Ім'я файлу: пз 4.docx
Розширення: docx
Розмір: 24кб.
Дата: 07.09.2020
скачати

Практичне завдання 4

  1. Класифікація і способи відновлення деталів.

  1. Способи механічної обробки:

    а) під новий розмір (відмінний від номінального): індивідуальний (підгонкою); ремонтний;

    б) під номінальний (початковий) розмір: додатковими ремонтними деталями (ДР); заміною частини деталі; зміщенням осей оброблюваних поверхонь в нове положення.

    2. Способи слюсарно-механічної обробки пріпіловкой, притиранням, шабровкой, постановкою латок, штіфтовкой і склеюванням.

    3. Способи ремонту деталей тиском: роздачею, осадкою, обтисненням, вдавленням, правкою і накаткой.

    4. Наплавлення і зварювання (газової, електродугової при постійному і змінному струмі, автоматичної під шаром флюсу, електроімпульсної наплавленням і пайкою).

    5. Металлизация (газова, Електрометаллізація високочастотна плазмова).

    6. Способи електролітичного нарощування (хромуванням, осталиванием, меднением, хімічним никелированием).

    7. перезаливка антифрикційними сплавами (бабітом і свинцювата бронзою).

2. Загальна характеристика зварювання і наплавлення, як способ

відновлення деталей.

Зварюванням і наплавленням відновлюють більше половини всіх ремонтованих деталей автомобілів. За допомогою зварювання заварюються також тріщини і злами на рамі і платформі, ставляться латки, різні накладки і підсилювальні косинки, відновлюються картери агрегатів. Пошкоджена або зношена різьблення на поворотних цапфах і інших деталях відновлюється заваркою з наступним нарізуванням нової різьблення. Таким же способом відновлюють внутрішні різьблення. Відновлення деталей наплавленням полягає в тому, що зношені робочі поверхні наплавляють так, щоб їх можна було обробити під номінальні або ремонтні розміри. При ремонті автомобілів. застосовуються автоматична і напівавтоматична наплавка і зварювання під шаром флюсу або в середовищі вуглекислого газу.

При автоматичної наплавленні запалювання дуги, подача електродного дроту і переміщення дуги вздовж шва 'механізовані. При більш простий - напівавтоматичного наплавленні або зварюванні дуга уздовж шва переміщається вручную.Полуавтоматіческую зварювання або наплавлення доцільно застосовувати при коротких зварювальних швах і наплавлення, коли автоматичне зварювання нераціональна.

Перевагами автоматичного і напівавтоматичного зварювання і наплавлення в порівнянні з ручною є більш висока продуктивність і кращу якість. Підвищення якості наплавленого шару або зварного шва під шаром флюсу досягається тим, що розплавлений флюс оберігає зварюваний або наплавляється метал від впливу кисню та азоту навколишнього повітря. Наплавленням під шаром флюсу ремонтують розподільні і шліцьові вали, ободи коліс автомобілів БелАЗ, головку сошки рульового управління та інші деталі. Для кругової і поздовжньої наплавлення зношених деталей застосовують спеціальні установки.

Наплавлення циліндричних поверхонь деталей здійснюють на-токарних верстатах. Деталь встановлюють в центрах, а зварювальну головку - на супорті токарного верстата. Для повідомлення необхідної швидкості обертання на верстаті встановлюється понижуючий редуктор. Електродний дріт діаметром 1-2 мм подається з наплавочной головки роликами через струмопровідний мундштук в зону зварювальної дуги. Одночасно в зону зварювання з бункера через шланг і мундштук самопливом надходить сухе флюс. Від полум'я електричної дуги разом з електродної дротом і металом відновлюваного вала плавиться і флюс, утворюючи над поверхнею шва захисну шлакову кірку.

Поряд зі зварюванням і наплавленням під шаром флюсу при ремонті автомобілів застосовується злектродуговая напівавтоматичне зварювання і наплавка в середовищі вуглекислого газу. При цьому способеелектріческая дуга і розплавлена ванночка металу ізольовані від повітря потоком вуглекислого газу. Електродний дріт подається в зону зварювання або наплавлення через спеціальний пальник, до якої підводяться зварювальний струм і вуглекислий газ. Останній надходить в пальник з балонів, відтісняє повітря і таким чином охороняє розплавлений метал від впливу повітря. Зварювання в середовищі вуглекислого газу застосовується для зварювання тонкого листового металу і наплавлення деталей з вуглецевих і малолегованих сталей малого діаметра. Таким методом проводиться відновлення хрестовин, шворнів підвіски, пальців, фланців карданних валів, кришок циліндрів підвіски, головок реактивних штанг, фланців і шестерень головної передачі та інших деталей.

