Ім'я файлу: Реферат_менеджмент_у_РГ_Виробничий_процес_Виробничий_цикл_Яремчу
Розширення: docx
Розмір: 79кб.
Дата: 23.05.2022
скачати

НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ХАРЧОВИХ ТЕХНОЛОГІЙ

Факультет готельно-ресторанного та туристичного бізнесу імені проф. В.Ф.Доценка

Кафедра технології ресторанної і

аюрведичної продукції

Реферат

на тему: «Виробничий процес. Виробничий цикл»

з дисципліни «Менеджмент у ресторанному господарстві»

Виконала : студентка групи ХЧ-4-1

спеціальності 181 «Харчові технології»,

Яремчук К.О.

Перевірив: Старший викладач

Шереметинський М.А.

м. Київ - 2022 рік
Зміст

Вступ…………………………………………………………………………...3

  1. Основні поняття про виробничий процес на підприємстві та принципи його організації………………………………………………………………..4

    1. Принципи організації виробничого процесу…………………………....7

    2. Організаційні типи виробництва……………………………………….10

  1. Виробничий цикл, його характеристика та структура……………………12

2.1. Структура та тривалість виробничого циклу…………………………15

2.2. Скорочення тривалості виробничого циклу…………………………..16

2.3. Виробничий цикл складного процесу…………………………………19

Список використаної літератури…………………………………………...27

Вступ

Організація виробництва, комплекс заходів, спрямованих на раціональне поєднання процесів праці з речовими елементами виробництва в просторі і в часі з метою підвищення ефективності, тобто досягнення поставлених завдань в найкоротші терміни, при найкращому використанні виробничих ресурсів.

Організація виробництва включає підготовку виробництва нових і модернізацію своєї продукції, вдосконалення процесів виготовлення, поточне регулювання і контроль роботи виробничих ланок. Вона охоплює всі стадії виготовлення продукції і носить системний характер, підпорядковуючи всі приватні задачі головною максимальному задоволенню потреб суспільства.

Основні вимоги, пропоновані до організації виробництва: досягнення безперервності процесів, пропорційності всіх ланок і ритмічності випуску продукції.

Безперервність включає використання засобів праці з мінімальними втратами часу, невпинне просування предметів праці через всі стадії виробництва.

Пропорційність це взаємне відповідність пропускної здатності суміжних ділянок, що дозволяє повністю використовувати їх виробничої потужності.

Ритмічність означає рівномірний випуск продукції, і виконання однакового обсягу робіт в рівні періоди часу.

Організація виробництва охоплює основне, допоміжне і обслуговуюче виробництво і процеси управління як гармонійно увезення ланки єдиного процесу виготовлення продукції.

  1. Основні поняття про виробничий процес на підприємстві та принципи його організації

На сучасному виробничому підприємстві проходить складний процес перетворення предметів праці у готову продукцію, тобто має місце виробничий процес. Він являє собою вплив живої праці, а саме – цілеспрямовану діяльність людини на предмети праці за допомогою ви­значених предметів праці. Таким чином, виробничий процес – це сукуп­ність взаємопов’язаних процесів праці та натуральних процесів, на­правлених на створення певних предметів, послуг або робіт.

Під виробничим процесом розуміють сукупність здійснюва­них за допомогою засобів праці трудових дій робітників, внаслідок яких предмети праці (матеріали, сировина) перетворюються у готову продукцію. Виробничий процес проходить у просторі і протягом часу. До елементів виробничого процесу належать:

– жива праця людей, як найефективніша частина процесу ви­робництва. Саме робітники, працівники є головними творцями мате­ріальних багатств;

– предмети праці – матеріали, заготовки, напівфабрикати, тобто все те, на що спрямована праця людей;

– засоби праці – верстати, машини, устаткування, тобто все те, за допомогою чого людина впливає на предмети праці.

Виробничий процес на промисловому підприємстві склада­ється з багаточисельних поодиноких процесів, які мають різні форми та різноманітний характер. Всі ці процеси можна поділити на основні та допоміжні.

Основні процеси направлені безпосередньо на виготовлення виробів або відновлення певних властивостей та параметрів виробів (ремонтні види робіт). При їх виконанні змінюються внутрішні влас­тивості, зовнішній вигляд, взаємне розташування деталей, вузлів тощо. До таких процесів відносяться: розкрій матеріалу при пошитті одягу та взуття, безпосередній пошив, розбір виробу для його ремонту, віднов­лення або виготовлення окремих деталей шляхом різання, штампу­вання, термічної обробки тощо.

Основні процеси, в свою чергу, діляться на трудові та при­родні. В трудовому процесі працівник активно діє на предмет праці. У природних процесах предмети праці змінюють свої фізичні або хімічні властивості не під впливом процесу праці, а під впливом сил природи, до них можна віднести, наприклад, природне висихання.

