Сировинні матеріали для цементного виробництва

Ім'я файлу: реферат.docx
Розширення: docx
Розмір: 37кб.
Дата: 31.08.2020
скачати
Пов'язані файли:
Зелений дім.pdf
1 Технічні характеристики продукції, шляхи підвищення ефективнос
2 Характеристика сировини та джерел її постачання.docx
3 Технологічна схема виробництва.docx
5 Матеріальний баланс виробництва.docx
6. Технологічні, механічні, та теплотехнічні розрахунки.docx
7 Контроль виробництва.docx
10 Автоматичне регулювання виробництва.docx
11 Економіко – організаційні розрахунки.docx
12 Вимоги безпеки і охорони навколишнього середовища.docx
Вступ.docx
Перелік посилань.docx
Реферат.docx
Титульний аркуш.docx

Міністерство освіти і науки України

Національний технічний університет України

“Київський політехнічний інститут ім. Ігоря Сікорського”

Хіміко-технологічний факультет

Реферат на тему «сировинні матеріали для цементного виробництва»

Виконав:

студент групи ХК-з91мп

Подгурський С. Л
Перевірив:

Нудченко Л.А.

Київ 2020

Вступ
Промисловість України налічує десятки галузей із яких основними є машинобудування, паливно-енергетична, металургійна, будівельна, деревообробна, легка, сільськогосподарська, харчова та інші, які виробляють безліч продуктів різного призначення для задоволення потреб внутрішнього ринку та експорту.

Рівень розвитку промислової держави - один з найважливих ознак її технічного прогресу і цивілізованості. Промисловість є базисом для ефективного входження України в світове співтовариство і заняття в ньому місця, що відповідає рівню високорозвиненої держави. Промисловість як провідна ланка господарства України визначає рівень її економічного розвитку, спеціалізацією економіки. масштаби участі в територіальному поділі праці й інтенсивності територіально-економічних зв'язків.

Однією з провідних галузей промисловості України є будівельна промисловість.

До будівельних матеріалів відносять природні мінеральні матеріали, такі як щебінь, гравій, галька, пісок, глина; рослинні будівельні матеріали - деревину, очерет, солому. До штучних будівельних матеріалів відносять бетон, залізобетон, цеглу. черепицю, різаний камінь із вапняків, граніту, туфів тощо. Основою для штучних будівельних матеріалів є гіпс, вапно, цемент. глина.

Провідне місце у структурі промисловості будівельних матеріалів належить виробництву збірних залізобетонних виробів - 43% товарної продукції галузі. У цьому виробництві було зайнято 44% усього промислово-виробничого персоналу індустрії будівельних матеріалів країни. Під галузями промисловості будівельних матеріалів є також виробництво стінових матеріалів зокрема випуск будівельної цегли, індустрія нерудних будівельних матеріалів тощо.

На цементну промисловість припадало 4% товарної продукції галузі і 9% промислово-виробничого персоналу.

Цементна промисловість. Це матеріаломістка галузь, тому цементні заводи розміщуються в районах видобутку сировини. Найбільші центри цементного виробництва України — Амвросіївка, Краматорськ, Єнакієво (Донецька обл.), Кривий Ріг, Дніпродзержинськ, Дніпропетровськ (Дніпропетровська обл.), Балаклея (Харківська обл.), Миколаїв (Львівська обл.), Здолбунів (Рівненська обл.), Ямниця (Івано-Франківська обл.), Кам'янець-Подільський (Хмельницька обл.), Бахчисарай (Автономна Республіка Крим), Ольшанка (Миколаївська обл.), Одеса.
Сировина
Цемент — в'яжуча речовина, яка з рідкого або тістоподібного стану переходить у твердий кам’яноподібний стан при звичайній температурі.[1] Один з основних будівельних матеріалів, в'яжучий засіб при виготовленні бетону.

У виробництві цементу використовуються переважно легкоплавкі глини, аргіліти і глинисті сланці, що складають частину цементної шихти. Другою основною її складовою є карбонатні породи.