Для відновлення деталей малого діаметру при незначному зносі може застосовуватися автоматична вибродуговая (електроімпульсної) наплавка. Цим методом доцільно наплавляти шар металу товщиною 09-15 мм. Наплавоч головку закріплюють на супорті токарного верстата, а ремонтується деталь - в центрах. Електродний дріт, що подається роликами з касети через вібруючий мундштук до обертової деталі, постійно вібрує і, стикаючись з деталлю під дією електричних розрядів від джерела струму, оплавляється. Для охолодження деталі насосом до місця контакту безперервно подається рідина. Вібрація мундштука досягається за допомогою електромагнітного вібратора. При товщині шару наплавлення 05-07 мм цей спосіб є більш .Продуктивність, ніж інші способи наплавлення. Його застосовують для відновлення сталевих деталей з малими зносу.

Технологічний процес відновлення деталей зварюванням і наплавленням складається з трьох етапів: підготовки до зварювання (наплавленні), зварювання (наплавлення) і термообробки для зняття внутрішніх напружень і поліпшення властивостей деталі.

Підготовка до зварювання (наплавленні) складається в обробленні кромок зварювальних деталей і ретельного очищення поверхонь, що зварюються від бруду, масел, іржі, окалини. Оброблення крайок виробляють механічними способами або за допомогою кисневого різання металу. В останньому випадку потрібна ретельна зачистка кромок від окалини на всю довжину.

При підготовці деталей циліндричної форми (пальці, осі, вали) до наплавленні, при наявності на їх поверхнях задирок, дрібних поверхневих тріщин, ексцентричного зносу, розшарувань (якщо знос не перевищує 1 мм) проводиться токарне оброблення. Товщина знімається при цьому шару 15-2 мм.

При підготовці до відновлення зношених або пошкоджених різьбових поверхонь їх спочатку звільняють (шляхом токарної обробки) від старої різьби, яка перешкоджає гарному зчепленню металу. Після цього поверхню, що підлягає наплавленні, обпалюють газовим пальником для видалення слідів масла. Отвори, пази, канавки, які при наплавленні необхідно зберегти, - закладають мідними, графітовими або вугільними вставками.

Деталі, які повинні після наплавлення проходити механічну обробку, після наплавлення піддають відпалу в горні або печі.

Для запобігання деталей від нагрівання і викривлення наплавку ведуть із зануренням шестерні в воду, залишаючи на поверхні тільки наплавляється ділянку.

Зварювання деталей з сірого чавуну ведуть із загальним нагріванням до температури 600-650 ° С. При зниженні температури нижче 350 ° С зварювання припиняється і деталь піддається повторному нагріванню. Оброблення кромок при цьому виробляється випалюванням металу газовим пальником.

Деталі з алюмінієвих сплавів зварюють і наплавляют в кілька проходів. Для їх зварювання і наплавлення застосовують алюмінієві електроди або зварювальний дріт з алюмінієвих сплавів. Зварювання ведуть із загальним або місцевим підігрівом (до 250- 300 ° С) деталі.

3. Відновлення деталей автоматичною електродуговою наплавленням під

флюсом.

