1   2   3
Ім'я файлу: Kursovaya_rabota_Kosse.docx
Розширення: docx
Розмір: 340кб.
Дата: 08.11.2021
скачати

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………………...

Раздел 1. Краткая характеристика комбината и его технологическая схема….

Раздел 2. Определение технологических параметров цехов и составление транспортно-технологической схемы комбината……………………………...

2.1 Методика расчета……………………………………………………….....

2.2 Расчет материальных потоков, определение технологических параметров и выбор металлургических агрегатов производственных цехов……………………………………………………………………………...

2.3 Составление сводной таблицы технологических показателей и транспортно-технологической схемы…………………………………………..

Раздел 3. Расчет объема перевозок комбината по грузопотокам прибытия и отправления и выбор вида транспорта………………………………………….

3.1 Методика расчета………………………………………………………….

3.2 Порядок расчета объема перевозок………………………………………

3.3 Выбор вида транспорта по грузопотокам цехов…………………………

3.4 Составление сводной таблицы грузопотоков и диаграммы грузопотоков……………………………………………………………………..

3.5 Определение удельного веса различных видов транспорта…………….

3.6 Расчет показателя транспортоемкости…………………………………...

Раздел 4. Расчет вагоно- и автомобилепотоков внешнего прибытия и отправления………………………………………………………………………

4.1 Методика расчета суточного объема перевозок…………………………

4.2 Методика расчета вагонопотоков………………………………………...

4.3 Методика расчета автомобилепотоков …………………………………..

4.4 Расчет суточного объёма перевозок……………………………………...

4.5 Баланс подвижного состава……………………………………………….

Заключение……………………………………………………………………….

Список использованой литературы……………………………………………..

ВВЕДЕНИЕ

С переходом к рыночным отношениям установление производственно-транспортных связей становится функцией самих предприятий и транспорта, как органического звена каждого производства. Разработка транспортно-технологической системы (ТТС) – первый этап проектирования транспорта предприятия. ТТС строится на основе объединения (по заданной технологической последовательности) агрегатов, цехов, грузовых и складских комплексов предприятия по их основному грузопотоку и характеризует его направление и величину. На втором этапе проектирования по разработанной транспортной схеме выполняется детальный расчет объемов перевозок по всем грузопотокам и сформируется транспортная система предприятия. Теоретические основы проектирования материальных потоков и объектов перевозок металлургического комбината излагаются в курсе лекций по дисциплине «Транспорт в производственном процессе предприятия». Спецификой данного курса является то, что он является основой для ряда базовых дисциплин специальности, в т. ч. для дисциплины «Проектирование транспортной системы промышленных предприятий». Настоящие методические указания предназначены для выполнения курсового проекта по дисциплине «Транспорт в производственном процессе предприятий». В основу изучения дисциплины и курсового проекта принимаются металлургические предприятия. Методические указания включают: – общие указания; – определение технологических параметров и составление транспортно-технологической схемы комбината; – формирование грузопотоков предприятия и выбор вида транспорта по внешним грузопотокам прибытия и отправления; – расчет суточного объема перевозок;

– расчет вагонопотоков внешнего прибытия и отправления объема перевозок.

РАЗДЕЛ 1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОМБИНАТА И ЕГО ТТС



ММК имени Ильича - крупнейшее промышленное предприятие Приазовья и Донецкой области.

Комбинат производит горячекатаный и холоднокатаный стальной лист широкого сортамента, в том числе для судостроения, нефтепроводные, бурильные, газо- и водопроводные трубы. Комбинат является единственным предприятием Украины, которое производит оцинкованный лист и автомобильные баллоны для сжиженных газов. В последние годы построены трубоэлектросварочный цех, цех по изготовлению изложниц, известково-обжиговый цех, строится энер­гетический корпус. На крупнейшей в Европе аглофабрике комбината смонтировано новое очистное оборудование французской фирмы «Спейк», обеспечивающее фильтрацию выбросов в атмосферу через систему мощных электрофильтров.

На металлургическом комбинате имени Ильича сейчас работает 49 335 человек (2010 год). Комбинат сильно зависит от поставщиков сырья, которые зачастую выступают монополизированными организациями (преимущественно монополии группы «СКМ»), в связи с чем усугубляются сложности мирового экономического кризиса. Кроме того, комбинат имени Ильича к 2010 году имел крупнейший на Украине невозврат по НДС со стороны государства, что также сыграло роль в смене собственников ММК имени Ильича в 2010 году.