Сировиною для виробництва цементу служать вапняк і глина, які змішують у певному співвідношенні (75—80 % вапняку і 20— 25 % глини) і прожарюють близько 1450 °C. Прожарювання проводять у спеціальних циліндричних печах, викладених всередині вогнетривким матеріалом. Сучасні потужні цементні печі досягають у довжину 185 м і мають внутрішній діаметр до 5 м. їх встановлюють дещо нахиленими. Шихту завантажують у верхній кінець печі. Піч повільно обертається, і завантажений матеріал, пересипаючись, рухається до нижнього кінця, назустріч розжареним газам — продуктам горіння палива (розпиленого вугілля або горючих газів).

При обпаленні в цементному матеріалі послідовно відбуваються такі головні хімічні перетворення. При 100—120°С випаровується волога. При 500 °C вигоряють органічні домішки. При 800—1000°С розкладається вапняк:

CaCO₃ = CaO + CO₂ ↑

При 1000—1300°С оксид кальцію взаємодіє з диоксидом силіцію SiO₂ і Al₂O₃ з глини з утворенням силікатів і алюмінатів кальцію:

3CaO + SiO₂ = 3CaO • SiO₂ (Ca₃SiO₅)
2CaO + SiO₂ = 2CaO • SiO₂ (Ca₂SiO₄)
3CaO + Al₂O₃ = 3CaO • Al2O₃ (Ca₃(AlO₃)₂)

При 1300—1450°С відбувається спікання утворених силікатів і алюмінатів кальцію. Куски спеклої цементної маси, яку називають клінкером, вивантажуються з нижнього кінця печі і після охолодження розмелюються, внаслідок чого утворюється сіро-зелений порошок, який і називають цементом.

Склад цементу виражають звичайно процентним вмістом CaO, SiO₂, Al₂O₃ і Fe₂O₃. До складу цементу як домішки входять і інші речовини. Звичайний, або так званий силікатний, цемент містить: CaO (60—67 %); SiO₂ (17—25 %); Al₂O₃ (3—8 %); Fe₂O₃ (0,3-6 %).Застосування

Цемент звичайно використовують у суміші з піском. На одну частину маси цементу беруть 3—5 частин піску. З такої суміші разом з водою виготовляють напіврідку тістоподібну масу, яку називають цементним розчином. Цементний розчин через деякий час тужавіє, а потім твердне в каменеподібну речовину. Твердіння цементного розчину при звичайній температурі продовжується майже місяць. Обумовлюється це явище складними хімічними реакціями, головніші з яких можна зобразити такими рівняннями:

Ca₃SiO₅ + 5H₂O = Ca₂SiO₄ • 4H₂O + Ca(OH)₂
Ca₂SiO₄ + 4H₂O = Ca₂SiO₄ • 4Н₂О
Ca₃(AlO₃)₂ + 6H₂O = Ca₃(AlO₃)₂ • 6Н₂О

Властивості і застосування
Змішування цементного розчину з гравієм і щебенем дає бетон. Якщо бетоном наповнити залізний каркас (залізні стержні, дріт тощо), то тоді його називають залізобетоном. Цемент (бетон) дуже міцно зв'язується з залізом і має однаковий з ним коефіцієнт теплового розширення, при цьому бетон має високий опір до стиснення, а металоконструкція — до згину. Бетон і залізобетон мають дуже високу твердість і механічну міцність.Їх широко використовують при будівництві гідроелектростанцій, мостів, каналів, заводських корпусів і в житловому будівництві.
Етапи виготовлення цементу
Виготовлення цементу можна розділити на два укрупнених етапи, в рамках кожного з яких виділяються свої стадії.

