Ім'я файлу: Технология закал стекла.docx
Розширення: docx
Розмір: 188кб.
Дата: 14.11.2021
скачати
Пов'язані файли:
Пр-во_зеркал.doc

Міністерство освіти і науки України
Національний технічний університет

«Харківський політехнічний інститут»
Кафедра технології кераміки, вогнетривів, скла та емалей

КУРСОВА РОБОТА
На тему:
«ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА ЗАГАРТОВАНОГО СКЛА»

Виконав: ст.. гр.. НЗ-

Шеруда В.
Керівник:

Проф. Щукіна Л.П.

Харків 2015

ЗМІСТ



1

Вступ




2

Технологічна частина




2.1

Загальна характеристика технології виробництва загартованого скла




2.2

Склад скла та характеристика сировинних матеріалів




3

Розрахункова частина




3.1

Розрахунок кількості сировинних матеріалів




4

Висновки







Перелік джерел інформації







  1. Вступ

Силікатне скло відноситься до категорії найбільш перспективних технічних матеріалів, розробка яких передумовлює розвиток багатьох ведучих напрямків науки та техніки. Перспективи широкого використання скла у новій техніці визначаються комплексом досить цінних властивостей, таких як прозорість, хімічна стійкість, теплостійкість, висока твердість та можливостями отримання силікатного скла з особливими властивостями шляхом керуємого впливу на його структуру (кристалізація, яка керується, радіаційне опромінення, введення спеціальних додатків та інше).

Однак усе промислове силікатне скло характеризується крихкістю та низькою механічною міцністю, що в значній мірі одмежує можливість його широкого використання в якості конструкційного матеріалу. Між тим при сучасному розвитку нової техніки вимоги до механічних властивостей скла як до конструкційного матеріалу з кожним роком все більше збільшуються, тому розробка способів отримання високоміцного скла стає однією з найбільш важливих проблем твердого тіла, матеріаловедення та скляної технології.

Загартування скла полягає в його термічній обробці: нагріванні до початку розм'якшення й у наступному різкому охолодженні. Особливість цього скла полягає в тому, що в ньому рівномірно розподілені достатньо сильні напруження. Це особливе розподілення забезпечує механічну та термічну міцність. А ступінь загартування − мілкоячієчну структуру уламків, за що загартоване скло або, як інакше, сталініт було зачислено до «безпечного» скла (які не дають при битті гострих уламків).

У наш час загартоване скло повністю відповідає вимогам будівельних матеріалів. Наразі з механічною міцністю на удар та вигин, пружністю, термічною стійкістю та безпекою загартоване скло володіє здатністю практично не змінювати своїх властивостей в умовах експлуатації на протязі доволі тривалого часу як при низьких, так і високих температурах.

2. Технологічна частина

2.1 Загальна характеристика технології виробництва загартованого скла
Процес виробництва та завантаження шихти

Відважена сировина поступає до змішувача по стрічковому транспортеру, до того ж у кожного компонента заданий час від важення.

Вода до змішувача подається з метою зволоження. Ії температура повинна бути не нижче +30°С. Шихта повинна бути однорідною за своїм складом, тому як скопичення або комки окремих матеріалів в шихті викликають утворення у склі різноманітних дефектів. Після закінчення циклу змішування, який триває 180с, шихта подається до бункеру готової шихти. Правильно приготована та однорідна шихта відрізняється від неоднорідної за забарвленням, однак візуальний метод не дуже достовірний, тому шихту потрібно піддавати хімічному аналізу (перевіряти вагову кількість основних компонентів, яка повинна відповідати рецепту). Контролюється також зерновий склад шихти. Не допускається змішування та забруднення шихти сторонніми предметами. За допомогою пневмотранспорту шихту подають до завантажувальних кишень скловарної печі.

Шихта та склобій засипається до бункерів загружчиків вперемішку (по черзі) з рівномірним розподіленням по всім бункерам загружчиків. Зниження рівня шихти та склобою в бункерах загружчиків не дозволяється більш ніж 20%.