Допоміжними процесами називаються такі процеси, які на­правлені на обслуговування та забезпечення безперебійного перебігу основних процесів. До них відносять: ремонт обладнання та догляд за ним, виготовлення та ремонт технологічної оснастки, транспортування та зберігання матеріальних цінностей, контроль якості виконаних ро­біт тощо. І основні, і допоміжні процеси можна розділити на операції. Операцією називається частина процесу, яка виконується одним робіт­ником або групою робітників над одним або декількома виробами без­перервно, на одному робочому місці та на одному устаткуванні.

Виділяють декілька ознак класифікації виробничого процесу, зокрема:

1) за роллю в процесі виробництва:

– основні – в результаті яких утворюється продукція, яка ви­значає виробничий профіль підприємства;

– допоміжні – це процеси виготовлення продукції, яка спожи­вається самим підприємством і сприяє випуску основної продукції (ре­монт устаткування, виробництво інструменту тощо);

– обслуговуючі, в результаті яких нова продукція не утворю­ється, а вони забезпечують нормальні умови здійснення основних і до­поміжних процесів (контроль якості продукції, транспортування, скла­дування продукції);

2) за стадіями:

– заготівельні – виробництво заготовок різними методами;

– оброблювальні, тобто змінювання форми, стану поверхні ви­робів механічним, хімічним та іншими способами;

– складальні, тобто змінювання взаємного розміщення дета­лей, вузлів тощо, а також випробування та пакування продукції;

3) за видами застосування засобів праці:

– ручні, тобто виконуються без застосування машин і механізмів;

– машинно-ручні, тобто виконуються із застосуванням машин при безпосередній участі робітника;

– автоматичні, коли робітник здійснює лише функцію нагляду за виробничим процесом;

– апаратурні – які здійснюються в спеціальних агрегатах під наглядом робітника;

4) за характером впливу на предмети праці виробничі процеси можуть бути спрямовані:

– на змінювання форми і стану поверхні заготовок (тканина – форма деталей виробу, шкіра – деталі верху);

– змінювання фізичних і хімічних властивостей предметів;

– складання механізмів і їх демонтаж. Всі ці процеси безпосе­редньо пов’язані з впливом на предмети праці і разом з процесами, що при­родно відбуваються (сушіння тощо) утворюють технологічний процес;

– самостійно виділяються процеси контролю якості продукції,

– транспортування і складування;

5) за рівнем організації виробничі процеси поділяються на:

– звичайні (прості), тобто ті, що послідовно здійснюються над одним предметом праці;

– складні, що являють собою сукупність узгоджених звичай­них процесів.

Основними факторами, які визначають характер виробничого процесу, є такі: призначення готової продукції, вид фізичного стану та форма вихідного матеріалу, обсяг та кооперація виробництва, конст­рукція засобів праці, які використовуються у виробництві (устатку­вання, інструменти, пристрої), види енергії, яка використовується, та характер її використання.

Побудова виробничого процесу повинна задовольняти потребі неухильного зростання продуктивності праці. Основою такої організа­ції на будь-якому виробничому підприємстві є раціональне поєднання у просторі і у часі всіх основних, допоміжних і обслуговуючих процесів.

Основною структурною одиницею виробничого процесу є опе­рація. Операція – закінчена частина виробничого процесу, яка вико­нується на одному робочому місці, над одним і тим же предметом праці без переналагодження устаткування.

Із усіх операцій виділяють технологічні операції, сукупність яких утворює технологічний процес. Технологічна операція – це ос­нова для нормування праці на підприємстві, організації обліку, мате­ріального стимулювання тощо.

1.1. Принципи організації виробничого процесу

Для правильної організації виробничого процесу в просторі необхідно знати принципи його побудови. Застосування цих принци­пів повинно сприяти раціональному поєднанню в просторі і протягом часу всіх здійснюваних виробничих процесів і їх складових частин; досягненню найбільш можливого результату при найменших витратах ресурсів і часу. Організація виробничих процесів повинна відповідати таким основним принципам: спеціалізації, концентрації, пропорцій­ності, паралельності, прямоточності, безперервності, ритмічності, авто­матизації, профілактики.

Принцип спеціалізації полягає в обмеженні номенклатури ви­робів, близьких за призначенням і конструкцією, в обмеженні номенкла­тури технологічних процесів виготовлення продукції, у випуску одно­рідної продукції. Обмеження номенклатури продукції повинно мати місце на робочих місцях, дільницях, у цехах. Спеціалізація забезпечує високу ефективність виробництва. Підвищення рівня однорідності ви­робництва на робочих місцях, дільницях, у цехах сприяє покращенню використання основних фондів, зниженню собівартості та підвищенню якості і конкурентоспроможності продукції, спрощує організацію вироб­ництва та створює умови для підвищення рівня механізації і автомати­зації виробництва. Рівень внутрішньозаводської спеціалізації можна підвищити шляхом проведення конструктивної, технологічної та орга­нізаційної уніфікації. Під уніфікацією розуміють приведення продук­ції, способів та методів її виробництва або їх елементів до єдиної форми, розмірів, структури та складу. Уніфікація дозволяє знизити но­менклатуру деталей та вузлів, доцільно обмежити технологічні методи ведення виробництва, типів та марок обладнання, технологічних мар­шрутів виготовлення деталей. Все це сприяє збільшенню обсягів ви­пуску однорідної продукції на робочих місцях, зниженню трудоміст­кості, поглибленню спеціалізації та підвищенню ефективності вироб­ництва. На рівні виробничих об’єднань рівень спеціалізації можна під­вищити шляхом перерозподілу номенклатури продукції між окремими виробничими підрозділами, створення великих спеціалізованих вироб­ництв, цехів, дільниць.

