ЄВ н * K 2 * K 5, (2.6) t 1 = t 1 н * K 2 * K 5, (2.7) t 2 = t 2 н * K 2 * K 5, (2.8) де t ЄВ, t 1, t 2 і t ЄВ н, t 1 н, t 2 н - відповідно трудомісткість ЄВ, ТО-1, ТО-2 і нормативна трудомісткість ЄВ, ТО-1, ТО-2, чел.ч [1]; K 2 - коефіцієнт, що враховує вплив модифікації автомобіля і організацію його роботи на трудомісткість [1]; K 5 - коефіцієнт, що враховує розміри підприємства з якості обслуговування і ремонтованих автомобілів і кількості технологічно сумісних груп, K 5 = 1,3 [1] Для автомобіля марки Іж - 2717 t ЄВ = 0,3 * 1,0 * 1,3 = 0,39 чел.ч t 1 = 2,3 * 1,0 * 1,3 = 2,99 чел.ч t 2 = 9,2 * 1,0 * 1,3 = 11,96 чел.ч Результати обчислень трудомісткості технічного обслуговування автомобілів зведені в табл. 2.2. Визначимо трудомісткість поточного ремонту (ТР) автомобіля на 1000 км. пробігу за формулою [2] t тр = t тр н * K 1 * K 2 * K 3 * K 4ср * K 5, (2.9) де t тр н - нормативна трудомісткість ТР на 1000 км. пробігу базової моделі автомобіля для 1 категорії умов експлуатації, чел.ч; K 1 - коефіцієнт, що враховує вплив категорії умов експлуатації на трудомісткість, K 1 = 1,2 [1]; K 2 - коефіцієнт, що враховує вплив модифікації автомобіля та організації його роботи на трудомісткість [1]; K 3 - коефіцієнт, що враховує природно-кліматичні умови, K 3 = 1,0 [1] K 4 - коефіцієнт, що враховує пробіг з початку експлуатації (середньозважений); K 5 - коефіцієнт, що враховує розміри підприємства, K 5 = 1,3 [1]; Коефіцієнт K 4ср визначимо за формулою: n n K 4ср = Σ Ai * K 4i / Σ Ai (2.10) i = 1 i = 1 де A i - кількість автомобілів, що мають пробіг з початку експлуатації в частках від нормативного пробігу до KP i-ої групи; K 4i - коефіцієнт, що враховує пробіг з початку експлуатації i-ої групи автомобіля; i - номер групи автомобілів K 4ср = 1 * 1,5 / 1 = 1,5 t тр = 1,2 * 1,0 * 1,0 * 1,5 * 1,3 = 2,34 Результати обчислень зведені в табл. 2.2 2.2.4 Визначення коефіцієнтів технічної готовності, використання автомобілів та річного пробігу Коефіцієнт технічної готовності для кожної марки автомобілів визначимо за формулою [2]: λ Т = 1 / (1 + l сс ((D ор / 1000) + (D кр / l ВРХ))), (2.11) де l сс - середньодобовий пробіг марки автомобілів, км.; l ВРХ - середньозважений міжремонтний пробіг автомобілів, км; D ор - простої в ТЕ і ремонті, D ор = 0,4 дней/1000км. D кр - простий у капітальному ремонті, D кр = 18 днів λ Т = 1 / (1 +132,5 ((0,4 / 1000) + (18/172800))) = 0,937 Результати обчислень зведені в табл. 2.4. Коефіцієнт використання автомобілів визначимо за формулою [2]; λ і = λ Т * K і * D рг / D кг, (2.12) де λ і - коефіцієнт технічної готовності; K в - коефіцієнт, що враховує зниження використання техніки, справних автомобілів в робочі дні для підприємства з експлуатаційним причин, приймаємо K і = 0,95 [1]; D рг - кількість робочих днів у році, D рг = 305 D кг - кількість календарних днів у році, D кг = 365 λ і = (0,937 * 0,95 * 305) / 365 = 0,718 Результати обчислень зведені в табл. 2.4. Для одного автомобіля в групі річний пробіг визначимо за формулою: L г = l cc * D кг * λ і, (2.13) де l cc - середньодобовий пробіг автомобіля в групі, км.; D кг - кількість календарних днів у році, λ і - коефіцієнт використання автомобілів у групі, L г = 209,1 * 365 * 0,718 = 54798,84 км; Результати обчислень для цієї та інших марок автомобілів зведені в табл. 2.4. 2.2.5 Визначення числа обслуговувань і капітальних ремонтів за рік Число капітальних ремонтів (N КРГ), технічних обслуговувань ТО-1, ТО-2, ЄВ (N 1Г, N 2Г, N ЕОг) за групами автомобілів визначимо за формулами [2]: N КРГ = (L Г * A ї) / L крср, (2.14) N 2Г = ((L Г * A ї) / L 2) - N КРГ (2.15) N 1Г = ((L Г * A ї) / L 1) - N КРГ-N 2Г (2.16) N ЕОг = ((L Г * A ї) / l cc) (2.17) де L Г - річний пробіг автомобіля в групі, км.; L крср, l cc - відповідно середньозважений і середньодобовий пробіги до капітального ремонту по групі автомобілів, км.; L 1, L 2 - періодичність технічного обслуговування автомобілів у групі відповідно для ТО-1 і ТО-2, км.; A і - кількість автомобілів у групі; N КРГ = (54798,8 * 1) / 172800 = 0,3 N 2Г = (54798,8 * 1) / 11520 = 4,5 N 1Г = (54798,8 * 1) / 2880 = 14,2 N ЄВ = (54798,8 * 1) / 209,1 = 262 Результати обчислень зведені в табл. 2.3. Кількість збирально-мийних робіт (УМР) становить 110 відсотків від ЄВ [1], яке визначимо за формулою N УМРг = 1,1 * N Еог, (2,18) де N УМРг - річна кількість збирально-мийних робіт; N Еог - річна кількість щоденних обслуговувань. N УМРг = 1,1 * 262 = 288 Результати обчислень зведені в табл. 2.3. Щоденне обслуговування (виключаючи УМР) виконується персоналом не входять в штати ремонтно-обслуговуючих робітників, тому в розрахунку виробничої програми з ЄВ слід враховувати тільки збирально-мийні роботи, здійснювані обслуговуючими робітниками. 2.2.6 Визначення добової програми з технічного обслуговування Добова програма з ТО-2, ТО-1 і УМР (N 2с, N 1с, N УМРс) визначається за формулами [2]: N 2с = N 2Г / D рг, (2,19) N 1с = N 1Г / D рг, (2,20) N УМРс = N УМРг / D рг, (2,21) де N 2Г, N 1Г, N УМРг - річна кількість обслуговувань відповідно по ТО-1, ТО-2, УМР; D рг - число робочих днів у році, D рг = 305 дн. N 2с = 4,5 / 305 = 0,015 N 1с = 14,2 / 305 = 0,046 N УМРс = 262/305 = 0,94 Результати обчислень зведені в табл. 2.3. 2.2.7 Визначення трудомісткості робіт з технічного обслуговування та поточного ремонту за рік Річна трудомісткість ТО-2, ТО-1 і УМР визначається за формулами: T 2 = N 2Г * t 2, (2.22) T 1 = N 1Г * t 1, (2.23) T УМР = 0,6 * N УМРг * t ЄВ (2.24) де N 2Г, N 1Г, T УМР - річна кількість обслуговувань відповідно по ТО-1, ТО-2, УМР; t 2, t 1, t ЄВ - відкоригована трудомісткість робіт по ТО-2, ТО-1, ЄВ, чел.ч.; 0,6 - коефіцієнт, що враховує частку робіт по збирально-мийним робіт у щоденному обслуговуванні [1]. T 2 = 4,5 * 13,65 = 61,4 чел.ч T 1 = 14,2 * 3,25 = 46,2 чел.ч T УМР = 0,6 * 288 * 0,46 = 79,5 чел.ч Результати обчислень зведені в табл. 2.5. Спільно з технічним обслуговуванням рекомендується виконувати технологічно пов'язані з ними, часто повторювані операції поточного ремонту малої трудомісткості (ТО-1 до 5-7 чел.мін., ТО-2 до 20-30 чел.мін.). Для забезпечення високої якості виконання профілактичних робіт у встановленому обсязі, рівномірного завантаження виконавців і підвищення продуктивності праці обсяг супутніх ремонтних робіт, що проводяться при технічному обслуговуванні, обмежується сумарна трудомісткість операцій супутнього ремонту не повинна перевищувати 15-20 відсотків від трудомісткості відповідного виду технічного обслуговування [1] . Річна трудомісткість ТО-1 і ТО-2 супутніми поточними ремонтами (ТР) визначається з формул [2]: T 1 (ТР) = T 1 (1 + C ТР), (2.25) T 2 (ТР) = T 2 (1 + C ТР), (2.26) де T 1, T 2 - річна трудомісткість ТО-1 і ТО-2 відповідно, чел.ч.; C ТР - частка супутніх ТР, C ТР = 0,2 T 1 (ТР) = 46,2 * (1 +0,2) = 55,4 чел.ч T 2 (ТР) = 61,4 * (1 +0,2) = 73,7 чел.ч Результати обчислень зведені в табл. 2.5. Річна трудомісткість ТР за групами автомобілів за вирахуванням трудомісткості робіт супутнього ремонту, виконуються в зонах ТО-1 і ТО-2 визначається за формулою [2]: T 'ТР = (L Г * A І * t ТР / 1000) - (T 1 + T 2) C ТР, (2.27) де T 1, T 2 - річна трудомісткість ТО-1 і ТО-2 відповідно, чел.ч.; C ТР - частка супутніх ТР, C ТР = 0,2 L Г - річний пробіг автомобіля в групі, км.; A І - кількість автомобілів у групі, шт.; t ТР - відкоригована трудомісткість ТР, чел./1000км. T 'ТР = ((54798,8 * 1 * 2,18) / 1000) - (46,2 +61,4) * 0,2 = 98 чел.ч Результати обчислень зведені в табл. 2.5. 2.2.8 Визначення трудомісткості діагностування Діагностування технічного стану автомобілів за призначенням, періодичності, переліку виконуваних робіт, трудомісткості і місцем його в технологічному процесі технічного обслуговування та поточного ремонту на загальну Д-1 і поелементне Д-2. Загальне діагностування Д-1 проводиться з періодичністю ТО-1 і призначене для визначення технічного стану агрегатів, вузлів, механізмів і систем, що забезпечують безпеку руху автомобіля. Основним призначенням поелементного діагностування Д-2 є визначення конкретного місця несправностей та відмов, їх причин і характеру. Поелементне діагностування Д-2 проводиться за один - два дні до планового ТО-2, що дозволяє заздалегідь запланувати роботу технічної служби. Роботи з діагностування рухомого складу слід проводити на посадах: Д-1 - всіх автомобілів перед ТО-1 і після ТО-2, а також вибірково після ТР у кількості 10% автомобілів від добової програми з ТО-1; Д-2 - всіх автомобілів перед ТО-2, а також вибірково після ТР у кількості 20% на добу автомобілів від добової програми з ТО-2.
