3. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
3.1. Обгрунтування необхідності модернізації стенду для обкатки коробок передач
На експлуатаційних підприємствах велика кількість устаткування випуску 60х і раніше років. У ті часи потужності двигунів і передаючих систем були значно менше, ніж сьогодні.
У зв'язку з гострою необхідністю підвищення якості ремонту і обслуговування автомобілів необхідно розширити можливості наявного устаткування.
У дипломному проекті пропонується існуючий на підприємстві стенд для обкатки коробок передач пристосувати для випробування коробок передач сучасних автомобілів (ЯМЗ, КамАЗ). Для цього вимагається збільшити потужність двигуна і відповідно виконати розрахунок приводу стенду, клиноременної передачі приводу стенду і розробити додатковий гідроциліндр в механізмі закручування валів, що дасть можливість реверсування роботи стенду – це дозволяє істотно зменшити час обкатки коробок передач.
3.2 Опис прототипу
Із зовнішньої сторони лівого редуктора встановлений гідравлічний робочий циліндр з поршнем і поршневими кільцями. Шток поршня з механізмом закручування зв'язаний через порожнистий вал редуктора. Потовщений кінець порожнистого валу редуктора має циліндрову виточку в стінках якої прорізають спіральні щілини. Вилка торсіонного валу, змонтована усередині циліндрової виточки порожнистого валу лівого редуктора, має прямі щілини. Шток поршня за допомогою шворні пов'язаний з вилкою торсіонного валу другий кінець якого через шліцьову втулку сполучений з валом правого редуктора. При русі поршня шток через наполегливі кільця підшипника переміщає шворінь, кінці якого ковзають в щілинах циліндрової виточки і вилки торсіонного валу. Переміщення шворні по щілинах створює зсув поршневого валу, тобто закручує його в замкнутому контурі, тим самим створюючи навантаження, величина моменту торсіонного валу, що крутить, залежна від кута закручування торсіонного валу встановлюється таріровкою.
Тут управління навантаженням здійснюється за допомогою триходового крана. При повороті рукоятки крана управо масло з бака насосом подається в робочий циліндр створюючи навантаження. У даному стенді випробування виробляється в одному напрямі обертання, тому, що при реверсуванні немає можливості створити навантаження протилежного знаку.
3.3 Опис стенду для обкатки і контролю випробувань під навантаженням коробок передач
Стенд складається з електродвигуна, клиноременної передачі, вертикального редуктора, правого і лівого бічних редукторів, механізму перемикання, механізму закручування валів, двох індукційних датчиків, станцій гідроприводу і змащувальної станції.
Стенд є установкою із замкнутим силовим контуром в якому коробка передач навантажується за рахунок використовування внутрішніх сил системи при закручуванні торсіонного валу. Електродвигун через клиноремену передачу передає обертання на вал I, на якому жорстко насаджена конічна шестерня (z=15, m=12), що знаходиться в зачіпляючому з конічною шестернею (z=31, m=12) вертикального редуктора приводить в обертання вал II. Вал II через три циліндрові шестерні (z=23, m=12) передає обертання на вал II, який через зубчату муфту пов'язаний з первинним валом випробовуваної коробки передач. Від валу I через шестерні КП обертання передається на карданні вали VII і VIII, потім через циліндрові шестерні (z=28, m=8, z=20, m=8, z=20, m=8) бічних редукторів на проміжний вал V на якому на підшипник насаджена циліндрова шестерня (z=42, m=8) механізму перемикання. На шліцах пересувається каретка (z=21, m=8) чим досягається включення 1й і 2й передач обертання валу IV. Таким чином, виходить замкнутий силовий контур.
Момент навантаження, що крутить, створюється за допомогою механізму закручування валів (валу IV і частини валу I до конічної шестерні (z=15, m=12) в протилежній стороні).
Пружні сили, що виникають усередині замкнутого контура створює момент під впливом якого знаходяться шестерні коробок передач.
Закручування валів IV і I здійснюють косозубимі шестернями (кут нахилу зубів =45), що знаходяться в зачіпляючому з блок-шестернею (z=17, m=10, =45). Блок-шестерня встановлена на підшипниках на штоку, зв'язаному протилежними кінцями з поршнями гідроциліндрів односторонньої дії. При переміщенні одного поршня гідроциліндра виробляється закручування торсіонних валів IV і I.