По ширині завантажувальної кишені сучасних великих пічок встановлюють по п'ять – шість загружчиків. Шихту завантажують у цьому випадку у вигляді продольних гряд, що технічно доцільно. Крім того, при наявності декількох загрузчиків можна регулювати кількість склобою, який подається у різні частини печі по Ії ширині.
Варка скла

Для варки листового скла застосовуються ванна піч безперервної дії. Конструкція і розміри цих печей вельми різноманітні і в основному визначаються типом скла, способом формування, масштабом виробництва і рядом інших показників. У печах розрізняють: зони варіння і освітлення Для нашої технології можна використовувати регенеративну ванну піч безперервної дії з поперечним напрямом полум’я, із загальним басейном, з розділенням по газовій середі плоскою аркою, а по скломасі загороджувальним пристроєм . Температура варіння вибраного складу скла – 1580 оС. Для кладення стін басейну у вироботочній частині печі застосовуються бруски з бакору. Бічні стінки полум’яного простору і влети пальників в зоні максимальних температур викладаються з бакора-41, а в інших частинах печі влети викладаються з бакора-33, бічні стіни –шамот, свод – динас. Під ванної печі викладається з динасу товщиною 400 мм.

Варка скла – процес, що поєднує в собі складні фізичні, фізико-хімічні і хімічні реакції і явища, внаслідок яких механічна суміш сировинних матеріалів (шихта), перетворюється в складний розплав (скломасу) з певними фізико-хімічними властивостями. Процес скловаріння можливо поділити на п’ять стадій: силікатоутворення; склоутворення; освітлення або дегазація; гомогенізація; студка.

Формування скла

В роботі передбачено застосування флоат-способу отримання полірованого скла шляхом гарячого формування стрічки скла на розплавленому металі, тобто без механічної обробки. Встановлена кількість скломаси з виробничої частини ванної печі по вузькому каналу, який закінчується уклінним зливним лотком, поступає до ванни з розплавленим оловом та, розтікаючись по його поверхні перетворюється у стрічку скла рівноважної товщини. Газовий простір над каналом та зливним лотком обмежується підвісними сводами та боковими стінами. Зливний канал обладнано відсічним та регулюючим шиберами. Температура скломаси у зливному каналі перед відсікаючим шибером вимірюється термопарою, яка заглиблена у скломасу на глибину 20-25мм, та складає 1080°С. на зливному каналі скломаса має температуру приблизно 1050°С, на початку зони розтікання – приблизно 1000°С, а в кінці Ії – приблизно 950°С.

Завдяки поверхневому натяжінню стрічка скла отримується абсолютно однакової товщини. Нижня поверхня скла полірується завдяки дотику з розплавленим металом при русі по його ідеально рівній поверхні, а верхня – завдяки вогняному поліруванню нагрітими газами. Наявність під стрічкою шару металу з високою теплопровідністю обумовлює високу термічну гомогенність скломаси у процесі формування, що дуже добре впливає на якість скла.

Для захисту розплаву олова від окислення в ванні використовується захисна газова атмосфера, яка виробляється методом каталітичного зжигання природного газу та яка складається з азоту та водню. Захисна атмосфера, яка подається до ванни розплаву повинна містити азоту - 85-98%, водню – 2-15%, кисню не більш ніж 0,0005%.

Технологія гартування скла

Загартування скла полягає в його термічній обробці. Нагріву до початку розм’якшення і в наступному різкому охолодженні. Процес виробництва загартованого скла складається з наступних операцій:

  • різання листового скла на заготовки за розмірами замовника;

  • обробка кромок;

  • сверлування отворів;

  • мийка та сушка;

  • маркировка

  • нагрів до температури 650-700°С.

Вироби з обробленими кромками промивають теплою водою та зачищають щітками, потім лист сушать гарячим повітрям.