Принцип концентрації виражає збільшення об’єму продукції у межах виробничих одиниць. При цьому більш поширене використання має концентрація операції шляхом використання багатосторонньої, ба­гатошпиндельної обробки та системи комбінованих інструментів. Це значно підвищує продуктивність праці.

Під принципом пропорційності ми розуміємо рівномірну від­носну пропускну здатність всіх виробничих підрозділів підприємства. Рівномірна пропускна здатність досягається тоді, коли продуктивність обладнання на всіх операціях технологічного процесу пропорційна трудомісткості обробки виробів на цих операціях При порушенні принципу пропорційності виникають “вузькі місця” і диспропорції у виробничих потужностях спряжених підрозділів, простої устаткування на цих дільницях і перевантаження його на інших.

Принцип паралельності передбачає одночасне, паралельне ви­конання окремих операцій виробничого процесу з виготовлення пев­них видів продукції. Цей принцип має велике значення при вироб­ництві складних виробів, що складаються з великої кількості деталей, вузлів, агрегатів. Послідовне виготовлення цих деталей призвело б до значного збільшення тривалості виробничого циклу. Паралельність до­сягається за рахунок розчленування виробів на складові частини, сумі­щення часу виконання різних операцій над виробами одного наймену­вання, але різних порядкових номерів, а також одночасним виготов­ленням різних виробів. Паралельність виконання робіт на окремому робочому місці досягається багатоінструментною обробкою заготовок, суміщення часу виконання основних і допоміжних операцій.

Принцип прямоточності забезпечує найкоротший шлях прохо­дження виробом всіх стадій і операцій виробничого процесу від за­пуску сировини до випуску готової продукції. При цьому рух предметів праці по окремих виробничих підрозділах здійснюється за ходом техно­логічного процесу без зворотних та петльових рухів. Дотримання цього принципу досягається розміщенням цехів, дільниць та робочих місць за ходом технологічного процесу. Відповідно допоміжні цехи і склади необхідно розміщувати ближче до основних цехів, які вони обслуговують.

Принцип безперервності вимагає, щоб у процесі виготовлення продукції перерви між технологічними операціями були зведені до мі­німуму або зовсім ліквідовані. Цей принцип дозволяє ліквідувати або зменшити перерви в обробці конкретного виробу, його негайну пере­дачу на наступні операції, які йдуть після завершення попередніх. Скороченню або ліквідації перерв сприяє рівність або кратність трива­лості операцій і кількість закріплених за робочими місцями операцій. Чим більше закріплення за робочими місцями операцій при некрат­ності їх тривалості, тим триваліші перерви у виробничому процесі і навпаки. Принцип безперервності повністю реалізується лише в техно­логічно безперервних виробництвах – у хімічній, металургійній, харчо­вій промисловості. У дискретних виробництвах, наприклад у машино­будуванні, повністю виключити перерви при виготовленні продукції не­можливо. В цьому випадку ставиться задача мінімізації часу пролежу­вання деталей, величини незавершеного виробництва. Проблема міні­мізації часу пролежування вирішується різними шляхами, а саме – впровадженням безперервно-потокових та автоматичних ліній.

Принцип ритмічності означає, що робота всіх підрозділів та випуск готової продукції повинні підкорятись визначеному ритму, тобто повторюваності. Принцип ритмічності передбачає за рівні від­різки часу випуск однакової кількості продукції на всіх стадіях і опе­раціях виробничого процесу. За рівний проміжок часу у виробничому процесі повинні рівномірно повторюватись роботи, які забезпечують ритмічний випуск якісної готової продукції. Ритмічність випуску про­дукції характеризується коефіцієнтом ритмічності.

Принцип автоматизації передбачає максимально можливе та економічно обґрунтоване звільнення людини від безпосередньої участі у виконанні виробничого процесу.

Принцип профілактики передбачає організацію постійного об­слуговування техніки, машин, устаткування з метою запобігання ава­рій, поломок, браку тощо.

Розглянуті принципи раціональної організації виробничого про­цесу тісно між собою пов’язані, доповнюють один одного і різною мі­рою реалізуються на практиці в конкретних умовах.

При проектуванні виробничого процесу, його організації треба їх врахувати, але вибрати оптимальні організаційно-технічні рішення за критерієм економічної ефективності.