Основные поставщики сырья на комбинат в 2009 году:

железорудный концентрат:

  • 70,8 % — ОАО «Ингулецкий ГОК» (группа «Метинвест» — «СКМ»),

  • 29,2 % — ГОКи России (Лебединский, Михайловский, Ковдорский и Стойленский).

агломерационная руда:

  • 39,64 % — ГОК «Укрмеханобр» (принадлежит ЗАО "Ильич-Сталь),

  • 22,38 % — ОАО «Кривбассжелезрудком»,

  • 18,01 % — ОАО «Сухая Балка»,

  • 16,82 % — ОАО «Стойленский ГОК» (Россия)

доменный кокс:

  • 46,06 % — ОАО «Ясиновский коксохимический завод» (аренда печей № 5 и 6),

  • 26,92 % — группа «Метинвест» (ОАО «Авдеевский коксохимический завод»).

  • 13,26 % — ООО «ТД „Евраз Ресурс Украина“» («Баглейкокс», Днепродзержинский коксохимический завод),

  • 6,52 % — ЗАО «Донецксталь — металлургический завод».

Гнутый профиль



Гнутый профиль — профилированная металлическая заготовка, которой с помощью профилегибочных агрегатов задана определённая форма.

К гнутым профилям относят швеллеры и уголки (равнополочные и неравнополочные), зетовые и С-образные профили, специальные профили для вагоностроения, корытные профили, гофрированные профили, листовые профили с трапециевидным или волнообразным гофром.

Профили изготавливают из рулонной оцинкованной стали толщиной от 1,5 до 4,0мм. Суммарная масса цинка на двух поверхностях рулонной стали обеспечивает коррозионную стойкость профилей до 15 лет, при эксплуатации каркаса в условиях неагрессивной или слабоагрессивной среды. Длина изготавливаемых профилей - под заказ.

Применяется в:

  • Строительство производственных, складских, а также жилых объектов (до 3х этажей)

  • Строительство торговых объектов, а также объектов сервисного назначения.

  • Реконструкция (мансарды, пристройки, надстройки). В этом случае профили используются в качестве второстепенных свай для лёгких конструкций крыш и стен, для утепления зданий - с наружной стороны стен, для прикрепления и удержания теплоизолирующего материала. К каркасу здания профили крепятся винтами или болтами при помощи монтажных углов

  • С-профиль применяется в качестве стоек, колонн, перекрытий, стропил, элементов ферм при строительстве и реконструкции зданий различного назначения. Служит в качестве основы для каркасов коттеджей, ангаров, павильонов

  • ∑-профиль имеет широкий спектр применения: это и обрешетка под кровельные и стеновые материалы, и связи в стальных каркасах, и основной элемент при устройстве теплиц, и прекрасная замена профтрубы в заборных столбах и прогонах

  • U-профиль используется, как в качестве направляющего для С-профиля, так и самостоятельно, при возведении малых зданий

  • Z-профиль, благодаря своей форме идеален для устройства прогонов на скатных кровлях. Его применение часто позволяет заменить сдвоенный С-профиль, тем самым сократить металлоемкость прогонов почти в два раза

  • Маленький вес гнутого профиля позволяет значительно уменьшить общий вес металлоконструкций. Благодаря точности их измерений монтаж бывает быстрым и лёгким. К тому же работы с успехом могут проводиться и в зимнее время.






сталь


Рисунок 1.1 – Технологическая схема (простая) металлургического завода с полным циклом.

РАЗДЕЛ 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ЦЕХОВ И СОСТАВЛЕНИЕ ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ КОМБИНАТА
Для выполнения расчетов составляется расчетная технологическая схема прокатного производства.


Рисунок 2.1 – Технологическая схема (простая) с полным циклом производства по выпуску гнутого профиля.

2.1 Методика расчета

Расчет начинается с цеха, выпускающего готовый прокат, ведется последовательно по всей технологической цепочке и заканчивается прокатным цехом, получающим в качестве полуфабриката для переработки стальные слитки (при разливке в изложницы) или стальные заготовки (при разливке на МНЛЗ).

2.2 Расчет материальных потоков, определение технологических параметров и выбор металлургических агрегатов производственных цехов

Основные теоретические положения

Расчет основных материальных потоков, выбор типа и определение числа производственных агрегатов производится по всем трем металлургическим переделам, начиная с прокатных цехов, принимая за исходный показатель плановый объем производства готового проката за расчетный период.