На першому етапі отримують клінкер, який складає основу складу суміші, що іменується цементом (до нього додаються гіпс і різні добавки, що відповідають за певні властивості цементу). Для цього необхідно провести видобуток головного сировинного матеріалу - жовтувато-зеленого вапняку, або «зеленки», для чого організується розробка вапнякових родовищ. Шари такого вапняку зустрічаються до чотирьох разів аж до досягнення глибини 10 м. Жовтувато-зелений вапняк проходить стадії сушіння і змішування з іншими компонентами. Таку суміш піддають випалу, результатом якого і є клінкер.
Другий етап передбачає подрібнення клінкеру до порошкоподібного стану, до якого приєднуються гіпс і різні добавки. У результаті реалізації другого етапу на виході повинна бути отримана сипучих однорідна маса. Даний етап не відрізняється одноманітністю технології його реалізації, що пов'язано, по-перше, з різним якісним складом використовуваної сировини при виготовленні різних видів цементу, а по-друге, з неоднаковим станом сировини, що накладає свій відбиток на вибір однієї з можливих технологій.

Способи виробництва цементу

Цемент - речовина, що твердне у воді і на повітрі, отримується при тонкому подрібненні клінкеру і гіпсу.[1] Клінкер одержують в результаті випалення до спікання сировинної суміші належного складу, що складається з вапнякових і глинистих гірських порід. Сировинну суміш обпалюють в обертових або в шахтних печах.

Випалення сировинної суміші в обертових печах проводять за мокрим або сухим способом. При мокрому способі сировина поступає в піч у вигляді напіврідкої маси (шламу) із вмістом води 36-42% від загального об'єму маси. При сухому способі сировинні матеріали, звичайно після сушки, подрібнюють і подають на випалення у вигляді сухої сировинної суміші.

Виробництво цементу мокрим способом. Вапняк, що поступає з кар'єру з розмірами шматків до 1 м, піддають двух-, трьохстадійному дробленню в щічних (конусних) і молоткових дробарках з роздрібненням шматків до розмірів 8-10 мм. Глину, що поступає з кар'єру, з розмірами шматків до 500 мм подрібнюють у вальцьових дробарках до шматків розміром не більше 100 мм, а потім в бовтушках або в млинах-мішалках. Одержуваний при цьому глиняний шлам з вологістю 60-70% подають в сировинний млин, де роздроблений вапняк подрібнюється. Одержаний таким чином шлам вологістю 35-45% подають в шламові басейни, де його доводять (коректують) до заданого хімічного складу і безперервно перемішують з метою гомогенізації та щоб уникнути осідання.

При використанні замість твердого вапняку м'якого компоненту (крейди і т. п.) схема приготування шламу дещо спрощується. Крейду дроблять у вальцьових дробарках, відмучують в бовтушках або в млинах-мішалках, а потім спільно з глиняним шламом подрібнюють в сировинному млині.

Тверде паливо (вугілля) для випалення шламу поступає зі складу в дробарку, а потім в сушильні барабани (при вологості понад 12-14%) або безпосередньо в сепараторні млини для одночасної сушки і помелу. Вугільний порошок вдувається в так званий гарячий кінець обертової печі, в інший кінець якої подають шлам для випалення на клінкер. Клінкер охолоджують в холодильнику, дроблять і подають в бункери цементних млинів або в склад, де складують також гіпс і домішки, які також подають в бункери млинів для сумісного подрібнення з клінкером. Одержаний цемент направляють в силоси для зберігання.

У разі застосування для випалення клінкеру і сушки домішок природного газу або мазуту процес паливопідготовки істотно спрощується: мазут підігрівають до 65-100° С і подають до форсунок під тиском 2-2,5 Мн/м² (20-25 атм), а тиск горючого газу, що поступив на завод, перед підведенням до пальників знижують до 0,15-0,4 Мн/м² (0,5-3 атм).