Рисунок 1.1 – Тривалість стадій процесу гартування, с
Інтенсивність нагрівання визначається параметрами обраного на основі варіантного розрахунку на ЕОМ базового режиму. Процес характеризується показниками , зведеними в загальну таблицю і частково відбитими на рис. 1.1. Використано наступні позначення: Ти – температуру джерела випромінювання, Тп – температура печі, Тв – температура повітря в печі; b – коефіцієнт конвективної тепловіддачі в печі; ін – коефіцієнт конвективної тепловіддачі при пресуванні;  – коефіцієнт тепловіддачі при загартуванні.
Таблиця 1.1 - Інтенсивність нагріву

d, мм

Тривалість

нагріву, с

Температурне поле у конці нагріву *, С

Т0

Т1

Т2

Т3

Т4

Т5

3

55,3

676,61

676,96

677,98

679,63

681,86

683,24

4

106,6

676,76

677,03

677,79

679,01

680,63

681,62


Тп = 800 С; Тв = 700 С; b = 12,6 Вт/(м2*К);
Швидкість транспортування заготовок скла, особливо на останній стадії нагрівання, можна визначити на основі розрахунку припустимої хвилеподібної деформації скла на валках. Процес наступного пресування в прес-формах зв'язаний з уповільненням, зупинкою заготівлі і її позиціонуванням стосовно формуючих елементів, що вимагає рішення ряду інженерних задач, спрямованих на його автоматизацію. На ділянці підстудки відбувається поступове зниження температури: градієнт температур по товщині збільшується з 5-7 С послу закінчення процесу нагрівання до 16-22 С в кінці змушеної підстудки. Параметри самого процесу приведені в таблиці .

Таблиця 1.2 – Тривалість підстудки

d, мм

Тривалість

нагріву, с

Температурне поле у конці нагріву *, С

Т0

Т1

Т2

Т3

Т4

Т5

3

3,2

665,42

664,75

662,76

659,44

654,79

648,83

4

4,0

666,53

667,67

665,09

667,78

654,70

646,84


пр = 30 Вт/(м2*К);
Потім заготівля повинна опуститися на роликовий конвеєр, розігнатися і ввійти в зону інтенсивного охолодження з заздалегідь заданою швидкістю щоб уникнути утворення бою. При загартуванні гнутих стекол застосовують секційні повітряноструменеві решітки, вигнуті по профілі стекол, що загартовуються. Однак значно кращі результати дає охолодження скла на ротаційних решітках, повітряноструменеві решітки якого розташовані горизонтально і вигнуті по профілі стекол, що загартовуються, тому що їм повідомляється не тільки обертальне, але і зворотно-поступальний рух або самого скла, або решіток. Обдувний пристрій складається з нижньої і верхньої повітряноструменевих решіток. Охолодне повітря надходить через повітроводи, гнучко з'єднані з решітками. Тривалість охолодження 40 секунд. Верхня решітка підвішена на рамі, а нижня постачена піднімальним механізмом, що дає можливість змінювати відстань між решітками і регулювати ступінь охолодження скла.



а — секційного типа; б — ротаційного типа
Рисунок 1.2 - Схема розташування сопел в повітряноструменевих решітках
Інтенсивне охолодження впливає на якість загартованих виробів, обумовлена в основному їхньою міцністю і характером руйнування, що у свою чергу залежать від рівня гартівних напруг. Формування гартівних напруг характеризується «сплесками» поверхневих напруг, що розтягують, на початковій стадії процесу і поступовим збільшенням напруг, що розтягують, у центрі пластини і стискаючих напруг на поверхні. При обраних технологічних параметрах п = 130 МПа для скла товщиною d = 3 мм і п = 125 МПа для скла товщиною d = 4 мм.

Контроль та транспортування

Вимоги до загартованого скла

Загартоване скло за механічною міцністю повинно відповідати ГОСТ 5727-88, товщина скла 6±0,3 мм, 5±0,3 мм, 4±0,3 мм. Світлопрозорість стрічки скла при товщині 6 мм повинна бути не менш 84. При іспиті скла на механічну міцність, загартоване скло не повинне руйнуватися при ударі вільно падаючого сталевого шарика вагою 800 г з висоти 1,2 м для виробів товщиною 5 мм та 0,8 м для виробів товщиною менш 5 мм.

При випробуваннях на характер руйнування у любому квадраті розміром 50 х 50 мм повинно бути не менш ніж 40 та не більш ніж 400 уламків (450 для виробів товщиною менш ніж 3,5мм).

Не повинно бути уламків площею більш ніж 3 см2. Дозволяється декілька уламків продолговатої форми за умов, що вони не мають загострених країв.