При числі автомобілів на підприємстві до 200едініц допускається проведення Д-1 і Д-2 на універсальному діагностованому посту; регулювальні роботи, що вимагають подальшого контролю на обладнанні цих постів. Беручи до уваги ці рекомендації, приходимо до висновку, що: всі роботи по Д-1 і Д-2, а також регулювальні роботи виконувати на одному універсальному діагностичному посаді. Річна трудомісткість загального (T D-1) і поелементного діагностування (T D-2) визначається за формулами: T D-1 = t 1 * K 1 (1,1 * N 1Г * N 2Г), (2.28) T D-2 = 1,2 * N 2Г * t 2 * K 2, (2.29) де N 1Г, N 2Г - відповідно число обслуговувань ТО-1 і ТО-2 за рік; t 1, t 2 - відповідно відкориговані трудомісткості ТО-1 і ТО-2, чел.ч. K 1, K 2 - сумарна частка трудомісткості діагностичних і регулювальних робіт при ТО-1 і ТО-2, K 1 = K 2 = 0,12 [1]: T D-1 = 3,25 * 0,12 * (1,1 * 14,2 +4,5) = 7,85 чел.ч T D-2 = 1,2 * 4,5 * 13,65 * 0,12 = 8,85 чел.ч Результати обчислень зведені в табл. 2.5. Так як діагностика проводиться на одному універсальному посту, то сумарна річна трудомісткість визначається за формулою: T D = T D-1 + T D-2, (2.30) де T D-2 і T D-1 - річні трудомісткості робіт по D-1, D-2, чел.ч.; T D = 7,85 +8,85 = 16,7 чел.ч. Результати обчислень зведені в табл. 2.5. 2.2.9 Визначення річної трудомісткості робіт з технічного обслуговування та поточного ремонту за наявності на підприємстві постів діагностування Застосування діагностування дозволяє знизити трудомісткість робіт по ТО і ТР рухомого складу на 15-20%, а також значно зменшити його простої. Річна трудомісткість постових робіт з ТО-1, ТО-2 і ТР за рік при застосуванні на підприємстві засобів діагностування (T 1 (D-1), T 2 (D-2), T ТР (D)) визначаються за формулами [2 ]: T 1 (D-1) = T 1 (TP) (1 - C D), (2.31) T 2 (D-2) = T 2 (TP) (1 - C D), (2.32) T ТР (D) = T '(TP) (1 - C D), (2.33) де T 1 (TP), T 2 (TP) - річна трудомісткість ТО-1 і ТО-2 з супутніми ТР, чел.ч. T '(TP) - річна трудомісткість по ТР за вирахуванням трудомісткості робіт супутнього ремонту, виконуються в зонах ТО-1 і ТО-2, чел.ч; C D - частка зниження трудомісткості робіт при ТО-1, ТО-2 і ТР при застосуванні засобів діагностування. Значення в проекті прийнято рівним C D = 0,15 [1]. T 1 (D-1) = 55,4 * (1-0,15) = 47,1 чел.ч T 2 (D-2) = 73,7 * (1-0,15) = 62,6 чел.ч T ТР (D) = 98 * (1-0,15) = 83,3 чел.ч Результати обчислень зведені в табл. 2.5. Нормативні трудомісткості не враховують трудові витрати, які встановлюються в межах 20-30% до сумарної трудомісткості ТО і ТР на автотранспортному підприємству. До складу допоміжних робіт входять: обслуговування та ремонт обладнання та інструментів; транспортні та вантажно-розвантажувальні роботи, пов'язані з обслуговуванням і ремонтом рухомого складу; перегін автомобілів усередині підприємства, зберігання, приймання виробничих та службово-побутових приміщень. Норми трудомісткості ТО-2 не включають трудомісткість сезонного обслуговування, яка для наших умов приймається 20% до трудомісткості ТО-2 [1]. Визначимо трудомісткості робіт з УМР, ТО-1, ТО-2 і ТР, а також діагностики в цілому по підприємству (T 'УМР, T' 1 (D-1), T '2 (D-2), T' TP ( D), T '(D)) з урахуванням трудомісткості на допоміжні роботи за формулами [2]: T 'УМР = 1,25 * T УМР, (2.34) T '1 (D-1) = 1,25 * T 1 (D-1), (2.35) T '2 (D-2) = 1,25 * T 2 (D-2), (2.36) T 'TP (D) = 1,25 * T TP (D), (2.37) T '(D) = 1,25 * T (D), (2.38) де T 'УМР, T' 1 (D-1), T '2 (D-2), T' TP (D), T '(D) - річні трудомісткості робіт відповідно УМР, ТО-1, ТО-2, ТР та діагностування в цілому по підприємству, чел.ч.; 1,25 - коефіцієнт, що враховує трудомісткість допоміжних робіт. T 'УМР = 1,25 * 79,5 = 99,4 чел.ч; T '1 (D-1) = 1,25 * 47,1 = 59 чел.ч; T '2 (D-2) = 1,25 * 62,6 = 78,3 чел.ч; T 'TP (D) = 1,25 * 83,3 = 104,1 чел.ч.; T '(D) = 1,25 * 16,7 = 20,9 чел.ч.; Визначимо трудомісткість робіт по ТО-2 з урахуванням трудомісткості робіт по сезонному обслуговуванню за формулою [2]: T''2 (D-2) = T '2 (D-2) * 1,2, (2.39) де T '2 (D-2) - річна трудомісткість робіт по ТО-2, чел.ч; 1,2 - коефіцієнт, що враховує трудомісткість сезонного обслуговування [1]: T''2 (D-2) = 62,6 * 1,2 = 94 чел.ч; 2.2.10 Розподіл трудомісткості по зонах і ділянках Розподіл трудомісткості по ТО-1 і ТО-2: T TOi = T i''(DI) * 0,8, (2.40) T aki = 0,01 T''(DI), (2.41) T обi = 0,02 T i''(DI), (2.42) T Tci = 0,05 T i''(DI), (2.43) T Еi = 0,12 T i''(DI), (2.44) де T i''(DI) - Річна трудомісткість i-го технічного обслуговування, чел.ч; 0,8 - частка трудомісткості постових робіт, [1]; 0,01; 0,02; 0,05; 0,12 - частки трудомісткості по відповідних ділянках до загальної трудомісткості по ТО з урахуванням виконання робіт супутнього ремонту [1]. T TO-1 = 0,8 * 94 = 75,2 чел.ч T TO-2 = 0,8 * 70,8 = 56,64 чел.ч T ak-1 = 0,01 * 94 = 0,94 чел.ч T ak-2 = 0,01 * 70,8 = 0,708 чел.ч T об-1 = 0,02 * 94 = 1,88 чел.ч T об-2 = 0,02 * 70,8 = 1,42 чел.ч T Tc-1 = 0,05 * 94 = 4,7 чел.ч T Tc-2 = 0,05 * 70,8 = 3,54 чел.ч T Е-1 = 0,12 * 94 = 11,28 чел.ч T Е-2 = 0,12 * 70,8 = 8,5 чел.ч 2.3 Розрахунок чисельності виробничих робітників Визначимо річний номінальний фонд робочого часу: Ф НГ = Т СМ * (D КГ-D В - D П), (2.45) де Т СМ - тривалість робочого часу, Т СМ = 8 годин; D КГ - число календарних днів у році, 365 днів; D В - число вихідних днів у році, приймаємо равним104 дня; D П - число святкових днів у році, приймаємо рівним 10 днів. Ф НГ = 8 * (365-104-10) = 2008 год Визначимо річний дійсний фонд робочого часу для робіт з ТО і ТР за формулою [2]: Ф ДГ = (D КГ-D В - D П-D ОТП) * Т СМ * До ПУ, (2.46) де D КГ - число календарних днів у році; D В - число вихідних днів у році; D П - число святкових днів на рік; D ОТП - число днів основної відпустки на рік, D ОТП = 24 дня; Т СМ - тривалість робочої зміни, год; До ПУ - коефіцієнт, що враховує невихід працівника на роботу з поважних причини, у проекті приймаємо рівним 0,95 [1]. Ф ДГ = (365-104-10-24) * 8 * 0,95 = 1725 год Визначимо явочное і штатний число працівників за формулами [2]: Р Я = Т i / Ф НГ, (2.47) Р Ш = Т i / Ф ДГ, (2.48) де Т i - річна трудомісткість відповідної зони ТО, ТР, D, ділянок, чел.ч, Ф НГ - річний номінальний фонд робочого часу відповідної зони, ч. Ф ДГ - річний номінальний фонд робочого часу відповідної зони, ч. Наведемо розрахунок для зони ТО-1 Р Я = 4425,7 / 2008 = 2,2 приймемо 2 Р Ш = 4425,7 / 1725 = 2,6 приймемо 3 Для ТО-2 Р Я = 3815,2 / 2008 = 1,9 приймемо 2 Р Ш = 3815,2 / 1725 = 2,2 приймемо 3 2.4 Розрахунок числа універсальних постів технічного обслуговування Число універсальних постів для зони ТО-1 і ТО-2 визначимо з виразу [2]: П 1 = Р Я1 / (Р СР * З * η n), (2.49) П 2 = Р Я2 / (Р СР * З * η n), (2.50) де Р Я1, Р Я2-відповідне явочное число робочих зон ТО-1 і ТО-2, чол.; Р СР - прийняте середнє число робітників на одному посту, приймаємо Р СР = 2; С - число змін роботи відповідної зони ТО, приймаємо С = 2; η n - коефіцієнт, що враховує використання робочого часу поста, приймаємо рівним 0,95 [1] П 1 = 2 / (2 * 2 * 0,95) = 0,53 П 2 = 2 / (2 * 2 * 0,95) = 0,53 Сумісний пости для ТО-1 і ТО-2 в один універсальний. 2.5 Розрахунок числа постів зони поточного ремонту і діагностування Загальна кількість постів зони ТР визначимо за формулою [2]: П ТР = (Т ТРn * φ) / (Ф Н * Р СР * З * η n), (2.51) де Т ТРn - річна трудомісткість постових робіт з ТР, чел.ч. φ - коефіцієнт, що враховує нерівномірність надходження автомобілів на пости ТР, приймаємо φ = 1,2 [1]; Ф Н - річний номінальний фонд робочого часу зони при роботі в одну зміну, ч.; Р СР - середнє число робітників на посаді приймаємо Р СР = 5; С - число змін; η n - - коефіцієнт, використання робочого часу поста, приймаємо рівним η n = 0,9 П ТР = (16348 * 1,2) / (2008 * 5 * 2 * 0,9) = 1,09 Приймаються число постів рівне 1. Діагностування технічного стану автомобілів виробляємо на постах ТО-1 та ТО-2, так як діагностичні роботи входять в ці види обслуговування. 2.6 Вибір та обгрунтування методу організації технології виробництва, технічного обслуговування та поточного ремонту Необхідною умовою проведення ТО-1 та ТО-2 на потоці є наступні [2]: добова програма з технологічно сумісного рухомого складу повинна бути не менше 15 ... 18 обслуговувань ТО-1 і не менше 7 ... 8 - ТО-2; наявність двох, трьох постів ТО-1 і чотирьох, п'яти постів ТО-2;