Виробництво цементу сухим способом здійснюють по наступній схемі. Вапняк і глину, що поступають з кар'єрів, після дроблення підсушують і подрібнюють в сировинному сепараторному млині, пристосованому для одночасної сушки і помолу. Одержану при цьому сировинну суміш коректують до певного хімічного складу і перемішують стислим повітрям в силосах, змішувачів. Далі сировинну суміш в сухому вигляді (муку) або після гранулювання з домішками 12-14% води в грануляторах обпалюють в коротких обертових печах, із запічними тепловикористовуючими установками (циклонами або конвеєрними кальцинаторами) або в довгих обертових печах. В іншому технологічна схема не відрізняється від вище описаної схеми мокрого способу виробництва цементу.

При виготовленні цементу сухим способом, випалення сировинної суміші в печах з конвеєрними кальцинаторами і в автоматичних шахтних печах здійснюють тільки у вигляді міцних гранул, що містять 12-14% води.

При сухому способі виробництва витрата тепла на випалення клінкеру приблизно на 35-40% нижче, ніж при мокрому. Проте при сухому способі для підготовки і випалення сировинної суміші потрібно більше механізмів і обслуговуючого персоналу. Тому сухий спосіб застосовують лише при однорідному хімічному складі і низькій вологості вапнякових (8%) і глинистих (15-25%) компонентів, коли сумарні витрати на паливо і електроенергію для сушки сировини і випалення клінкеру нижче, ніж відповідні витрати при мокрому способі.

З метою поєднання достоїнств сухого і мокрого способів виробництва застосовують так званий комбінований спосіб, при якому підготовку сировинної шихти ведуть за мокрим способом, а випалення - по сухому. При цьому сировинні матеріали після дроблення подрібнюють з водою, одержаний шлам коректують до належного хімічного складу і зневоднюють шляхом фільтрації до вологості 16-19%. Потім відфільтрований осад щоб уникнути злипання змішують з пилом з пічних газів, розпушують і гранулюють при вологості 12-14%. Гранули подають в коротку піч, що обертається, з конвейєрним кальцинатором.

Стадії та операції технологічному процесу виготовлення цементу

сировина цемент технологічний процес

Виробництво цементу можна поділити на 2 групи технологічних операцій. У першу групу входять видобування і транспортування сировини, її подріблення і приготування шихти, випалювання шихти з добуванням напівфабрикату - цементного клінкеру; у другу - сушіння добавок і розмел клінкеру з гіпсом і добавками.

Друга група операцій може проводитись і на іншому підприємстві. Основним завданням, що постає перед технологом цементного виробництва - шихти певного складу. Припустимі коливання у вмісті окремих компонентів становлять не більш ніж 0,2%. При використанні природної часто неоднорідної сировини такої точності можна добитись лише при дуже ретельному змішуванні високодисперсних компонентів. Таке змішування було можливим тільки в тому випадку, якщо сировина перебувала у вигляді водної суспензії. Тому в цементній промисловості історично склалися два основних способи виробництва - мокрий і сухий.

Тепер у практиці світового будівництва портландцемент є основним матеріалом для виробництва бетону, залізобетону та будівельних розчинів. Якість і властивості портландцементу визначаються в основному складом і структурою клінкеру.

Портландцемент - гідравлічне в'яжуче, що добувається при сумісному тонкому подріблені клінкеру з гіпсом, а іноді із добавками.[1] Первинною сировиною для портландцементу є вапняк і глина. Клінкер добувають випалюванням до спікання сировинної суміші вапняку і глини певного складу, що забезпечує переваження високоефективних силікатів кальцію.

Гіпс у портландцемент вводять для регулювання терміну тужавіння і підвищення міцності. Розрізняють портландцемент без добавок, портландцемент з мінеральними добавками і шлакопортландцемент. У портландцемент з мінеральними добавками дозволяється вводити доменові або електротермофосфорні шлаки у кількості до 20, активні добавки осадного походження - до 10, активні добавки вулканічного походження - до 15% маси в'яжучого. Шлакопортландцемент повинен містити не менше 21 і не більше 80% домнових гранульованих або електротермофосфорних шлаків. При виробництві портландцементу дозволяється вводити не більше 5% добавок що прискорюють твердіння або підвищують міцність (кренти, сульфоалюмінатні і сульфоферитні продукти, випалені алупіти, каоліни). Добавки, що вводяться, лише деякою мірою регулюють ті чи інші його властивості.