Контроль продукції проходить на об’ємному шаблоні, виготовленому згідно з ГОСТом та кресленнями замовника. Пакування гнутого загартованого скла виробляється в контейнерах по 40-60 штук в вертикальному положенні. Кожна партія супроводжується документом, в якому вказується найменування виробу, якість та розмір скла, товщина, ГОСТ, дата складання.



Рисунок 1.3 – Технологічна схема виробництва загартованого скла

2.2 Склад скла та характеристика сировинних матеріалів
Для нашої технології було обрано хімічний склад для виробництва скла методом формування на розплаві металу ( флоат-спосіб) наступного складу, %:

SiO2 – 72,6; Al2O3 – 1,8; CaO – 8,2; MgO – 3,5; Na2O – 13,4.
2.2.1 Характеристика сировинних матеріалів

Механічна, хімічна та термічна стійкість скла, його оптичні та діелектричні властивості, в'язкість та швидкість Ії змінення визначається складом скломаси, тому в залежності від призначення скла та прийнятих способів виробки виробів склади скломаси можуть бути вельми різноманітними.

Вибір оптимальних складів представляє досить складну задачу. Різні оксиди, введені до складу скла, впливають індивідуальним чином як на технічні властивості скломаси, так і твердого тіла.

SiO2 є основним скло утворюючим окислом. Він підвищує в'язкість скломаси, механічні властивості, тугоплавкість, термостійкість, зменшує коефіцієнт теплового розширення.

Na2O прискорює скло утворення та знижує температуру варки скла, полегшує процес висвітлення, однак підвищує коефіцієнт теплового розширення та знижує термічну та хімічну стійкість скла.

CaO — одна з головних складових частин скла, надає йому хімічну стійкість, знижує температуру плавління, підвищує механічні та хімічні властивості.

Al2O3 підвищує температуру плавління, в'язкість, температуру розм'якшення, а також поверхневе на тяжіння, погіршує проварювання скломаси та Ії гомогенізацію, підвищує хімічну стійкість та механічні властивості скла.

MgO знижує здатність скла до кристалізації, підвищує поверхневе на тяжіння та підвищує швидкість твердіння. При введенні MgO разом з Al2O3 підвищується хімічна стійкість скла.

Склобій вводиться для прискорення процесу варіння скла. Співвідношення бою та шихти повинно бути постійним і складати 80 % шихти і 20 % бою. За хімічним складом склобій повинен відповідати складу скла.

За обраним хімічним складом скла обираємо сировинні матеріали. На нашому заводі використовується наступна сировина: для введення SiO2 — пісок кварцовий; Al2O3 — каолін; CaO — крейда; MgO — доломіт; Na2O — кальцинована сода.

З метою отримання високоякісного скла у виробництві шихти використовують сировинні матеріали в суворій відповідності нормативно – технічній документації ГОСТ та ТУ (таблиця 3.1).
Таблиця 2.1 – Вимоги до сировинних матеріалів.


Найменування матеріалів

Основні характеристики


ГОСТ та ТУ

Пісок кварцовий, молотий молотий пісчаник, кварцит та жильний кварц для скляної промисловості

Марки:

ВС-050-1

С-070-1

ГОСТ 22551-77 зм. 1,2,3,4,5



Сода кальцинована технічна

Марки А,

Б 1 та 2 сорт


ГОСТ 5100-85

Каолін сухого збагачення польово-шпатовий для скляної промисловості


КПС-2


ТУ-21- України-3-93,зм.1

Крейда природна комова, дроблена та мелена

Марка

КГ-1


ТУ У В.2.7-21-088-96


Доломіт шматковий для скляної промисловості

Марка

ДК-19-0,05

ДСМ-1


ГОСТ 23672-79, зм.1

ТУ 322-14-006-97


Пісок кварцовий

За якісними вимогами ГОСТ 22551-77 пісок кварцовий для скляної промисловості повинен містити SiO2 не менш ніж 98,5%, Fe2O3 не більше ніж 0,05%, Al2O3 не більш ніж 0,6%. Не повинен мати сторонніх домішків, які можливо побачити неозброєним оком.

Зерна кварцових пісків нерідко вкриті плівкою, яка складається головним чином з гідроокисів заліза, а також сполук металів Mn, Ni, Cu, Zn.