Так як ці умови не виконуються, у розрахунках отримаємо один універсальний пост для ТО-1 і ТО-2 і малу добову програму - найбільш раціональним методом організації виробництва є метод універсальних постів. Роботи з ТО-1 і ТО-2 проводяться на одному посту в повному обсязі групою робітників. Роботи з ТР виконуються за потребою, яка виявляється в процесі роботи на лінії, при контролі автомобілів, в процесі діагностування і технічного обслуговування. При ремонті рухомого складу застосовує індивідуальний метод ремонту на потокових лініях, що не мають тупикових постів. На постах зон поточного ремонту виконуються в основному контрольні, розбірно-складальні, регулювальні і кріпильні роботи, які становлять 40 ... 50% від загального обсягу робіт з ТР. У виробничих відділеннях ремонтують деталі, вузли і агрегати, зняті з рухомого складу. 2.7 Підбір технологічного обладнання До технологічного обладнання відносять: стаціонарні, пересувні і переносні стенди, верстати, всілякі прилади і пристосування, виробничий інвентар (стелажі, шафи, столи), необхідні для виконання робіт з ТО, ТР і діагностування рухомого складу. Прийняте технологічне обладнання для посад першого і другого технічного обслуговування зведемо в табл.2.6 [16]. 2.8 Розрахунок виробничих площ для ТО-1 і ТО-2 Площі виробничих приміщень визначають одним з наступних методів: аналітично (наближено по питомої площі, що припадає на один автомобіль, одиницю обладнання або одного робітника; графічно (більш точно) по планувальній схемі, на якій в прийнятому масштабі викреслюються пости (потокові лінії) і вибране технологічне обладнання з урахуванням категорії рухомого складу і з дотриманням усіх нормативних відстаней між автомобілем, обладнанням та елементами будівель. Графоаналитический (комбінований метод) шляхом планувальних рішень та аналітичних обчислень.
Орієнтовно площа зониТО-1и ТО-2 визначимо за формулою [16]: F 3 = K ПЛ * (F a * П + ΣF ПРО), (2.52) де F a - площа, займана автомобілем у плані, м 2; Σ F ОБ - сумарна площа устаткування в плані, розташованого поза площі, зайнятої автомобілем, м 2; П - розрахункова кількість постів у відповідній зоні; K ПЛ - коефіцієнт щільності розміщення постів і устаткування, що залежить від призначення виробничого приміщення, приймаємо = 5 F 3 = 5 * (18,5 * 2 = 15) = 260 м 2 Площа існуючої лінії дорівнює 360 м ², тому цю зону реконструювати не будемо. 3. Конструкторська розробка підйомника 3.1 Опис підйомника для вивішування автомобіля Підйомник, відноситься до гаражного обладнання, зокрема до підйомників для вивішування автомобілів при технічному обслуговуванні та ремонті автомобілів. Відомий підйомник для вивішування автомобіля, що містить круглу опору, яка закріплюється на автомобілі. Однак такий підйомник має низькою продуктивністю. Також відомий підйомник для вивішування автомобіля, що містить змонтоване на фундаменті нерухоме підставу, на якому закріплена поперечина з поворотними підхватами для розміщення повідомлень елементів автомобіля. Однак ця конструкція не дозволяє виконувати підіймання переднього моста автомобіля і він складний за конструкцією. А завданням даної розробки є спрощення конструкції підйомника. Для цього поворотні підхоплення пропонованого підйомника виконані у вигляді поворотної котушки з гумовими обідками, яка забезпечена жорстко закріпленими на ній храповим колесом, на поперечині закріплена собачка, що взаємодіє з храповим колесом, при цьому на фундаменті підйомника виконані виїмки для коліс автомобіля. Даний підйомник, не дивлячись на всі свої переваги, має низькою продуктивністю, так як він пристосований для однієї марки автомобіля, що не дозволяє проводити технічне обслуговування інших марок. У зв'язку з тим, що в автопарку ВАТ''Увадрев-Холдинг''використовуються в основному автомобілі вантажні, такі як КамАЗ, ЗІЛ і його модифікації, а також автомобілі на базі автомобіля ГАЗ, то для проведення технічного обслуговування і ремонту автомобіля необхідний універсальний підйомник для вивішування автомобіля. На рис.3.1 зображено підйомник; на рис.3.2-теж, вид з боку в робочому положенні; ні рис.3.3-задній міст в положенні під котушкою. Підйомник містить фундамент, на якому змонтовано нерухоме підставу 9, на яких болтами закріплені упори 4. У упорах 4 нерухомо встановлена поперечина 3. Навколо поперечки 3 встановлена поворотна котушка, забезпечена обідками 1. До котушки з одного боку жорстко закріплено храпове колесо 2, що обертаються разом з нею. На поперечині 3 встановлена собачка. Проїжджаючи смуга виконана з виїмками 14 для фіксації задніх коліс. Поворотна котушка 1 розділена на три сектори за 120 0 кожен, і ці сектори мають різні діаметри, оскільки відстань від площини до передньої балки автомобіля у кожного автомобіля різне. Кожен сектор котушки забезпечений гумовим обідками, що пом'якшує вивішування автомобіля. Підйомник працює наступним чином: Підйомник встановлюється на ямі потокової лінії, де здійснюється перевірка і технічне обслуговування передньої підвіски автомобіля. Перед початком роботи підйомник потрібно підготувати до роботи проворачиванием котушок для того, щоб встановити необхідний сектор на котушці, на який і буде наїжджати автомобіль. Після установки потрібного сектора підйомник готовий до роботи. Автомобіль переднім ходом заїжджає на яму, під'їжджає до котушок 1 і переднім мостом (балкою) 10 наїжджає на гумові обідки. При подальшому просуванні автомобіля вперед передній міст починає обертати котушку навколо поперечки 3. При цьому передні колеса 13 поступово вивішуються. Коли задні колеса 12 автомобіля потрапляють у виїмки 14, автомобіль зупиняють. У цьому положенні передній міст 10 не доведений до вертикальної осі Х 1-Х 2, що проходить через поперечину 3, тому котушка не може обертатися в тому ж напрямку, а у зворотному напрямку її фіксує храповой механізм. Після обслуговування автомобіль продовжує рухатися вперед, і котушка знову починає обертатися в тому ж напрямку. При цьому передні колеса 13 опускаються на землю. Автомобіль продовжує рух, вперед не торкаючись заднім мостом котушки, бо гумові обідки розташовані нижче, як показано на рис.3.3. При заїзді на техобслуговування і ремонт автомобіля інший, марки потрібно провернути котушку на сектор потрібного діаметру. 3.2 Розрахунок осі підйомника Вісь не передає обертаючого моменту, а сприймає тільки поперечні навантаження. Осі розраховуються лише на вигин. Рис. 3.4. Визначимо діаметр осі за формулою [23]: d = 3 √ М і / 0,1 [σ з], (3.1) де М і - згинальний момент, Н * м; [Σ з] - допустиме напруження на згин, Н / мм 2; [σ з] = σ т / n, де n = 1,5 ... 3 = [σ з] = 360 / 2,4 = 150 Н * мм 2 При розрахунку підйомника необхідно взяти максимальну навантаження на передню вісь автомобіля. Оскільки автомобіль КАМАЗ -5320 має найбільшу масу, то необхідно враховувати в розрахунках навантаження на передню вісь саме цього автомобіля. Для автомобіля КАМАЗ - 5320, навантаження на передню, вісь доводиться приблизно 26 кH, при загальній масі автомобіля 8000 кг. Тоді максимальний згинальний момент, що діє на вісь буде припадає на її середину і становитиме: М і = Р * l / 2, (3.2) де Р = 26000 Н сума з якої автомобіль діє на котушку; l - довжина осі, м М і = 26000 * (1,10 / 2) = 14300 Н * м Для сталі 45 допустима напруга на вигин дорівнює 120 ... 