Вапняк при випалюванні розкладається:
СаСО3 - СаО + СО2 - Q
а глинисті матеріали в реакцію на оксиди SіО2, Al2O3, Fe2O3, потім вступають в реакцію з СаО і утворюють мінерали:

2CO*SiO2; 3CaO*Al2O3; 4CaO*Al2O3*Fe2O3 і еліт (3CaO*SiO2) - основний мінерал майбутнього цементу. Тобто, основними і обов'язковими оксидами у складі цементного клінкеру є оксид кальцію, кремнезем, глинозем, оксид заліза. Їх вміст у клінкері становить 95-97%. Про якість клінкеру певною мірою можна судити за даними його хімічного аналізу. Хімічний аналіз готового порландцементу не є показовим, оскільки введені під час помелу добавки змінюють його склад.

Як уже зазначалось, першим за вмістом і значенням є оксид кальцію(CaO). Чим більше його у цементі, тим більше високоміцним і швидкотверднучим він буде. Однак обов'язкова умова добування високоякісного клінкеру - повне зв'язування СаО кислотними оксидами. СаО, що залишився у вільному стані, викликає нерівномірність зміни об'єму, оскільки під час випалювання клінкеру в результаті високої температури він отримується намертво випаленим і не гаситься під час змішування цементу з водою, а гідрується в уже затверділому цементі, викликаючи наяву небезпечних напруг. Цементу з підвищенням вмістом СаО під час тверднення виділяють значну кількість теплоти, мають знижену водостійкість. Кремнезем - одна з найважливіших складових частин клінкеру. Він зв'язує СаО у силікати, здатні до гідравлічного твердіння.

Глинозем - основний компонент алюмінатів, підвищення його вмісту зумовлює швидке тужавіння і прискорене тверднення. Цемент з підвищеним вмістом глинозему мають низькі сульфато- і морозостійкість. Оксид заліза поліпшує спікання клінкеру, а також є фарбувальним оксидом.

Приготування сировинної суміші заданого хімічного і з певними фізичними властивостями (вологість, тонкість подріблення, текучість) є одним з основних процесів цементної технології. Висока якість сировинної суміші, мінімальні відхилення від заданих параметрів забезпечують перебіг наступних технологічних процесів.

Процес приготування сировинної суміші включає: подріблення (крупне і тонке), дозування, змішування сировинних компонентів і коригування, хімічного складу сировинної суміші, гомогенізацію відкоригованої суміші і подавання її на випалювання.

Залежно від методу коригування сировинної суміші схема приготування її може бути переривчастою (порційне коригування), напівпотоковою і потоковою (коригування в потоці). Раніше у вітчизняній і закордонній практиці виробництва цементу найпоширенішим був спосіб приготування сировинної суміші, що ґрунтувався на порційному коригуванні його окремих порцій у спеціальних місткостях (вертикальних щламбасейнах або коригувальних силосах). Цим способом перероблялись неоднорідні за хімічним складом матеріали, що надходили безпосередньо з кар'єру без попереднього усереднення їхнього хімічного складу і без дотримування точного дозування їх перед помелом.

Після бурхливого розвитку цементної промисловості збільшилась концентрація цементного виробництва, зросли і труднощі, пов'язані з порційним коригуванням. Збільшилась тривалість порційного коригування, виникла потреба у значно більшій кількості коригувальних басейнів, зросли витрати стиснутого повітря та електроенергії на перемішування і багатократне перемішування коригувальних матеріалів. Крім цього, порційне коригування було важко автоматизувати. Тому з’явились заводи, де сировинну суміш почали виготовляти в потоці. За цим способом точне дозування сировинних компонентів за масою здійснюється перед їх сумісним помелом, і розмелена суміш інтенсивно перемішується у великих змішувальних місткостях, що забезпечують високу ефективність усереднення її хімічного складу.

