Ім'я файлу: амиак_из_прир_газа_конв_мет_1_1_2021 - копия.docx
Розширення: docx
Розмір: 237кб.
Дата: 06.04.2022
скачати
Пов'язані файли:
LabRab03.doc
Розширення: docx
Розмір: 237кб.
Дата: 06.04.2022
скачати
Пов'язані файли:
LabRab03.doc
Міністерство освіти і науки України
ДВНЗ УДХТУ
Кафедра процесів, апаратів та загальної хімічної технології
ІНДИВІДУАЛЬНЕ ЗАВДАННЯ
ТЕМА: «Виробництво аміаку із природного газу. Аналіз стадії конверсії метану»
Виконав:
студент групи _____________ _____________(ПІБ)
підпис
Дніпро
2021
Зміст
| Вступ ….…………………………………………………………………….. | 3 |
| Загальна характеристика виробництва.……………………………. | 5 |
| Сировина, характеристика сировини…………………………………. | 5 |
| Характеристика і застосування аміаку………….…………………... | 6 |
| Хімічна схема виробництва…………………………………………… | 7 |
| Функціональна схема виробництва…………………………………… | 10 |
| Теоретичні основи заданого процесу виробництва……...…………... | 11 |
| Технологічна схема виробництва…………………..…………………. | 15 |
| Вибір типу промислового реактору………………………………... | 15 |
| Характеристика основного апарату………………………………… | 15 |
| Ескіз основного апарату…………………………………………… | 16 |
| Екологічні проблеми заданого виробництва і шляхи їх рішення………………………………………………………………………… | 17 |
| Висновки…………………………………………………………………….... | 18 |
| Література……………………………………………………………………... | 19 |
Вступ
У всіх індустріально розвинених країнах азотна промисловість є в даний час однією з основних провідних галузей. Такий бурхливий розвиток азотної промисловості диктується в першу чергу необхідністю задоволення нестримно зростаючого населення земної кулі продуктами землеробства. Без мінеральних добрив, і в першу чергу азотних, неможливо вирішити завдання інтенсифікації сільського господарства, а з ростом інтенсивності сільського господарства зростає дефіцит у зв'язаному азоті в грунтах.
Виробництва азотних добрив в нашій країні приділялася першочергова увага. Середньорічний темп приросту виробництва аміаку за останні 20 років становив 10 - 19%. Аміак становить основу виробничої лінійки групи підприємств. Зниження витрати природного газу і підвищення продуктивності на існуючих агрегатах - основні напрямки програми модернізації, яка діє на виробничих майданчиках.
Особливу статтю в азотному виробництві становить виробництво аміаку. Сам аміак, як речовина, вперше був виявлений в кінці XVIII століття. Описав його як окрему речовинуа англієць Джозеф Прістлі. Через 11 років французом Клодом Луї Бертолле був вивчений хімічний склад цієї речовини. Необхідність отримання аміаку в промислових кількостях стала гостро виникати в кінці XIX століття, коли стали виснажуватися родовища чилійської селітри, з якої в основному отримували азотні сполуки. Саме «лужне повітря» став найперспективнішим компонентом для виробництва різних хімічних сполук, які справили величезний вплив на різні сторони життя людини: від військової справи, до сільського господарства.
Процес виробництва аміаку характеризується великою енергоємністю, що є головним його недоліком. Саме тому постійно ведуться наукові розробки, які покликані вирішити проблеми економії енергії. Зокрема розробляються способи утилізації виділеної енергії, а також поєднання, наприклад, виробництва аміаку і карбаміду. Все це сприяє здешевленню діяльності підприємств та підвищення їх корисної віддачі.
На перших установках виробництва аміаку к.п.д. не перевищував 10-11%. Використання природного газу у виробництві аміаку збільшило загальний енергетичний к.п.д. до 40%. Сучасні енерготехнологічні агрегати аміаку практично автономні і мають продуктивність 450-500 тис. т. на рік і загальний енергетичний к.п.д. 50-52%.