При планировании производства и выполнении расчетов за расчетный период принимается календарный год.

Прокатное производство.

Определение планового объема входящего материального потока (Ппп):

– для цеха, выпускающего готовый прокат

, тыс.т. (2.1)

– для цеха, выпускающего полуфабрикаты (прокатная заготовка, блюмсы, слябы)

, тыс.т. (2.2)

где – расходный технологический коэффициент прокатного стана (приложение 2);

– плановый объем выпуска готовой продукции, тыс.т.

Выбор типа прокатного стана производится по его назначению, технологическим параметрам и паспортной производительности. Потребное число прокатных станов определяется по формуле:

, ед. (2.3)

где – коэффициент, учитывающий время остановки стана на переналадку оснастки. Принимать =0,8;

– паспортная производительность i-го стана, тыс.т. (приложение 6)

Фактический объем производства промежуточной продукции рассчитывается по выражению:

, тыс.т. (2.4)

Резерв производственной мощности прокатных станов определяется по формуле:

, тыс.т. (2.5)

ЦГнП

  • плановая производительность цеха:

Ппп=2750*1,019=2802,3 тыс.т.

  • количество прокатных станов:

Nа=2802,3/(0,8*2500)=1,4=2 стана

Принимаем 2 стана с годовой производительностью 2500 тыс.т.

  • фактическая производительность:

тыс.т.

  • резерв производительности прокатных станов:

Р = 5000-2802,3 = 2197,7 тыс.т.

ЦГПТЛ


  • плановая производительность цеха:

Ппп=2802,3*1,04=2914,4 тыс.т.

  • количество прокатных станов:

Nа=2914,4/(0,8*4500,0)=0,8=1 стан

Принимаем 1 стан с годовой производительностью 4500,0 тыс.т.

  • фактическая производительность:

тыс.т.

  • резерв производительности прокатных станов:

Р = 4500,0-2914,4 = 1585,6 тыс.т.

Сталеплавильное производство

  • плановая производительность ОНРС:

, тыс. т (2.9)

Ппп=2914,4*1,05=3060,1 тыс.т.

Плановая производительность электросталеплавильного цеха:

Ппп = 3060,1 тыс.т.

Таблица 2.1 – Выбор типа конвертора по минимуму излишков

Емкость электро-печи, т
Годовая производ., тыс.т.
Кол-во агрегатов, единиц
Фактичес-кий объем, тыс.т
Излишки продукции, тыс.т
Приня-тый тип агрегата

150
2475
2
4950
1889,9



200
3185
1
3185
124,9
Х

300
4610
1
4610
1549,9



400
5840
1
5840
1779,9






  • количество печей:

, ед. (2.10)

N=3060,1 /2475=1,2=2 ед.

N=3060,1 /3185=0,96=1 ед

N=3060,1 /4610=0,66=1 ед

N=3060,1/5840=0,52= 1 ед

  • фактическая производительность:

, тыс. т (2.11)

тыс.т.

тыс.т.

тыс.т.

тыс.т

  • злишки продукции:

, тыс. т (2.12)

И = 4950-3060,1 = 1889,9 тыс.т.

И = 3185-3060,1 = 124,9 тыс.т.

И = 4610-3060,1 = 1549,9 тыс.т.

И = 5840-3060,1 = 2779,9 тыс.т.

Принимается конвертор с емкостью 200 т и годовой производительностью 3185 тыс. т

ОНРС

  • плановая производительность ОНРС по выплавляемой стали:

Ппп=3185/1,05=3033,3 тыс.т.

  • количество машин:

N=3033,3 /1000,0=3,03=4 ед.

  • фактическая производительность:

тыс.т.

  • излишки:

И = 4000,0-3033,3 = 966,7 тыс.т.

Излишки стали из ОНРС направляются на внешнюю сеть

3033,3-2914,4 = 118,9

Потребность сталеплавильного цеха в чугуне:

, тыс. (2.13)

Пчуг = 0,831*3185=2646,7 тыс.т.

Потребность сталеплавильного цеха в скрапе:

, тыс. т (2.14)

Пскр = 0,311*3185=990,5 тыс.т.

Расчет материальных потоков доменного цеха

Плановая производительность доменного цеха принимаем равной потребному количеству чугуна:

Ппп=2646,7 тыс.т.