Зараз потокове коригування сировинних сумішей використовується із застосуванням ЕОМ, вагових дозаторів та використанням експрес – методів аналізу сировини. Це дає змогу виготовляти багатокомпонентні шихти з достатньою мірою точності, чого не можна було досягнути іншими методами.

Вапняк після крупного двостадійного подріблення на заводі або безпосередньо в кар’єрі надходить на об’єднувальний склад, обладнаний грейферними кранами, або прямо в бункери сировинних млинів, обминаючи склад. Глину після подріблення у валкових дробаках і диспергування в глинобовтанках або роторних млинах-мішалках подають у сировинні млини

Частину глиняного шламу подають в один із вертикальних шламбасейнів як коригуючий. Недогарки надходять безпосередньо на об’єднувальний склад, а звідти у бункери сировинних млинів. Вапняк і недогарки дозують тарілчастими, а глиняний шлам – ковшовими живильниками. Похибка дозування компонентів перед помелом не перевищує 4-5%. Оскільки кількість недогарків, що надходять у млин, невелика порівняно з кількістю решти компонентів, їх дозування досить ненадійне. У зв’язку з цим на багатьох заводах із недогарків і глини виготовляють глино-недогарковий шлам, який зберігають у вертикальних шламбасейнах і подається у ковшовий живильник сировинних млинів самопливом.

Для розмелювання сировини замість трикамерних млинів діаметром 2,2-2,6 м, що застосовувались раніше, використовують двокамерні більшого діаметра (3-4 м), обладнані спеціальною сортувальною бронефутеровкою. Принцип дії сортувальної бронефутеровки полягає в розділі розмельних тіл за розмірами, що зменшуються вздовж млина. Таке сортування дає змогу дотримуватись принципу: чим тонше подрібнено продукт, тим дрібніші розмельні тіла. Це підвищує потужність млина. Перевагою млинів великого діаметра є їх потужність, що лає змогу в 2-3 рази зменшити кількість млинів і скоротити обсяг будівельних робіт. Крім того, крупність часток для живлення млинів великого діаметра становить 15-20 мм порівняно з 8-10 мм для млинів малого діаметра, що усуває третю стадію подрібнення і здешевлює його.

Як правило, млини працюють за відкритим циклом, однак є схеми помелу за замкнутим циклом із застосуванням як класифікаторів шламу дугових грохотів, віброгрохотів або гідроциклонів. За цими схемами найтрадиційніше застосовувати два короткі млини, перший з яких працює в замкнутому циклі з класифікатором, а другий подрібнює тонку фракцію, що надходить із класифікатора. Робота за замкнутим циклом підвищує потужність млинів, знижує витрату електроенергії на розмелювання і забезпечує рівномірний гранулометричний склад сировинного шламу, що дуже важливо для якісного спікання клінкеру. Зараз почали застосовувати двостадійний помел, при якому на першій стадії використовують стрижньові млини. Стрижньові млини підготовлюють матеріал до наступного помелу в короткому трубному млині, тут він подрібнюється до розмірів 0,8-1,4 мм. Встановлювати класифікатор не потрібно, оскільки небезпека потрапляння крупних часток вапняку або кварцу в піч усувається. Стрижньові млини мають велику потужність. Один такий млин може обслуговувати кілька трубних. Можна також завантажувати стрижні у першу камеру багатокамерного трубного млина (у другу і третю камеру завантажують кулі і цильпебс). Якщо завод працює на м’якій сировині (крейда, м’який мергель), то для попереднього помелу встановлюють млини самоподрібнення “Гідрофол”, процес помелу в яких відбувається дуже ефектно.

Вапняк і глина після попереднього подрібленя надходять на усереднювальний склад, куди подають також і недогарки. Подальша підготовка сировинних матеріалів при сухому способі виробництва передбачає процес їх сушіння.

