1   2   3   4   5   6
Ім'я файлу: Ремонт монтаж обладнання Конспект лекцій.doc
Розширення: doc
Розмір: 326кб.
Дата: 06.02.2020
скачати


«РЕМОНТ, МОНТАЖ ТА НАЛАДКА ОБЛАДНАННЯ»




конспект лекцій
1. ЗАГАЛЬНІ ПИТАННЯ РЕМОНТУ, МОНТАЖУ ТА НАЛАГОДЖЕННЯ ОБЛАДНАННЯ

1.1. Матеріально-технічні засоби для проведення ремонту, монтажу та наладки обладнання
До матеріально-технічних засобів, що використовуються при ремонті і монтажі обладнання, відносяться інструменти вимірювальні інструменти, інструменти для оброблювання, а також пристрої для надання руху інструментам (плашкам, мітчикам, свердлам, розверткам), для розбирання і складання, для проведення випробовування обладнання після ремонту й монтажу.

Як вимірювальний так і оброблюючий інструмент ділять на інструмент індивідуального так і спільного користування, тобто що видається з записом в журнал. Вартість інструментів висока, тому слід добре знати, як необхідно його зберігати, перевіряти, списувати й поповнювати кількість.

Виконання значних обсягів ремонтних і монтажних робіт неможливо без вантажопідйомних машин і механізмів (блоки, поліспасти, талі, лебідки, домкрати) і опорних пристроїв (П - подібники, козли, крани, триноги, мачти, стріли, портали). Слід добре засвоїти, як закріплюються та якоряться вантажепід'ємні механізми й опорні пристрої. Для строповки піднімаємих вантажів використовуються стропи й канати. Від правильного їх вибору і правильної строповки залежить безпека при виконанні такелажних робіт.

Велику групу матеріально-технічних засобів складають матеріали, що використовуються при ремонті й монтажі. Це - метали чорні і кольорові, сплави кольорових металів, пластмаси, прокладочні й набивочні матеріали, абразивні, будівельні матеріали, клеї, мастильні матеріали, розчини й рідини для миття деталей.

1.2. Ремонтні майстерні
По виду робіт, що виконуються в ремонтних майстернях повинні бути такі відділення: механічне, слюсарне, зварювальне, котельне, трубопровідне, інструментальне, столярне. В кожному з цих відділень маються в наявності відповідне обладнання, призначене для виконання певного виду робіт. Велику роль у підвищенні продуктивності праці робітників майстерні належить раціональне розташування встановленого обладнання, а також наявність вантажопідйомних пристроїв для піднімання й переміщення вантажів та деталей. Необхідною умовою безперебійної роботи ремонтних майстерень являється постійне й своєчасне забезпечення їх, необхідними матеріалами, запасними частинами, а також якісним, проведеним у відповідності до графіка ремонтом їх обладнання. Планування роботи майстерень ведеться у відповідності з планами проведення ремонту обладнання підприємства. Особливу увагу потрібно звернути на дотримання правил техніки безпеки, а також пожежної безпеки в ремонтних майстернях.
1.3. Служба (відділ) головного механіка підприємства

На кожному харчовому підприємстві організовано службу (відділ) головного механіка, який підпорядковується головному інженеру підприємства. Очолює цей відділ головний механік.

Функції відділу головного механіка:

-контроль технічного стану обладнання;

-облік обладнання, проведення заходів по своєчасній заміні фізично зношеного та застарілого обладнання;

-контроль правильності експлуатації технологічного обладнання, Контроль здійснюється спільно з начальниками цехів та дільниць.

-складання річних, місячних планів і графіків ППР обладнання, забезпечення їх, виконання при високій якості робіт;

-складання ремонтної документації та кошторисів на капітальний ремонт обладнання;

-своєчасний монтаж і ремонт обладнання й забезпечення своєчасного вводу в експлуатацію обладнання;

-паспортизацію обладнання й будівель;

-аналіз причин аварій і розробка заходів по їх, усуненню й попередженню;

-складання графіків випробовування вантажопідйомних пристроїв та його проведення;

-складання заявок на придбання обладнання, запасних частин інструментів і

матеріалів;

-виготовлення запасних частин у ремонтних майстернях підприємства;

-проведення інструктажу серед робітників свого відділу.