1.2. Організаційні типи виробництва

Тип виробництва – класифікаційна категорія виробництва, яка враховує такі його властивості як широта номенклатури, регулярність, стабільність і обсяг випуску продукції.

Існують три типи виробництва:

  • одиничне виробництво – характеризується широкою номенклатурою продукції, малим обсягом випуску однакових виробів, повторне виготовлення яких, як правило, не передбачається.

  • серійне виробництво – характеризується обмеженою номенклатурою продукції, виробництво окремих виробів періодично повторюється певними партіями (серіями) і загальний їх випуск може бути достатньо великим.

  • масове виробництво – характеризується вузькою номенклатурою продукції але великим обсягом виробництва окремих виробів.

Крім цих трьох типів, окремо виділяють дослідне виробництво. В дослідному виробництві виготовляються зразки або партії виробів для проведення дослідних робіт, випробування, доопрацювання конструкцій. На основі проведених досліджень розробляється конструкторська та технологічна документація для серійного або масового виробництва. За майже всіма характеристиками дослідне виробництво нагадує одиничне виробництво.

За ознаками типу виробництва можна характеризувати виробничі підрозділи (від робочого місця до підприємства в цілому).

Тип виробництва характеризується рівнем спеціалізації робочих місць. Цей рівень можна визначити за допомогою коефіцієнта спеціалізації або серійності.



К – це середня кількість технологічних операцій, яка припадає на робоче місце

за місяць;

r – кількість операцій, що проходить конкретний предмет в процесі обробки на

даному робочому місці;

n – кількість предметів за найменуванням, які обробляються на даному

робочому місці за місяць;

nрм – кількість робочих місць.

Для кожного організованого типу виробництва притаманні свої типи робочих місць.

1) робоче місце одиничного виробництва характеризується виконанням різних операцій над різними деталями з урахуванням технологічних можливостей устаткування;

2) робоче місце серійного виробництва характеризується виконанням операцій над обмеженою номенклатурою деталей, які періодично обробляються партіями;

3) робоче місце масового виробництва характеризується постійним виконанням однієї операції над одним предметом праці.

+Тип виробництва істотно впливає на його ефективність. Від типу виробництва залежить виробнича структура підприємства і його підрозділів, вибір технологічних процесів, устаткування і оснащення, методів організації виробництва та управління.

2. Виробничий цикл, його характеристика та структура

Виробничий цикл — один із найважливіших показників, який є основою для розрахунку багатьох інших показників виробничо-господарської діяльності підприємства. Наприклад, на основі виробничого циклу встановлюються строки запуску виробів у виробництво, розраховуються потужності виробничих підрозділів, визначається обсяг незавершеного будівництва та деякі інші показники.

Виробничий цикл — це календарний період часу, протягом якого виріб або партія виробів, що обробляються, проходять усі операції виробничого процесу або певної його частини і перетворюються на завершений продукт.

Інтервал календарного часу від початку першої виробничої операції до закінчення останньої називається тривалістю виробничого циклу в часі, яка вимірюється в днях, годинах, хвилинах, залежно від виду виробу та стадії оброблення.

Виробничий цикл включає:

Час виконання технологічних операцій — основна складова виробничого циклу, яка необхідна для здійснення конкретних робочих операцій перетворення предмета праці на готову продукцію. Підготовчо-завершальний час виділяється робітникові для ознайомлення із здаванням і для здачі готової продукції. Тривалість операційного циклу складається з часу виконання технологічної операції та підготовчо-завершального часу, тобто тривалість операційного циклу — це час оброблення однієї партії деталей на конкретній операції технологічного циклу.

Тривалість проходження природних процесів визначається особливостями технології (це час твердіння бетону, охолодження металу тощо), тобто природні процеси характеризуються тільки затратами часу.

Тривалість обслуговуючих процесів складається з часу виконання контрольних операцій, складських та транспортних (включаючи навантаження й розвантаження) операцій. Сукупність усіх складових виробничого процесу утворює його робочий період.

Частина виробничого циклу — це перерви, які складаються з між-операційних і міжзмінних перерв.

Міжопераційні перерви утворюють:

  • — перерви між партіями виникають під час оброблення партії деталей, адже не всі деталі обробляються одночасно. Скорочувати ці перерви можна за рахунок скорочення обсягу транспортних партій деталей, однак це потребує певного збільшення затрат на транспортування деталей між робочими місцями;

  • — перерви очікування — виникають при порушенні ходу виконання технологічного процесу, коли попередня технологічна операція вже закінчилася, а робоче місце на наступній операції ще не звільнилося від виконання певної роботи;

  • — перерви комплектування — виникають на складальних операціях, коли на місце складання надходять не всі найменування деталей.

Міжзмінні перерви (на обід, вихідні та святкові дні, між змінами) є невід'ємною складовою частиною виробничого процесу.

