Зміст
1. Введення
Зварювальна техніка та технологія займає одне з провідних місць у сучасному виробництві.
Сучасний технічний прогрес у промисловості нерозривно пов'язаний з вдосконаленням зварювального виробництва. Зварювання, як високопродуктивний процес виготовлення нероз'ємних з'єднань, знаходить широке застосування при виготовленні металургійного, ковальсько-пресового, хімічного та енергетичного обладнання, різних трубопроводах, у сільськогосподарському та тракторному машинобудуванні, у виробництві будівельних та інших конструкцій.
Зварювання є таким же необхідним технологічним процесом, як обробка металів різанням, лиття, кування, штампування. Вона часто конкурує з цими процесами, а в деяких випадках і витісняє їх.
Розвиненіша зварювання почалося ще в 1802 році, російський вчений В.В. Петров відкрив явище електричного дугового розряду і вказав на можливість використання його для плавки металів.
У 1882 році інший російський учений-інженер М.М. Бенардос, працюючи над створенням великих акумуляторних батарей, відкрив спосіб електра дугового зварювання металів неплавким вугільним електродом. Їм був розроблений спосіб дугового зварювання в захисному газі і дугове різання металів.
У 1888 році російський інженер Н.Г. Славянов запропонував проводити зварку плавиться металевим електродом. C ім'ям Н.Г. Славянова пов'язаний розвиток металургійних основ електричного дугового зварювання, створення першого автоматичного регулятора довжини дуги і першого зварювального генератора.
У 1924-1935 рр.. в основному застосовували ручну зварку електродами з тонким іонізуючим (крейдяним) покриттям. У ці роки під керівництвом академіка В.П. Володіна були виготовлені перші вітчизняні котли та корпусу кількох судів. З 1935-1939 рр.. стали застосовуватися толстопокритие електроди. Для електродних стрижнів використовували леговану сталь, що дозволило використовувати зварювання для виготовлення промислового устаткування і будівельних конструкцій. У процесі розвитку зварювального виробництва було розроблено технологію зварювання під флюсом. Зварювання під флюсом дозволила збільшити продуктивність процесу в 5-10 разів, забезпечити гарну якість зварного з'єднання за рахунок збільшення потужності зварювальної дуги та надійного захисту розплавленого металу від навколишнього повітря, механізувати й удосконалити технологію виробництва зварних конструкцій.
З 1948р. Повчили промислове застосування способи дугового зварювання в інертних захисних газах: ручна неплавким електродом, механізована і автоматична неплавким і плавиться. У 1950-1952 рр.. в ЦНІІТмаще за участю МВТУ і ІЕЗ ім. Є.О. Патона була розроблена зварювання низько вуглецевих і низько легованих сталей в середовищі вуглекислого газу - процесу високо продуктивного і забезпечує гарну якість зварних з'єднань. Зварювання в середовищі вуглекислого газу склало близько 30% обсягу всіх зварювальних робіт в нашій країні. Розробкою цього способу зварювання керував доктор наук, професор К.Ф. Любавський.
В кінці п'ятдесятих років французькими вченими був розроблений новий вид електричного зварювання плавленням, що отримав назву електронно-променевого зварювання. Цей спосіб зварювання застосовується і в нашій промисловості. Вперше у відкритому космосі була здійснена автоматична зварювання та різання в 1969р. Космонавтами В. Кубасовим і Г. Шонін. Продовжуючи ці роботи в 1984р., Космонавти С. Савицька і В. Джанібеков провели у відкритому космосі ручну зварювання, різання та пайку різних металів.
Більше 30 років функціонує Міжнародний інститут зварювання (МІС), який періодично збирає вчених, що займаються питаннями теорії та практики зварювання, для обговорення нових досягнень у науці і техніці, обміну інформацією та об'єднання зусиль для реалізації складних наукових і технічних завдань.
2. Характеристика і структура підприємства
Находкінський Рибний Порт - найпівденніший порт Російської Федерації. Розташований на території Вільної Економічної Зони "Знахідки".
Акваторія порту перебуває в бухті Находка затоки Америка, розташованого на південно-західному узбережжі Японського моря.
Завдяки своєму географічному положенню і м'якому клімату, бухта Находка добре захищена від вітрів і в зимову пору року не замерзає.
Находкінський Рибний Порт - єдиний порт на території Вільної Економічної Зони "Знахідка", призначений для переробки охолоджених і заморожених продуктів харчування.
Порт має багатий досвід роботи як з судами вітчизняного флоту, так і з судами держав Азіатсько-Тихоокеанського Регіону-Японії, Кореї, Австралії, Малайзії, Тайваню, Китаю та ін
Види переробляються портом вантажів:
· Рибні продукції всіх видів;
· Інші продукти харчування;
· Бавовна;
· Целюлоза;
· Папір;
· Ліс;
· Асфальт;
· Алюміній;
· Чавун;
· Метали різних сортаментів;
· Легкові і великовантажні автомобілі;
· Будь-які штучні вантажі в пакетах і м'яких контейнерах;
· Рідкі вантажі (за винятком нафтопродуктів).
В даний час вантажообіг порту здатний досягати 1.8 млн. тонн на рік різних вантажів, варіантами:
· Борт-Вагон;
· Вагон-Борт;
· Борт-слад (при накопиченні вагонної партії);
· Вагон-слад (при накопиченні суднової партії);
· Транспорт-Транспорт та ін
Загальна територія порту-324100 кв.м.
Порт має дев'ять причалів загальною протяжністю 1276 м .
Один з причалів довжиною 54 м використовується для потреб порт фота.
Глибина біля причалу 9 - 9.5 м .
Глибина проходу каналу 9 м .
SHAPE \ * MERGEFORMAT
3. Призначення конструкції і технологічний процес виготовлення виробу
Фальшборт є огорожею верхньої палуби судна і служить для безпечної роботи людей на палубі, а так само для збереження вантажу знаходиться на верхній палубі.
Технологічний процес виготовлення конструкції включає в себе наступні операції:
1. Отримання матеріалу, згідно специфікації, на складі металів, доставку його на ділянку виготовлення.
2. Виготовлення, окремих деталей.
3. Складання деталей в конструкції.
4. Здачу конструкції майстру ВТК.
Виготовлення.
Для виготовлення секції фальшборту необхідно уточнити розміри з дефектного (замінного) ділянки на конкретному судні і дати припуск по довжині 50 мл. на обидві сторони для підготовки на судні.
Деталь 1 контрфорс.
відрізати кут <120x60
Деталь 2 (обшивши)
Розмітити і вирубати полотно із припуском по 50 мм на обидві сторони
Розмістити на полотні місця встановлення контрфорсів
Деталь 3
Розмістити і відрізати Полособульб і 12-з припуском
Збірка фальшборту.
1. Доставити на судно готові деталі фальшборту. Зачистити місця під установку контрфорсів
2. Закріпити до встановлених контрфорсам обшивку.
Підрізати припуск і зістикувати нову й існуючу обшивку фальшборту, прихопити.
3. Встановити (підрізати припуск і зістикувати до існуючих) прихопити
4. Встановити контрфорси дет. 1 шт. 2
5. Здати зібрану конструкцію майстру ВТК під зварювання
Зварювання
Зварювання фальшборту
1. Заварити стінки 1і2 обшивки.
2. Приварити контрфорси дет 4 (2 шт.).
3. Приваріть обшивку до планширю, від середини до кінців обратноступенчатим способом.
4. Заварити стінки планширя.
5. Приварити контрфорси деталі 1 (2шт.).
6. Зачистити шви від шлаку і бризок металу.
7. Здати конструкцию майстру ВТК.
При заміні фальшборту було задіяно наступні обладнання:
1. Кран балка.
2. Гільйотина.
3. Пост газового різання.
4. Пост електра дугового зварювання.
Інструмент:
· Молоток, нитка, рулетка, кутник.
· Кувалда.
· Турбінка пневматична.
4. Зварювальні матеріали
При електричній зварюванні плавленням застосовуються такі зварювальні матеріали: зварювальний дріт, не плавляться і плавляться електродні стрижні, покриті електроди.
Електроди зварювальні представляють собою стрижень, на поверхню якого прессовкой або зануренням нанесено спеціальне покриття з порошкоподібних матеріалів на клеїть розчині.
Покриття зварювальних електродів має складний хімічний склад і призначено для захисту розплавленого металу від окислення киснем повітря і легування металу зварного шва. Захист металу від повітря здійснюється за рахунок шлаку і газів, що утворюються при плавленні покриття. До складу покриття електродів входять також спеціальні добавки, які забезпечують стабільне горіння дуги при зварюванні на змінному та постійному струмі.
Зварювальні електроди призначені для ручного зварювання, тобто такий, де дві обов'язкові операції процесу (подача електрода в зону дуги і переміщення дуги по виробу з метою утворення шва) виконуються зварником вручну. Ручна зварювання покритими електродами дозволяє виконувати шви в будь-якому просторовому положенні.
Електроди УОНІІ 13/55
Електроди призначені для зварювання особливо відповідальних конструкцій з вуглецевих і низьколегованих сталей, коли до металу зварних швів пред'являються підвищені вимоги по пластичності і ударної в'язкості. Рекомендуються, зокрема, для зварювання конструкцій, що працюють в умовах знижених температур (-40 ° С).
Переваги:
- Підвищена стійкість обмазки до розтріскування та осипання.
- Легкість запалювання, стабільність горіння зварювальної дуги.
- Відмінне формування шва і покращена отделяемость шлаку.
- Відсутність схильності до залипання електрода при зварюванні короткою дугою.
- Водонепроникна пластикова упаковка.