150 Н / мм 2 [23]. Підставивши значення у формулу (3.1) отримаємо: d = 3 √ 14300 / (0,1 * 150 * 10 6) = 0,0984 м Приймаємо діаметр осі d = 100 мм. 3.3 Розрахунок підшипників ковзання Так як швидкість обертання котушки невелика і носить тимчасовий характер, то розрахунок підшипників зводиться до розрахунку по питомому тиску Р в підшипнику. Питомий тиск у підшипнику допускається для відкритих тихохідних передач [23]: [Р] = (10 ... 40) * 10 5 Н / м 2 Питомий тиск у підшипнику визначається за формулою [23]: P = p / d * l ≤ [P], (3.3) де d, l-діаметр і довжина підшипника, м; Р - сила, діюча на підшипник, Н. Конструкція має два підшипники, тому Р = 13000 * 2 / 2 = 13000 Н Перетворивши формулу (3.3), отримаємо: l ≥ p / d * [P], (3.4) Підставивши значення, отримаємо: l ≥ 13000 / (0,1 * 40 * 10 5) = 0,0325 м Приймаються довжину підшипника l = 35мм. 3.4 Розрахунок храповика В якості вихідних даних необхідно знати необхідний кут повороту храпового колеса λ і передається крутний момент на валу храпового колеса. Рис. 3.5. Приймемо λ = 20 0 [23] M кр = F w * d / 2, (3.5) де F w - окружне зусилля, що діє на вал, Н; d - діаметр валу, м. M кр = 26000 * 0,05 = 1300 Н * м Попередньо число зубів колеса (храпового) приймаємо: Z пр = 360 0 / 20 0 = 18 Модуль храпового колеса для зовнішнього зачеплення визначається за формулою [23]: m = 1,75 3 √ M / Z * ψ [σ і], (3.7) де ψ - коефіцієнт враховує ширину колеса до модуля; ψ = 4 [σ і]-допустима напруга на вигин для сірого чавуну С4-15 Розраховуємо напруга, що допускається на вигин за формулою [23] [Σ і] = σ В / [n], (3.8) де σ В - межа витривалості, σ В = 3200 кг / см 2; σ = 3,2 Н / мм 2 [N] - коефіцієнт запасу міцності, [n] = 5 [Σ і] = 3200 / 5 = 640 кг / см 2 = 0,64 Н / мм 2 Підставимо чисельні значення у формулу (3.7) і отримаємо: M = 1,75 * 3 √ 13000 / (18 * 4 * 640) = 1,157 см = 11,57 мм Приймаються модуль m = 12мм Перевірку лінійного питомого тиску проводять за формулою [23] 2М кр / m * z * в ≤ q, (3.9) де у - ширина зуба, мм; q - допустиме питомий тиск на одиницю довжини зуба, кгс / мм; кгс / см, [q] = 190 .. 270 кгс / см F w = q * в, (3.10) де q - питомий тиск на одиницю довжини зуба, кгс. / см, [q] = 190 .. 270 кгс. / см в - ширина зуба, мм; в = F w / q = 1300 / 270 = 4,814 см. = 48 мм Перевіримо виконання умови (3.9): 2 * 13000 / 1,2 * 18 * 4,8 ≤ 270 250,77 ≤ 270 Умови виконується, розрахунки зроблено правильно. Рис. 3.6. 3.5 Розрахунок болтового з'єднання Зубчасте колесо храпового механізму кріпиться жорстко до котушки з допомогою болтів. Болти поставлені без зазору (щільно з невеликим натягом). Болт працює на зріз і на зминання. Рис. 3.7. На зріз болт розраховується за формулою [23]: τ ср = р / F ср = 4р/Пd 2 z ≤ [τ ср], (3.11) де z - число болтів; d - внутрішній діаметр різьби, м; [Τ ср] = [0,2 ... 0,3] σ т - допустиме напруження на зріз, н / м 2 Задаємося числом болтів z = 4 і висловимо його з формули 3.11 діаметр болта і обчислимо його d = √ 4р / П * [τ ср] * z, (3.12) де Р - сила діє докір болта, Н. d = √ (4 * 26000) / (3,14 * 4 * 0,2 * 180) = 15,165 мм Приймаємо діаметр болта М16 для кріплення зірочки (зубчасте колесо храпового колеса) до котушки. На зминання болт розраховують за формулою: zdh [σ см] ≥ р, (3.13) звідки h ≥ р / zd [σ см], (3.14) де h - висота ділянки зминання, м; [Σ см] - допустиме значення на зминання, Н / м 2 h ≥ 26000 / 4 * 16 * 270 * 10 4 * 10 -2 = 0,01504 м приймаємо висоту ділянки зминання h = 15 мм 3.6 Розрахунок поворотною котушки підйомника Розрахунок котушки підйомника зводиться до вибору її конструктивних параметрів (розмірів). Для того щоб використовувати підйомник для декількох марок автомобілів, таких як ЗІЛ-130, КАМАЗ-5320, ГАЗ-3307 необхідно розбити поворотну котушку на три сектори за 120 0 одна відносно іншої. Сектори котушки повинні мати різні діаметри, оскільки відстань від площини до передньої балки автомобіля у кожного різний. Їх можна віднести до вихідних даних і показати на малюнку (схемі): рис.3.8. Так як відстань від драбин (кріплять між собою листи ресор) до корпусу редуктора в середньому коливається від 200мм і більше, то ширину поворотною котушки приймемо рівної 50мм. Для пом'якшення наїзду на котушку, на її поверхню необхідно встановити гумо - волокнисту стрічку товщиною 10 .. 15 мм, а ширину 50 мм, для цієї операції, тобто установки стрічки на котушку застосуємо спеціальний гумовий клей під маркою 88Н для чого необхідно зачистити і знежирити склеювані поверхні. Так як котушка має складну форму (три сектори різних діаметрів), то її необхідно виготовити з чавуну способом виливки, що дозволяє забезпечити плавність переходу між секторами. Після відливання деталь обробляється на шліфувальному верстаті (її циліндрична частина) із зовнішньої поверхні для того, щоб розточити внутрішньої отвір під підшипник ковзання і трубу, на яку встановлюється котушка (колесо). Ескіз готової котушки наведено на рис.3.9. 3.7 Оцінка техніко-економічних показників конструкції Для техніко-економічної оцінки конструкції необхідно визначити її масу і вартість. Маса конструкції визначається за формулою: G = (G K + G R) * K, (3.15) де G K - маса сконструйованих деталей, вузлів, агрегатів, кг. G R - маса готових деталей, вузлів і агрегатів, кг. K - коефіцієнт, що враховує масу витрачаються на виготовлення конструкції монтажних матеріалів (приймаємо К = 1,1) Масу сконструйованих деталей, вузлів, агрегатів зведемо в табл. Таблиця 3.1 Розрахунок маси сконструйованих деталей Найменування деталі, | Обсяг деталі, | Питома вага, | Маса деталі, | Кількість деталей, | Загальна маса |
| См 3. | Кг / см 3. | Кг. | шт. | Кг. | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | Опора | 8242,5 | 0,0079 | 7,9 | 2 | 15,8 | Вісь | 1000 | 0,0079 | 65 | 1 | 65 | Труба Ø 125 | 1881,64 | 0,0079 | 14,86 | 1 | 14,86 | Болт спец. | 20,096 | 0,0079 | 0,158 | 1 | 0,158 | Втулка роз. | 678,24 | 0,0079 | 5,358 | 1 | 5,358 | Втулка | 11,304 | 0,0079 | 0,089 | 1 | 0,089 | Швелер | - | 0,0079 | 56,7 | 2 | 113,4 |
| Важіль | 787,5 | 0,0079 | 6,22 | 1 | 6,22 | Собачка | 107,59 | 0,0079 | 0,850 | 1 | 0,850 | Колесо храпове | 1205,76 | 0,0079 | 9,52 | 1 | 9,52 | Колесо котушки: |
|
|
|
|
| ліве | 4145,78 | 0,0079 | 32,34 | 1 | 32,34 | праве | 4094,91 | 0,0079 | 32,75 | 1 | 32,75 | Шайба регулир-я | 123,41 | 0,0079 | 0,975 | 1 | 0,975 | Разом |
|
|
|
| 297,2 |
Розраховуємо масу конструкції за формулою 3.15: G = (297,2 + 6,03) = 303,23 кг. Балансова вартість визначається за формулою: З б = Ц уд * G * до НЦ, (3.16) де Ц уд - питома оптова ціна одного кілограма маси конструкції, руб. G - маса конструкції, кг; до НЦ - коефіцієнт враховує торгову націнку, податок на додану вартість, приймаємо до НЦ = 1,5 [21] З б = 25 * 303,24 * 1,5 = 11372руб Для того щоб приступити до розрахунку техніко-економічних показників, необхідно зібрати вихідні дані, які зведемо в табл.3.2 Таблиця 3.2 Вихідні дані для розрахунку техніко-економічних показників Найменування | Варіант базовий | Варіант проект | Маса конструкції, кг. | 520 | 304 | Балансова вартість, р. | 19450 | 11372 | Споживана потужність, кВт | - | - | Кількість обслуговуваного персоналу, чол. | 2 | 2 | Розряд роботи | 5 | 5 | Тарифна ставка, р. / чол. | 8,19 | 8,19 | Норма амортизації,% | 5 | 5 | Норма витрат на ремонт і ТО,% | 10 | 8 | Річна завантаження конструкції, ч. | 2440 | 2440 |