Тривалість виробничого никлу (Тв) визначається за формулою



де Тоц — тривалість операційного циклу;

Тпр — тривалість проходження природних процесів;

Тобсл — тривалість обслуговуючих процесів;

Тпер — час міжоперіційних та міжзмінних перерв.

Тривалість виробничого циклу охоплює три стадії:

  • — час технологічного обладнання;

  • — час технічного обслуговування виробництва;

  • — тривалість перерви.

Тривалість виробничого циклу залежить від:

  • — тривалості робочого часу, необхідного для виробництва продукції;

  • — розміру партії;

тривалості перерв у процесі виробництва;

— тривалості операцій, прямо не пов'язаних з виробничим процесом.

Час виконання основних операцій оброблення виробу становить технологічний цикл, що означає час, протягом якого оброблюється предмет праці. На тривалість робочого періоду справляє вплив низка чинників, головні з яких:

— якість проектно-конструкторських робіт;

рівень стандартизації виробів;

— організаційні фактори.

Час технологічного обслуговування включає в себе контроль якості оброблення виробу, контроль режиму роботи машин та обладнання, прибирання робочого місця, час доставляння деталей до робочого місця.

Час перерв — це час, протягом якого не змінюються жодні якісні характеристики виробу, але продукція ще не є готовою і процес виробництва не завершено. Розрізняють регламентовані та нерегламентовані перерви.

На підприємстві виділяють такі види перерв:

  • — міжзмінні, які залежать від режиму роботи підприємства, кількості змін, а також кількості святкових та вихідних днів;

  • — перерви очікування, пов'язані із завантаженням обладнання;

  • — перерви партіонності, що виникають при обробці деталей партіями;

  • — перерви, які зумовлені недосконалою організацією виробничогопроцесу та непередбаченими обставинами (відключення електроенергії, збої в роботі обладнання тощо).

Структуру виробничого циклу подано на рис. 19.3. Основною складовою виробничого циклу є тривалість технологічних операцій, яка становить технологічний цикл.

Як вже зазначалось, за перетворення предметів праці на конкретний виріб вони проходять через безліч основних, допоміжних і. обслуговуючих процесів, що відбуваються паралельно, паралельно-послідовно або послідовно в часі залежно від сформованої на підприємстві виробничої структури, типу виробництва, рівня спеціалізації виробничих підрозділів, форм організації виробничих процесів та інших факторів. Сукупність цих процесів, що забезпечують виготовлення виробу, прийнято називати виробничим циклом, основними характеристиками якого є його тривалість і структура.

2.1. Структура та тривалість виробничого циклу

Тривалість виробничого циклу виготовлення продукції — це календарний період часу, протягом якого сировина, основні матеріали, напівфабрикати і готові комплектуючі вироби перетворюються на готову продукцію. Іншими словами — це відрізок часу від моменту початку виробничого процесу до моменту випуску готового виробу або партії деталей, складальних одиниць. Тривалість виробничого циклу звичайно відбивається в календарних днях або годинах.

Знання тривалості виробничого циклу виготовлення усіх видів продукції необхідне для:

  • — складання виробничої програми підприємства і його підрозділів;

  • — визначення термінів початку виробничого процесу за даними термінів його закінчення;

  • — розрахунків нормальної величини незавершеного виробництва.

Структура і тривалість виробничого циклу залежать від типу виробництва, рівня організації виробничого процесу й інших факторів. Для виробів машинобудування характерна висока частка технологічних операцій у загальній тривалості виробничого циклу. Скорочення останньої має велике економічне значення. Як правило, тривалість виробничого циклу визначається для однієї деталі, партії деталей, однієї складальної одиниці або партії одиниць, одного виробу. При цьому варто враховувати, що виробом називають будь-який предмет або набір предметів, що підлягає виготовленню на підприємстві або в його підрозділах.

За розрахунку тривалості виробничого циклу виготовлення виробу враховують лише ті витрати часу на транспортні і контрольні операції, природні процеси і перерви, що не перекриваються операційним циклом.

2.2. Скорочення тривалості виробничого циклу

Скорочення тривалості виробничого циклу має важливе економічне значення. Чим менша тривалість виробничого циклу, тим більше продукції за одиницю часу за інших рівних умов можна випустити на даному підприємстві, в цеху або на ділянці; тим вище використання основних фондів підприємства; тим менша потреба підприємства в оборотних коштах, вкладених у незавершене виробництво, тим вища фондовіддача і т. д.



Рис. 19.3. Структура виробничого циклу

Технологічний цикл обробки партії предметів на одній операції дорівнює



де Тm — технологічний цикл в одиницях часу, хвилин;

n — кількість предметів у партії;

t — тривалість обробки одного предмета;

М — кількість робочих місць, на яких виконується операція.

При розрахунку тривалості технологічного циклу необхідно враховувати особливості пересування предметів праці за операціями. На підприємстві використовується один із таких видів руху:

  • — послідовний;

  • — паралельний;

  • — паралельно-послідовний (змішаний, суміщений).