Рекомендуються:
- Для зварювання особливо відповідальних конструкцій у будівництві, машинобудуванні, суднобудуванні, газової та нафтової промисловості.
5. Обладнання
Трансформатор зварювальний ТДМ-401 призначений для живлення одного зварювального поста при ручному дуговому зварюванні, різанні і наплавленні металів перемінним струмом.
| 1. Введення | |
| 2. Характеристика і структура підприємства | |
| 3. Призначення конструкції і технологічний процес виготовлення виробу | |
| 4. Зварювальні матеріали | |
| 5. Обладнання | |
| 6. Деформація і напруга | |
| 7. Дефекти і контроль якості шва | |
| 8. Нормування зварювальних матеріалів | |
| 9. Охорона праці | |
| 10. Список використаної літератури |
1. Введення
Зварювальна техніка та технологія займає одне з провідних місць у сучасному виробництві.
Сучасний технічний прогрес у промисловості нерозривно пов'язаний з вдосконаленням зварювального виробництва. Зварювання, як високопродуктивний процес виготовлення нероз'ємних з'єднань, знаходить широке застосування при виготовленні металургійного, ковальсько-пресового, хімічного та енергетичного обладнання, різних трубопроводах, у сільськогосподарському та тракторному машинобудуванні, у виробництві будівельних та інших конструкцій.
Зварювання є таким же необхідним технологічним процесом, як обробка металів різанням, лиття, кування, штампування. Вона часто конкурує з цими процесами, а в деяких випадках і витісняє їх.
Розвиненіша зварювання почалося ще в 1802 році, російський вчений В.В. Петров відкрив явище електричного дугового розряду і вказав на можливість використання його для плавки металів.
У 1882 році інший російський учений-інженер М.М. Бенардос, працюючи над створенням великих акумуляторних батарей, відкрив спосіб електра дугового зварювання металів неплавким вугільним електродом. Їм був розроблений спосіб дугового зварювання в захисному газі і дугове різання металів.
У 1888 році російський інженер Н.Г. Славянов запропонував проводити зварку плавиться металевим електродом. C ім'ям Н.Г. Славянова пов'язаний розвиток металургійних основ електричного дугового зварювання, створення першого автоматичного регулятора довжини дуги і першого зварювального генератора.
У 1924-1935 рр.. в основному застосовували ручну зварку електродами з тонким іонізуючим (крейдяним) покриттям. У ці роки під керівництвом академіка В.П. Володіна були виготовлені перші вітчизняні котли та корпусу кількох судів. З 1935-1939 рр.. стали застосовуватися толстопокритие електроди. Для електродних стрижнів використовували леговану сталь, що дозволило використовувати зварювання для виготовлення промислового устаткування і будівельних конструкцій. У процесі розвитку зварювального виробництва було розроблено технологію зварювання під флюсом. Зварювання під флюсом дозволила збільшити продуктивність процесу в 5-10 разів, забезпечити гарну якість зварного з'єднання за рахунок збільшення потужності зварювальної дуги та надійного захисту розплавленого металу від навколишнього повітря, механізувати й удосконалити технологію виробництва зварних конструкцій.
З 1948р. Повчили промислове застосування способи дугового зварювання в інертних захисних газах: ручна неплавким електродом, механізована і автоматична неплавким і плавиться. У 1950-1952 рр.. в ЦНІІТмаще за участю МВТУ і ІЕЗ ім. Є.О. Патона була розроблена зварювання низько вуглецевих і низько легованих сталей в середовищі вуглекислого газу - процесу високо продуктивного і забезпечує гарну якість зварних з'єднань. Зварювання в середовищі вуглекислого газу склало близько 30% обсягу всіх зварювальних робіт в нашій країні. Розробкою цього способу зварювання керував доктор наук, професор К.Ф. Любавський.
В кінці п'ятдесятих років французькими вченими був розроблений новий вид електричного зварювання плавленням, що отримав назву електронно-променевого зварювання. Цей спосіб зварювання застосовується і в нашій промисловості. Вперше у відкритому космосі була здійснена автоматична зварювання та різання в 1969р. Космонавтами В. Кубасовим і Г. Шонін. Продовжуючи ці роботи в 1984р., Космонавти С. Савицька і В. Джанібеков провели у відкритому космосі ручну зварювання, різання та пайку різних металів.
Більше 30 років функціонує Міжнародний інститут зварювання (МІС), який періодично збирає вчених, що займаються питаннями теорії та практики зварювання, для обговорення нових досягнень у науці і техніці, обміну інформацією та об'єднання зусиль для реалізації складних наукових і технічних завдань.
2. Характеристика і структура підприємства
Находкінський Рибний Порт - найпівденніший порт Російської Федерації. Розташований на території Вільної Економічної Зони "Знахідки".
Акваторія порту перебуває в бухті Находка затоки Америка, розташованого на південно-західному узбережжі Японського моря.
Завдяки своєму географічному положенню і м'якому клімату, бухта Находка добре захищена від вітрів і в зимову пору року не замерзає.
Находкінський Рибний Порт - єдиний порт на території Вільної Економічної Зони "Знахідка", призначений для переробки охолоджених і заморожених продуктів харчування.
Порт має багатий досвід роботи як з судами вітчизняного флоту, так і з судами держав Азіатсько-Тихоокеанського Регіону-Японії, Кореї, Австралії, Малайзії, Тайваню, Китаю та ін
Види переробляються портом вантажів:
· Рибні продукції всіх видів;
· Інші продукти харчування;
· Бавовна;
· Целюлоза;
· Папір;
· Ліс;
· Асфальт;
· Алюміній;
· Чавун;
· Метали різних сортаментів;
· Легкові і великовантажні автомобілі;
· Будь-які штучні вантажі в пакетах і м'яких контейнерах;
· Рідкі вантажі (за винятком нафтопродуктів).
В даний час вантажообіг порту здатний досягати 1.8 млн. тонн на рік різних вантажів, варіантами:
· Борт-Вагон;
· Вагон-Борт;
· Борт-слад (при накопиченні вагонної партії);
· Вагон-слад (при накопиченні суднової партії);
· Транспорт-Транспорт та ін
Загальна територія порту-324100 кв.м.
Порт має дев'ять причалів загальною протяжністю
Один з причалів довжиною
Глибина біля причалу 9 -
Глибина проходу каналу
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Генеральний Директор |
Директор |
Заст. Директора |
Начальник Цеху |
Заст. Начальника Цехи |
Старший Майстер |
Технолог |
ВТК |
Бухгалтерія |
Майстер |
Бригадир |
Робітники |
3. Призначення конструкції і технологічний процес виготовлення виробу
Фальшборт є огорожею верхньої палуби судна і служить для безпечної роботи людей на палубі, а так само для збереження вантажу знаходиться на верхній палубі.
Технологічний процес виготовлення конструкції включає в себе наступні операції:
1. Отримання матеріалу, згідно специфікації, на складі металів, доставку його на ділянку виготовлення.
2. Виготовлення, окремих деталей.
3. Складання деталей в конструкції.
4. Здачу конструкції майстру ВТК.
Виготовлення.
Для виготовлення секції фальшборту необхідно уточнити розміри з дефектного (замінного) ділянки на конкретному судні і дати припуск по довжині 50 мл. на обидві сторони для підготовки на судні.
Деталь 1 контрфорс.
відрізати кут <120x60
Деталь 2 (обшивши)
Розмітити і вирубати полотно із припуском по
Розмістити на полотні місця встановлення контрфорсів
Деталь 3
Розмістити і відрізати Полособульб і 12-з припуском
Збірка фальшборту.
1. Доставити на судно готові деталі фальшборту. Зачистити місця під установку контрфорсів
2. Закріпити до встановлених контрфорсам обшивку.
Підрізати припуск і зістикувати нову й існуючу обшивку фальшборту, прихопити.
3. Встановити (підрізати припуск і зістикувати до існуючих) прихопити
4. Встановити контрфорси дет. 1 шт. 2
5. Здати зібрану конструкцію майстру ВТК під зварювання
Зварювання
Зварювання фальшборту
1. Заварити стінки 1і2 обшивки.
2. Приварити контрфорси дет 4 (2 шт.).
3. Приваріть обшивку до планширю, від середини до кінців обратноступенчатим способом.
4. Заварити стінки планширя.
5. Приварити контрфорси деталі 1 (2шт.).
6. Зачистити шви від шлаку і бризок металу.
7. Здати конструкцию майстру ВТК.
При заміні фальшборту було задіяно наступні обладнання:
1. Кран балка.
2. Гільйотина.
3. Пост газового різання.
4. Пост електра дугового зварювання.
Інструмент:
· Молоток, нитка, рулетка, кутник.
· Кувалда.
· Турбінка пневматична.
4. Зварювальні матеріали
При електричній зварюванні плавленням застосовуються такі зварювальні матеріали: зварювальний дріт, не плавляться і плавляться електродні стрижні, покриті електроди.
Електроди зварювальні представляють собою стрижень, на поверхню якого прессовкой або зануренням нанесено спеціальне покриття з порошкоподібних матеріалів на клеїть розчині.
Покриття зварювальних електродів має складний хімічний склад і призначено для захисту розплавленого металу від окислення киснем повітря і легування металу зварного шва. Захист металу від повітря здійснюється за рахунок шлаку і газів, що утворюються при плавленні покриття. До складу покриття електродів входять також спеціальні добавки, які забезпечують стабільне горіння дуги при зварюванні на змінному та постійному струмі.
Зварювальні електроди призначені для ручного зварювання, тобто такий, де дві обов'язкові операції процесу (подача електрода в зону дуги і переміщення дуги по виробу з метою утворення шва) виконуються зварником вручну. Ручна зварювання покритими електродами дозволяє виконувати шви в будь-якому просторовому положенні.