При розрахунках показники базового варіанту позначають як Х 0, а проектованого, як Х 1. Розрахунок техніко-економічних показників проводиться в такій послідовності: Визначимо годинну продуктивність на стаціонарних роботах періодичної дії за формулою: W ч = 60t / T ц, (3.17) де t-коефіцієнт використання робочого часу, приймаємо t = 0,8 T ц - час одного робочого циклу, хв. W ч0 = 60 * 0,8 / 240 = 0,20 од. / Ч. W ч1 = 60 * 0,8 / 180 = 0,266 од. / Ч. Визначимо металоємність процесу за формулою: М е = G / W Ч * Т Г * Т СЛ, (3.18) де G - маса конструкції, кг; Т Г - річна завантаження конструкції, ч. Т СЛ - термін служби, років. М е0 = 520 / 0,2 * 2440 * 10 = 0,1065 кг / од. М е1 = 304 / 0,266 * 2440 * 10 = 0,0468 кг / од. Фондомісткість процесу визначається з формули: F е = C б / W ч * T рік, (3.19) де C б - балансова собівартість конструкції, руб. T рік - річна завантаження, ч. F е0 = 19450 / 2440 * 0,2 = 39,86 грн. / од. F е1 = 11372 / 2440 * 0,266 = 17,52 грн. / од. Визначимо трудомісткість процесу за формулою: T Е = N обсл / W Ч, (3.20) де N обсл - кількість обслуговується персоналу, чол T Е0 = 2 / 0,2 = 10 чол .* год T Е1 = 2 / 0,266 = 7,518 чол .* год Собівартість роботи (грн. / од.) Виконуваної за допомогою спроектованої конструкції і в початковому варіанті, знаходять з виразу: S ЕКСПО = С ЗП + С Е + С РТО + А + П Р, (3.21) де С ЗП - витрати на оплату праці з єдиним соціальним податком, грн. / од. З ЗП = Z * T е * K соц, (3.22) де Z - годинна тарифна ставка робітників, грн. / од. K соц - коефіцієнт, що враховує єдиний соціальний податок, До соц = 1,356 [] З ЗП0 = 8,19 * 1,356 * 10 = 111,056 грн. / од. З ЗП1 = 8,19 * 1,356 * 7,518 = 83,49 грн. / од. Витрати на ТСМ або електроенергію, грн. / од: З Е = 0 Витрати на ремонт і технічне обслуговування, руб. / ед: З РТО = C б * Н РТО / 100 * W ч * T рік, (3.23) де Н РТО - норма витрат на ремонт і обслуговування,% З РТО 0 = (19450 * 10) / (100 * 0,2 * 2440) = 3,985 грн. / од. З РТО 1 = (11372 * 8) / (100 * 0,266 * 2440) = 1,401 грн. / од. Амортизаційні відрахування знаходять за формулою [21]: А = C б * а / 100 * W ч * T рік, (3.24) де а - норма амортизації,% А 0 = (19450 * 5) / (100 * 0,2 * 2440) = 1,992 руб.ед. А 1 = (11372 * 5) / (100 * 0,266 * 2440) = 0,876 руб.ед. Визначимо інші витрати: П р - інші витрати, складають S ... 10% від суми попередніх елементів. П р0 = 0,06 (111,056 + 3,985 +1,992) = 7,022 П р1 = 0,06 (83,49 + 1,401 + 0,876) = 5,146 Підставимо всі отримані значення у формулу 3.21 і обчислимо: S ЕКСП0 = 111,056 + 3,985 + 1,992 + 7,022 = 124,055 грн. / од. S ЕКСП1 = 83,49 + 1,401 + 0,876 + 5,146 = 90,913 грн. / од. Рівень наведених витрат (руб. од.) На роботу конструкції визначається за формулою: З ПР = S ЕКСПО + Е Н + К УД, (3.25) де Е Н - нормативний коефіцієнт, що враховує ефективність капітальних вкладень, Е н = 0,15 [21] До УД - питомі капітальні вкладення або фондомісткість процесу, грн. / од. З ПР0 = 124,055 + 0,15 * 39,86 = 130,034 грн. / од. З ПР1 = 90,913 + 0,15 * 17,52 = 93,541 грн. / од. Визначимо річну економію в рублях: Е рік = (S 0 - S 1) * W ч * Т рік 1, (3.26) де Т рік 1 - річна нормативна завантаження конструкції, ч. Е рік = (124,055 - 90,913) * 0,266 * 2440 = 21510,48 руб. Для визначення річного економічного ефекту скористаємося формулою [21]: Е рік = Е рік - Е н * К ДОП, (3.27) де К ДОП - додаткові вкладення, рівні балансової вартості конструкції, руб. Е рік = 21510,48 - 0,15 * 11372 = 19804,68 Термін окупності додаткових вкладень визначається за формулою [21]: Т ок = З б1 / Е рік, (3.28) де З б1 - балансова вартість спроектованої конструкції, руб. Т ок = 11372 / 21510,48 = 0,528 років Якщо перевести термін окупності в місяці, то отримаємо 6,4 місяці. Після всіх обчислень необхідно визначити коефіцієнт ефективності додаткових капітальних вкладень за формулою: Е еф = Е рік / З б1 = 1 / Т ок, (3.29) де З б1 - балансова вартість спроектованої конструкції, руб. Е еф = 21510,48 / 11372 = 1 / 0,528 = 1,893 Економічно ефективної вважається конструкція термін окупності, якої менше 7 років і фактичний коефіцієнт ефективності капітальних додаткових вкладень більш 0,15. При розрахунках ці умови виконуються, значить, конструкцію можна вважати економічно ефективною. Безпека життєдіяльності
4.1 Безпека життєдіяльності на виробництві Робота на підприємстві пов'язана з шкідливими, а часом і небезпечними виробничими чинниками. Застосовувана тут техніка, механізми, устаткування різноманітні і рясніє обертаючими частинами. Тому і керівникам, інженерно-технічному персоналу і взагалі всім працівникам видаються підвищені вимоги до охорони праці, до умов праці та забезпечення безпеки. Безпека життєдіяльності в нашій країні охоплює заходи щодо забезпечення здорових умов праці на основі механізації та автоматизації важких і шкідливих виробничих процесів, по можливості впровадження сучасних засобів безпеки, усунення причин породжують травматизм і професійні захворювання робітників і службовців, створення на виробництві необхідних гігієнічних і санітарно-побутових умов, значне зменшення ручної праці, істотне скорочення, а в перспективі, ліквідація монотонного, важкої фізичної і малокваліфікованої праці. Для подальшого вдосконалення умов праці необхідно поліпшити якість контролю за дотриманням вимог діючих норм, стандартів, інструкцій та інших офіційних документів з техніки безпеки. Розробка та здійснення організаційних заходів щодо поліпшення охорони праці є повсякденним і найважливішим обов'язком керівників та інженерно-технічного складу працівників підприємства. 4.2 Аналіз умов праці, виробничого травматизму та захворюваності Аналіз виробничого травматизму, заснований на вивченні актів форми Н-1, показує розподіл нещасних випадків за видами робіт, небезпечним і шкідливим виробничим фактором і дозволяє розробити профілактичні заходи, спрямовані на запобігання цих причин. Аналіз проводиться за останні 3 роки, що дає можливість отримати середні показники, що характеризують рівень травматизму. Такими показниками є: показник частоти (До Ч) і тяжкості (К Т) нещасних випадків, а також коефіцієнт втрат (До П). Всі ці показники та інші дані для аналізу виробничого травматизму наведені в таб.4.1. Таблиця 4.1 Динаміка виробничого травматизму. Найменування показника | 2001р | 2002р | 2003р | Середньооблікова чисельність працюючих, чол | 100 | 100 | 83 | Число потерпілих з втратою трудоспо- можності на один робочий день і більше, год |
3 |
2 |
2 | Число людино-днів непрацездатності у постраждалих |
21 |
12 |
10 | Показник частоти | 30 | 20 | 24 | Показник тяжкості | 7 | 6 | 5 | Показник втрат | 110 | 120 | 120 |
Показник частоти обчислимо за формулою [3]: До Ч = (Т 1 * 1000) / Р де Т 1 - число, постраждалих з тимчасово втратою працездатності та зі смертельним наслідком, чол Р - середньооблікова кількість працюючих, чол. Розрахунок будемо проводити на прикладі 2001 Результати розрахунків будемо зводити, а табл. 4.1 До год = 3 * 1000 / 100 = 30 Показник тяжкості: До Т = D / T 2, (4.2) де D - число людино-днів непрацездатності у потерпілих за звітний період. T 2 - число постраждалих з тимчасовою втратою працездатності, чол. До Т = 21 / 3 = 7 Показник втрат визначимо за формулою [3]: До П = К Ч * К Т, (4.3) де К Ч - показник частоти До Т - показник тяжкості До П = 30 * 7 = 210 З таб. 4.1 видно, що стан охорони праці на підприємстві стало поліпшуватися. Найнесприятливішим роком став 2001 - 3 постраждалих. У 2002р число постраждалих зменшилася і показник тяжкості зменшився. Показник частоти і показник втрат в останній рік зменшилися, що свідчить про те, що підприємство звернуло особливу увагу на причини виникнення нещасних випадків і вжило заходів щодо їх не повторення в майбутньому. Кошти, які виділяються на охорону праці витрачаються повністю, хоча цього мало. Показник тяжкості зменшився, тобто зменшилась кількість днів непрацездатності, що приходять на одну травму. Причини нещасних випадків та їх розподілу за галузями виробництва наведені в таблиці. 4.2 Таблиця 4.2 Розподіл нещасних випадків за галузями виробництва та їх причини. Галузі | 2001р | 2002р | 2003р | Автопарк | 2 | 2 | 2 | Механізований загін | 1 | 0 | 0 | Причини Недотримання техніки безпеки |
3 |
2 |
2 |