В якості сировини для виробництва аміаку в основному використовуються вуглеводні, що містяться в природному газі. В даний час саме природний газ є однією з основ аміачної промисловості. Перш ніж потрапити в колону синтезу, газ проходить кілька стадій обробки.
В даний час заводи з виробництва аміаку розташовані по всьому світу. Більш того: постійно будуються нові підприємства. Даний факт ще раз підкреслює важливість цього виду хімічного виробництва. Адже в багатьох регіонах земної кулі наявність, наприклад, азотних добрив, стало життєвою необхідністю. Крім того, величезна частина продукції газодобувної промисловості затребувана саме у виробництві аміаку, що дозволяє їй стійко розвиватися. На цих нечисленних прикладах досить добре видно, що роль виробництва аміаку переоцінити досить важко. Тому можна зробити висновок, що азотна промисловість буде існувати ще довго, а продукція її буде завжди користуватися стійким попитом.
Загальна характеристика виробництва
Сировина, характеристика сировини
Азот. Чистий азот є безбарвним газом, трохи легшим за повітря, що не має запаху, малорозчинний у воді. Молекула азоту складається з двох атомів, міцно пов'язаних один з одним ковалентно, за допомогою трьох пар загальних електронів. При сильному охолодженні під високим тиском азот перетворюється в рідину, яка кипить при температурі - 195,8 °С, а при температурі - 210 °C твердне, утворюючи снігоподібну масу.
Молекула азоту дуже інертна і при звичайних умовах в хімічні взаємодії не вступає. При нагріванні азот досить легко з'єднується з деякими металами - літієм, магнієм, титаном і іншими, утворюючи нітриди. При дуже високій температурі (близько 3000 °C) азот з'єднується з киснем, утворюючи оксиди азоту, а при температурі 500-700 °С - з воднем, утворюючи аміак. Основна кількість азоту, одержуваного з повітря методом глибокого охолодження, йде на виробництво синтетичного аміаку.
Оскільки ресурси атмосферного азоту величезні, то сировинна база азотної промисловості в основному визначається другим видом сировини - паливом, застосовуваним для отримання водню або водневмісного газу.
В якості сировини для виробництва аміаку може бути використаний кокс, вугілля, коксовий газ, природний газ. Однак, в основному, аміак виробляють з природного газу.
Найважливішим показником є його споживання на тонну продукції. Показник споживання природного газу є одним з найважливіших факторів, що визначають рентабельність виробництва аміаку. На вироблення 1 тонни аміаку агрегати споживають 1115-1380 м3 природного газу. Найчастіше високе споживання природного газу пов'язане з тим, що більшість агрегатів є застарілими і значно поступаються агрегатам, що використовуються в передових країнах, з енерго- і матеріалоємності та екологічним вимогам.
Характеристика і застосування аміаку
Аміа́к, амоніа́к, NH3 — неорганічна сполука, безбарвний газ із різким задушливим запахом, легший за повітря, добре розчинний у воді. Одержують каталітичним синтезом з азоту і водню під тиском. Використовують переважно для виробництва азотних добрив, вибухових речовин і азотної кислоти. Рідкий аміак використовується в холодильних установках. Водний розчин аміаку (нашатирний спирт) застосовується в медицині.
Аміак — безбарвний газ з характерним різким запахом і їдким смаком. Він майже вдвічі легший від повітря. При −33,35°С і звичайному тиску аміак скраплюється в безбарвну рідину, а при −77,75 °C замерзає, перетворюючись у безбарвну кристалічну масу. Його зберігають і транспортують у рідкому стані в сталевих балонах під тиском 6—7 атм.
У воді аміак розчиняється дуже добре: при 0°С і звичайному тиску в 1 об'ємі води розчиняється близько 1200 об'ємів NH3, а при 20°С — 700 об'ємів. Концентрований розчин містить 25% NH3 і має густину 0,91 г/см3. Розчин аміаку у воді називають аміачною водою або нашатирним спиртом. Звичайний медичний нашатирний спирт містить до 10%: NH3, аміачна вода від 10% і більше. При нагріванні розчину аміак легко випаровується.