В пісках міститься також незначна кількість мінералів тяжкої фракції – магнетит Fe3O4, ільметіт FeTiO2, гематит Fe2O3, лімоніт Fe2O3nH2O тощо. Деякі з них (магнетит та ільметіт) є сильномагнитні, інші (гематит та лімоніт) – слабкомагнитні. В мінералах тяжкої фракції міститься значна кількість шкідливих домі шків, які забарвлюють скло, як то: окислів заліза – до 15%, окису хрому – до 2% та інших окислів, які забарвлюють, а також нерудних мінералів – циркону та кіаніту, які є причиною появлення каменів. Ці мінерали зустрічаються переважно у дрібних фракціях піску (0,025-0,1мм).

Зерна кварцових пісків, які утворюються при руйнуванні гірських порід, мають у діаметрі від 0,1 до 2 мм та більше. Форма зерен буває вугловатою та окатаною (круглою).

Цим вимогам відповідає пісок з Новоселівського родовища Харківської обл.. Його хімічний склад, %: SiO2 – 99,22; Al2O3 – 0,1; MgO – 0,11; Fe2O3 -0,02.
Сода кальцинована

За якісними вимогами ГОСТ 5100 – 85 сода повинна містити Na2CO3 не менш ніж 99,0%, втрати маси при прокалюванні не більш ніж 1,5%,доля речовин, які не розчиняються у воді не більш ніж 0,08%. Цим вимогам відповідає технічна кальцинована сода, яку виробляє ВАТ «Лисичанськсода».

Глинозем

За якісними вимогами ГОСТ 30558-98 глинозем повинен містити Al2O3 не менш ніж 99,5 %, Al2O3..
Крейда

За якісними вимогами ТУ 21 – 10 – 73 – 90 крейда повинна містити CaCO3 + MgCO3 не менш ніж 98%, до того ж MgCO3 не більш ніж 2%, Fe2O3 не більш ніж 0,1%. Цим вимогам відповідає крейда з Вовчанського родовища Харківської обл..
Доломіт

За якісними вимогами ГОСТ 23672 -79 доломіт повинен містити ; MgO не менш ніж 19,0%, CaO не більш ніж 32,0%, Fe2O3 не більш ніж 0,05%, Al2O3 не більш ніж 1,0%. Цим вимогам відповідає доломіт Ямського родовища Донецької обл.
Таблиця 2.2 – Хімічний склад сировинних матеріалів для виробництва загартованого скла

Матеріал

Вміст компонентів, мас. %

SiO2

Fe2O3

Al2O3

CaO

MgO

Na2O

в.п.п.

Пісок кварцовий

(Новоселівське родовище)

99,22

0,02

0,1

-

0,11

-

0,48

Крейда

1,78

0,27

1,0

54,17

0,16

-

42,65

Сода кальцинована

-

-

-

-

-

58,5

41,5

Доломіт

3,2

0,53

2,57

27,06

19,62

-

47,2

Глинозем технічний

0,1

0,05

99,8

-

-

-

1,3



Кількість скла, що виробляється за добу становить 260 т.


3. Розрахункова частина

3.1 Розрахунок кількості сировинних матеріалів

Розрахунок соди

Na2O вводимо содою кальцинованою.

100 мас. ч. соди містить 58,5 мас. ч. Na2O

Х мас. ч. соди – необхідно для введення 14 мас. ч. Na2O

Х= 100 × 14 : 58,5 = 23,93 мас.ч.

Враховуючи летючість соди кальцинованої на рівні 3 %, перераховуємо необхідну кількість соди:

23,93 × 1,03 = 24,65 мас.ч. соди кальцинованої.

Розрахунок доломіту

Для введення 4,0 мас.ч. MgO необхідно взяти доломіту:

100 мас.ч. доломіту – 19,62 мас.ч. MgO

Х мас.ч. доломіту – 4 мас.ч. MgO

Х = 100 × 4 : 19,62 = 20,39 мас.ч. – необхідно ввести доломіту.

Крім MgO доломітом вносяться:

SiO2 – 20,39 × 3,2 : 100 = 0,65 мас.ч.

Fe2O3 – 20,39 × 0,53 : 100 = 0,11 мас.ч.