Таблица 2.2 – Выбор типа доменной печи по минимуму излишков

Полезный объем, м3
Годовая производительность, тыс.т.
Кол-во агрегатов, единиц
Фактичес-кий объем, тыс.т
Излишки продукции, тыс.т
Приня-тый тип агрегата

2700
1930,0
2
3860,0
1213,3



3200
2280,0
2
4560,0
1913,3



5000
3570,0
1
3570,0
923,3
Х




  • количество печей:

, ед. (2.15)

N=2646,7 /1930,0=1,37=2 ед.

N=2646,7 /2280,0=1,16=2 ед.

N=2646,7 /3570,0=0,74=1 ед.

  • фактическая производительность:

, тыс. т (2.16)

тыс.т.

тыс.т.

тыс.т.

  • излишки продукции:

, тыс. т (2.17)

И = 3860,0-2646,7 = 1213,3 тыс.т.

И = 4560,0-2646,7 = 1913,3 тыс.т.

И = 3570,0-2646,7 = 923,3 тыс.т.

Принимается доменная печь с полезным объемом 5000 м3 и годовой производительностью 3570,0 тыс.т

Потребность доменного цеха в агломерате:

, тыс. т (2.19)

Пагл = 3570,0*1,24=4426,8 тыс.т.

Потребность доменного цеха в коксе:

, тыс. т (2.20)

Пкокс = 3570,0*0,44=1570,8 тыс.т.
Расчёт материальных потоков агломерационной фабрики

Плановая производительность аглофабрики принимается равной потребному количеству агломерата:

Ппп=4426,8 тыс.т.

Таблица 2.3 – Выбор типа агломашин по минимуму излишков

Площадь аглоленты, м2
Годовая производи-тельность, тыс.т.
Кол-во агрегатов, единиц
Фактичес-кий объем, тыс.т
Излишки продукции, тыс.т
Принятый тип агрегата

252
3870,0
2
7740,0
3313,2



280
4300,0
2
8600,0
4173,2



300
4610,0
1
4610,0
183,2
Х

400
6140,0
1
6140,0
1713,2



500
7680,0
1
7680,0
3253,2






  • количество агломашин:

, ед. (2.21)

N=4426,8 /3870,0=1,14=2 ед.

N=4426,8 /4300,0=1,02=2 ед.

N=4426,8 /4610,0=0,96=1 ед.

N=4426,8 /6140,0=0,72=1 ед.

N=4426,8 /7680,0=0,57=1 ед.

  • фактическая производительность:

, тыс. т (2.22)

тыс.т.

тыс.т.

тыс.т.

тыс.т.

тыс.т.


  • излишки продукции:

, тыс. т (2.23)

И = 7740,0-4426,8 = 3313,2 тыс.т.

И = 8600,0-4426,8 = 4173,2 тыс.т.

И = 4610,0-4426,8 = 183,2 тыс.т.

И = 6140,0-4426,8 = 1713,2 тыс.т.

И = 7680,0-4426,8 = 3253,2 тыс.т.

Принимается агломашина с площадью аглоленты 300 м2 и годовой производительностью 4610,0 тыс.т.

Потребность аглофабрики в рудном концентрате:

, тыс. т (2.24)

Прк =4610,0*0,85=3918,5 тыс.т.
Коксохимическое производство

Плановая производительность коксохимического цеха принимается равной потребному количеству кокса:

Ппп=1570,8 тыс.т.

Таблица 2.4 – Выбор типа коксовых батарей по минимуму излишков

Число печей в батарее
Объем печи, м3
Годовая произв-ность, тыс.т.
Кол-во агрегатов, единиц
Фактичес-кий объем, тыс.т
Излишки продукции, тыс.т
Приня-тый тип агрегата

83
50
2470,0
1
2470,0
899,2



83
40
1410,0
2
2820
1249,2



83
36,5
1290,0
2
2580
1009,2



77
32,3
1240,0
2
2480
909,2



69
29,3
860,0
2
1720
149,2
Х




  • количество агломашин:

, ед. (2.25)

N=1570,8 /2470,0=0,63=1 ед.

N=1570,8 /1410,0=1,11=2 ед.

N=1570,8 /1290,0=1,21=2 ед.

N=1570,8 /1240,0=1,26=2 ед.

N=1570,8 /860,0=1,82=2 ед.

  • фактическая производительность:

, тыс. т (2.26)

тыс.т.

тыс.т.

тыс.т.

тыс.т.

тыс.т.

  • излишки продукции:

, тыс. т (2.27)

И = 2470,0-1570,8 = 899,2 тыс.т.

И = 2820,0-1570,8 = 1249,2 тыс.т.