Для створення моменту протилежного напряму, що крутить, включають інший гідроциліндр.
3.4 Розрахунок стенду для випробування коробки передач
Розрахунок номінальних параметрів коробок передач
Частота обертання первинного валу КП від двохшвидкісного трифазного асинхронного двигуна АТ 92 - 8/4: N=40/55 кВт, n=7301470 хв-1, живлення 380 В.
Через конічно-циліндровий редуктор
хв-1. Обертаючі моменти на первинному валу з урахуванням втрат в редукторі
Нм,дер=0,94-ККД редуктора.
Коробка передач – двухступенчатая.
Передавальне число на першій передачі:
. Передавальне число на другій передачі:
. Частота обертання вторинного валу
хв-1. Обертаючі моменти на вторинному валу
Нм,деКП=0,95-ККД коробки передач.
Кожний з обертаючих моментів М2 порівну передається на передній і задній міст ходової частини автомобілів.
3.5 Обгрунтування кінематичних і силових параметрів стенду. Вибір електродвигуна
Метою випробування коробок передач є перевірка їх працездатності, довговічності, якості виготовлення і ремонту, обкатки і прироблення зубчатих зачіпляє і інших зв'язаних деталей.
Зубчаті передачі в транспортних і вантажопідйомних машинах працюють при змінних режимах, навантаженнях, залежних від безлічі випадкових чинників і, отже, мають характер вірогідності.
У зв'язку з цим стенд забезпечений пристроєм для програмного навантаження. Практично всі способи навантаження стендів із замкнутим контуром можуть бути використані в стенді багаторедуктора даної конструкції. Де застосоване попереднє закручування торсіонного валу за допомогою пари косозубих коліс.
Механізм закручування валів є парою косозубих коліс, двох гідроциліндрів, що вільно обертаються на суміщеному штоку. Осьове переміщення зубчатих коліс за допомогою гідроциліндрів, керованих по тиску масла за допомогою клапанно-золотникового пристрою за потрібною програмою, дозволяє створити циркулююче навантаження в замкнутому контурі стенду, в який включена випробовувана КП.
Для імітації реверсу виробляється зміна напряму силового потоку за рахунок переміщення зубчатих коліс у зворотний бік. Холостий хід при обкатці коробки передач забезпечується при нейтральному положенні золотника (суміщений шток гідроциліндрів за допомогою пружинного пристрою займає при цьому нейтральне положення) або при відключеній зубчатій муфті на валу III приводу первинного валу коробки.
У стенді для кінематичного узгодження силового ланцюга число однотипних редукторів в контурі повинне бути парним. Тому механізм перемикання і конічна передача вертикального редуктора є дзеркальним відображенням випробовуваної коробки передач.
Конічна передача вертикального редуктора – m=12 мм, z1=15, z2=31 на валах I і II.
Механізм перемикання між валами IV і V
I - я передача: z1=20, z2=42, m=8 мм;
II - я передача: z1=41, z2=21, m=8 мм.
Бічні ліві і праві редуктори стенду кінематично однакові z1=28, z2=20, z3=28, m=8 мм замикають вторинний вал випробовуваної КП. Паразитне зубчате колесо (z2=20, m=8 мм) служить конструктивно для збільшення міжосьової відстані з метою розташування валів V і VI стенду за габаритами випробовуваної коробки передач.
Косозуби є передачі механізму закручування валів сполучають вали I і IV, створюючи циркулююче навантаження шляхом їх осьового переміщення без зміни частоти z1=23, z2=17, m=10 мм, =45.
Вертикальний редуктор складається з циліндрових коліс (z1=23, z2=23) з передавальним числом рівним 1. Паразитне колесо цього редуктора погоджує напрям обертання первинного валу випробовуваної коробки з вторинним, тобто здійснює загальне кінематичне узгодження стенду по напряму обертання.
Номінальну потужність електродвигуна стенду визначаємо виходячи з величини моменту навантаження коробки передач і втрат на тертя в механізмах стенду.
,де1=2=0,95-ККД бічних редукторів (лівого і правого);
3=0,94-ККД вертикального редуктора;
4=0,96-ККД зубчатого механізму закручування валів;
5=0,98-ККД зубчатого механізму перемикання.