Аміак — один з найважливіших продуктів сучасної хімічної промисловості. Головною галуззю його застосування є виробництво нітратної кислоти і азотних добрив. Крім того, аміак використовують для виробництва багатьох інших хімічних продуктів. Зріджений аміак і водний розчин аміаку застосовують безпосередньо як азотне добриво.
Хімічна схема виробництва
Виробництво аміаку складається з декількох стадій.
На першій стадії відбувається видалення сірки з природного газу. Залежно від вмісту сполук сірки в природному газі використовується цеолітне очищення або очищення методом каталітичного гідрування і подальшого поглинання H2S оксидом цинку.
І стадія - гідрування (Т = 350-4000С, каталізатори - алюмокобальтмолібденовий, алюмонікельмолібденовий):
С2Н5SH + H2 = H2S + C2H6
II стадія – поглинання (Т=380-4100С):
H2S + ZnО = ZnS + H2О
Можлива реакція: ZnS + H2О = H2S + ZnО
2 стадія - отримання водню відновленням пари при 750 0C і тиску 30 атм за допомогою нікелевого каталізатора:
CH4 (г.) + H2O (г.) = СО (г.) + 3Н2 (г.)
3 стадія - впуск повітря і згорання частини водню в кисні повітря, що вводиться:
2H2 (г.) + O2 (г.) = 2H2O (г.)
В результаті виходить суміш водяної пари, моноксиду вуглецю і азоту. Водяна пара відновлюється з утворенням водню, як на 2-й стадії.
4 стадія - окиснення монооксиду вуглецю, що утворюється на стадіях 2 і 3, до діоксиду вуглецю за такою реакцією«зсуву»:
СО (г.) + H2O (г.) = CO2 (г.) + H2 (г.)
Цей процес проводиться в двох «реакторах зсуву». У першому з них використовується каталізатор з оксиду заліза і процес проводиться при температурі близько 400 0C У другому використовується мідний каталізатор і процес проводиться при температурі 220 °С.
5 стадія - вимивання діоксиду вуглецю з газової суміші за допомогою буферного лужного розчину карбонату калію або розчину будь-якого аміну, наприклад етаноламіну NH2CH2CH2OH. Діоксид вуглецю в кінці кінців зріджують і використовують для виробництва сечовини, або випускають в атмосферу.
6 стадія - після 4 стадії в газовій суміші залишається ще близько 0,3% моноксиду вуглецю. Оскільки він може отруювати залізний каталізатор під час синтезу аміаку, монооксид вуглецю видаляють шляхом конверсії воднем в метан на нікелевому каталізаторі при температурі 325 °С.
Найважливішою частиною схеми є синтез аміаку.
Промисловий спосіб отримання аміаку заснований на прямій взаємодії водню і азоту:
N2 + 3H2 ⇄ 2NH3+ + 91,84 кДж
Це так званий процес Габера (німецький фізик, розробив фізико-хімічні основи методу). Реакція відбувається з виділенням тепла і зниженням об’єму. Отже, виходячи з принципу Ле-Шательє, реакцію слід проводити при максимально можливих низьких температурах і при високому тиску - тоді рівновагу буде зміщений вправо. Однак швидкість реакції при низьких температурах дуже мала, а при високих збільшується швидкість зворотної реакції. Проведення реакції при дуже високому тиску вимагає створення спеціального, що витримує високий тиск обладнання, а значить, і великих капіталовкладень. Крім того, рівновага реакції навіть при 700 °C встановлюється занадто повільно для практичного її використання.
Застосування каталізатора (пористе залізо з домішками Al2O3 і K2O) дозволило прискорити досягнення рівноважного стану.
З огляду на все вищенаведені фактори, процес отримання проводять при наступних умовах:
- температура 500 ° C;
- тиск 350 атмосфер;
каталізатор.
Функциональная схема производства
Сама схема виробництва аміаку залежить, перш за все, від сировини, з якого виходить кінцевий продукт.