У практиці промислових підприємств виробничий цикл скорочується одночасно за трьома напрямами:

  • — зменшується час трудових процесів;

  • — скорочується час природних процесів;

  • — цілком ліквідуються або зводяться до мінімуму перерви усіх видів.

Практичні заходи щодо скорочення виробничого циклу випливають із принципів побудови виробничого процесу й насамперед з принципів пропорційності, паралельності, безперервності, прямо-точності, ритмічності й ін.

Пропорційність — принцип, виконання якого забезпечує рівну пропускну здатність різних робочих місць одного процесу, пропорційне забезпечення робочих місць інформацією, матеріальними ресурсами, кадрами і т. д. Пропорційність визначається за формулою



Скорочення часу трудових процесів у частині операційних циклів досягається шляхом удосконалення технологічних процесів, а також підвищення технологічності конструкції виробу.

Під удосконаленням технологічних процесів розуміють їх комплексну механізацію й автоматизацію, впровадження швидкісних режимів (наприклад, швидкісного і силового різання, швидкісного нагрівання під кування і штампування), штампування замість вільного кування, лиття в кокіль і лиття під тиском замість лиття у піщані форми, а також концентрацію операцій. Остання може полягати в багатоінструментальному і багатопредметному обробленні або в подананні в одному робочому циклі декількох різних технологічних операцій (наприклад, за об'єднання швидкісного індукційного нагрівання зі штампуванням заготовки в одному робочому циклі кувальної машини).

Підвищення технологічності конструкцій виробів полягає у максимальному наближенні останніх до вимог технологічного процесу. Зокрема, раціональне розчленовування конструкції виробу на вузли і дрібні складальні одиниці є важливою умовою для рівнобіжного їх складання, а отже, і для скорочення тривалості виробничого циклу складальних робіт.

Тривалість транспортних операцій може бути значно зменшено в результаті перепланування устаткування на основі принципу прямоточності, механізації й автоматизації підйому і переміщення продукції за допомогою різних підйомно-транспортних засобів.

Скорочення часу контрольних операцій досягається шляхом їх механізації й автоматизації, впровадження передових методів контролю, поєднання часу виконання технологічних і контрольних операцій. Час підготовчо-заключної роботи, час налагодження устаткування, що також входять до структури циклу, також підлягає зменшенню. Налагодження устаткування, як правило, необхідно виконувати в неробочі зміни, в обідні й інші перерви. У заводській практиці успішно застосовують заходи щодо скорочення періоду виконання цієї роботи, наприклад, впровадження групового оброблення деталей, типових і універсальних налагоджень. Тривалість природних процесів зменшується за рахунок заміни їх відповідними технологічними операціями. Наприклад, природне сушіння деяких пофарбованих деталей може бути замінено індукційним сушінням у полі струмів високої частоти зі значним (у 5—7 разів) прискоренням процесу. Замість природного старіння виливків відповідальних деталей, що триває 10—15 діб і більше, в багатьох випадках може бути застосоване штучне старіння в термічних печах протягом декількох годин.

Час міжопераційних перерв може бути значно зменшено у результаті переходу від послідовного до послідовно-паралельного і далі до паралельного виду рухів предметів праці. Його також може бути скорочено за рахунок організації цехів і ділянок на основі предметної спеціалізації. Забезпечуючи територіальне зближення різних стадій виробництва, предметна форма побудови цехів і ділянок дозволяє значно спростити внутрішньозаводські і внутрішньоцехові маршрути руху і тим самим зменшити час, затрачуваний на міжцехові і внутрішньоцехові передачі. Нарешті, величину міжзмінних перерв може бути знижено навіть у рамках прийнятого режиму роботи підприємства, цеху, ділянки. Наприклад, організація цілодобової (тризмінної*) роботи з випуску ведучих деталей та виробів, що мають тривалий цикл оброблення і визначають тривалість циклу виробу. Щоб розкрити резерви скорочення виробничого циклу (як трудових процесів, так і перерв), на практиці фотографують виробничий цикл. Аналізуючи фотографії, можна виявити резерви скорочення тривалості виробничого циклу за кожним його елементом.

2.3. Виробничий цикл складного процесу

Виробничий цикл складного (складального) процесу являє собою загальну тривалість комплексу координованих у часі простих процесів, що входять у складний процес виготовлення виробу або його партій.

В умовах машинобудівного виробництва найбільш характерними прикладами складного процесу є процеси створення машини, металорізального верстата або вузлів, блоків, дрібних одиниць, з яких вони складаються.

Виробничий цикл складного процесу включає виробничі цикли виготовлення всіх деталей, складання всіх складальних одиниць, генеральне складання виробу, контроль, регулювання і налагодження. У складному виробничому процесі можуть використовуватися всі розглянуті види руху предметів праці за операціями: послідовний, послідовно-паралельний і паралельний. Для умов включення одиничного виробництва в єдиний цикл, як правило, необхідні не тільки процеси виготовлення і складання, а й процеси проектування виробу і підготовки його виробництва.