При восьми полюсах
кВт. При чотирьох полюсах
кВт. Приймаємо для приводу стенду двохшвидкісний двофазний асинхронний електродвигун напругою 380 В 4А132М8/4 з N=5,5/11 кВт; n=720/1460 хв-1;
; 
. 3.6 Розрахунок клинопасової передачі приводу стенду
На первинний вал коробки передач через вертикальний редуктор повинна бути підведена частота обертань n1=71/143 хв-1. (частота обертання валу III стенду).
Передавальне число конічної передачі вертикального редуктора і всього редуктора
оскільки циліндрові передачі вертикального редуктора не змінюють частоти (z1=z2=23)
. Розрахунок ведемо для другої швидкості і потужності двигуна по методиці висловленої [7] стор.270.
Вибираємо перетин клинового ременя по табл.5.6 заздалегідь визначаємо кутову швидкість і номінальний обертаючий момент М1 на провідному валу.
Початкові дані: N1=11 кВт, n1=1460 хв-1, u=5. Робота двозмінна, навантаження реверсивне, динамічне.
Момент, що крутить, на швидкохідному валу:
Нм. При даному моменті приймаємо перетин ременя "А" з розмірами: bр=11 мм; h=8 мм, b0=13 мм, y0=2,8 мм, F1=0,81 см2.
Діаметр меншого шківа відповідно до рекомендацій dp min=90 мм, але оскільки в даному випадку немає жорстких обмежень до габаритів передачі, то для підвищення довговічності ременя приймаємо dр1=100 мм.
Діаметр більшого шківа
мм. Стандартний діаметр по ГОСТ 17383 - 73 dр2=500 мм.
Фактичне передавальне число:
. Швидкість ременя:
м/с. Частота обертання відомого валу:
хв-1. Міжосьова відстань:
мм. Розрахункова довжина ременя:
мм. Стандартна довжина ременя L=2000 мм.
По стандартній довжині L уточнюємо дійсну міжосьову відстань:
мм. Мінімальна міжосьова відстань для зручності монтажу і зняття ременів
мм. Максимальна міжосьова відстань для створення натягнення і підтягання ременя при витяжці:
мм. Кут обхвату на меншому шківі:
. 
. Початкова довжина ременя (табл.2,15 [7]) L0=1700 мм. Відносна довжина
. Коефіцієнт довжини (табл.2. 19 [7]) СL=1,04.
Початкова потужність при dp1=100 мм і v=7,6 м/с передавана одним ременем N0=1,275 кВт.
Коефіцієнт кута обхвату (табл.2,18 [7]) Са0,86.
Поправка до моменту, що крутить, на передавальне число (табл.2. 20 [7]) Тн=1,2 Нм.
Поправка до потужності
кВт. Коефіцієнт режиму роботи при вказаному навантаженні (табл.2.8. [7]) Ср=0,73.
Потужність, що допускається, на один ремінь:
кВт. Розрахункове число ременів по таблиці:
. Коефіцієнт, що враховує нерівномірність навантаження Сz=0,85.
Дійсне число ременів в передачі
. Приймаємо число ременів
. Сила початкового натягнення одного клинового ременя:
Н,деq=0,1 кг/м (табл.2.12 [7]).
Зусилля, діюче на вали передачі
Н. Розміри обода шківів (табл.2.21 [7]) lр=11 мм; h=8,7 мм; b=3,3 мм; l=150,3 мм;
мм; v=1,0 мм; h1min=6 мм; 1=34; а2=38. Навантажені діаметри шківів
мм,
мм. Шина обода шківів
мм. 3.7 Гідропривід стенду
3.7.1 Початкові дані для гідравлічного розрахунку стенду
Зусилля, що розвивається циліндром для створення навантаження F=26 кН.
Робочий тиск в системі гідроприводу Р=6,3 МПа.
Гідроциліндр з одностороннім штоком і односторонньої дії.
Робоча площина безштокова.
3.7.2 Розрахунок діаметру гідроциліндра
Діметр гідроциліндра визначаємо по таблиці
мм. Приймаємо Д=100 мм (Додаток 1 [8]).
6.7.3 Визначення діаметру штока циліндра
мм. Приймаємо d=50 мм (Додаток 3 [8]).