Al2O3 – 20,39 × 2,57 : 100 = 0,52 мас.ч.

CaO – 20,39 × 27,06 : 100 = 5,52 мас.ч.

Розрахунок крейди

Залишок CaO вводимо крейдою;

залишилось ввести 8,5 – 5,52 = 2,98 мас.ч.

100 мас.ч. крейди – 54,17 мас.ч. CaO

Х мас.ч. крейди – 2,98 мас.ч. CaO

Х = 2,98 × 100 : 54,17 = 5,5 мас.ч. крейди

Крім CaO крейдою вноситься:

SiO2 – 5,5 × 1,78 : 100 = 0,09 мас.ч.

Fe2O3 – 5,5 × 0,27 : 100 = 0,01 мас.ч.

Al2O3 – 5,5 × 1,0 : 100 = 0,05 мас.ч.

MgO – 5,5 × 0,16 : 100 = 0,009 мас.ч.

Розрахунок кварцового піску

Основну кількість SiO2 вводимо піском кварцовим:

71,5 – 0,65 – 0,09 = 70,76 мас.ч.

100 мас.ч. піску вміщує 99,22 мас.ч. SiO2

Х мас.ч. піску – 70,76 мас.ч. SiO2

71,5 × 100 : 99,22 = 72,06 мас.ч. – необхідно ввести піску кварцового

Крім SiO2 піском кварцовим вноситься:

Fe2O3 – 72,06 × 0,02 : 100 = 0,014 мас.ч.

Al2O3 – 72,06 × 0,1 : 100 = 0,072 мас.ч.
Розрахунок глинозему

Кількість Al2O3, що залишалась, вводимо глиноземом:

2 – 0,52 – 0,05 – 0,072 = 1,36 мас.ч.

100 мас.ч. глинозему – 99,8 мас.ч. Al2O3

Х мас.ч. глинозему – 1,36 мас.ч. Al2O3

1,36 × 100 : 99,8 = 1,363 мас.ч. – необхідно ввести глинозему технічного.

Крім Al2O3 глиноземом вноситься:

SiO2 –1,363 × 0,1 : 100 = 0,001 мас.ч.

Fe2O3 – 1,363 × 0,05 : 100 = 0,0006 мас.ч.

При виробництві листового скла необхідно врахувати негативний вплив фарбуючи домішок, зокрема оксидів заліза.

При проведенні розрахунку шихти встановлено, сировинними матеріалами внесено Fe2O3 – 0,0006 + 0,014 + 0,01 + 0,11 = 0,1346 мас.ч.

Нейтралізація фарбуючого впливу з’єднань заліза можлива шляхом введення компонентів – окиснювачів, зокрема CeO2, при високих температурах розкладається із виділенням кисню: 2CeO2 = Ce2O3+ 1/2 O2. Зазвичай оксид церію вводять в кількостях до 0,5 мас.ч. Ведення оксиду кобальту також сприяє швидкій нейтралізації негативної дії з’єднань заліза.

Шихтовий склад для отримання 100 кг листового скла наведено в таблиці 3.1.

Таблиця 3.1 – Шихтовий склад скла



Сировинний матеріал

Кількість матеріалу, кг

1

Пісок кварцовий (Новоселівське родовище)

72,06

2

Крейда

5,5

3

Сода кальцинована

24,65

4

Доломіт

20,39

5

Глинозем технічний

1,36

6

Сумарний вміст матеріалів

123,96


Фактичний склад скла наведено в таблиці 3.2.

Таблиця 3.2 – Фактичний склад скла

Матеріал

Кількість в шихті, кг

Кількість оксидів, які вносяться в скло сировиною, кг

∑ оксидів, кг

SiO2

Fe2O3

Al2O3

CaO

MgO

Na2O

Сода

24,65

-

-

-

-

-

14,0

14,0

Доломіт

20,39

0,65

0,11

0,52

5,52

4,0

-

10,8

Крейда

5,5

0,09

0,01

0,05

2,98

0,009

-

3,14

Пісок

72,06

70,76

0,014

0,072

-

-

-

70,85

Глинозем

1,363

0,001

0,0006

1,36

-

-

-

1,364

Сума

123,963

71,501

0,135

1,732

8,5

4,009

14,0

100,154

В перерахунку на 100 кг

123,8

71,4

0,13

1,7

8,5

4,0

14,0

100,0


Розрахунок кількості кожної сировини в 123,8 мас.ч. шихти:

Сода 123,8 × 24,65 : 123,963 = 24,62 кг

Доломіт 123,8 × 20,39 : 123,963 = 20,36 кг

Крейда 123,8 × 5,5 : 123,963 = 5,49 кг

Пісок 123,8 × 72,06 : 123,963 = 71,96 кг

Глинозем 123,8 × 72,06 : 123,963 = 1,361 кг
3.3 Розрахунок необхідної кількості сировинних матеріалів для отримання 260 т / добу загартованого скла

Проводимо розрахунок необхідної кількості сировинних матеріалів для отримання 260 тис. т / добу загартованого скла.

100 кг скла – 123,8 кг шихти

260000 кг скла – х кг шихти

Х = 260000 × 123,8 : 100 = 321880 кг шихти на добу

Сода 321880 × 24,62 : 123,8 = 64012 кг на добу;

Доломіт 321880 × 20,36 : 123,8 = 52936 кг на добу;

Крейда 321880 × 5,49 : 123,98 = 14274 кг на добу;

Пісок 321880 × 71,96 : 123,963 = 187096 кг на добу;

Глинозем 321880 × 1,361 : 123,963 = 35386 кг на добу.
3.4 Розрахунок виходу скла із 100 кг шихти:

123,8 мас.ч. шихти – 100 мас.ч. скла

100 мас.ч. шихти – х мас.ч. скла

Х = 80,77 мас.ч. скла – із 100 мас.ч. шихти можливо отримати скла.
Тобто, вихід скла по його процентному співвідношенню до маси шихти складає 80,77 %.


  1. Висновки

В роботі було наведено технологію виробництва загартованого скла . Було складено технологічну схему виробництва, в якій відображено основні технологічні операції та відзначені вимоги до загартованого скла.. Для нашого виробництва було обирано спосіб виробництва скла методом формування на розплавленому металі (флоат-метод) та загартування на горизонтальних гартувальних решітках з використанням стиснутого повітря.

У відповідності до вказаних вимог та обраної технологічної схеми було визначено склад скла для виробництва скляних ампул та підібрані сировинні матеріали, що забезпечать такий хімічний склад. Наведено ГОСТи, яким повинна відповідати сировина, що входить до складу шихти, її хімічний, мінералогічний та гранулометричний склад.

Проведені розрахунки щихти для виробництва скла та потреби у сировинних матеріалах для забезпечення виробничої програми цеху.
ПЕРЕЛІК ДЖЕРЕЛ ІНФОРМАЦІЇ


  1. Ящишин Й. М. Технологія скляних виробів. Технологія скла у трьох частинах. Ч ІІІ. Підручник / Й. М. Ящишин, Т. Б. Жеплинський, О. І. Козій – Л.: Видавництво “Растр – 7”, 2011.

  2. Химическая технология стекла и ситаллов / под ред. д-ра техн. наук проф. Н. М. Павлушкина. – М: Стройиздат, 1983.

  3. Гулоян Ю.Л., Казаков В.Д., Смирнов В.Ф., Производство стеклянной тары. – М.: Легкая индустрия, 1979. – 256 с.

  4. Волгина Ю.М., Теплотехническое оборудование стекольных заводов. – М.: Стройиздат, 1982. – 276 с.

  5. Зубанов В.А., Механическое оборудование стекольных и ситаловых заводов. – М.: Машиностроение, 1975. – 408 с.

  6. Матвеєв М.А., Матвеєв Г.М., Френкель Б.Н., Розрахунки з хімії та технології скла. Довідковий посібник. – М.: Стройиздат, 1972. – 240 с.

  7. Методичні вказівки до виконання курсових робіт за дисципліною „Основи технології тугоплавких неметалевих і силікатних матеріалів” для студентів спеціальності 091606 усіх форм навчання / Укл. Щукіна Л.П., Федоренко О.Ю., Проскурня О.М., Лісачук Г.В. – Харків: НТУ „ХПІ”, 2005. – 48 с.

скачати

© Усі права захищені
написати до нас