Електроди УОНІІ 13/55
Електроди призначені для зварювання особливо відповідальних конструкцій з вуглецевих і низьколегованих сталей, коли до металу зварних швів пред'являються підвищені вимоги по пластичності і ударної в'язкості. Рекомендуються, зокрема, для зварювання конструкцій, що працюють в умовах знижених температур (-40 ° С).
Переваги:
- Підвищена стійкість обмазки до розтріскування та осипання.
- Легкість запалювання, стабільність горіння зварювальної дуги.
- Відмінне формування шва і покращена отделяемость шлаку.
- Відсутність схильності до залипання електрода при зварюванні короткою дугою.
- Водонепроникна пластикова упаковка.
Рекомендуються:
- Для зварювання особливо відповідальних конструкцій у будівництві, машинобудуванні, суднобудуванні, газової та нафтової промисловості.
5. Обладнання
Трансформатор зварювальний ТДМ-401 призначений для живлення одного зварювального поста при ручному дуговому зварюванні, різанні і наплавленні металів перемінним струмом.
Трансформатор зварювальний ТДМ-402 призначений для живлення одного зварювального поста при ручному дуговому зварюванні, різанні і наплавленні металів перемінним струмом. Завдяки вбудованому стабілізатору горіння дуги, на трансформаторі можна виконувати зварювання вуглецевих сталей будь-якими марками електродів (МР-3, АНО-4, та іншими для змінного струму, УОНІ-13/45, ВІ-10-6, АНО-10 та іншими для постійного струму), чавуну (електродами ПЧ-4 та іншими), нержавіючих сталей (електродами ОЗЛ-8 та іншими).
Трансформатор зварювальний ТДМ-501 для живлення одного зварювального поста змінним струмом частотою 50 Гц при ручного дугового зварювання, різанні і наплавленні металів покритими електродами. Виконаний у габаритах трансформатора ТДМ-401 У2
Країна походження Росія.
ММА - Manual Meta Arc-ручна дугова зварювання штучними (покритими) електродами. У радянській технічній літературі зазвичай використовувалося скорочення РДС.
Сутність способу. До електроду та зварюваного виробу для освіти і підтримки зварювальної дуги від джерел зварювального струму підводиться постійний або змінний зварювальний струм (рис. 1). Дуга розплавляє металевий стрижень електрода, його покриття і основний метал. Расплавляющиеся металевий стрижень електрода у вигляді окремих крапель, покритих шлаком, переходить у зварювальну ванну. У зварювальній ванні електродний метал змішується з розплавленим металом вироби (основним металом), а розплавлений шлак спливає на поверхню.
Глибина, на яку розплавляється основний метал, називається глибиною проплавлення. Вона залежить від режиму зварювання (сили зварювального струму та діаметру електрода), просторового положення зварювання, швидкості переміщення дуги по поверхні виробу (торця електрода і дузі повідомляють поступальний рух вздовж напрямку зварювання і поперечні коливання), від конструкції зварного з'єднання, форми і розмірів оброблення зварюються крайок і т.п. Розміри зварювальної ванни залежать від режиму зварювання і зазвичай знаходяться в межах: глибина до 7 мм , Ширина 8 ... 15 мм , Довжина 10 ... 30 мм . Частка участі основного металу у формуванні металу шва зазвичай складає 15 ... 35%.
Відстань від активного плями на розплавленої поверхні електрода до іншого активного плями дуги на поверхні зварювальної ванни називається довжиною дуги. Расплавляющиеся покриття електрода утворює навколо дуги і над поверхнею зварювальної ванни газову атмосферу, яка, відтісняючи повітря із зони зварювання, перешкоджає взаємодіям його з розплавленим металом. У газовій атмосфері присутні також пари основного і електродного металів і легуючих елементів. Шлаки, покриваючи краплі електродного металу і поверхню розплавленого металу зварювальної ванни, сприяє запобіганню їх від контакту з повітрям і бере участь в металургійних взаємодіях з розплавленим металом.
Кристалізація металу зварювальної ванни в міру віддалення дуги призводить до утворення шва, що з'єднує деталі, що зварюються. При випадкових обривах дуги або при зміні електродів кристалізація металу зварювальної ванни призводить до утворення зварювального кратера (поглибленню в шві, за формою нагадує зовнішню поверхню зварювальної ванни). Затвердевающий шлак утворює на поверхні шва жужільну кірку. Рис. 1 Ручна дугова зварювання металевим електродом з покриттям
(Стрілкою вказано напрямок зварювання): 1 - металевий стрижень, 2 - покриття електрода; 3 - газова атмосфера дуги; 4 - зварювальна ванна, 5 - затверділий шлак; 6 - закристалізувався метал шва; 7 - основний метал; 8 - краплі розплавленого електродного металу ; 9 - глибина проплавлення
З огляду на те що від токоподвода в електродотримача зварювальний струм протікає по металевому стрижню електрода, стрижень розігрівається. Цей розігрів тим більше, чим довше протікання по стрижні зварювального струму і чим більше величина останнього. Перед початком зварювання металевий стрижень має температуру навколишнього повітря, а до кінця розплавлення електрода температура підвищується до 500 ... 600 ° С (при вмісті в покритті органічних речовин - не вище 250 ° С). Це призводить до того, що швидкість розплавлення електрода (кількість розплавленого електродного металу) на початку і наприкінці різна. Змінюється і глибина проплавлення основного металу через зміну умов теплопередачі від дуги до основного металу через прошарок рідкого металу в зварювальній ванні. У результаті змінюється співвідношення часток електродного та основного металів, що беруть участь в утворенні металу шва, а значить, і склад і властивості металу шва, виконаного одним електродом. Це - один з недоліків ручного дугового зварювання покритими електродами.
Запалювання й підтримку дуги. Перед запалюванням (порушенням) дуги слід встановити необхідну силу зварювального струму, яка залежить від марки електрода, просторового положення зварювання, типу звареного з'єднання і ін Запалювати дугу можна двома способами. При одному способі електрод наближають вертикально до поверхні виробу до торкання металу і швидко відводять вгору на необхідну довжину дуги. При іншому - електродом побіжно "чиркає" по поверхні металу. Застосування того чи іншого способу запалювання дуги залежить від умов зварювання і від досвіду зварника.
Довжина дуги залежить від марки і діаметра електрода, просторового положення зварювання, оброблення крайок, що зварюються і т.п. Збільшення довжини дуги знижує якість наплавленого металу шва через його інтенсивного окислення і азотування, збільшує втрати металу на чад і розбризкування, зменшує глибину проплавлення основного металу. Також погіршується зовнішній вигляд шва.
Під час ведення процесу зварювальник зазвичай переміщує електрод не менш ніж у двох напрямках. По-перше, він подає електрод уздовж його осі в дугу, підтримуючи необхідну в залежності від швидкості плавлення електрода довжину дуги. По-друге, переміщує електрод у напрямку наплавлення або зварювання для утворення шва. У цьому випадку утворюється вузький валик, ширина якого залежить від сили зварювального струму і швидкості переміщення дуги по поверхні виробу. Вузькі валики зазвичай накладають при провару кореня шва, зварювання тонких листів і тому подібних випадках.
При правильно вибраному діаметрі електрода і силі зварювального струму швидкість переміщення дуги має велике значення для якості шва. При підвищеній швидкості дуга розплавляє основний метал на малу глибину і можливе утворення непроварів. При малій швидкості внаслідок надмірно великої введення теплоти дуги в основний метал часто утворюється пропали, і розплавлений метал випливає зі зварювальної ванни. У деяких випадках, наприклад при зварюванні на спуск, утворення під дугою рідкої прошарку з розплавленого електродного металу підвищеної товщини, навпаки, може призвести до утворення непроварів.
Іноді зварнику доводиться переміщати електрод поперек шва, регулюючи тим самим розподіл теплоти дуги поперек шва для отримання необхідних глибини проплавлення основного металу і ширини шва. Глибина проплавлення основного металу і формування шва головним чином залежать від виду поперечних коливань електроду, які зазвичай роблять з постійними частотою і амплітудою щодо осі шва (рис. 2). Траєкторія руху кінця електрода залежить від просторового положення зварювання, оброблення крайок і навичок зварника. При зварюванні з поперечними коливаннями отримують розширений валик, форма проплавлення залежить від траєкторії поперечних коливань кінця електрода, тобто від умов введення теплоти дуги в основний метал. Після закінчення зварювання - обриві дуги слід правильно заварити кратер.
Кратер є зоною з найбільшою кількістю шкідливих домішок зважаючи підвищеній швидкості кристалізації металу, тому в ньому найбільш ймовірно утворення тріщин. Після закінчення зварювання не слід обривати дугу, різко відводячи електрод від виробу.
Необхідно припинити всі переміщення електрода і повільно подовжувати дугу до обриву; розплавляються при цьому електродний метал заповнить кратер. При зварюванні низьковуглецевої сталі кратер іноді виводять в бік від шва - на основний метал. При випадкових обривах дуги або при зміні електродів дугу збуджують на ще не розплавленому основному металі перед кратером і потім проплавляються метал у кратері. Рис. 2. Основні траєкторії руху кінця електрода при ручного дугового зварювання розширених валиків
6. Деформація і напруга
Виникнення зварювальних напруг і деформацій
Температурний вплив зварювання на конструкцію викликає внутрішні напруги, а також різного виду деформації - викривлення, зміна довжини і т.п.
Зварювальні напруги та деформації та вплив їх на конструкцію є однією з основних проблем зварних конструкцій. Від величини і характеру зварювальних напруг і деформацій залежить придатність конструкцій до експлуатації. Характер зварювальних напруг і причини їх виникнення різні.