6.7.4 Розрахунок витрати масла
Визначаємо витрату масла при заданій швидкості руху поршня, враховуючи, що при ущільненні манжета поршня і штока в гідроциліндрі об'ємний ККД об=1.
м3/хв
л/хв,деν=5 м/хв-швидкість руху поршня.
Приймаємо Qном=20 л (додаток 5 [8]).
3.7.5 Вибір насоса
По рас ходу Q=19,2 л/мін приймаємо для системи гідроприводу пластинчастий насос типу 12 - 33 АМ.
Технічна характеристика насоса 12 - 33 АМ:
робочий об'єм насоса v0=32 см3;
- тиск розвивається насосом р=6,3 МПа;
- подача насоса при частоті обертання приводного двигуна n=960 хв-1;
- об'ємний ККД насоса об=0,85;
загальний ККД насоса н=0,75.
3.7.6 Розрахунок потужності споживаної насосом
Визначаємо потужність споживану насосом по таблиці
кВт. 3.7.7 Розрахунок фактичного штовхаючого зусилля розвивається гідроциліндром
Визначаємо фактичне штовхаюче зусилля розвивається гідроциліндром по таблиці:
кН. 3.7.8 Розрахунок максимальної швидкості розвивається поршнем гідроциліндра
Визначаємо максимальну швидкість розвивається поршнем гідроциліндра по наступній таблиці:
3.7.9 Розрахунок внутрішніх діаметрів гидроліній
Визначаємо внутрішні діаметри dвс, dн, dсл труб відповідно всмоктуючій, напірній і зливній гидроліній по наступних таблицюлах
дм; 
дм; 
дм. По підрахованих значеннях внутрішніх діаметрів труб різних гидроліній приймаємо по додатку 1 [8] умовні проходи:
для всмоктуючої гидролінії Дув=16 мм;
для труби напірної гидролінії Дун=10 мм;
для труби зливний гидролінії Дусл=16 мм.
3.7.10 Розрахунок товщини стінок гільзи гідроциліндра і труби напірної гидролінії
Визначаємо мінімальну товщину стінок гільзи гідроциліндра і труби напірної гидролінії по таблиці
мм,деРу=1,25Р-розрахунковий умовний тиск;
МПа-для сталевої труби. 
мм,3.8. Технологічна карта на виготовлення валу-шестерні
Перша операція. Токарна обробка
I – Встановлюємо технологічну послідовність обробки деталі.
Установка А (Встановити, закріпити, зняти).
Підрізати торець.
Підрізати уступ на 75 мм.
2А. Зацентровувати.
Обточити начорно до 28 мм.
Обточити начорно до 50 мм.
Обточити начорно до 71,2 мм.
Обточити начорно до 41,5 мм.
Установка б (Встановити, закріпити, зняти).
Підрізати торець.
7А. Підрізати уступ на 75 мм.
Зацентровувати.
Обточити начорно до 50 мм.
Обточити начорно до 41,5 мм.
Обточити начорно до 40,2 мм.
Обточити начисто до 70 мм.
Зняти фаську 445 на 70 мм.
Зняти фаську 245 на 40,2 мм.
Проточити канавку на 40,2 мм.
Установка В (Встановити, закріпити, зняти).
Обточити начисто до 27 мм.
Обточити начисто до 40,2 мм.
Зняти фаську 245 на 27 мм.
Зняти фаську 445 на 70 мм.
Зняти фаську 245 на 40,2 мм.
Проточити канавку на 40,2 мм.
II – Вибір устаткування: Токарно-гвинторізний верстат 1А62 з N=7,8 кВт.
III – Вибір інструменту: підрізний різець Т5К10, центровочне свердло Р9, чорновий прохідний різець Т5К10, чистовий прохідний різець Р9, канавочний різець Р9. Вимірювальний інструмент: лінійка і штангенциркуль.
IV – Вибір пристосувань: для чорнової обробки – трьохкулачковий патрон, що центрується, центр задньої бабці; для чистової – повідковий патрон, хомутик, центру.
V – Вибір режиму різання, розрахунок основного і допоміжного часу.
Перехід перший.
Призначаємо глибину різання t=2 мм, тобто знімаємо весь припуск за один прохід (i=1) t=h.