И = 2580,0-1570,8 = 1009,2 тыс.т.

И = 2480,0-1570,8 = 909,2 тыс.т.

И = 1720,0-1570,8 = 149,2 тыс.т.

Принимается коксовая батарея с объемом печи 29,3 м3 и годовой производительностью 860,0 тыс.т.

Потребность коксохимического цеха в угле:

, тыс. т (2.28)

Прк =860,0*1,285=1105,1 тыс.т.

2.3 Составление сводной таблицы технологических показателей и транспортно-технологической схемы.
            1. Таблица 2.5 – Технологические параметры комбината
            1. цех
            1. продукция
            1. Произв-ные агрегаты
            1. Произв-ная мощность цеха, тыс.т.
            1. куда направ-ляются излишки
            1. основные матер. потоки цехов, тыс.т.
            1. произв., тыс.т.
            1. кол-во
            1. пла-новая
            1. фактическая
            1. излиш-ки (резерв)
            1. АФ
            1. агломерат
            1. 4610,0
            1. 1
            1. 4426,8
            1. 4610,0
            1. 183,2
            1. ВС
            1. 4610,0
            1. КХЦ
            1. кокс
            1. 860,0
            1. 2
            1. 1570,8
            1. 1720,0
            1. 149,2
            1. ВС
            1. 1720,0
            1. ДЦ
            1. чугун
            1. 3570,0
            1. 1
            1. 2646,7
            1. 3570,0
            1. 923,3
            1. РМ
            1. 3570,0
            1. ККЦ
            1. сталь
            1. 3185,0
            1. 1
            1. 3060,1
            1. 3185,0
            1. 124,9
            1. ОНРС
            1. 3185,0
            1. ОНРС
            1. слитки
            1. 1000,0
            1. 4
            1. 2914,4
            1. 4000,0
            1. 966,7
            1. ЦГП, ВС
            1. 2914,4
            1. ЦГП
            1. лист
            1. 4500,0
            1. 1
            1. 2914,4
            1. 4500,0
            1. 1585,6
            1. –
            1. 2914,4
            1. ЦГнП
            1. профиль
            1. 2500,0
            1. 2
            1. 2750,0
            1. 5000,0
            1. 2197,7
            1. –
            1. 2750,0

РАЗДЕЛ 3. РАСЧЕТ ОБЪЕМА ПЕРЕВОЗОК КОМБИНАТА ПО ГРУЗОПОТОКАМ ПРИБЫТИЯ И ОТПРАВЛЕНИЯ И ВЫБОР ВИДА ТРАНСПОРТА.

3.1 Методика расчет

К аждый производственный цех помимо основного материального потока или основного груза, прибывающего в виде сырья или промежуточного продукта, а также отправляемой продукции, имеет определенную номенклатуру сопутствующих грузов прибытия и отправления (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 – Схема грузопотоков производственного цеха

            1. Qвх и Qвых – основные грузы входа и выхода (сырье, полуфабрикаты, готовая продукция); q1 – q4 – сопутствующие грузы прибытия; q11 – q14 – то же отправления.

Рисунок 3.2 – Транспортно-технологическая схема предприятия

В связи с указанным принимаем
, тыс. т/год (3.1)
где: – годовой объём продукции i-го производственного цеха в соответствии с таблицей 3.5, тыс. т в год.

Сопутствующие грузы представляют собой элементарные грузопотоки, поскольку имеют установившийся во времени объем перевозок, а также адреса отправителя и получателя груза. Понятие элементарного грузопотока подчеркивает, что перевозки не носят случайный характер.

Годовой объем перевозок каждого производственного цеха определяется по всем элементарным грузопотокам прибытия и отправления по фактическому годовому объему выпускаемой продукции с помощью нормативных расходных коэффициентов, устанавливающих потребность в данном грузе на 1 т продукции.

Поэтому
, тыс. тв год(3.2)
, тыс. т в год (3.3)
где: – расходный коэффициент j-го груза по прибытию;

– расходный коэффициент j-го груза по отправлению.

Отсюда годовой объем перевозок i-го цеха по прибытию :

, тыс. т в год (3.4)

по отправлению :

, тыс. т в год (3.5)
где: – количество грузов прибытия и отправления.

Общий годовой объем перевозок цеха Qц(i),, в год:
, тыс. т (3.6)
Математическая модель для определения годового объема перевозок i-го производственного цеха имеет вид
, тыс. т (3.7)

    2.   1   2   3

      скачати

© Усі права захищені
написати до нас