Зварювальні напруги можуть бути викликані як нерівномірним розподілом тепературу під час зварювання (теплові напруги), так і структурними перетвореннями стали в процесі зварювання (структурні напруги).
Зварювальні напруги можуть бути тимчасові, що існують лише при певному температурному стані в процесі зварювання, і залишкові (звані також усадковими), що залишаються в готовому виробі після закінчення зварювання. Найбільше значення з точки зору експлуатаційних якостей конструкції мають залишкові напруги. Залишкові напруги з'являються в результаті нерівномірного розподілу температури при нагріванні і пластичних деформацій, що виникають у процесі зварювання. Напруги можуть бути лінійними, площинними і об'ємними. Найбільш небезпечними є об'ємні і площинні напруги, що знижують пластичні властивості металу.
Якщо напруження виникають в результаті закріплення зварюваного елемента будь-якими зовнішніми зв'язками і зникають після видалення цих зв'язків, то вони називаються реактивними. Нарешті, напруги можуть бути поздовжні, спрямовані паралельно осі зварного шва, і поперечні, спрямовані перпендикулярно осі шва.
Зварювальні деформації виникають від нерівномірного нагрівання виробу в процесі зварювання і частково залишаються в ньому в результаті усадки при охолодженні звареного шва і разгретого основного металу. Деформації можуть бути місцеві, у вигляді окремих випинів або викривлень, і загальні, коли весь виріб в цілому (наприклад, балка) отримує викривлення або вкорочення. Наявність значних деформацій може істотно зменшити несучу здатність конструкції або зробити її непридатною
для експлуатації, і тому вони неприпустимі.
Зварювальні деформації та напруги виходять від того, що вільним деформацій фібр нагрівається елемента заважає злитість деталі в цілому. Так, наприклад, при накладенні на крайку смуги валика наплавленого металу температурні подовження окремих фібр смуги, якщо припускати їх вільними, повинні змінюватися за криволинейному законом зміни температури в смузі (мал. А). У дійсності ж деформації злитої смуги йдуть прямолінійним законом вигину. Різниця між вільними і фактичними деформаціями погашається виникають від цієї різниці температурними напругами (рис. Б).
У зоні з температурою більше 600o температурні напруги відсутні, оскільки тут метал знаходиться в пластичному стані. При цьому більш нагріті фібри отримують від сусідніх, з ними пов'язаних і менш нагрітих фібр стискаючі впливу, що перешкоджають розвитку деформацій більш нагрітих фібр. У результаті зона металу, розігріта до температури вище 600o, отримує усадку у вигляді залишкових деформацій.
Температурні напруги є врівноваженими. Цим умовою (тобто рівністю нулю суми напруг і суми моментів епюри температурних напружень) визначається положення прямої лінійних деформацій вигину смуги, що характеризує кривизну вигину.
При охолодженні крива вільних температурних деформацій падає і змінюється за формою, вирівнюється, тому що більш нагріті області остигають швидше; остигаючі фібри смуги коротшають.
Найбільш інтенсивно і разом з тим найбільш тривало остигають найбільше розігріті області металу; при цьому остиганні вони отримують від пов'язаних з ними сусідніх, менш нагрітих і більш жорстких фібр воздествия, що перешкоджають їх вкорочення, тобто збуджуючі в них напруження розтягу. Таким чином, укорочення найбільш нагрітих фібр перешкоджають суміжні, менш нагріті і раніше остиглі області металу. У результаті в остиглої смузі виникає нова епюра зварювальних, тепер вже залишкових напружень з розтягнутими волокнами в області найбільшого розігріву (рис. В). Смуга отримує вигин, зворотний тому, який був в процесі нагріву, тобто опуклістю до сторони, яка не має наплавленого валика.
Форма епюри залишкових напружень залежить від величини зони пластичних деформацій нагріву і ширини смуги і визначається врівноваженістю епюри. При невеликій ширині зони розігріву, тобто при малій кількості вводиться тепла, що може мати місце при слабкому струмі або великій швидкості зварювання, інтенсивність падіння кривої температурних подовжень різко підвищується (оскільки різницю температур зони розігріву завжди залишається постійною від температури 1400o наплавленого валика до 600o біля краю зони пластичного стану стали, а довжина зони розігріву зменшується); тому основна маса металу розігрівається слабо і надає різку протидію вільним подовження розігрітій зони. У результаті виникають значні пластичні деформації нагріву, які при охолодженні викликають великі залишкові (усадочні) деформації і напруження з боку наплавленого валика.
При збільшенні сили струму зона розігріву збільшується: крива температурних подовжень виходить більш пологою, що призводить до зменшення пластичних деформацій нагріву і в зв'язку з цим до зменшення пластичних деформацій після остигання, а також розтягуючих залишкових напружень зони розігріву. При сильному початковому розігріві розтягують напруги на кромці смуги можуть перейти в стискаючі з одночасним зменшенням зони розтягуючих пластичних напруг (рис. Г).
Аналогічно збільшення сили струму на зміну епюри залишкових напружень при постійному режимі зварювання впливає зменшення ширини смуги, так як в більш вузькій смузі нагрів виходить більш рівномірним. У більш широких смугах залишкові напруги збільшуються.
При швидкісних методах зварювання (автоматична і зварювання методом глибокого проплавлення) завдяки застосуванню великої потужності струму розігрів смуги досягає значної величини і тимчасові температурні напруги виходять невеликими, внаслідок чого виходять невеликими і залишкові напруги після охолодження. З метою зменшення залишкових напружень в окремих випадках доцільно створювати штучний розігрів середній частині смуги, що вирівнює температурні деформації
Величину залишкових напружень можна визначити розрізанням остиглого вироби на смужки. При цьому звільняються усадці напруження і змінюється довжина смужок; по збільшенню довжини можна судити про напруження.
При зварюванні двох смуг встик за один прохід виникають як поздовжні, так і поперечні зварювальні напруги. Епюра поздовжніх напружень як би складається з двох епюр, одержуваних при наплавленні валика на крайку ("Зварювальні напруги при зварюванні в стик", рис. А); під час нагрівання виникають значні пластичні деформації, відповідно до чого після охолодження близько шва з'являються великі області розтягуючих напружень. На вільних крайках смуг напруги будуть стискаючими.
Поперечні напруги виникають, по-перше, від неодновременного накладення шва по довжині і, по-друге, від прагнення вигнутих після
зварювання смуг випрямитися.
У процесі накладання шва остигає метал виробляє на раніше наплавлену частина впливу позацентрового стиснення, а сам піддається стягування наступним наплавленим металом ("Зварювальні напруги при зварюванні в стик", епюра на рис. Б). Зварювані встик смуги згинаються при зварюванні опуклістю всередину (мал. зліва); при охолодженні смуги прагнути розігнутися і прийняти форму опуклістю назовні, через що виникають поперечні напруги: розтягують - у середній частині шва і стискаючі - по краях ("Зварювальні напруги при зварюванні в стик", рис. В).
Результуюча епюра поперечних напружень ("Зварювальні напруги при зварюванні в стик", рис. Г) виходить, отже, від додавання двох зазначених епюр, причому характер її здебільшого слід другий епюрі. У середній частині стикового шва виникає поле поздовжніх і поперечних розтягуючих напружень, що ускладнюють розвиток пластичних деформацій і підвищують можливості крихкого руйнування (поява тріщин).
Високі значення поперечних напружень можна значно знизити, вдаючись до так званого назад-ступінчастому способу зварювання ("Зварювальні напруги при зварюванні в стик", рис. Д). При цьому способі шов накладається окремими ділянками та ще й так, що напрямок зварювання на кожній ділянці йде в напрямку, протилежному загальному напрямку накладення шва. При цьому кожен новий ділянка закінчується у застиглого металу початковій частині попереднього ділянки і, стягуючи його, знижує виникли раніше напруження розтягу.
У кутовому шві також виходять поперечні усадці напруження, так як жорсткість деталей, що з'єднуються перешкоджає вільному скорочення шва в процесі охолодження. Внутрішня частина шва при цьому розтягується, а поверхневий шар, що остигає раніше внутрішніх шарів, виявляється стиснутим (рис. А).
У багатошаровому кутовому або стиковому шві (рис. Б) кожний наступний шар при своєму остиганні стискає попередній, від чого усадці напруження різко знижуються.
Наслідком усадочних напружень є поперечний викривлення (жолоблення) зварюваних деталей.
При зварюванні двох смуг в тавр епюра поздовжніх напружень виходить за аналогією з наплавленням валика на крайку. Ці поздовжні напруги викликають жолоблення деталі (рис. А).
При двосторонньому одночасне накладення поздовжніх швів двотаврового перерізу виходить симетрична епюра, що не дає викривлень по поздовжній осі елемента. При послідовному накладення другого валик тільки в деякій мірі зменшує викривлення, отримані в результаті накладення першого валика (рис. Б).
При зварюванні закріплених деталей у шві і деталях розвиваються неврівноважені, реактивні розтягують напруги (внаслідок опору закріплень скорочення шва). Ці напруги, особливо при малих відстанях між закріпленнями, можуть досягти межі міцності і привести до руйнування з'єднання. При невдалій своєї орієнтації вони спільно з основними напругами можуть перевести метал у крихке стан. Такі напруги досить небезпечні, і їх потрібно всіляко уникати, зварюючи деталі при максимальній свободі їх деформацій.
Боротьба із зварювальними напруженнями і деформаціями повинна вестися шляхом раціонального проектування сталевих конструкцій і правильного методу їх виготовлення. Слід пам'ятати, що зайва кількість наплавленого металу в конструкції збільшує зварювальні напруги.