Аналізуючи таб.4.2. можна зробити висновок, що більшість нещасних випадків відбувається при виконанні ремонтних операцій. В основному нещасні випадки сталися через недотримання техніки безпеки. Для зниження виробничого травматизму і захворюваності на підприємстві необхідно провести такі невідкладні профілактичні заходи, як: Покращити якість навчання та інструктажів працюючих з безпеки праці шляхом використання технічних засобів навчання, наочних посібників. Посилити контроль за умовами і безпекою праці з обов'язковим усуненням в короткострокові терміни всіх виявлених порушень та недоліків. Ретельно вивчити причини виробничого травматизму і професійних захворювань, місць, а впливу небезпечних, шкідливих виробничих факторів та інших чинників, що викликають випадки і захворювання. Не допускати експлуатацію машин і механізмів у несправному стані і при відсутності на них захисних кожухів, передбачених заводом виробником. У всіх виявлених випадках порушення правил техніки безпеки проводити розслідування. Винних залучати до відповідальності На всіх об'єктах виробництва обладнати пожежні щити (1 щит на 250 м 2) і куточки з техніки безпеки.
4.3 Інструкція з охорони праці при діагностуванні автомобілів на стенді 4.3.1 Загальні вимоги охорони праці 4.3.1.1. До роботи допускаються особи не молодше 18 років, що пройшли огляд, вступний інструктаж, навчання за програмою технічного мінімуму, інструктаж на робочому місці, первинний протипожежний інструктаж, стажування протягом 2 ... 5 змін, а також перевірку знань після вищевказаних інструктажів. 4.3.1.2. Чітке дотримання правил внутрішнього розпорядку, правил технічної експлуатації обладнання, інструктажів, інструкцій за видами виконуваних робіт, правил техніки безпеки і правил пожежної безпеки. 4.3.1.3. Слюсар-ремонтник повинен виконувати тільки ту роботу, яка доручена майстром, дотримуватися режиму праці та відпочинку, встановлені на даному підприємстві. 4.3.1.4. Слюсар-ремонтник може піддаватися впливу шкідливих і небезпечних виробничих факторів: рухомих механізмів і машин, їх частин, гострих країв і задирок машин, механізмів та інструментів, високих температур на окремих частинах машин, вплив шуму, вібрації, продукти згоряння дизельного палива. 4.3.1.5. Слюсарі забезпечуються спецодягом: бавовняним костюмом, чобітьми, рукавицями; в зимовий період: ватяною курткою, ватяними брюками і валянками. 4.3.1.6. З метою протипожежної безпеки знати свої дії, найближчі джерела води, запасні виходи і вміти користуватися первинними засобами пожежогасіння. 4.3.1.7. У випадках отримання травми слюсар-ремонтник зобов'язаний, звернеться до медпункту по допомогу, і довести до відома механіка і по можливості дати пояснювальну в письмовому вигляді. 4.3.1.8. слюсар - ремонтник повинен уміти надавати першу медичну допомогу при нещасних випадках. За порушення вимог цієї інструкції працівник несе дисциплінарну відповідальність. 4.3.2 Вимоги охорони праці перед початком роботи 4.3.2.1. Перед початком роботи слюсар зобов'язаний прибрати приміщення, Інтрументи і запасні частини помістити у відведені для цього місця, привести в порядок спецодяг: застебнути манжети рукавів, заправити одяг, так щоб не було звисаючих кінців, прибрати волосся під щільно облягаючий головний убір. Працювати в легкому взутті (тапочках, сандалі, босоніжки і т.д.) забороняється. 4.3.2.2. Перевірити технічний стан технологічного обладнання, в тому числі стенду, переконатися в його справності, перевірити наявність захисних огороджень, роботу освітлювальних приладів. 4.3.2.3. Огляд, чищення, змащення, регулювання й ремонт автомобілів і їх механізмів повинні проводитися тільки при зупиненому двигуні і нейтральному положенні важелів управління. Не допускати до свого робочого місця сторонніх осіб. У випадку безперервної роботи зміна приймається в присутності слюсаря, який працює до цього. Про всі помічені несправності обладнання і порушення правил техніки безпеки слюсар зобов'язаний негайно повідомити механіку.
4.3.3 Вимоги охорони праці під час роботи 4.3.3.1. Заїзд автомобілів на оглядову яму і з'їзд з неї повинен проводиться на гранично малій швидкості. 4.3.3.2. Заїзд автомобіля на барабани стенду слід проводити в присутності сторонньої особи (водія) для уникнення переїзду через неї. 4.3.3.3. Після прибуття автомобіля на барабани зафіксувати його положення гальмом стоянки. 4.3.3.4.Слесарь повинен виконувати тільки ту роботу, яка доручена механіком або майстром дільниці. 4.3.3.5. При роботі користуватися лише справним інструментом і пристосуваннями. Слюсарний інструмент містити в сухому та чистому стані. 4.3.3.6. Забороняється передавати роботу особам, не закріпленим на даній ділянці, незалежно від займаної ними посади. 4.3.3.7. При користуванні ручним переносним електричним світильником напрузі в мережі не повинна перевищувати 42 В, а при роботі в замкнутих просторах (ямах) -12 В. 4.3.3.8. При ураженні людини електричним струмом викликати лікаря, до його прибуття надати потерпілому першу долікарську допомогу. 4.3.3.9. Під час проведення технічного обслуговування, ремонту повинен застосовуватися інструмент тільки за призначенням. 4.3.3.10. Використаний обтиральний матеріал і різні замінені деталі збирати в спеціально встановлені металеві ящики з кришками. 4.3.3.11. Забороняється палити і розпивати спиртні напої на робочому місці, а також на території заводу. 4.3.4 Вимоги охорони праці в аварійних ситуаціях 4.3.4.1.Прі помічені несправності виробничого обладнання та інструменту, а також, якщо при дотику до машини, верстата, агрегату відчувається дія електричного струму, або має місце сильне нагрівання електропроводів, електродвигунів, електроапаратури, поява іскріння або обрив проводів і т.д., попередьте працюючих про небезпеку, негайно поінформуйте керівника підрозділу і прийміть заходи щодо усунення аварійної ситуації. 4.3.4.2. При виявленні диму та виникнення загоряння пожежі, негайно оголосіть пожежну тривогу, прийміть заходи до ліквідації пожежі за допомогою наявних первинних засобів пожежогасіння відповідно джерелу пожежі, доведіть до відома керівника робіт. При необхідності організуйте евакуацію людей з небезпечної зони. В умовах задимлення і наявності вогню в приміщенні, пересувайтеся вздовж стін, зігнувшись або поповзом; для полегшення дихання рот і ніс прикрийте хусткою (тканиною), змоченою водою; через полум'я пересувайтеся, накрившись з головою верхнім одягом або покривалом, по можливості облийтеся водою, засмаглу одяг зірвіть або погасіть, а при охопленні вогнем більшої частини одягу, щільно засукайте працівника в тканину (ковдра, кошму), але не накривайте з головою. 4.3.4.3. При нещасних випадках з людьми надайте їм долікарську допомогу, негайно поінформуйте керівника робіт, зберігайте обстановку, при якій стався нещасний випадок, якщо це не загрожує життю і здоров'ю оточуючих і не порушує технологічного процесу, до прибуття осіб, які ведуть розслідування причин нещасного випадку. 4.3.4.4. При ураженні електричним струмом як можна швидше звільніть потерпілого від дії струму, оскільки тривалість його дії визначає тяжкість травмування. Для цього швидко відключіть рубильники або іншим вимикаючим пристроєм ту частину електроустановки, якої стосується потерпілий. 4.3.4.5. При неможливості швидкого відключення електроустановки необхідно відокремити потерпілого від струмоведучих частин: 4.3.4.5.1. При звільненні потерпілого від струмоведучих частин або проводу з напругою до 1000 В користуйтеся мотузкою, палицею, дошкою чи іншим сухим предметом, не проводять електричний струм, або відтягніть потерпілого за одяг (якщо вона суха і відстає від тіла), наприклад, за поли піджака або пальто, за комір, уникаючи при цьому дотику до оточуючих металевих предметів і частин тіла потерпілого, не прикритим одягом. 