В якості сировини для виробництва аміаку в основному використовуються вуглеводні, що містяться в природному газі. Перш ніж потрапити в колону синтезу, газ проходить кілька стадій обробки. Починається процес з того що проводиться очищення вихідної сировини від сірки за допомогою десульфуранти. Далі йде так званий процес риформінгу, який полягає в тому, що в його ході вуглеводні спочатку перетворюються в метан, потім відбувається досить складний процес перетворення метану в суміш водяної пари, чадного газу, вуглекислого газу і водню. При цьому також відбувається очищення суміші від вуглекислого газу, після чого водень потрапляє в колону синтезу під великим тиском разом з азотом.
Всі процеси риформінгу, як і безпосередньо сам синтез кінцевого продукту, відбуваються при високому тиску і високій температурі. Саме це призводить до великої їх енерговитратності.
Рис. 1 – Функціональна схема виробництва аміаку із природного газа
Теоретичні основи заданого процесу виробництва
Стадія конверсії метану
Отримання водню - найбільш дорога стадія виробництва аміаку. Водень отримують одним із способів: електролізом води або водних розчинів кухонної солі; з коксового газу; конверсією оксиду вуглецю генераторного газу; конверсією метану або його гомологів.
Парова конверсія - отримання чистого водню з легких вуглеводнів (наприклад метану, пропан-бутанової фракції) шляхом парового риформінгу (каталітичної конверсії вуглеводнів в присутності водяної пари). Реформування газового пара є найпопулярнішим і найдешевшим способом виробництва водню. У порівнянні з, наприклад, електролізом води, кількість водню, отриманого на одиницю споживаної енергії, набагато вище.
В даний час велику частину водню для синтезу аміаку отримують з найбільш дешевих видів сировини - газів, що містять метан і його гомологи. До них відносяться попутні гази нафтовидобутку, природний газ, гази нафтопереробки. У присутності водяної пари і кисню метан перетворюється в водень:
СН4 + Н2О ↔ СО + Н2 — Q
СН4+ 0.5O2 ↔ СО + 2Н2 + Q
СО + Н2О ↔ СО2 + Н2 + Q
Конверсію природного газу проводять при атмосферному або підвищеному тиску із застосуванням каталізаторів (каталітична конверсія) або без них (високотемпературна конверсія). Часто процес на нікелевому каталізаторі ведуть так, щоб залишкова концентрація метану становила 8 - 10%. При такій концентрації метану його подальше конвертування повітрям (тобто сумішшю азоту і кисню в співвідношенні 4: 1) дозволяє отримати відразу азотоводневу суміш з співвідношенням N2: Н2 = = 1: 3. Це виключає необхідність будівництва дорогих і енергоємних установок поділу повітря і значно покращує техніко-економічні показники процесу.
Парова конверсія метану.
Природний газ, очищений від сірковмісних сполук, при температурі не більше 830 ° С і тиску не більше 3,63 МПа (37 кгс / см2) піддається конверсії з водяною парою в присутності нікелевого каталізатора за таких реакцій:
CH4 + H2O
CO + 3 H2 – 206,4 кДж/моль (– 49,3 ккал/моль) CO + H2O
CO2 + H2 + 41,2 кДж/моль (+ 9,8 ккал/моль) CH4 + CO2
2 CO + 2 H2 – 247,0 кДж/моль (– 59,1 ккал/моль) Паровоздушная конверсія метану.
На даній стадії при температурі не більше 1 270 ° С і тиску не більше 3,33 МПа (34 кгс / см2) на нікелевому каталізаторі відбувається паровоздушная конверсія метану за таких реакцій:
H2 + 1/2 O2
H2O + 242,7 кДж/моль (+ 57,8 ккал/моль) CO + 1/2 O2
CO2 + 283,5 кДж/моль (+ 67,5 ккал/моль) CH4 + O2
CO2 + 2 H2 + 319,0 кДж/моль (+ 76,0 ккал/моль) CH4 + 1/2 O2
CO + 2 H2 + 35,7 кДж/моль (+ 8,5 ккал/моль) CH4 + H2O
CO + 3 H2 – 206,4 кДж/моль (– 49,3 ккал/моль) CH4 + CO2
2 CO + 2 H2 – 247,0 кДж/моль (– 59,1 ккал/моль) CO + H2O
CO2 + H2 + 41,2 кДж/моль (+ 9,8 ккал/моль) Каталізатори конверсії метану.