Складний виробничий процес звичайно складається з великої кількості складальних, монтажних, регулювально-налагоджувальних операцій, операцій простих процесів, тому визначення й оптимізація виробничого циклу вимагають не тільки великих витрат часу, але і нерідко застосування ЕОМ для виконання розрахунків. Побудова складного виробничого процесу в часі здійснюється для того, щоб визначити тривалість виробничого циклу, координувати виконання окремих простих процесів, одержати необхідну інформацію для оперативно-календарного планування і розрахунку операції запуску-випуску предметів праці. Метою координації виробничих процесів, що становлять складний процес, є забезпечення комплектності і безперебійності ходу виробництва за повного завантаження устаткування, робочих місць і робітників.

Структура виробничого циклу складного процесу визначається складом операцій і зв'язків між ними. Склад операцій залежить від номенклатури деталей, складальних одиниць і технологічних процесів їх виготовлення. Взаємозв'язок операцій і процесів зумовлюється віяловою схемою складання виробу і технологією його виготовлення. Віялова схема збирання виробу показує, які вузли, підвузли або дрібні складальні одиниці можна виготовляти паралельно незалежно одне від одного, а які — тільки послідовно.

Розрахунок тривалості виробничого циклу складного процесу необхідно вести в такій послідовності:

визначити розмір партії виробів;

  • — обчислити зручність ритму, що планується;

  • — розрахувати число партій, що запускаються протягом планового періоду;

  • — визначити час операційного циклу партії виробів;

  • — розрахувати тривалість операційного циклу партії виробів за складальними одиницями;

  • — визначити кількість робочих місць, необхідних для виготовлення виробів;

  • — побудувати цикловий графік складання виробів без обліку завантаження робочих місць;

  • — закріпити операції за робочими місцями;

  • — скласти стандарт-план складання виробів;

  • — побудувати уточнений цикловий графік з урахуванням завантаження робочих місць;

  • — визначити тривалість виробничого циклу і випередження запуску-випуску за складальними одиницями і деталями.

За вирішення питання про розміри партії необхідно виходити з економічно оптимального розміру. Робота великими партіями дозволяє реалізувати принципи партіонності, що забезпечує:

  • а) можливість застосування більш продуктивного процесу, що знижує витрати на виготовлення виробів;

  • б) зменшення підготовчо-заключного часу, що припадає на одиницю продукції;

  • в) скорочення втрат часу робітників-складальників на освоєння прийомів роботи (пристосування до роботи);

  • г) спрощення календарного планування виробництва.

Ці фактори сприяють заростанню продуктивності праці робітників і зниженню собівартості продукції.

Однак в одиничному і серійному виробництвах, де за кожним робочим місцем закріплюється виконання декількох операцій і де переважає послідовний вид руху предметів праці, зі зростанням розміру партії підвищується ступінь порушення принципу безперервності, оскільки збільшується час пролежування кожної складальної одиниці, тобто зростає тривалість виробничого циклу виготовлення партії виробів, кількість складальних одиниць, що перебувають у наробці і на збереженні (незавершене виробництво). Крім того, зростає потреба в площах для збереження виробів і матеріальних цінностей, одночасно необхідних для виробництва.

Ці і протилежні фактори, пов'язані з реалізацією одного принципу (партіонності) і порушенням іншого (безперервності), потребують визначення такого розміру партії, за якого сполучення економії від реалізації першого принципу і втрат від порушення іншого, були б найбільш раціональними з економічної точки зору. Такий розмір партії прийнято називати економічно-оптимальним.

Визначення оптимального розміру партії виробів є одним з найважливіших календарно-планових нормативів за організації серійного виробництва, тому що всі інші календарно-планові нормативи встановлюються на партію предметів праці.

Формул для розрахунку оптимального розміру партій виробів, заснованих на зіставленні економії і втрат, запропоновано різними авторами багато. Однак через велику трудомісткість розрахунків ці формули не одержали широкого застосування. На промислових підприємствах звичайно використовують спрощений метод розрахунку, виходячи з прийнятного коефіцієнта втрат робочого часу на переналагодження і поточний ремонт робочих місць (αппр). Як правило, величину цього коефіцієнта приймають у межах від 0,02 для крупносерійного і до 0,1 — для дрібносерійного й одиничного виробництв (або від 2 до 10 %). Задаючись для визначених виробничих умов величиною даного коефіцієнта αпер можна визначити кількість виробів у партії за формулою



де tпі — підготовчо-заключний час за операціями технологічного процесу.

Отриманий результат розглядається як мінімальна величина партії виробів. За максимальну величину можна прийняти місячну програму випуску виробів (складальних одиниць). Таким чином, у результаті проведених розрахунків встановлюємо межі нормального розміру партії виробів:



Граничні розміри партії виробів коригуються, виходячи з мінімального розміру. Коригування починається зі встановлення зручного для планування ритму (Вр) — періоду чергування партій виробів. Якщо в місяці 20 робочих днів, то зручними для планування ритмами будуть 20,10, 5,4, 2 і 1; якщо в місяці 21 день, то такими ритмами будуть 21, 7, 3 і 1; якщо 22 дні, то 22, 11,2 і 1.