Головний механік має право:

-в межах виконання покладених на нього обов'язків віддавати розпорядження робітникам і технічному персоналу цехів;

-при аварійному стані зупинять окреме обладнання;

-по згоді з керівництвом підприємства здійснювати підбір і розставляти кадри механічної служби;

-розпоряджатися витратами запасних частин та матеріалів.
1.4. Організація змащувального господарства

Організація змащувального господарства включає контроль за станом змазуючих пристроїв, визначення витрат мастильних матеріалів, складання графіків змазування, зберігання мастильних матеріалів, регенерацію (відновлення) відпрацьованих масел, облік і звітність про його витрати.

Контроль за станом мастильних пристроїв (маслянок, пробок для зливання масла, масловказівниками, маслопроводами, масляними насосами та ін.) здійснюють взагалі особи,що здійснюють змащування обладнання (слюсарі-наладчики), а також апаратники й оператори. Усі змазуючі пристрої повинні бути справними; при їхньому, огляді звертають увагу на підтікання мастила. В випадку підтікання масла порушується режим змащування і виникають перевитрати мастильних матеріалів. Крім того, мастило може попадати в продукт і викликати його брак.

При технічному обслуговуванні обладнання в ковпачкових маслянках ретельно прочищають мазепроводи. Для цього маслянку 2...3 рази наповнюють мазью, яку потім всю видавлюють в підшипники. В робочих умовах ковпачок маслянки піджимають, виходячи з дійсних витрат мазі, так як надмірна її подача не покращує роботу підшипників, а приводить до перевитрат мастильних матеріалів. Після шприцювання кулькових прес-маслянок надлишки мазі видаляють ганчіркою.

При сильному нагріванні підшипників слід спочатку встановити причину цього явища. Основні причини нагрівання підшипників: витікання масла з підшипників; попадання води або продукту в картер; низький рівень масла; забруднення картера; перекошення валів; через надмірний натяг ланцюгів або пасів у передачах; перевантаження машини в результаті попадання в неї сторонніх предметів.

Рідкі мастильні матеріали зберігають у стальних бочках ємністю 200 кг, у флягах, металевих або пластмасових каністрах різної ємності. Для зберігання невеликої кількості - тижневого запасу мастильних матеріалів, що використовуються для щоденного змащування, в цехах або дільницях зручно облаштовувати спеціальні шафи, пофарбовані в світлий колір.

Перед заливанням масла фільтрують через мідну сітку з мілкими чарунками. Сітка повинна бути встановлена в лійку або отвір для заливання мастила.
2. Р Е М О Н Т О Б Л А Д Н А Н Н Я

2.1. Основи теорії надійності

Визначення надійності та довговічності виробу засновано на понятті його працездатності.

Працездатність - це стан виробу, при якому воно здатне виконувати задані функції (працювати за своїм призначенням) із параметрами, встановленими технічною документацією. Працездатність виробу може порушуватися в результаті виникнення відмов.

Відмова – це подія, що полягає в частковій або повній втраті виробом працездатності. При чому один або декілька параметрів виробу виходять за допустимі межі. Розрізняють відмови, раптові і поступові, повні й часткові, очевидні й сховані.

Існує також таке поняття, як несправність виробу; воно більш загальне, ніж відмова.

Несправність – це стан, при якому виріб не відповідає одній з декількох вимог, що пред’являються до основних параметрів, зручність експлуатації, зовнішньому вигляду, комплектності і т.п. Несправності розділяють на дві групи:, що викликають відмови і ті, що не приводить до відмови. Несправності, що не приводять до відмов, називають дефектами.