У промислових умовах процес ведуть в присутності каталізаторів, які дозволяють значно прискорити реакції конверсії. Найбільшу каталітичну активність в даному процесі мають нікелеві каталізатори на носії - глиноземі (Аl2О3).
Нікелеві каталізатори процесу конверсії метану випускають у вигляді таблетованих і екструдованих кілець Рашига.
Так, каталізатор марки ГИАП-16 має наступний склад: 25% NiО. 57% Аl2О3, 10% Сао, 8% МgО.
Термін служби каталізаторів конверсії при правильній експлуатації досягає трьох років і більше. Їх активність знижується при дії різних каталітичних отрут.
Нікелеві каталізатори найбільш чутливі до дії сірчистих сполук. Отруєння відбувається внаслідок утворення на поверхні каталізатора сульфідів нікелю, абсолютно неактивних до реакції конверсії метану і його гомологів.
Отруєний сірої каталізатор вдається майже повністю регенерувати в певних температурних умовах при подачі в реактор чистого газу. Активність зауглероженного каталізатора можна відновити, обробляючи його водяною парою.
У газах є оксиди азоту, кількість якого в значній мірі залежить від співвідношення повітря і природного газу, а також від обсягу танкових і продувних газів, що додаються до природного газу, що містять аміак, в певних умовах перетворюється на оксиди азоту. Відходять гази аміачного виробництва очищають за методом каталітичного відновлення при помірних температурах. Відновлювачем служить аміак, за допомогою якого відбувається відновлення оксидів азоту до елементарного азоту за таких реакцій:
Відновлення проводять при надлишковому вмісті аміаку для забезпечення високих ступенів перетворення оксидів.
Для процесу очищення використовують алюмованадіевий і алюмомарганцевованадіевий каталізатори, термін служби яких приблизно 5 років. Необхідно досить точно регулювати температуру процесу (180-320 ° С).
Технологічна схема виробництва
Визначальним параметром у виробництві аміаку з азотоводневої суміші є тиск синтезу. Залежно від застосовуваного тиску всі системи виробництва синтетичного аміаку діляться на:
системи низького тиску (10-15 МПа);
системи середнього тиску (25-60 МПа);
системи високого тиску (60-100 МПа).
Доведено, що економічно найбільш вигідним є проведення процесу при середньому тиску. На стадіях компресії газу, синтезу аміаку і конденсації його з АВС капітальні та енергоматеріальние витрати з підвищенням тиску знижуються до певної межі. Оптимальним тиском є тиск 32 МПа. Подальше підвищення тиску не призводить до істотного зниження витрат, але ускладнює технологічну схему виробництва.
В системі середнього тиску забезпечується досить висока швидкість процесу, простота виділення аміаку з газової суміші, можливість одночасного отримання рідкого і газоподібного продуктів. Внаслідок цього в світовій та вітчизняній практиці поширені установки середнього тиску.
Технологічний процес отримання синтетичного аміаку складається з наступних стадій:
- сіркоочищення природного газу;
- парова конверсія метану;
- пароповітряна конверсія метану;
- конверсія оксиду вуглецю;
- очищення конвертованого газу від діоксиду вуглецю;
- тонке очищення конвертованого газу від оксиду і діоксиду вуглецю метанування;
- синтез аміаку.
Технологічна схема виробництва аміаку з природного газу приведена на рис. 2.
Рис. 2 - Технологічна схема виробництва аміаку з АВС: 1- колона синтезу; 2- водяний конденсатор; 3 - змішувач (інжектор) свіжої АВС і циркуляційного газу; 3 - конденсаційна колона; 4 - газовідділювачі; 5 - випарник рідкого аміаку; 6 - теплообмінник (котел-утилізатор); 7 - трубоциркуляційний компресор.