В результаті структурних і температурних напружень в сврном виробі можуть з'явитися тріщини. Тріщини діляться на гарячі і холодні. Гарячі тріщини утворюються при остиганні (кристалізації) металу шва і є наслідком малої пластичності застигаючого металу і великих напруг, які відчуває застигає метал від сусідніх осередків кристалізації. Щоб уникнути появи гарячих тріщин необхідні більш повільне охолодження і відповідне легування металу.
Холодні тріщини можуть бути структурними та температурними. Структурні тріщини з'являються при температурі розпаду аустеніту, при якому об'єм тіла, незважаючи на охолодження, збільшується. На межі розпаду аустеніту, коли в одних фібра обсяг збільшується, а в сусідніх, більш холодних або гарячих - відповідно з охолодженням металу, зменшується, виникають великі структурні напруги, які можуть призвести до тріщин. Тому рекомендується більш рівномірне охолодження (підігрів) і підвищення пластичності сталі шляхом відповідного легування.
Температурні холодні тріщини можуть з'явитися і після зварювання при експлуатації споруди. Основною причиною їх звичайно є не провариться, не щільності, невеликі тріщини, особливо якщо вони розташовуються перпендикулярно до напрямку дії сил або в однозначному полі усадочних напруг. При зниженні температури і скорочення обсягу металу ці не щільності збільшуються і перетворюються на тріщини. Тріщина може з'явитися і від удару, тому що напружений стан на поверхні не щільності стійко. Заходами боротьби є якісна зварювання і якісна конструкція, яка не має великих усадочних напруг.
7. Дефекти і контроль якості шва
Класифікація дефектів У процесі утворення зварного з'єднання в металі шва в зоні термічного впливу можуть бути дефекти, тобто відхилення від встановлених норм і вимог, що призводять до зниження міцності, експлуатаційної надійності, точності, а також погіршення зовнішнього вигляду виробі. Дефекти зварних з'єднань розрізняють з причин виникнення і місцем їх розташування. Залежно від причин виникнення їх можна розділити на дві групи. До першої групи належать дефекти, пов'язані з металургійними та тепловими явищами, що відбуваються в процесі утворення, формування і кристалізації зварювальної ванни й остигання зварного з'єднання: гарячі і холодний тріщини в металі шва і біляшовній зоні, пори, жужільні включення, несприятливі зміни властивостей металу шва і зони термічного впливу. До другої групи дефектів, які називають дефектами формування швів, відносять дефекти, походження яких пов'язане в основному з порушенням режиму зварювання, неправильної підготовкою та складанням елементів конструкції під зварювання, несправністю обладнання, недбалістю і низькою кваліфікацією зварювальника та іншими порушеннями технологічного процесу. До дефектів цієї групи відносяться невідповідність швів розрахунковим розмірами, непровари, підрізи, пропали, напливи, незавареннис кратери та ін Дефекти зварних швів є наслідком неправильного вибору ити порушення технологічного процесу, застосування неякісних зварювальних матеріалів та низької кваліфікації зварника. Види дефектів у зварних з'єднаннях: наплив; підріз; непровар; зовнішні тріщини і пори; внутрішні тріщини і пори; внутрішній непровар; шлакові включення Дефекти поділяються на зовнішні і внутрішні. До зовнішніх відносяться: порушення встановлених розмірів і форми шва, непровар, підрізка зони сплавлення, поверхневе окислення, пропали, наплив, поверхневі пори, незаварені кратери і тріщини на поверхні шва. До внутрішніх дефектів відносяться наступні: внутрішні пори, неметалеві включення, непровар і внутрішні тріщини. Порушення встановлених розмірів і форми шва виражається в неповномірні ширини і висоти шва, в надмірному посиленні і різких переходах від основного металу до наплавлення. Ці дефекти при ручному зварюванні є результатом низької кваліфікації зварника, поганої підготовки крайок, що зварюються, неправильного вибору зварювального струму, низької якості складання під зварювання. Дефекти форми шва можуть бути і наслідком коливання напруги в мережі.
При автоматичному зварюванні порушення форми і розмірів шва є наслідком неправильної оброблення шва або порушення режиму в процесі зварювання швидкості зварювання, швидкості подачі електродного дроту, зварювального струму. Непровар (місцевий несплавление крайок, що зварюються основного і наплавленого металу) наслідок низької кваліфікації зварника, неякісної підготовки крайок, що зварюються (малий кут скосу, відсутність зазору, велике притуплення), зміщення електрода до одного з кромок, швидкого переміщення електрода по шву. Подрез зони (вузькі поглиблення в основному металі вздовж краю зварного шва) утворюється при зварюванні великим струмом або видовженої дугою, при завищеній потужності пальника, неправильному положенні електрода або пальника і присадочного прутка Поверхневе окислення окислення металу шва і прилеглого до нього основного металу-Причини; сильно окислююча середа, велика довжина дуги, надмірно велика потужність зварювального пальника або занадто великий зварювальний струм. уповільнене переміщення електрода або пальника вздовж шва. Прожога наскрізний отвір у зварному шві. Основні причини прожога: великий зварювальний струм, завищена потужність зварювального пальника, мала товщина основного металу, мале притуплення крайок, що зварюються і нерівномірний зазор між ними по довжині. Напливи результат натекания наплавленого металу на непрогрітому поверхню основного металу або раніше виконаного валика без сплаву з ним. Такі дефекти можуть бути при низькій кваліфікації зварника, недоброякісних електродах і невідповідність швидкості зварювання і зварювального струму обробленні шва. Поверхневі і внутрішні пори виникають внаслідок попадання в метал шва газів (водень, азот, вуглекислий газ і ін), які утворилися при зварюванні. Водень утворюється з вологи, масла і компонентів покриття електродів. Азот в метал шва потрапляє з атмосферного повітря при недостатньо якісної захисту розплавленого металу шва. Оксид вуглецю утворюється в процесі зварювання сталі при вигорянні вуглецю, що міститься в металі. Якщо зварювана сталь і електроди мають підвищений вміст вуглецю, то при недоліку в зварювальній ванні розкислювачів і при великій швидкості зварювання оксид вуглецю не встигає виділитися і залишається в металі шва. Таким чином, пористість є результатом поганої підготовки крайок, що зварюються (забрудненість, іржа, замасленої), застосування електродів з сирим покриттям, вологого флюсу, нестачі розкислювачів, великих швидкостей зварювання. Неметалічні включення утворюються при зварюванні малим зварювальним струмом, при застосуванні недоброякісних електродів, зварювальної дроту, флюсу, забруднених країв і поганий очищенню шва від шлаку при многослой ної зварці. При неправильно вибраному режимі зварювання шлаки і оксиди не встигають спливти на поверхню і залишаються в металі шва у вигляді неметалічних включень. Тріщини, зовнішні і внутрішні, є небезпечними і неприпустимими дефект.-члі зварних швів. Вони утворюються внаслідок напрузі, що виникають в металі від його нерівномірного нагріву, охолодження і усадки. Високовуглецеві і леговані сталі після зварювання при охолодженні гартуються, в результаті чого можуть утворитися тріщини. Причина виникнення тріщин підвищений вміст у сталі шкідливих домішок (сірки і фосфору). Методи усунення дефектів зварних швів неповномірні швів усувається наплавленням додаткового шару металу. При цьому наплавляється поверхню необхідно ретельно очистити до металевого блиску абразивним інструментом або металевою щіткою. Надмірне посилення шва усувають за допомогою абразивного інструменту чи пневматичної зубила. Непровар, кратери, пористість і неметалеві включення усувають шляхом вирубки пневматичним зубилом або розчищення абразивним інструментом всього дефектної ділянки з наступною заваркою. Часто застосовують виплавку дефектної ділянки різаком поверхневої кисневої або повітряно-дугового різання. Підрізи заварюють тонкими Валіковим швами. Напливи усуваються обробкою абразивним інструментом або за допомогою пневматичного зубила. Зовнішні тріщини усуваються обробленням і подальшої заваркою. Для попередження розповсюдження тріщини по кінцях її свердлять отвори. Оброблення тріщини виконують зубилом або різаком. Кромки оброблення зачищають від шлаку, бризок металу, окалини і заварюють. Шви з внутрішніми трешінамі вирубують і заварюють заново. При наявності сітки тріщин дефектний ділянку вирізають і замість зварюванням накладають латку. Способи контролю зварних з'єднань Зварні з'єднання вважають якісними, якщо вони не мають неприпустимих дефектів та їх властивості задовольняють вимогам, що пред'являються до них відповідно до умов експлуатації зварного вузла або конструкції. Якість зварних з'єднань контролюють наступними видами контролю: попереднім, в процесі якого виконують перевірку якості вихідних матеріалів (металу, що зварюється і зварювальних матеріалів), контроль підготовки деталей під зварювання і складання вузлів, а також стану оснащення, зварювального обладнання та приладів, кваліфікації збирачів і зварювальників; на стадії попереднього контролю виконують випробування на зварюваність, що включають в себе механічні випробування, металографічні дослідження зварних з'єднань та випробування на опірність утворення гарячих і холодних тріщин; поточному (в процесі виконання зварювальних робіт), що передбачає перевірку дотримання технології зварювання, зачищення проміжних швів, заварку кратерів і т. д.; остаточним контролем зварних конструкцій, який проводиться відповідно до вимог, що висуваються до виробу.
8. Нормування зварювальних матеріалів
Для заміни фальшборту було витрачено наступні кількість матеріалів:
Ст 3 лист б4 2000х1100 = 2,2 м2
Куточок <120x60 +5-4,2 п / м
Полособульб Р № 12-2,5 п / м
Кількість зварних швів.