У виробництві для відновлення повної працездатності зношених деталей використовуються різні технологічні способи. При виборі способу відновлення поряд з технічними можливостями підприємства необхідно враховувати економічні фактори. Деталь доцільно відновлювати тільки тим способом, при якому забезпечується її надійна робота до чергового ремонту вагона, а вартість відновлення буде нижче вартості нової деталі. Найбільш поширеним способом відновлення деталей є зварювання і наплавлення. Зварювання, це процес отримання нероз’ємного з’єднання металевих виробів місцевим оплавленням або пластичним деформуванням. Зварювання при ремонті металевих деталей використовується для заварки тріщин, приварювання накладок, наплавлення поверхні. Наплавлення є різновидом зварювання і полягає в тому, що на поверхню деталі наносять шар розплавленого металу для відновлення її розмірів і форми. При ремонті застосовують два способи зварювання — електродугове і газове. Для зварювання і наплавлення зношених поверхонь деталей широко застосовуються ручне дугове електрозварювання, автоматична і напівавтоматична під шаром флюсу та в середовищі захисних газів, порошковими дротами, вібродугова в середовищі рідини, плазмово-дугова, зварювання електрозаклепками і контактне зварювання. Ручне електродугове зварювання виконується в основному сталевими електродами. Електроди, що застосовуються для зварювання і наплавлення, класифікують за призначенням, технологічними особливостями, типу покриття і способу нанесення покриття. Широко застосовуються сталеві електроди з зварювального дроту діаметром від 0,3 до 12 мм з товщиною обмазки 0,1 — 0,3 мм. Режим електродугового зварювання визначається діаметром і маркою електрода, величиною зварювального струму, положенням шва в просторі і полярністю струму в разі застосування постійного струму. Діаметр електрода вибирається в залежності від товщини зварюваного металу, кількості шарів шва і положення шва в просторі. Марка електрода підбирається в залежності від марки металу, що зварюється. Ручне зварювання має низьку продуктивність, а якість зварних з’єднань залежить від кваліфікації зварника. Автоматична і напівавтоматична зварка під шаром флюсу застосовується для зварних з’єднань при нижньому положенні шва. Глибина провару і ширина шва залежать від сили струму і напруги дуги. При автоматичному зварюванні застосовується електродний дріт діаметром від 1,8 до 6 мм, струм від 150 до 1500 А і напруга дуги 26-46 В. Зі збільшенням швидкості зварювання зменшуються глибина провару і ширина шва. Склад флюсу впливає на ширину і глибину шва, а також на чистоту його поверхні. Введення флюсу при автоматичного і напівавтоматичного зварювання покращує якість зварного з’єднання за рахунок надійного захисту шва від впливу кисню та азоту навколишнього повітря, сприяє однорідності хімічного складу металу шва, поліпшенню форми шва, збереженню сталості його розмірів і ліквідації непроварів. За призначенням флюси поділяють на три основні групи: для зварювання вуглецевих сталей; для зварювання легованих сталей; для зварювання кольорових металів і сплавів. Найбільш широке застосування при автоматичному зварюванні і наплавленні вуглецевих і низьколегованих сталей отримали висококремністі марганцевисті плавлені флюси марок АН-348-А і ОСЦ-45. При автоматичному і напівавтоматичному зварюванні продуктивність процесу підвищується в 3 — 6 разів у порівнянні з ручним електродуговим зварюванням обмазаними електродами. Зменшується також витрата електроенергії і електродного металу за рахунок зменшення його частки в металі шва з 70% при зварюванні покритим електродом до 35% при зварюванні під флюсом; за рахунок зменшення витрат на чад, розбризкування і недогарки. Вібродугова наплавка є найбільш продуктивним способом нарощування поверхні деталі при відновленні. При вібродуговій наплавці деталі менше нагріваються, менше деформуються, ніж при електродуговій наплавці. Сутність вібродугового наплавлення полягає в тому, що відновлювану деталь закріплюють у центрах токарного верстата, пристосованого для цих цілей. Негативний полюс генератора постійного струму з’єднують з деталлю що ремонтують, позитивний полюс — з електродом. При включенні генератора між деталлю і електродом утворюється дуга, під дією якої плавиться основний метал і метал електрода. Під час наплавлення деталь обертається із заданою швидкістю, а електродний дріт у міру розплавлення безперервно подається до відновлюваної поверхні. У процесі наплавлення електрод вібрує з частотою 50 — 100 коливань в секунду, що досягається за допомогою вібратора. Вібродуговим наплавленням відновлюють зовнішні поверхні шийок валів, втулок, шпонкових і шліцьових з’єднань. Контактне зварювання металів здійснюється за рахунок тепла, що виділяється при проходженні електричного струму в місці контакту зварюваних деталей, які в процесі зварювання стискаються і витримуються під зусиллям стиснення до утворення зварного з’єднання. Цей вид зварювання один з найбільш продуктивних. Існує кілька видів контактного зварювання: стикове, точкове, роликове, рельєфне. Стикове зварювання застосовується для з’єднання елементів суцільного перерізу завтовшки до 20 мм і труб діаметром до 25 мм. Точкове зварювання застосовується для одностороннього або двостороннього з’єднання в нахлест або з відбортовкою тонколистових деталей товщиною до 5 мм. Роликове зварювання в нахлест і з відбортовкою застосовується для отримання щільних і міцних швів у виробах з маловуглецевих і нержавіючих сталей. Газове (киснево-ацетиленове) зварювання виробляється за допомогою зварювального пальника, до якого підводиться кисень, ацетилен або пропан-бутанова суміш. Цей спосіб застосовують при отриманні виробів з легких сплавів і конструкційних сталей всіх марок. Для підвищення плавкості зварюємого металу і захисту його поверхні від окислення присадний дріт обмазують різними флюсами. Полум’я палаючих газів має температуру 3100- 3300°С і дуже важко уникнути перегріву і прожога металів що зварюються, тому зварювання газовим пальником можуть виконувати тільки зварювальники високої кваліфікації. Переваги газового зварювання — простота обладнання та інструменту, можливість зварювання деталей різної товщини і виконання зварювальних робіт при різних зовнішніх умовах, а також незалежність від джерел електроенергії. До недоліків газового зварювання слід віднести малу продуктивність, великі деформації вироби і необхідність у висококваліфікованих зварювальниках. Газопресове зварювання застосовується для з’єднання деталей встик і виконується на газопресових верстатах. Підігнані стики затискають на верстаті, нагрівають ацетилено-кисневим полум’ям за допомогою багатополуменевого пальника, а потім під зусиллям стиснення зварюють.