З табл. 20 [5] по характеру обробки 1-3 і діаметру до 60 мм вибираємо подачу S=0,25 мм/об. Швидкість різання вибираємо з табл.21 [5] при S=0,25 мм і t=2 мм таблична швидкість різання v=70 м/хв. Вибрана швидкість різання дана з умови обробки вуглецевої конструкційної сталі з тимчасовим опором в=65 Н/мм2, з табл. "Механічні властивості матеріалів" [5] знаходимо, що для сталі марки 45 відповідає межа міцності (тимчасовий опір) в=60 Н/мм2. Поправочний коефіцієнт вибираємо з табл.12 [5] , для в=60 Н/мм2. Км – складає 1,31.
м/хв. Визначаємо частоту обертання
Приймаємо по табл.37 [5] n=960 хв-1.
Розрахунок основного і допоміжного часу
,деу-величина урізування і перебігу по табл.38 [5].
По табл.43 [5] час на установку і зняття деталі при точінні в патроні, що центрується, з вивірянням по крейді при масі до 5 кг Тву=0,55 хв.
По табл.44 час для підрізування торців на верстаті з висотою центрів 200 мм Твп=0,2 хв.
хв. Перехід другий.
Глибина різання t=h=2 мм (i=1).
Подача по табл. 20 [5] S=0,4 мм/об.
Таблична швидкість різання (табл.21 [5]) v=53 м/хв.
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=305 хв-1.
Основний час
,
хв. Допоміжний час
хв. Перехід другої А.
Основний час центровки деталі по табл.42 при діаметрі деталі до 40 мм (35) складає Т0=0,08 хв. Допоміжний час пов'язане з проходом (по табл.44 [5]) Тв=0,6 хв.
Перехід третій.
Припуск на обробку
мм. Глибина різання t=h, тобто i=1.
Подача для t=3,4 мм і діаметру обробки 35 мм з табл.8 [5] S=0,3 мм/об., швидкість різання vт з табл.10 [5] для даних t і S складає 52 м/хв.
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=480 хв-1.
Основний час
мм,
хв. Допоміжний час згідно табл.44 [5] при роботі на верстаті з висотою центрів 200 мм, і при обробці по IV-V класах точності Тв=0,5 хв.
Перехід четвертий.
Припуск
мм; t=2,5 м; 
. З табл.10 [5] для глибини різання t=2,5 мм і діаметру обробки до 56 мм (55 мм) вибираємо подачу S=0,5 мм/об.
Швидкість різання
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=305 хв-1.
Основний час
хв. 
мм,Допоміжний час згідно табл.44 [5] Тв=0,5 хв.
Перехід п'ятий.
мм; t=1,9; i=1. По табл.10 [5] приймаємо подачу S=0,6 мм/об.
Швидкість різання при даних S і t по табл.21
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=185 хв-1.
Основний час
хв. Допоміжний час по табл.44 [5] Тв=0,5 хв.
Перехід шостий.
мм; t=4,25 мм; 
. По табл.10 [5] для даних t і діаметру приймаємо подачу S=0,4 мм/об.
По табл.21 [5] для даних t і S вибираємо табличну швидкість різання
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=380 хв-1.
Основний час
хв. Допоміжний час по табл.44 [5] Тв=0,5 хв.
Перехід сьомий.
Весь припуск знімаємо за 1 прохід, тобто h=t=2 м і i=1.
З табл. 20 при характері обробки 1-3 і даному діаметрі вибираємо подачу S=0,25 мм/об.
Швидкість різання при даних S і t
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=480 хв-1.
Основний час
хв. Допоміжний час
хв. Перехід сьомої А по розрахунках повністю аналогічний другому переходу.
t=h=2 мм; i=1; S=0,4 мм/об; v=69,4 м/хв; n=305 хв-1; Т0=0,1 хв; Тв=1,15 хв.
Перехід восьмий.
Основний час центровки деталі по табл.42 [5] при діаметрі деталі до 80 мм (55) складає Т0=0,08 хв. Допоміжний час пов'язане з проходом (по табл.44 [5]) Тв=0,6 хв.
Перехід дев'ятий.
мм; t=2,5 мм; . По табл.10 для даних діаметру і t вибираємо подачу S=0,5 мм/об.
По табл.21 [5] швидкість різання при даних t і S
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=305 хв-1.
Основний час
хв. Допоміжний час згідно табл.44 [5] Тв=0,5 хв.
Перехід десятий.