Температура контактування: 450-5500С; тиск 32 МПа; об'ємна швидкість газової суміші 4 × 104 м3 / м3 × год; склад АВС стехіометричний.
Суміш свіжої АВС і циркуляційного газу під тиском подається з змішувача 3 в конденсаційну колону 4, де з циркуляційного газу конденсується частина аміаку, звідки надходить в колону синтезу 1. Виходить з колони газ, що містить до 0,2 об.частки аміака (w2) направляється в водяний холодильник-конденсатор 2 і потім в газовідділювач 5, де з нього відділяється рідкий аміак. Газ, що залишився після компресора 8 змішується зі свіжою АВС і направляється спочатку в конденсаційну колону 4, а потім в випарник рідкого аміаку 6, де при охолодженні до 200С також конденсується велика частина аміаку. Потім циркуляційний газ, що містить близько 0,03 об.част аміаку, надходить в колону синтезу 1. У випарнику 6 одночасно з охолодженням циркуляційного газу і конденсацією аміаку відбувається випаровування рідкого аміаку з утворенням товарного газоподібного продукту.
Вибір типу промислового реактору
Характеристика основного апарату
В якості основного реакційного апарату синтезу аміаку використовується багатополична колона (рис. 3). Колона є циліндр висотою близько 30 м і діаметром приблизно 2,5 м, виконаний зі спеціальної сталі, здатної витримувати високі тиски, температури і агресивну дія азоту, водню і аміаку. Холодний газ подається в нижню частину колони і спрямовується вгору між корпусом колони (15) і корпусом каталізаторної коробки (3). У верхній частині реактора холодний газ потрапляє в міжтрубний простір теплообмінника (6), в якому він нагрівається до 400 °С за рахунок теплоти газу синтезу, що виходить з реактора по трубах теплообмінника. Підігріта азотно-воднева суміш проходить послідовно чотири шари каталізатора (8, 10, 12 і 14) і потрапляє в центральну трубу (2), по якій прямує до теплообмінника (6). При цьому газ охолоджується приблизно до 330 °С.
У зв'язку з тим, що реакція синтезу аміаку екзотермічна, газ на каталізаторних полицях сильно нагрівається. При цьому температура значно відхиляється від оптимальної. Для регулювання температурного режиму передбачена подача байпасного потоку холодної азото-водневої суміші через патрубки (7, 9, 11 і 13) в кожен шар каталізатора.
Ескиз основного апарата
Рис. 3 - Схема чотирьохполочної колони синтезу аміаку
1 - люк для вивантаження каталізатора, 2 - центральна труба, 3 - корпус каталізаторної коробки, 4 - термопарний чохол, 5 - завантажувальний люк, 6 - теплообмінник, 7,9,11,13 - введення байпасного газу, 8,10,12, 14 - каталізаторні шари, 15 - корпус колони.
Екологічні проблеми заданого виробництва і шляхи їх вирішення
У період пуску, при зупинках схемою виробництва аміаку передбачається можливість скидання газів, що містять шкідливі речовини з окремих ділянок системи. Постійно в атмосферу скидаються димові гази з трубчастої печі, підігрівача природного газу. Для того, щоб максимально убезпечити навколишнє середовище від шкідливих відходів виробництва гази відправляються на спалювання, стічні води в каналізацію, відпрацьовані тверді відходи відправляють на переробку або на полігон відходів. На спалювання в факельну установку направляються гази, що скидаються при спуску агрегату і при порушеннях технологічного режиму. Гази, що йдуть на спалювання на факельну установку, по трубопроводах, направляються в сепараторну частина факельної труби, де газ відокремлюється від сконденсованої вологи. Далі газ надходить в факельну головку, де передбачені чергові пальники, що постійно працюють на природному газі. У колектор скидаються гази, що містять аміак (з системи синтезу). У колектор 2 скидаються гази підготовки синтез-газу, що містить водень, оксид і діоксид вуглецю. Такий поділ викидів передбачено з метою запобігання утворенню карбонатів амонію при контакті аміаку з вуглекислотою. Одночасне скидання газу на факел повинно здійснюватися тільки з однієї групи системи.