4. Відновлення деталей механізованою зварюванням і напленням в

середовищі захисних газів.

Газове зварювання і наплавлення деталей

При газовій зварці і наплавленні якість продукції і тривалість процесу залежать від властивостей горючого газу (а цетилену (acetylene) , водню, природного газу), співвідношення горючого газу з киснем, тиску і витрати газів, вигляду і властивостей присадних матеріалів, флюсу, способу зварки (лівий, правий), розміру і швидкості руху пальника, а також від підготовчих і завершальних операцій.

5. Тех.процес зварювання чавунних блок-картерів (ЗІЛ-130).

Головка блока. Головки циліндрів відносяться до класу «корпусних деталей з товстими стінками». Іх виготовляють з алюмінієвого сплаву АЛ-4, НВ-70. Встановлені сідла клапанів виготовляють с легованого чавуну марки HRC 50...60.

Тріщини на рубашці охолодження та на поверхні що прилягає до блоку циліндрів усувають заварюванням з використанням аргоно-дугового зварювання. В якості присадочного матеріалу використовують проволоку Св-АК12 діаметром 4 мм.

Рисунок 4.1 - Основні дефекти головки циліндрів двигуна автомобіля ЗИЛ-130 (1 - пробоїни, прогар та тріщини на стінках камери згоряння; 2 - тріщини на рубашці охолодження; 3 - зношення раковини на робочих фасках сідел клапанів; 4 - зношення гнізд під сідла клапанів; 5 - короблення поверхні прилеглої до блоку циліндрів; 6 - зношення отворів в направлеющих втулках; 7 - зношення отворів під направляючі втулки клапанів)

6. Тех.процес зварювання алюміневих блок-картерів (ГАЗ-53)

Ще один дефект - знос циліндрів у напрямку осі колінчастого вала. Зустрічаються також такі дефекти, як тріщини в гільзі циліндра. Основною причиною їх появи є перегрів двигуна. Також причиною тріщин може бути гідроудар в циліндрі через попадання охолоджуючої рідини або води в циліндр. Поширеною поломкою є деформація постелі підшипників колінчастого вала в блоці циліндрів. Основною причиною цього дефекту є перегрів корінних підшипників, або недостатність мастила.

Ремонт блока циліндрів - включає дії наведені нижче.

1) Очищення поверхні блока циліндрів.

2) Перевірка на герметичність сорочки охолодження блока циліндрів.

3) Огляд циліндрів і виявлення дефектів (задираки, подряпини, раковини).

4) Промивання й очищення масляних каналів колінчастого вала.

5) Розточування циліндрів. Безпосередній ремонт блока циліндрів починають з розточування.

Розточування – це обробка внутрішньої поверхні циліндрів. Розточування проводиться для додання поверхням циліндрів ідеальної циліндричної форми, яка деформується в результаті роботи двигуна. При проведенні растачивания циліндрів проводиться видалення шару металу з місць, де є такі дефекти: а) нерівності; б) раковини, задираки; в) більш вузький діаметр циліндра.

6) Хонінгування.

Ремонт блока циліндрів передбачає хонінгування. Хонінгування – походить від англійського слова hone, honing обточувати, точити, і є обробної обробкою внутрішніх поверхонь циліндрів. Хонінгування дає дуже високу ступінь точності обробки поверхонь блока циліндрів.

Хонінгування проводиться абразивним, дрібнозернистим інструментом, що представляє собою брус, який розміщений на хонинговальной голівці (хоні). Хонинговальна головка закріплюється в шпинделі хонинговального верстата, і виробляє руху як обертальні, так і зворотно-поступальні.

7) Гільзовка.

Також, ремонт блока циліндрів включає в себе гільзовка. Гільзовка блоків циліндрів - це процес устанавліваніе в блоки циліндрів ремонтних гільз. Гільзовка проводиться двома способами:

  • за допомогою рідкого азоту;

  • за допомогою нагрівання відповідної деталі.

У процесі охолодження деталі рідким азотом відбувається зменшення посадкового розміру. Це дає можливість легко і без зайвих зусиль встановити в отвір гільзу, а також дозволяє досягти потрібного натягу в з'єднанні.

Запресовування включає в себе такі етапи:

  • охолодження деталі за допомогою рідкого азоту;

  • нагрівання відповідної деталі до потрібної температури;

  • нанесення герметика в отвір відповідної деталі;

  • запрессовка (установка) деталі.

скачати

© Усі права захищені
написати до нас