4.3.4.5.2. Якщо потерпілий стосується проводу, який лежить на землі, то перш ніж підійти до нього, покладіть собі під ноги суху дошку, згорток сухого одягу чи яку-небудь суху, що не проводить електричний струм підставку, і відокремте провід від потерпілого за допомогою сухої палиці, дошки . Рекомендується при цьому діяти по можливості однією рукою. 4.3.4.5.3. Якщо потерпілий судорожно стискає в руці один струмоведучих елементів (наприклад, провід), відокремте потерпілого від землі, просунув під нього суху дошку, відтягнувши ноги від землі мотузкою або Відтягнувши за одяг, дотримуйтеся при цьому описані вище заходи безпеки. 4.3.4.5.4. При відтягування потерпілого за ноги не торкайтеся його взуття або одягу, якщо ваші руки не ізольовані або погано ізольовані, тому що взуття та одяг можуть бути сирими і з'явитися провідниками електричного струму. Для ізоляції рук, особливого, якщо необхідно торкнутися тіла потерпілого, не прикритого одягом, надягніть діелектричні рукавички, при їх відсутності обмотайте руки шарфом або використовуйте будь-яку іншу сухий одяг. 4.3.4.5.5. Якщо немає можливості відокремити потерпілого від струмоведучих частин або відключити електроустановку від джерела живлення, то перерубати або обріжте дроти сокирою з сухою дерев'яною ручкою або перекусіть їх інструментом з ізольованими рукоятками (пасатижі, кусачки). Перерубують і перекушуйте дроти пофазно, тобто кожен провід окремо. Можна скористатися і неізольованим інструментом, але треба обернути його рукоятку сухою вовняною або прогумованою матерією. 4.3.4.5.6. При відділенні потерпілого від струмоведучих частин з напругою вище 1000 В не підходите до потерпілого ближче, ніж на 4-5 м в приміщенні і 8-10 м поза приміщенням. Для звільнення потерпілого надіньте діелектричні рукавички та діелектричні боти і дійте тільки ізольованою штангою або кліщами, розрахованими на відповідну напругу. 4.3.4.6. Якщо потерпілий знаходиться у свідомості, але злякався, розгубився і не знає, що для звільнення від струму йому необхідно відірватися від землі, різким окриком «підстрибну» змусьте діяти його діяти правильно. 4.3.5 Вимога охорони праці після закінчення робіт 4.3.5.1. Приведіть у порядок робоче місце (очистіть від бруду і пилу обладнання, інструмент, зберіть і винесіть у відведене місце сміття та відходи, зберіть і складіть у встановлене місце інструмент, пристосування та необроблені деталі, оброблені деталі здайте в комору). 4.3.5.2. Встановіть огородження та знаки безпеки у відкритих прорізів, отворів і люків. 4.3.5.3. Обесточьте обладнання, вимкніть вентиляцію і місцеве освітлення. 4.3.5.4. Зніміть спецодяг та інші засоби індивідуального захисту, приберіть їх у шафу закритого типу, якщо спецодяг потребує прання або ремонту, здайте її у комору. 4.3.5.5. Поставте до відома керівника робіт про стан обладнання. 4.3.5.6. Закрийте вентилі, приберіть шланги і очистіть від бруду робоче місце. 4.3.5.7. Вимийте обличчя і руки теплою водою з милом, прийміть душ. 4.4 Пожежна безпека Пожежна безпека на підприємстві забезпечується дотриманням нормативів пожежної безпеки. На кожному об'єкті призначена відповідальна особа і закріплено наказом. У цілому ж особою відповідальною за пожежну безпеку є інженер з техніки безпеки, він здійснює контроль за дотриманням правил пожежної безпеки, змістом пожежного інвентарю, техніки, а також якістю підготовки кадрів. На підприємстві діє інструкція з правил пожежної безпеки, згідно з якою кожен працівник несе відповідальність за забезпечення пожежної безпеки на своєму робочому місці. У кожному приміщенні на видному місці вивішують інструкції з правил пожежної безпеки, які повинні дотримуватися працівники підприємства. Адміністрація стежить за тим, щоб дороги, проходи, проїзди, під'їзні шляхи до вододжерел і місць розташування пожежного інвентарю і обладнання були вільні для руху, а пожежна сигналізація доступною. Забороняється куріння поза спеціально виділених для цього місцях. Забороняється встановлювати в приміщеннях машини, мають текти палива з баків або паливо проводів. Не можна зберігати запаси нафтопродуктів у непристосованих для цього приміщеннях, а також фарби, лаки, кислоти, кардит кальцію в загальних складах. Робочі зобов'язані своєчасно прибирати своє робоче місце, різні ПВМ засипаються піском або опил. Наприкінці робочої зміни ящики очищають, а використаний обтиральний матеріал і різне сміття вивозять і спалюють у безпечному і спеціально відведеному місці. У разі займання горючих рідин (бензину, дизельного палива, гасу) полум'я гасять вогнегасником, закидають піском, накривають повстю, але ні в якому разі не можна гасити полум'я водою, тому що густина води більше густина ПВМ. У всіх гаражах, складах і на інших виробничих ділянках, на видних місцях повинні бути пожежні щити з протипожежним інвентарем: баграми, вогнегасниками, лопатами, сокирами та іншими предметами за погодженням з пожежною інспекцією. Пожежний інвентар використовувати тільки за призначенням. У відділеннях газо-електрозварювальних робіт, місце, де виконують зварювання, очистити від горючих і вибухонебезпечних матеріалів не менше ніж на 5 літрів навколо поста. Близько робочого місця поставити ящик з піском. Кисневі і ацетиленові балони розташовують на відстані не менше 1 метра від приладів опалення, а від відкритого вогню - не менше 10 літрів. На видному місці повинні розташовуватися плакати і наочна агітація про дії при пожежі, схеми розташування пожежних кранів, щитів, шляхів виходу. У разі виникнення пожежі негайно викликати наявну на підприємстві пожежну охорону, а при масштабних загоряння викликати додаткову пожежну охорону за телефоном 01, сповістити керівництво, інших працівників зони технічного обслуговування та місць загоряння, вжити заходів з гасіння пожежі первинними засобами пожежогасіння та евакуації матеріальних цінностей. Гаражі і майстерні відносяться до категорії В - небезпеки класу п-1. Для таких приміщень кількість вогнегасників визначається за формулою: n 0 = m 0 * S, (4.4) де m 0 - нормативну кількість вогнегасників на 1м 2 площі, шт.; т 0 = 0,01 S - площа пункту технічного обслуговування, м 2. n 0 = 0,01 * 360 = 3,6 шт. За розрахунком приймаємо кількість вогнегасників марки ОХП - 10 однакову 4 шт. Слід зазначити, що щит з вогнегасником обладнується в найбільш пожежонебезпечних місцях зони технічного обслуговування на видному місці. 5.Техніко-економічна оцінка проекту 5.1 Розрахунок вартості основних фондів і додаткових капітальних вкладень Вартість основних виробничих фондів знайдемо з вираження [21]: З ВПФ = С зд + С про + С пп + С 'зд + С' про + С 'пп, (5.1) де С зд - вартість має і додатково проектованого будівлі ремонтно-технічного виробництва, тис. руб. З 'зд - вартість нових приміщень та прибудови будинку визначається за формулою: З 'зд = С зд.уд. * F' зд * J ц = 0 З пп, С 'пп - вартість має і нововведених у виробництво пристроїв та інструментів, тис. руб. З об, С 'про - вартість наявного та додатково знову вводиться обладнання, тис.руб. Вартість додаткового обладнання визначимо за формулою [21]: З | об = Ц об * До дц, (5.2) де Ц про - оптова ціна вводиться обладнання за прейскурантом, руб. До дц - Коефіцієнт додаткових витрат, які включають торговельну націнку, установку і обкатку обладнання. Значення До дц в проекті складала 1,5 [21] З 'об = 1,5 * (11372 +5500) = 25308 руб. З опф1 = 1752,36 тис. руб. З опф2 = 1777,67 тис. руб. 5.2 Калькуляція собівартості ремонтно-технічних робіт Розрахунок собівартості ремонтно-технічних робіт здійснюється за формулою: S РТО = С ЗП + С ЗЧ + З РМ + С ОПР / N ТО, (5.3) де С ЗП, З ЗЧ, З РМ, З ОПР - Витрати на оплату праці виробничих робітників з нарахуваннями, на запасні частини, на ремонтні матеріали, загальновиробничі накладні витрати, крб. Витрати на оплату праці визначимо з формули: З ЗП = З ОСН + С ДОП + С СОЦ + С УР, (5.4) де С ОСН - основна заробітна плата робітників на посаді технічного обслуговування, руб. З ДОП - додаткова оплата, яка включає оплату відпусток, руб. З СОЦ - нарахування за спеціальним страхуванню та пенсійному забезпеченню, руб. З УР - оплата з уральським коефіцієнтом, руб. Основну заробітну плату визначимо за формулою [21]: З ОСН = Z Ч * Т * К Т, (5.5) де Z Ч - годинна тарифна ставка по 5 розряду, руб. / чел.