Ім'я файлу: Опис технологічного процесу виробництва морозива.docx
Розширення: docx
Розмір: 82кб.
Дата: 10.05.2023
скачати
Пов'язані файли:
Аналіз існуючих систем управління інкубаторами.doc
Розширення: docx
Розмір: 82кб.
Дата: 10.05.2023
скачати
Пов'язані файли:
Аналіз існуючих систем управління інкубаторами.doc
Опис технологічного процесу виробництва морозива
Лінія виробництва морозива( Рис.1.1)включає ванну для приготування суміші 1, насос 2, фільтр 3, урівнювальний бак 4, пластинчату пастеризаційно-охолоджувальну установку 5, гомогенізатор 6, резервуар для суміші 7, фризер 8, автомат для фасування морозива у вафельні стаканчики 9, морозильний автомат 10 і автомат для загортання морозива 11.Складання суміші для морозива здійснюється у ваннах, що мають водяну сорочку і мішалку 1. Для більш повного і швидкого розчинення і рівномірного розподілу компонентів суміш складають в певній послідовності. Першими в суміш вносять рідкі продукти (воду, молоко, вершки), підігріваючи їх до температури 35-45ºС. При постійному перемішуванні у ванну вносять спочатку згущені продукти і розплавлене вершкове масло, а потім сухі і яєчні продукти. В останню чергу, перед пастеризацією, вносять стабілізатори.
З ванни суміш насосом 2 подають на фільтр, де від неї відділяються механічні домішки і нерозчинені частинки компонентів. Профільтрована суміш с температурою не менше 45ºС поступає в пастеризатор 5. Тривала пастеризація сумішей для морозива відбувається при температурі 68ºС з витримкою 30 хв, короткочасна – при 75ºС з витримкою 20 хв і високотемпературна – при 85-90ºС з витримкою 50 с. Далі суміш поступає в гомогенізатор 6. Температура гомогенізації повинна бути не нижче 63ºС. Більш високі температури викликають в суміші скупчення жирових кульок. В гомогенізованій суміші різко підвищується в’язкість, в залежності від жирності вона зростає в 5-15 раз. Суміші для молочного морозива гомогенізують під тиском 12,5-15 МПа, суміші для вершкового морозива – 10-12,5 МПа, суміші для пломбіру – 7,5-9 МПа. Суміші для плодово-ягідного і ароматичного морозива гомогенізації не потребують.
Гомогенізована суміш повертається в пластинчату пастеризаційно-охолоджувальну установку, де охолоджується до температури 2-6ºС, а звідти надходить в ізольований резервуар 7 для визрівання і тимчасового зберігання. Мета охолодження суміші морозива полягає в підготовці її до визрівання, а також в створенні несприятливих умов для розвитку мікроорганізмів під час її зберігання. Визрівання суміші морозива відбувається при понижених температурах. В процесі дозрівання відбувається затвердіння близько 50% молочного жиру. В результаті в’язкість визрілої суміші зростає, а кількість вологи у вільному стані зменшується, що перешкоджає утворенню крупних кристалів льоду в процесі заморожування суміші.
Після визрівання суміш для морозива направляють на фризер 8, за допомогою якого суміш збивається з одночасним насиченням повітрям, в результаті чого перетворюється в кремоподібну, частково заморожену і збільшену в об’ємі масу. Морозиво, яке вийшло з фризера, відразу направляється на фасування (9). По виду упаковки промисловість випускає морозиво мілкої і крупної фасовки.
Рис.1.1. Схема технологічної лінії виробництва морозива
1 – ванна для приготування суміші; 2 – насос; 3 – фільтр; 4 – урівнювальний бак; 5 – пластинчата пастеризаційно-охолоджувальна установка;6 – гомогенізатор; 7 – резервуар для суміші; 8 – фризер; 9 – автомат для фасування морозива у вафельні стаканчики; 10 – морозильний апарат; 11 – автомат для загортання морозива.
Для надання морозиву характерного вигляду, його направляють на гартування. Цей процес більш тривалий, ніж фризерування. Загартовують морозиво в спеціальних закалювальних камерах або морозильних апаратах 10, які представляють собою прямокутні добре ізольовані камери з безкінечним ланцюговим транспортером, на якому закріплені люльки для морозива. В середині камери розміщені батареї випаровувача, в яких відбувається кипіння аміаку і температура повітря знижується до -30ºС. Загартоване морозиво подають на автомат для загортання морозива 11.