Період чергування партій виробів розраховують за формулою



де Др — кількість робочих днів у місяці.

Якщо з розрахунку виходить дробове число, то з ряду зручних для планування ритмів вибирають найближче ціле число, тобто прийняте значення періоду чергування.

Далі відповідно до прийнятого періоду чергування коректуємо розмір партії виробів за формулою



Нормальний розмір партії виробів має бути кратним місячній програмі випуску (запуску) виробів.

Число партій на місяць визначається за формулою



Тривалість операційного циклу партії виробів за кожною операцією розраховується за формулою



Тривалість операційного циклу партії виробів за складальними одиницями визначається за формулою



де К— кількість операцій, що входять у складальну одиницю.

Необхідне число робочих місць для складання виробів розраховується за формулою



Якщо розрахункове значення кількості робочих місць є дробовою величиною, то необхідно його скоригувати в бік збільшення або зменшення, з обліком того, що кожне робоче місце може бути перевантажено не більше ніж на 5 %.

Необхідна кількість робітників визначається за формулою:



де Ксн — коефіцієнт, що враховує облікову чисельність (звичайно приймається рівним 1,1).

Побудова циклового графіка складання виробу без обліку завантаження робочих місць ведеться на основі віялової схеми складання і тривалості циклів складання кожної і-тої операції і кожної складальної одиниці. Як правило, такий графік будується в порядку, зворотному до ходу технологічного процесу, починаючи з останньої операції, з обліком того, до якої операції поставляються складальні одиниці. Тривалість циклу цього графіка буде мінімальною. Однак умови виробництва й обмежені ресурси вимагають виконання визначених робіт послідовно, на тому самому робочому місці, стенді. Все це призводить до змін у цикловому графіку і, як правило, до зсуву запуску на більш ранні терміни, а як наслідок — до збільшення тривалості циклу.

Для досягнення рівномірності завантаження робочих місць і робітників-складальників необхідно закріпити операції за робочими місцями. З

цією метою на кожне робоче місце набирається обсяг робіт, тривалість операційного циклу яких не має перевищувати пропускної здатності робочих місць протягом прийнятого періоду чергування.

Побудова стандарт-плану складання виробу (циклового графіка з урахуванням завантаження робочих місць). Графік будується без обліку завантаження робочих місць і даних про закріплення операцій за робочими місцями. При цьому періоди виконання циклів окремих операцій графіка повинні проектуватися на відповідні робочі місця на цикловому графіку складання виробу без обліку завантаження робочих місць. У цьому випадку зберігається тривалість виробничого циклу на графіку, побудованому без обліку завантаження робочих місць. Однак не завжди вдається це здійснити. Зрушення робіт на більш ранній період часу спричинить збільшення тривалості виробничого циклу і появу пролежування складальних одиниць. На цьому ж графіку необхідно привести виробництво другої, третьої і наступних партій виробів доти, поки не заповниться цілком один період чергування партій виробів. Заповнений період чергування і представляє собою стандарт-план, тому що саме тут показані стандартні, повторювані терміни проведення окремих операцій складання кожним робітником-складальником.

Далі відбувається побудова уточненого циклового графіка складання виробу і визначення фактичної тривалості виробничого циклу, що звичайно небагато більша мінімальної, оскільки виконання деяких операцій зрушено на більш ранні терміни.

Уточнений графік складання виробів будується на основі вже побудованих стандарт-планів складання виробу без обліку і з урахуванням завантаження робочих місць, часу зсуву запуску відповідних складальних одиниць, і по цьому графіку визначається фактична тривалість виробничого циклу складання партії виробів.

Список використаної літератури

    1. https://web.posibnyky.vntu.edu.ua/fmib/35prychepa_ekonomika_ta_organizaciya_vyrobnictva/7.html

    2. https://studfile.net/preview/5012953/page:28/

    3. https://lubbook.org/book_556_glava_3_Tema_3._Virobnichijjpro%D1%81es_.html

    4. https://pidru4niki.com/15220122/ekonomika/virobnichiy_tsikl_yogo_harakteristika_struktura

    5. https://studfile.net/preview/5193688/page:9/

    6. Нормування праці: Підручник / За ред. В.М.Данюка іВ.М.Абрамова. — К.: 1995.— 208 с.

    7. Герасимчук В. Г.Розвиток підприємств: діагностика, стратегія, ефективність. — К.: Вища шк., 1995. — 265 с.

    8. Казанцев А. К., Подлесных В. И., Серова Л. С. Практический менеджмент: В деловых играх, хозяйственных ситуациях, задачах и тестах: Учеб. пособие. — М.: ИНФРА-М, 1998 — 367 с.

скачати

© Усі права захищені
написати до нас