б4 з двох сторін 2 п / м
верт 5 кутовий з двох сторін 4п / м
низ 5-2 п / м
9. Охорона праці
При зварюванні зварник повинен дотримуватися техніки безпеки. У нього повинен бути щиток із цілим світлофільтром, який оберігає від опіку і шкіри обличчя. Повинна бути спецодяг з брезенту із спеціальним просоченням, черевики, рукавиці, шапка. Спецодяг повинен бути одягнена таким чином, щоб штани виявилися поверх черевиків, а рукави поверх рукавиць.
При зварюванні в закритому приміщенні повинна бути вентиляція, а там де її немає зварник повинен надіти респіратор, щоб не отримати отруєння.
При зварюванні в трюмах пароплава, завжди повинен бути забезпечує на випадок нещасного випадку.
При зварюванні на вулиці біля зварювальника має бути дозвіл пожежних служб на зварювання.
Трансформатор зварювальний ТДМ-501 для живлення одного зварювального поста змінним струмом частотою 50 Гц при ручного дугового зварювання, різанні і наплавленні металів покритими електродами. Виконаний у габаритах трансформатора ТДМ-401 У2
Країна походження Росія.
ММА - Manual Meta Arc-ручна дугова зварювання штучними (покритими) електродами. У радянській технічній літературі зазвичай використовувалося скорочення РДС.
Сутність способу. До електроду та зварюваного виробу для освіти і підтримки зварювальної дуги від джерел зварювального струму підводиться постійний або змінний зварювальний струм (рис. 1). Дуга розплавляє металевий стрижень електрода, його покриття і основний метал. Расплавляющиеся металевий стрижень електрода у вигляді окремих крапель, покритих шлаком, переходить у зварювальну ванну. У зварювальній ванні електродний метал змішується з розплавленим металом вироби (основним металом), а розплавлений шлак спливає на поверхню.
Глибина, на яку розплавляється основний метал, називається глибиною проплавлення. Вона залежить від режиму зварювання (сили зварювального струму та діаметру електрода), просторового положення зварювання, швидкості переміщення дуги по поверхні виробу (торця електрода і дузі повідомляють поступальний рух вздовж напрямку зварювання і поперечні коливання), від конструкції зварного з'єднання, форми і розмірів оброблення зварюються крайок і т.п. Розміри зварювальної ванни залежать від режиму зварювання і зазвичай знаходяться в межах: глибина до
Відстань від активного плями на розплавленої поверхні електрода до іншого активного плями дуги на поверхні зварювальної ванни називається довжиною дуги. Расплавляющиеся покриття електрода утворює навколо дуги і над поверхнею зварювальної ванни газову атмосферу, яка, відтісняючи повітря із зони зварювання, перешкоджає взаємодіям його з розплавленим металом. У газовій атмосфері присутні також пари основного і електродного металів і легуючих елементів. Шлаки, покриваючи краплі електродного металу і поверхню розплавленого металу зварювальної ванни, сприяє запобіганню їх від контакту з повітрям і бере участь в металургійних взаємодіях з розплавленим металом.
Кристалізація металу зварювальної ванни в міру віддалення дуги призводить до утворення шва, що з'єднує деталі, що зварюються. При випадкових обривах дуги або при зміні електродів кристалізація металу зварювальної ванни призводить до утворення зварювального кратера (поглибленню в шві, за формою нагадує зовнішню поверхню зварювальної ванни). Затвердевающий шлак утворює на поверхні шва жужільну кірку. Рис. 1 Ручна дугова зварювання металевим електродом з покриттям
(Стрілкою вказано напрямок зварювання): 1 - металевий стрижень, 2 - покриття електрода; 3 - газова атмосфера дуги; 4 - зварювальна ванна, 5 - затверділий шлак; 6 - закристалізувався метал шва; 7 - основний метал; 8 - краплі розплавленого електродного металу ; 9 - глибина проплавлення
З огляду на те що від токоподвода в електродотримача зварювальний струм протікає по металевому стрижню електрода, стрижень розігрівається. Цей розігрів тим більше, чим довше протікання по стрижні зварювального струму і чим більше величина останнього. Перед початком зварювання металевий стрижень має температуру навколишнього повітря, а до кінця розплавлення електрода температура підвищується до 500 ... 600 ° С (при вмісті в покритті органічних речовин - не вище 250 ° С). Це призводить до того, що швидкість розплавлення електрода (кількість розплавленого електродного металу) на початку і наприкінці різна. Змінюється і глибина проплавлення основного металу через зміну умов теплопередачі від дуги до основного металу через прошарок рідкого металу в зварювальній ванні. У результаті змінюється співвідношення часток електродного та основного металів, що беруть участь в утворенні металу шва, а значить, і склад і властивості металу шва, виконаного одним електродом. Це - один з недоліків ручного дугового зварювання покритими електродами.
Запалювання й підтримку дуги. Перед запалюванням (порушенням) дуги слід встановити необхідну силу зварювального струму, яка залежить від марки електрода, просторового положення зварювання, типу звареного з'єднання і ін Запалювати дугу можна двома способами. При одному способі електрод наближають вертикально до поверхні виробу до торкання металу і швидко відводять вгору на необхідну довжину дуги. При іншому - електродом побіжно "чиркає" по поверхні металу. Застосування того чи іншого способу запалювання дуги залежить від умов зварювання і від досвіду зварника.
Довжина дуги залежить від марки і діаметра електрода, просторового положення зварювання, оброблення крайок, що зварюються і т.п. Збільшення довжини дуги знижує якість наплавленого металу шва через його інтенсивного окислення і азотування, збільшує втрати металу на чад і розбризкування, зменшує глибину проплавлення основного металу. Також погіршується зовнішній вигляд шва.
Під час ведення процесу зварювальник зазвичай переміщує електрод не менш ніж у двох напрямках. По-перше, він подає електрод уздовж його осі в дугу, підтримуючи необхідну в залежності від швидкості плавлення електрода довжину дуги. По-друге, переміщує електрод у напрямку наплавлення або зварювання для утворення шва. У цьому випадку утворюється вузький валик, ширина якого залежить від сили зварювального струму і швидкості переміщення дуги по поверхні виробу. Вузькі валики зазвичай накладають при провару кореня шва, зварювання тонких листів і тому подібних випадках.
При правильно вибраному діаметрі електрода і силі зварювального струму швидкість переміщення дуги має велике значення для якості шва. При підвищеній швидкості дуга розплавляє основний метал на малу глибину і можливе утворення непроварів. При малій швидкості внаслідок надмірно великої введення теплоти дуги в основний метал часто утворюється пропали, і розплавлений метал випливає зі зварювальної ванни. У деяких випадках, наприклад при зварюванні на спуск, утворення під дугою рідкої прошарку з розплавленого електродного металу підвищеної товщини, навпаки, може призвести до утворення непроварів.
Іноді зварнику доводиться переміщати електрод поперек шва, регулюючи тим самим розподіл теплоти дуги поперек шва для отримання необхідних глибини проплавлення основного металу і ширини шва. Глибина проплавлення основного металу і формування шва головним чином залежать від виду поперечних коливань електроду, які зазвичай роблять з постійними частотою і амплітудою щодо осі шва (рис. 2). Траєкторія руху кінця електрода залежить від просторового положення зварювання, оброблення крайок і навичок зварника. При зварюванні з поперечними коливаннями отримують розширений валик, форма проплавлення залежить від траєкторії поперечних коливань кінця електрода, тобто від умов введення теплоти дуги в основний метал. Після закінчення зварювання - обриві дуги слід правильно заварити кратер.
Кратер є зоною з найбільшою кількістю шкідливих домішок зважаючи підвищеній швидкості кристалізації металу, тому в ньому найбільш ймовірно утворення тріщин. Після закінчення зварювання не слід обривати дугу, різко відводячи електрод від виробу.
Необхідно припинити всі переміщення електрода і повільно подовжувати дугу до обриву; розплавляються при цьому електродний метал заповнить кратер. При зварюванні низьковуглецевої сталі кратер іноді виводять в бік від шва - на основний метал. При випадкових обривах дуги або при зміні електродів дугу збуджують на ще не розплавленому основному металі перед кратером і потім проплавляються метал у кратері. Рис. 2. Основні траєкторії руху кінця електрода при ручного дугового зварювання розширених валиків
6. Деформація і напруга
Виникнення зварювальних напруг і деформацій
Температурний вплив зварювання на конструкцію викликає внутрішні напруги, а також різного виду деформації - викривлення, зміна довжини і т.п.
Зварювальні напруги та деформації та вплив їх на конструкцію є однією з основних проблем зварних конструкцій. Від величини і характеру зварювальних напруг і деформацій залежить придатність конструкцій до експлуатації. Характер зварювальних напруг і причини їх виникнення різні.
Зварювальні напруги можуть бути викликані як нерівномірним розподілом тепературу під час зварювання (теплові напруги), так і структурними перетвореннями стали в процесі зварювання (структурні напруги).
Зварювальні напруги можуть бути тимчасові, що існують лише при певному температурному стані в процесі зварювання, і залишкові (звані також усадковими), що залишаються в готовому виробі після закінчення зварювання. Найбільше значення з точки зору експлуатаційних якостей конструкції мають залишкові напруги. Залишкові напруги з'являються в результаті нерівномірного розподілу температури при нагріванні і пластичних деформацій, що виникають у процесі зварювання. Напруги можуть бути лінійними, площинними і об'ємними. Найбільш небезпечними є об'ємні і площинні напруги, що знижують пластичні властивості металу.