Висоту труб для скидання димових газів і вуглекислого газу визначають на підставі допустимого вмісту компонентів в приземному шарі населеного пункту, розташованого поблизу заводу. Мінімальна величина санітарно-захисної зони від аміачного виробництва становить 1000 м.
У період пуско-налагоджувальних робіт скидають хімічно забруднені води, що утворюються при промиванні системи пароутворення і очищення газу від вуглекислого газу, оборотну воду після сепаратора факельної установки, конденсат. Всі ці викиди спочатку надходять в накопичувачі, а потім їх скидають на очисні споруди.
Висновки
Технологія виробництва аміаку постійно вдосконалюється і головним напрямком заходів щодо її поліпшення є зниження енергоємності самого процесу. А там, де це зробити з різних причин складно, застосовуються способи утилізації тепла, яке також здатне принести користь. Крім того деякі заводи з виробництва аміаку використовують побічні продукти інших хімічних виробництв. Так може поєднуватися, наприклад, виробництво метанолу та аміаку. Цей спосіб полягає в тому, що з чадного газу, що утворюється в ході риформінгу, і з води синтезується метанол.
Ще одна особливість виробництва аміаку в промисловості полягає в тому, що його циклічність також сприяє і безвідходності. Причому в хід йдуть як отримана енергія, так і побічні продукти. Навіть сірка, отримана при очищенні вихідної сировини, знаходить застосування в інших хімічних виробництвах.
В даний час заводи з виробництва аміаку розташовані по всьому світу. Більш того: постійно будуються нові підприємства. Адже в багатьох регіонах земної кулі наявність, наприклад, азотних добрив, стало життєвою необхідністю.
В ході роботи було досліджено процес виробництва аміаку, охарактеризована сировинна база і області застосування продукту, вивчені фізико - хімічні основи і кінетика процесу, описана схема технологічного процесу і основних апаратів, дана оцінка екологічності виробництва.
Також розглянуто шляхи реалізації безвідходного і маловідходного принципів виробництва і охорона навколишнього середовища, що є однією з головних частин організації.
Література
Производство аммиака. Электронный ресурс: https://promplace.ru/himiya-i-proizvodstvo-plastmass-staty/proizvodstvo-ammiaka-1471.htm
Островский Г.М., Волин Ю.М. Методы оптимизации. сложных химико-технологических схем. М.: Химия, 1970. — 328 с.
Мельников Е.Я, Салтанова В.П., Наумова А.М., Блинова Ж.С. Технология неорганических веществ и минеральных удобрений. Учебник для техникумов. М.: Химия, 1983. -- 432 с.
Кутепов А.М., Бондарева Т.И., Беренгартен М.Г. Общая химическая технология.- М.: Академкнига, 2004. -- 528 с.
Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. Учебник для вузов - 10-е изд., стереотипное, доработанное. Перепечатано с изд.1973 г. — М.: ООО ТИД «Альянс», 2004. — 753 с.
Бесков В.С., Сафронов В.С. Общая химическая технология и основы промышленной экологии. - М.: Химия, 1999. – 470 с.
Основы химической технологии: Учеб. для вузов/ Под ред. Мухленого И.П. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1991. – 463 с.
Соколов Р.С. Химическая технология: Учеб. пособие для вузов, в 2-х томах. – М.: ВЛАДОС, 2003. – Т. 1: Химическое производство в антропогенной деятельности. Основные вопросы химической технологии. Производство неорганических веществ. – 368 с.
Ведерников М.И. Производство аммиака из природного газа. К.: Технiка, 1970. — 230 с.
Семенов В.П «Производство аммиака». М.: Химия, 1985. – 368 с.
Справочник азотчика: Физико-химические свойства газов и жидкостей. Производство технологических газов. Очистка технологических газов. Синтез аммиака. - 2-е изд., перераб / Под редакцией Е.Я. Мельников, М.: Химия 1986, - 512 с.