Поняття “надійність” виражає степінь довіри людини до машини,

упевненість у її безвідмовній роботі, тобто працездатності. Теорія надійності – наука про несправності.

Надійність – це властивість виробу виконувати задані функції, зберігаючи в заданих межах свої експлуатаційні показники на протязі необхідного проміжку часу або при виконанні певного об’єму роботи.

Надійність виробу характеризується його безвідмовністю, довговічністю, збереженістю та ремонтопридатністю.

Безвідмовність – це властивість виробу зберігати працездатність на протязі деякого часу або виконання певного об’єму роботи.

Збереженість – це властивість виробу не змінювати свої експлуатаційні властивості при транспортуванні, а також на протязі і після закінчення терміну зберігання.

Ремонтопридатність – властивість виробу в його пристосуванні до попередження, виявлення й усунення несправностей шляхом проведення технічного обслуговування й ремонту.

Технічне обслуговування – роботи по нагляду й догляду за обладнанням із метою збереження встановлених експлуатаційних показників і попередження передчасного зносу в період експлуатації між черговими плановими ремонтами.

Ремонт – роботи по відновленню працездатності й ресурсу обладнання і його складових вузлів.

Наробка – представляє собою тривалість або об’єм роботи обладнання, що вимірюється в годинах або других одиницях.

Зношування – процес поступової й безперервної зміни характеристик обладнання пі дією різного виду навантажень, що визначаються режимом роботи.

Виробничий процес ремонту – сукупність дій, в результаті яких із зношеного агрегату, додаткових матеріалів і запасних частин отримують нормально діючий агрегат.

Технологічний процес ремонтучастина виробничого процесу, безпосередньо зв'язаного з ремонтом деталей, вузлів, агрегатів та обладнання в цілому.

2.2. Зношування деталей

Зношування деталей, тобто руйнування їх, поверхні, супро­воджується зміною форми й розмірів, а також властивостей матеріалу, може бути нормальним, що відбувається при нор­мальних умовах роботи деталей, і передчасним (ава­рійним), виникаючим при ненормальних умовах экс­плуатації обладнання.

Нормальний знос відбувається при тривалій роботі обладнання внаслідок тертя деталей, що дотикаються, ударних навантажень, а також дії високої темпе­ратури, хімічних і електротехнічних факторів на ма­теріал деталей при нормальних умовах експлуатації.

Аварійний знос виникає внаслідок дефектів кон­струкції вузла, недоброякісного матеріалу деталей, їх, незадовільного виготовлення або складання (монтажу), експлуатації при ненормальних умовах, несвоєчасному або неякісному ремонті та ін.

Процеси, що приводять до зносу деталей обладнання, такі:

Механічне зношування, обумовлене механічною дією поверхонь тертя.

Теплове зношування відбувається в деталях, які працюють в умовах високих температур (деталі парових котлів, хлібопекарних печей і других подібних устано­вок).

Корозійне зношування по виду протікання корозії бу­ває двох видів: хімічне - при взаємодії металевих поверхонь і агресивного середовища, що не проводить електричний струм, і електрохімічне-при контакті металів із водою і водяними агресивними середовищами, що мають властивості електропровідності.

Інтенсивність зносу деталей залежить від багатьох факторів, основними із яких, являються: вибору матеріалу деталей, якості обробки поверхонь деталей, тертя, вибору й кількості мастила.

При підборі мастила для пар тертя виходять із наступних міркувань:

1. Швидкісні машини потрібно змазувати маслом низької в’язкості.

2. Тихохідні механізми, що працюють при виликих навантаженнях, потрібно змазувати маслами високої в’язкості або ж густими (консистентними) мазями.

3. Тяжко навантажені тихохідні механізми, що працюють при високій температурі, слід змащувати твердими мастильними матеріалами, до яких відносяться тальк, гра­фіт, слюда.