Якщо напруження виникають в результаті закріплення зварюваного елемента будь-якими зовнішніми зв'язками і зникають після видалення цих зв'язків, то вони називаються реактивними. Нарешті, напруги можуть бути поздовжні, спрямовані паралельно осі зварного шва, і поперечні, спрямовані перпендикулярно осі шва.
Зварювальні деформації виникають від нерівномірного нагрівання виробу в процесі зварювання і частково залишаються в ньому в результаті усадки при охолодженні звареного шва і разгретого основного металу. Деформації можуть бути місцеві, у вигляді окремих випинів або викривлень, і загальні, коли весь виріб в цілому (наприклад, балка) отримує викривлення або вкорочення. Наявність значних деформацій може істотно зменшити несучу здатність конструкції або зробити її непридатною
Зварювальні деформації та напруги виходять від того, що вільним деформацій фібр нагрівається елемента заважає злитість деталі в цілому. Так, наприклад, при накладенні на крайку смуги валика наплавленого металу температурні подовження окремих фібр смуги, якщо припускати їх вільними, повинні змінюватися за криволинейному законом зміни температури в смузі (мал. А). У дійсності ж деформації злитої смуги йдуть прямолінійним законом вигину. Різниця між вільними і фактичними деформаціями погашається виникають від цієї різниці температурними напругами (рис. Б).
У зоні з температурою більше 600o температурні напруги відсутні, оскільки тут метал знаходиться в пластичному стані. При цьому більш нагріті фібри отримують від сусідніх, з ними пов'язаних і менш нагрітих фібр стискаючі впливу, що перешкоджають розвитку деформацій більш нагрітих фібр. У результаті зона металу, розігріта до температури вище 600o, отримує усадку у вигляді залишкових деформацій.
Температурні напруги є врівноваженими. Цим умовою (тобто рівністю нулю суми напруг і суми моментів епюри температурних напружень) визначається положення прямої лінійних деформацій вигину смуги, що характеризує кривизну вигину.
При охолодженні крива вільних температурних деформацій падає і змінюється за формою, вирівнюється, тому що більш нагріті області остигають швидше; остигаючі фібри смуги коротшають.
Найбільш інтенсивно і разом з тим найбільш тривало остигають найбільше розігріті області металу; при цьому остиганні вони отримують від пов'язаних з ними сусідніх, менш нагрітих і більш жорстких фібр воздествия, що перешкоджають їх вкорочення, тобто збуджуючі в них напруження розтягу. Таким чином, укорочення найбільш нагрітих фібр перешкоджають суміжні, менш нагріті і раніше остиглі області металу. У результаті в остиглої смузі виникає нова епюра зварювальних, тепер вже залишкових напружень з розтягнутими волокнами в області найбільшого розігріву (рис. В). Смуга отримує вигин, зворотний тому, який був в процесі нагріву, тобто опуклістю до сторони, яка не має наплавленого валика.
Форма епюри залишкових напружень залежить від величини зони пластичних деформацій нагріву і ширини смуги і визначається врівноваженістю епюри. При невеликій ширині зони розігріву, тобто при малій кількості вводиться тепла, що може мати місце при слабкому струмі або великій швидкості зварювання, інтенсивність падіння кривої температурних подовжень різко підвищується (оскільки різницю температур зони розігріву завжди залишається постійною від температури 1400o наплавленого валика до 600o біля краю зони пластичного стану стали, а довжина зони розігріву зменшується); тому основна маса металу розігрівається слабо і надає різку протидію вільним подовження розігрітій зони. У результаті виникають значні пластичні деформації нагріву, які при охолодженні викликають великі залишкові (усадочні) деформації і напруження з боку наплавленого валика.
При збільшенні сили струму зона розігріву збільшується: крива температурних подовжень виходить більш пологою, що призводить до зменшення пластичних деформацій нагріву і в зв'язку з цим до зменшення пластичних деформацій після остигання, а також розтягуючих залишкових напружень зони розігріву. При сильному початковому розігріві розтягують напруги на кромці смуги можуть перейти в стискаючі з одночасним зменшенням зони розтягуючих пластичних напруг (рис. Г).
Аналогічно збільшення сили струму на зміну епюри залишкових напружень при постійному режимі зварювання впливає зменшення ширини смуги, так як в більш вузькій смузі нагрів виходить більш рівномірним. У більш широких смугах залишкові напруги збільшуються.
При швидкісних методах зварювання (автоматична і зварювання методом глибокого проплавлення) завдяки застосуванню великої потужності струму розігрів смуги досягає значної величини і тимчасові температурні напруги виходять невеликими, внаслідок чого виходять невеликими і залишкові напруги після охолодження. З метою зменшення залишкових напружень в окремих випадках доцільно створювати штучний розігрів середній частині смуги, що вирівнює температурні деформації
Величину залишкових напружень можна визначити розрізанням остиглого вироби на смужки. При цьому звільняються усадці напруження і змінюється довжина смужок; по збільшенню довжини можна судити про напруження.
При зварюванні двох смуг встик за один прохід виникають як поздовжні, так і поперечні зварювальні напруги. Епюра поздовжніх напружень як би складається з двох епюр, одержуваних при наплавленні валика на крайку ("Зварювальні напруги при зварюванні в стик", рис. А); під час нагрівання виникають значні пластичні деформації, відповідно до чого після охолодження близько шва з'являються великі області розтягуючих напружень. На вільних крайках смуг напруги будуть стискаючими.
Поперечні напруги виникають, по-перше, від неодновременного накладення шва по довжині і, по-друге, від прагнення вигнутих після
У процесі накладання шва остигає метал виробляє на раніше наплавлену частина впливу позацентрового стиснення, а сам піддається стягування наступним наплавленим металом ("Зварювальні напруги при зварюванні в стик", епюра на рис. Б). Зварювані встик смуги згинаються при зварюванні опуклістю всередину (мал. зліва); при охолодженні смуги прагнути розігнутися і прийняти форму опуклістю назовні, через що виникають поперечні напруги: розтягують - у середній частині шва і стискаючі - по краях ("Зварювальні напруги при зварюванні в стик", рис. В).
Результуюча епюра поперечних напружень ("Зварювальні напруги при зварюванні в стик", рис. Г) виходить, отже, від додавання двох зазначених епюр, причому характер її здебільшого слід другий епюрі. У середній частині стикового шва виникає поле поздовжніх і поперечних розтягуючих напружень, що ускладнюють розвиток пластичних деформацій і підвищують можливості крихкого руйнування (поява тріщин).
Високі значення поперечних напружень можна значно знизити, вдаючись до так званого назад-ступінчастому способу зварювання ("Зварювальні напруги при зварюванні в стик", рис. Д). При цьому способі шов накладається окремими ділянками та ще й так, що напрямок зварювання на кожній ділянці йде в напрямку, протилежному загальному напрямку накладення шва. При цьому кожен новий ділянка закінчується у застиглого металу початковій частині попереднього ділянки і, стягуючи його, знижує виникли раніше напруження розтягу.
У кутовому шві також виходять поперечні усадці напруження, так як жорсткість деталей, що з'єднуються перешкоджає вільному скорочення шва в процесі охолодження. Внутрішня частина шва при цьому розтягується, а поверхневий шар, що остигає раніше внутрішніх шарів, виявляється стиснутим (рис. А).
У багатошаровому кутовому або стиковому шві (рис. Б) кожний наступний шар при своєму остиганні стискає попередній, від чого усадці напруження різко знижуються.
Наслідком усадочних напружень є поперечний викривлення (жолоблення) зварюваних деталей.
При зварюванні двох смуг в тавр епюра поздовжніх напружень виходить за аналогією з наплавленням валика на крайку. Ці поздовжні напруги викликають жолоблення деталі (рис. А).
При двосторонньому одночасне накладення поздовжніх швів двотаврового перерізу виходить симетрична епюра, що не дає викривлень по поздовжній осі елемента. При послідовному накладення другого валик тільки в деякій мірі зменшує викривлення, отримані в результаті накладення першого валика (рис. Б).
При зварюванні закріплених деталей у шві і деталях розвиваються неврівноважені, реактивні розтягують напруги (внаслідок опору закріплень скорочення шва). Ці напруги, особливо при малих відстанях між закріпленнями, можуть досягти межі міцності і привести до руйнування з'єднання. При невдалій своєї орієнтації вони спільно з основними напругами можуть перевести метал у крихке стан. Такі напруги досить небезпечні, і їх потрібно всіляко уникати, зварюючи деталі при максимальній свободі їх деформацій.
Боротьба із зварювальними напруженнями і деформаціями повинна вестися шляхом раціонального проектування сталевих конструкцій і правильного методу їх виготовлення. Слід пам'ятати, що зайва кількість наплавленого металу в конструкції збільшує зварювальні напруги.
В результаті структурних і температурних напружень в сврном виробі можуть з'явитися тріщини. Тріщини діляться на гарячі і холодні. Гарячі тріщини утворюються при остиганні (кристалізації) металу шва і є наслідком малої пластичності застигаючого металу і великих напруг, які відчуває застигає метал від сусідніх осередків кристалізації. Щоб уникнути появи гарячих тріщин необхідні більш повільне охолодження і відповідне легування металу.
Холодні тріщини можуть бути структурними та температурними. Структурні тріщини з'являються при температурі розпаду аустеніту, при якому об'єм тіла, незважаючи на охолодження, збільшується. На межі розпаду аустеніту, коли в одних фібра обсяг збільшується, а в сусідніх, більш холодних або гарячих - відповідно з охолодженням металу, зменшується, виникають великі структурні напруги, які можуть призвести до тріщин. Тому рекомендується більш рівномірне охолодження (підігрів) і підвищення пластичності сталі шляхом відповідного легування.