Оскільки розрахунок цього переходу повністю аналогічний розрахунку шостого переходу, то ми наводимо дані шостого переходу: h=t=4,25 мм; i=1; S=0,4 мм/об.; v=61,6 м/хв., n=392 хв-1; Т0=0,26 хв; Тв=0,5 хв.
Перехід одинадцятий.
мм; t=0,65 мм; i=1. По табл.10 [5] для даних t і діаметру подача складає S=0,2 мм/об.
По табл.21 [5] швидкість різання при даних t і S
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=960 хв-1.
Основний час
хв. Допоміжний час згідно табл.44 [5] складає Тв=0,5 хв.
Перехід дванадцятий.
мм; t=0,6 мм; i=1. Згідно табл.10 [5] подача складає S=0,2 мм/об.
По табл.21 [5] при даних t і S швидкість різання
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=480 мін-1.
Основний час
хв. Допоміжний час згідно табл.44 [5] складає Тв=0,5 хв.
Перехід тринадцятий.
При проточці фасок робота виробляється з ручною змінною подачею і без зміни числа проходів попередньої обробки.
Основний час по табл.40 при діаметрі деталі до 80 мм (70 мм) і ширині фаски 4 мм складає: Т0=0,3 хв.
Допоміжний час по табл.44 пов'язане з проходом при роботі на верстаті з висотою центрів 200 мм Тв=0,07 хв.
Перехід чотирнадцятий.
При проточці фасок робота виробляється з ручною змінною подачею і без зміни числа проходів попередньої обробки.
Основний час по табл.40 [5] Т0=0,3 хв.
Допоміжний час по табл.40 [5] Тв=0,07 хв.
Перехід п'ятнадцятий.
Глибину різання приймаємо рівну ширині різця: h=t=2 мм.
По діаметру деталі і матеріалу деталі по табл.24 [5] приймаємо подачу S=0,12 мм/об.
Швидкість різання (табл.24 [5])
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=380 хв-1.
Основний час
хв. Допоміжний час згідно табл.44 [5] складає Тв=0,2 хв.
Перехід шістнадцятий.
мм; t=0,6 мм; 
. При t до 1 мм і діаметру до 40 мм вибираємо подачу S=0,15 мм/об.
Швидкість різання при S=0,15 мм/об. і t=0,6 мм
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=1200 хв-1.
Основний час. Величина урізування і перебігу по табл.38 [5] для t=0,6 мм складає 2 мм
мм,
хв. Допоміжний час згідно табл.44 [5] складає Тв=0,5 хв.
Перехід сімнадцятий.
Оскільки розрахунок цього переходу повністю аналогічний розрахунку одинадцятого переходу, то ми наводимо дані одинадцятого переходу: h=0,65 мм; t=0,65 мм; i=1; S=0,2 мм/об.; v=133,6 м/хв., n=960 хв-1; Т0=0,24 хв; Тв=0,5 хв.
Перехід вісімнадцятий.
Оскільки розрахунок цього переходу повністю аналогічний розрахунку чотирнадцятого переходу, то ми наводимо дані чотирнадцятого переходу. При проточці фасок робота виробляється з ручною змінною подачею і без зміни числа проходів попередньої обробки; Т0=0,3 хв; Тв=0,07 хв.
Перехід дев'ятнадцятий.
При проточці фасок робота виробляється з ручною змінною подачею і без зміни числа проходів попередньої обробки.
Основний час по табл.40 [5] Т0=0,3 хв.
Допоміжний час по табл.44 [5] Тв=0,07 хв.
Перехід двадцятий.
При проточці фасок робота виробляється з ручною змінною подачею і без зміни числа проходів попередньої обробки.
Основний час по табл.40 [5] Т0=0,3 хв.
Допоміжний час по табл.44 [5] Тв=0,07 хв.
Перехід двадцять перший.
Глибину різання приймаємо рівну ширині різця: h=t=2 мм.
По діаметру деталі по табл.24 [5] приймаємо подачу S=0,12 мм/об.
Швидкість різання згідно табл.24 [5]
м/хв. Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=380 хв-1.
Основний час
мм,
хв. Допоміжний час згідно табл.44 [5] складає Тв=0,2 хв.
Визначаємо повний основний час:
хв. Визначаємо повний допоміжний час:
хв. Оперативний час:
хв. Додатковий час.