ч. Т - загальна трудомісткість ТО-1 і ТО-2 за рік чел.ч. До Т - коефіцієнт враховує доплату до основної заробітної плати за понаднормові та інші роботи. Значення К т прийнято рівним 1,1. Годинну тарифну ставку знайдемо з формули [21]: Z Ч = ЗПmin * T k / 168,2, (5.6) де ЗПmin - мінімальна заробітна плата, приймаємо ЗПmin = 400 руб. T k - тарифний коефіцієнт в єдиній тарифній сітці по 5 розряду, приймаємо T k = 3,08 [21] 168,2 - місячний фонд робочого часу при п'ятиденному робочому зміні, ч. Z Ч = (400 * 3,08) / 168,2 = 7,32 руб. З ОСН1 = 7,32 * 1,1 * 14926 = 120184,15 руб. З ОСН2 = 7,32 * 1,1 * 22939,2 = 184706,43 руб. Додаткову оплату визначимо за формулою [21]: З ДОП = С ОСН * У ДОП / 100, (5.7) де У ДОП - додаткова оплата у відсотках до тарифного фонду, приймаємо У ДОП = 55% [21] З ОСН - основна заробітна плата робітників, руб. З ДОП1 = 0,55 * 120184,15 = 66101,28 руб. З ДОП2 = 0,55 * 184706,43 = 101588,53 руб. Оплату з уральським коефіцієнтом визначимо за формулою [21]: З УР = 0,15 (З ОСН + С ДОП), (5.8) де 0,15 - коефіцієнт, що враховує район. З УР1 = 0,15 (120184,15 +66101,28) = 27942,81 руб. З УР2 = 0,15 (184706,43 + 101588,53) = 42944,24 руб. Визначимо по соціальному страхуванню знайдемо за формулою [21]: З СОЦ = 0,356 (С ОСН + С ДОП + С УР), (5.9) де 0,356 - коефіцієнт, що враховує відрахування на соціальні потреби. З СОЦ1 = 0,356 (120184,15 + 66101,28 + 27942,81) = 76265,25 руб. З СОЦ2 = 0,356 (184706,43 + 101588,53 + 42944,24) = 117209,15 руб. З ЗП1 = 120184,15 + 66101,28 + 27942,81 + 76265,25 = 290493,49 руб. З ЗП2 = 184706,43 +101588,53 + 42944,24 +117209,15 = 446448,35 руб. Визначимо витрати на запасні частини за формулою [21]: З ЗЧ = (У ТО * L r) / 1000, (5.10) де У ТО - норма відрахувань на ТО на 1000 км пробігу, приймаємо У ТО = 187,5 руб. L r - річний пробіг всіх автомобілів, значення L r в проекті прийнято вважати рівним 2254850 км. З ЗЧ = (187,5 * 2254850) / 1000 = 422784,38 руб. Витрати на ремонтні матеріали визначимо за формулою [21]: З РМ = 0,01 * З ЗЧ * У РМ, (5.11) де У РМ - витрати на ремонтні матеріали в проекті до витрат на запасні частини. Приймаються У РМ1 = 5%, У РМ2 = 6% З РМ1 = 0,01 * 422784,38 * 5 = 21139,22 руб. З РМ2 = 0,01 * 4227843,75 * 6 = 25367,06 руб. Загальновиробничі накладні витрати при підрахунку складають: З ОПР1 = 35086 руб. З ОПР2 = 18936 руб. Визначимо повну собівартість технічного обслуговування за формулою (5.3): S РТО 1 = (290493,49 + 422784,38 + 21139,22 + 350860) / 2397 = 452,76 руб. S РТО 2 = (446448,35 + 422784,38 + 25367,06 + 189360) / 3596 = 301,43 руб. 5.3 Розрахунок показників економічної ефективності обслуговувань і їх порівняння Визначимо інтенсивність використання виробничої будівлі за формулою: J = N РТО / F ЗД, (5.12) де N РТТ - кількість умовних технічних обслуговувань. F ЗД - виробнича площа будівлі, м 2. J 1 = 2397 / 360 = 6,65 усл.р / м 2 J 2 = 3596 / 360 = 9,98 усл.р / м 2 Фондомісткість визначимо за формулою [21]: F е = C ВПФ / N РТО, (5.13) де C ВПФ - вартість основних виробничих фондів, руб. F е1 = 1752360 / 2397 = 731,06 грн. / од. F е2 = 1777670 / 3596 = 494,35 грн. / од. Визначимо продуктивність праці за формулою [21]: П Т = N РТО / n p, (5.14) де n p - кількість працівників зони ТО, чол. П Т1 = 2397 / 15 = 159,8 од. / чол. П Т2 = 3596 / 26 = 138,31 од. / чол. Знайдемо рівень наведених витрат за формулою [21]: Iз залученням = S РТО + Е Н + К УД, (5.15) де S РТО - собівартість ТО, руб. Е Н - нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень, приймаємо Е Н = 0,15 [21] До УД - питомі капітальні вкладення або фондомісткість, грн. / од. З ПРІВ1 = 452,76 +0,15 * 731,06 = 562,42 грн. / од. З ПРІВ2 = 301,43 +0,15 * 494,35 = 375,58 грн. / од. Визначимо річну економію за формулою [21]: Е РІК = (S РТО1-S РТО2) * N РТО2, (5.16) де S РТО1 - собівартість ТО за базовим варіантом, руб. S РТО2 - собівартість ТО за проектованій варіанту, руб. N РТО1 - кількість технічних обслуговувань по проектованій варіанту. Е РІК = (452,76-301,43) * 3596 = 544,18 тис.руб. Визначимо річний економічний ефект за формулою [21]: Е РІК = Е РІК - Е Н * Δ К, (5.17) де Δ К - сума додаткових капітальних вкладень. За проектом значення Δ К = 253000 руб. Е РІК = 544,18-0,15 * 253 = 506,23 тис.руб. Термін окупності додаткових вкладень визначимо за формулою [21]: Т ОК = Δ К / Е РІК, (5.18) Т ОК = 253000 / 544180 = 0,46 років Визначимо коефіцієнт додаткових капітальних вкладень за формулою: Е ЕФ = Е РІК / Δ К, (5.19) Е ЕФ = 544180/253000 = 2,15 Таблиця 5.1 Техніко - економічні показники проекту Найменування | У середньому 2002 -2003 рр.. | Проект | Проект у% до факту | Інтенсивність використання площі, ум, руб / м 2 |
6,65 |
9,98 |
150 | Фондомісткість, грн. / ус.р | 731 | 494 | 68 | Продуктивність праці, грн. / ус.р | 160 | 138 | 86 | Собівартість, руб. / ус.р | 453 | 301 | 66 | Наведені витрати, грн. / ус.р | 562 | 376 | 70 | Річна економія, руб. |
| 544180 |
| Річний економічний ефект руб. |
| 506230 |
| Термін окупності додаткових-них капітальних вкладень, років |
|
0,46 |
| Коефіцієнт ефективності додаткових капітальних вкладень. |
|
2,15 |
|
З таб.6.1.відно, що в проектованому варіанті інтенсивно використовується площа будівлі, в порівнянні з базовим інтенсивність використання збільшилася на 50%. Фондомісткість зменшилась на 32%, але зате продуктивність праці зменшилася на 14%. Як уже раніше говорилося собівартість одного ремонту зменшилася на 34%, а у відповідності з цим зменшилися і приведені витрати на 30%. Висновок Запропонована в проекті річна виробнича програма спрямована на збільшення коефіцієнта технічної готовності автопарку за рахунок збільшення кількості технічних обслуговувань відповідно до нормативів, викладеними в''Положенні про технічне обслуговування і поточний ремонт рухомого складу автомобільного транспорту''. Згідно з цими нормативами зменшився пробіг до технічних обслуговувань і капітального ремонту, тим самим збільшуються автомобілі дні в справному стані і, при раціональній завантаження автомобілів, збільшується автомобілі дні в роботі і прибуток від перевезень. При збільшенні кількості технічних обслуговувань, собівартість одного обслуговування в проекті зменшиться, тому що витрати на заробітну плату, запасні частини, ремонтні матеріали та загальновиробничі витрати збільшаться незначно через інтенсивне використання робочого часу, устаткування і робітників. При використанні проекту ця програма окупається за 5,5 місяця. Розглянута в проекті конструкція відноситься до гаражного обладнання, а саме до витягів транспортних засобів. Ця конструкція дозволяє прискорити процес обслуговування автомобілів, а саме вивішування передніх коліс. Конструкція проста у виготовленні, збірці і експлуатації. Вартість конструкції становить 11373 рубля. При її інтенсивному використанні вона окупається за 5,5 місяця.
Додати в блог або на сайт
Цей текст може містити помилки.
Транспорт | Курсова
359.3кб. | скачати
Схожі роботи:
Використання автомобільного рухомого складу у ВАТ Увадрев Холдинг
ВАТ Увадрев Холдинг
ВАТ Увадрев-Холдинг
Класифікація та призначення автомобільного рухомого складу
Технічне обслуговування рухомого складу автомобільного транспорту на АТП
Оцінка ефективності використання рухомого складу
Розрахунок і аналіз показників виконання плану роботи та використання рухомого складу дороги
Облік і аналіз фінансових результатів та використання прибутку у ВАТ Воронежстрой-Холдинг
Слюсар з ремонту рухомого складу
| 