Температурні холодні тріщини можуть з'явитися і після зварювання при експлуатації споруди. Основною причиною їх звичайно є не провариться, не щільності, невеликі тріщини, особливо якщо вони розташовуються перпендикулярно до напрямку дії сил або в однозначному полі усадочних напруг. При зниженні температури і скорочення обсягу металу ці не щільності збільшуються і перетворюються на тріщини. Тріщина може з'явитися і від удару, тому що напружений стан на поверхні не щільності стійко. Заходами боротьби є якісна зварювання і якісна конструкція, яка не має великих усадочних напруг.
7. Дефекти і контроль якості шва
Класифікація дефектів У процесі утворення зварного з'єднання в металі шва в зоні термічного впливу можуть бути дефекти, тобто відхилення від встановлених норм і вимог, що призводять до зниження міцності, експлуатаційної надійності, точності, а також погіршення зовнішнього вигляду виробі. Дефекти зварних з'єднань розрізняють з причин виникнення і місцем їх розташування. Залежно від причин виникнення їх можна розділити на дві групи. До першої групи належать дефекти, пов'язані з металургійними та тепловими явищами, що відбуваються в процесі утворення, формування і кристалізації зварювальної ванни й остигання зварного з'єднання: гарячі і холодний тріщини в металі шва і біляшовній зоні, пори, жужільні включення, несприятливі зміни властивостей металу шва і зони термічного впливу. До другої групи дефектів, які називають дефектами формування швів, відносять дефекти, походження яких пов'язане в основному з порушенням режиму зварювання, неправильної підготовкою та складанням елементів конструкції під зварювання, несправністю обладнання, недбалістю і низькою кваліфікацією зварювальника та іншими порушеннями технологічного процесу. До дефектів цієї групи відносяться невідповідність швів розрахунковим розмірами, непровари, підрізи, пропали, напливи, незавареннис кратери та ін Дефекти зварних швів є наслідком неправильного вибору ити порушення технологічного процесу, застосування неякісних зварювальних матеріалів та низької кваліфікації зварника. Види дефектів у зварних з'єднаннях: наплив; підріз; непровар; зовнішні тріщини і пори; внутрішні тріщини і пори; внутрішній непровар; шлакові включення Дефекти поділяються на зовнішні і внутрішні. До зовнішніх відносяться: порушення встановлених розмірів і форми шва, непровар, підрізка зони сплавлення, поверхневе окислення, пропали, наплив, поверхневі пори, незаварені кратери і тріщини на поверхні шва. До внутрішніх дефектів відносяться наступні: внутрішні пори, неметалеві включення, непровар і внутрішні тріщини. Порушення встановлених розмірів і форми шва виражається в неповномірні ширини і висоти шва, в надмірному посиленні і різких переходах від основного металу до наплавлення. Ці дефекти при ручному зварюванні є результатом низької кваліфікації зварника, поганої підготовки крайок, що зварюються, неправильного вибору зварювального струму, низької якості складання під зварювання. Дефекти форми шва можуть бути і наслідком коливання напруги в мережі.
При автоматичному зварюванні порушення форми і розмірів шва є наслідком неправильної оброблення шва або порушення режиму в процесі зварювання швидкості зварювання, швидкості подачі електродного дроту, зварювального струму. Непровар (місцевий несплавление крайок, що зварюються основного і наплавленого металу) наслідок низької кваліфікації зварника, неякісної підготовки крайок, що зварюються (малий кут скосу, відсутність зазору, велике притуплення), зміщення електрода до одного з кромок, швидкого переміщення електрода по шву. Подрез зони (вузькі поглиблення в основному металі вздовж краю зварного шва) утворюється при зварюванні великим струмом або видовженої дугою, при завищеній потужності пальника, неправильному положенні електрода або пальника і присадочного прутка Поверхневе окислення окислення металу шва і прилеглого до нього основного металу-Причини; сильно окислююча середа, велика довжина дуги, надмірно велика потужність зварювального пальника або занадто великий зварювальний струм. уповільнене переміщення електрода або пальника вздовж шва. Прожога наскрізний отвір у зварному шві. Основні причини прожога: великий зварювальний струм, завищена потужність зварювального пальника, мала товщина основного металу, мале притуплення крайок, що зварюються і нерівномірний зазор між ними по довжині. Напливи результат натекания наплавленого металу на непрогрітому поверхню основного металу або раніше виконаного валика без сплаву з ним. Такі дефекти можуть бути при низькій кваліфікації зварника, недоброякісних електродах і невідповідність швидкості зварювання і зварювального струму обробленні шва. Поверхневі і внутрішні пори виникають внаслідок попадання в метал шва газів (водень, азот, вуглекислий газ і ін), які утворилися при зварюванні. Водень утворюється з вологи, масла і компонентів покриття електродів. Азот в метал шва потрапляє з атмосферного повітря при недостатньо якісної захисту розплавленого металу шва. Оксид вуглецю утворюється в процесі зварювання сталі при вигорянні вуглецю, що міститься в металі. Якщо зварювана сталь і електроди мають підвищений вміст вуглецю, то при недоліку в зварювальній ванні розкислювачів і при великій швидкості зварювання оксид вуглецю не встигає виділитися і залишається в металі шва. Таким чином, пористість є результатом поганої підготовки крайок, що зварюються (забрудненість, іржа, замасленої), застосування електродів з сирим покриттям, вологого флюсу, нестачі розкислювачів, великих швидкостей зварювання. Неметалічні включення утворюються при зварюванні малим зварювальним струмом, при застосуванні недоброякісних електродів, зварювальної дроту, флюсу, забруднених країв і поганий очищенню шва від шлаку при многослой ної зварці. При неправильно вибраному режимі зварювання шлаки і оксиди не встигають спливти на поверхню і залишаються в металі шва у вигляді неметалічних включень. Тріщини, зовнішні і внутрішні, є небезпечними і неприпустимими дефект.-члі зварних швів. Вони утворюються внаслідок напрузі, що виникають в металі від його нерівномірного нагріву, охолодження і усадки. Високовуглецеві і леговані сталі після зварювання при охолодженні гартуються, в результаті чого можуть утворитися тріщини. Причина виникнення тріщин підвищений вміст у сталі шкідливих домішок (сірки і фосфору). Методи усунення дефектів зварних швів неповномірні швів усувається наплавленням додаткового шару металу. При цьому наплавляється поверхню необхідно ретельно очистити до металевого блиску абразивним інструментом або металевою щіткою. Надмірне посилення шва усувають за допомогою абразивного інструменту чи пневматичної зубила. Непровар, кратери, пористість і неметалеві включення усувають шляхом вирубки пневматичним зубилом або розчищення абразивним інструментом всього дефектної ділянки з наступною заваркою. Часто застосовують виплавку дефектної ділянки різаком поверхневої кисневої або повітряно-дугового різання. Підрізи заварюють тонкими Валіковим швами. Напливи усуваються обробкою абразивним інструментом або за допомогою пневматичного зубила. Зовнішні тріщини усуваються обробленням і подальшої заваркою. Для попередження розповсюдження тріщини по кінцях її свердлять отвори. Оброблення тріщини виконують зубилом або різаком. Кромки оброблення зачищають від шлаку, бризок металу, окалини і заварюють. Шви з внутрішніми трешінамі вирубують і заварюють заново. При наявності сітки тріщин дефектний ділянку вирізають і замість зварюванням накладають латку. Способи контролю зварних з'єднань Зварні з'єднання вважають якісними, якщо вони не мають неприпустимих дефектів та їх властивості задовольняють вимогам, що пред'являються до них відповідно до умов експлуатації зварного вузла або конструкції. Якість зварних з'єднань контролюють наступними видами контролю: попереднім, в процесі якого виконують перевірку якості вихідних матеріалів (металу, що зварюється і зварювальних матеріалів), контроль підготовки деталей під зварювання і складання вузлів, а також стану оснащення, зварювального обладнання та приладів, кваліфікації збирачів і зварювальників; на стадії попереднього контролю виконують випробування на зварюваність, що включають в себе механічні випробування, металографічні дослідження зварних з'єднань та випробування на опірність утворення гарячих і холодних тріщин; поточному (в процесі виконання зварювальних робіт), що передбачає перевірку дотримання технології зварювання, зачищення проміжних швів, заварку кратерів і т. д.; остаточним контролем зварних конструкцій, який проводиться відповідно до вимог, що висуваються до виробу.
8. Нормування зварювальних матеріалів
Для заміни фальшборту було витрачено наступні кількість матеріалів:
Ст 3 лист б4 2000х1100 = 2,2 м2
Куточок <120x60 +5-4,2 п / м
Полособульб Р № 12-2,5 п / м
Кількість зварних швів.
б4 з двох сторін 2 п / м
верт 5 кутовий з двох сторін 4п / м
низ 5-2 п / м
9. Охорона праці
При зварюванні зварник повинен дотримуватися техніки безпеки. У нього повинен бути щиток із цілим світлофільтром, який оберігає від опіку і шкіри обличчя. Повинна бути спецодяг з брезенту із спеціальним просоченням, черевики, рукавиці, шапка. Спецодяг повинен бути одягнена таким чином, щоб штани виявилися поверх черевиків, а рукави поверх рукавиць.
При зварюванні в закритому приміщенні повинна бути вентиляція, а там де її немає зварник повинен надіти респіратор, щоб не отримати отруєння.
При зварюванні в трюмах пароплава, завжди повинен бути забезпечує на випадок нещасного випадку.
При зварюванні на вулиці біля зварювальника має бути дозвіл пожежних служб на зварювання.