Не розраховуємо, оскільки дану деталь виготовляємо в одиничному екземплярі, тобто застосовуємо штучне виробництво.
Підготовчий час: для верстата з висотою центрів 200 мм і простій підготовці до роботи: Тпз=9 хв.
Загальна норма часу.
хв. Друга операція. Фрезерна обробка
I – Встановлюємо технологічну послідовність обробки деталі.
Установка А (Встановити, закріпити, зняти).
Фрезерувати паз на 27 мм.
II – Вибір устаткування: Вертикальний фрезерний верстат 6Н12, N=7,0 кВт.
III – Вибір інструменту: кінцева фреза Р9 8 мм. Вимірювальний інструмент: шаблон.
IV – Вибір пристосувань: призми, притискні планки.
V – Вибір режимів різання, розрахунок основного і допоміжного часу.
Перехід перший.
Глибина різання рівна глибині паза: t=4 мм.
Припуск на сторону рівна половині діаметру свердла h=4 мм.
З табл.73 для глибини паза 4 мм приймаємо подачу S=0,04 мм/об.
З табл.75 приймаємо швидкість різання v= м/мін і частоту обертання 1500 мін-1.
Основний час
хв. 
мм,деу1 і у2-величини перебігу і урізування, згідно табл.80 [5] складає 3 мм.
Допоміжний час
хв. Третя операція. Фрезерна обробка
I – Встановлюємо технологічну послідовність обробки деталі.
Установка А (Встановити, закріпити, зняти).
Фрезерувати зуби начорно на 70 мм.
Фрезерувати зуби начисто на 70 мм.
II – Вибір устаткування: Горизонтальний фрезерний верстат 6Р82Г, N=9,7 кВт.
III – Вибір інструменту: черв'ячна модульна фреза (100, m=4). Вимірювальний інструмент: шаблон.
IV – Вибір пристосувань: універсальна ділильна головка.
V – Вибір режимів різання, розрахунок основного і допоміжного часу.
Перехід перший.
Приймаємо глибину різання t=4,6 мм і знімаємо весь припуск за один прохід, тобто t=h.
i=15 (кількості проходів рівно числу зубів).
Для глибини різання t=4,6 мм при чорновій обробці приймаємо подачу S=2,8 мм/об і швидкість різання v=52,08 м/хв.
Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=102 мін-1.
Основний час
мм,
хв. Допоміжний час на прохід
хв. Перехід другий.
Приймаємо глибину різання t=4,4 мм і знімаємо весь припуск за один прохід, тобто t=h.
i=15.
Для глибини різання при чистовій обробці приймаємо подачу S=2 мм/об, швидкість різання v=24,5 м/хв і частоту обертання n=18 хв-1.
Приймаємо n=102 хв-1.
Основний час
мм,
хв. Допоміжний час
хв. Визначаємо повну норму часу на другу і третю операцію.
Основний час
хв. Допоміжний час
хв. Оперативний час
Додатковий час (не враховуємо, оскільки виготовлення даної деталі штучне).
Підготовчо-завершальний час для даних пристосувань
хв. Норма часу
хв. Четверта операція. Шліфувальна обробка
I – Встановлюємо технологічну послідовність обробки деталі.
Установка А (Встановити, закріпити, зняти).
Шліфувати начорно на 40,07 мм.
Шліфувати начисто на 40 мм.
Шліфувати начорно на 40,07 мм.
Шліфувати начисто на 40 мм.
II – Вибір устаткування: Круглошліфовальний верстат верстат 3Ц131, N=9,8 кВт.
III – Вибір інструменту: круг абразивний ПП35032127 Э5К; вимірювальний інструмент: мікрометр.
IV – Вибір пристосувань: повідковий патрон, хомутик, центру.
V – Вибір режимів різання, розрахунок основного і допоміжного часу.
Перехід перший.
h=0,03 мм.
З табл.84 [5] вибираємо подачу для чорнової обробки S=0,08 мм/об.
Швидкість різання v=30 м/сек.
Частота обертання
хв-1. Приймаємо n=1300 мін-1.
хв. 
. 
хв. Перехід другий.
h=0,05 мм.
S=0,035 мм/об (табл.86 [5]) для чистової.
v=30 м/сек.
хв-1. Приймаємо n=1300 мін-1.
хв. хв. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10