Тепер як у нас так і за кордоном простежується тенденція до суміщення процесів тонкого подрібнення і помелу з сушінням. Якщо вологість сировини не перевищує 8%, вона може подаватись на помел без попереднього висушування. Якщо ж вологість сировини більша, її потрібно підсушувати в дробарках ударновідбивних млинах або сушильних барабанах. Остаточне висушування с уміщують з помелом у млинах 3,2 х 8,5 м з відцентровими сепараторами або в млинах 5х10 м із прохідними сепараторами димовими газами, що мають температуру 300 – 325 градусів. Однак при помелі найдоцільніше застосовувати млини безкульового подрібнення. У такому млині суміщені процеси тонкого подрібнення, сушіння і помелу в замкнутому циклі з відцентрованим або прохідним сепаратором

Висновки

Незалежно від способу виробництва сучасний цементний завод оснащують найбільш потужним автоматизованим устаткуванням відповідно заданій продуктивності. Всі процеси - транспортування і складування сировини, палива, напівфабрикатів, цементу, завантаження і розвантаження млинів, футерувальні і ремонтні роботи - максимально механізують. При визначенні продуктивності складових технологічної лінії агрегатів (сировинний млин - піч - цементний млин) приймають мінімальну кількість уніфікованого допоміжного устаткування. Все це дає можливість автоматизувати основні процеси виробництва цементу і наблизитися до створення заводу-автомата.

З технічної точки зору доцільність застосування того або іншого способу зумовлюється складом і властивостями сировини (вологістю, твердістю, здатністю диспергуватись у воді). Для вологої сировини, що легко диспергується у воді і має низький ступень однорідності, краще застосовувати мокрий спосіб виробництва, для однорідної сировини, що не диспергується у воді і має низьку вологість, - сухий спосіб.

Найдоцільніше при високовологій сировині застосовувати напівсухий спосіб виробництва, тобто підготовку сировини проводити за мокрим способом, а потім перед випалюванням шлам зневодити.

Якщо в 50-х роках цементна промисловість розвивалась в основному по шляху вдосконалення мокрого способу виробництва, а сухий спосіб із випалюванням гранульованої сировини в автоматичних шахтних печах застосовувався лише на деяких заводах, то в останні роки все більшого поширення набуває сухий спосіб. Основними передумовами для використання сухого способу є: докорінне поліпшення процесів гомогенізації сировинного борошна, створення високопотужних агрегатів для одночасного підсушування і помелу сировини, створення потужних пічних агрегатів (печей з циклонними та шахтноциклоними теплообмінниками), витрата теплоти в яких становить 3100-4000 кДж/кг клінкеру (в довгих печах, що працюють за мокрим способом, - 5300-6500 кДж/кг.

При сухому способі виробництва зменшується загальна витрата на сушіння і випалювання; при вологості сировини 3,5% - на 1680, при вологості 17% - на 840кДж/кг. Лише в тих випадках, коли вологість вихідної сировини перевищує 20%, кількості теплоти, що витрачається при сухому і мокрому способах виробництва, приблизно однакові. Відхідні пічні гази при сухому способі виробництва мають знижену вологість і можуть використовуватись для підсушування сировини. Хоча помел за мокрим способом ефективніший, ніж за сухим, однак у зв'язку з тим, що для печей з циклонними теплообміниками використовують більш низькодисперсну сировинну суміш, загальна витрата електроенергії на помел при мокрому способі не перевищує витрати електроенергії при сухому способі тільки при застосуванні сировини, що легко диспергується у воді.

При випалюванні за сухим способом різко скорочується витрата прісної води, що в останні роки набуває важливого значення. Запиленість газів при сухому способі виробництва значно вища, ніж при мокрому, але загальний об'єм відхідних пічних газів на 35-40% менший, а отже витрати на знепилювання приблизно однакові.
скачати

© Усі права захищені
написати до нас