Зміни взаємного положення елементів — порушення строгого місця розташування деталей, вузлів, що викликає пору­шення совісності, паралельності, перпендикулярності і зміни відстані між осями деталей. Виникаючі при цьому додаткові зусилля й напруження визивают руйнування деталей, що входять у вузли й агрегати.

Усі перераховані вище фактори можуть бути усунені регулярним оглядом і усуненням виявлених дефектів.

Виявлення дефектів і зносу може бути визначене на слух, на дотик рукою й оглядом. Поряд із цим для визначення дефектів, які неможливо визначити перерахованими вище методами, використовують інші методи: ультразвуковий, рентгенівський, просвічування гама-променями, електромагнітний, люминісцентний і метод гасової проби.

Для попередження передчасного зносу деталей і збільшення терміну їх роботи використовують такі способи: термічний, хіміко-термічний, механічне зміцнення гладкими роликами або кульками, дрібноструменеве зміцнення, наплавлення поверхні твердими сплавами й електрода­ми із зносостійкими обмазками (марганцевими й боромісткими), алітування чавунних деталей, працюючих в умовах високих температур, анодно-механічна обробка, електроіскрове зміцнення поверхні, металізація, нанесення зносостійких металів на поверхню електролітичним способом.
2.3. Відновлення деталей та підвищення іх стійкості проти зношування

Відновлення зношених деталей може здійснюватись двома методами – з збереженням номінальних розмірів відновлюємих деталей і із зміною номі­нальних розмірів.

При відновленні зношених деталей використовують такі способи, як установлення компенсуючих деталей, на­плавка поверхонь деталей дуговою сваркою з використанням графітного електрода, плавлячого і металевого, в якості присадочного. Більш розповсюджена зварка плавлячим ме­талевим електродом. Цим способом можна зварювати й наплавляти вуглецеві і леговані сталі всіх марок товщиною від 1 мм і більше, чавун і кольорові метали, а також тверді сплави.

Одним із високопродуктивних методів ручної зварки й наплавки, і економними витратами електродів, являється звар­ка с глибоким проплавленням, при якому за рахунок глибокого проплавлення основного металу досягається формування й міцність зварного шва. Ознайомтесь з такими методами зварки, як:

-зварка лежачим електродом; її сутність полягає в тім, що електрод із підвищеною товщиною обмазки вкла­дують у щілину шва, а дугу утворюють допоміжним електродом, кусочком графіту або дроту. Дуга горить, рухаючись по довжині електрода, і заповнює щілину шва розплавленим металом:

-зварка спареним електродом, сутність якої у тім, що два стержні з електродного дроту складу­ют разом і покривають обмазкою. Зварку спареними елек­тродами виконують як і одним електродом;

-зварка ванним способом використовується при стиковому зварюванні стержнів діаметром 20-100мм, фланців і кілець, зігнутих із стальних смужок великого поперечного перерізу і других виробів;

-зварка трьохфазною дугою використовується в основному при операціях, коли є потреба наплавлення великого об’єму ме­талу. Цим способом зварюють деталі з низколегова­них і легованих сталей великої й середньої товщини, а також ведуть наплавку твердих сплавів.

Одним з прогресивних і основним способом відновлення деталей у наш час являється автоматична зварка й наплавка під шаром флюсу, разроблена в інституті електрозварки ім. Е. О. Патопа.

Для наплавки деталей використовується також вібродугове наплавлення, що відрізняється від простої автоматичної зварки тим, що ведеться електродом, що коливається з частотою 50-100 кол/с. Наплавка проводиться на повітрі, в середовищі захисного газу або з подачею охолоджуючої рідини.

Механізована зварка або наплавка деталей в середовищі вуглекислого газу використовується у тих випадках, коли важко або неможливо застосувати зварку під флюсом (тон­костінні деталі, в середині поверхонь, деталей склад­ної конфігурації і т. п.).

При плазменній обробці металів температура плаз­менної дуги досягає 10000—1800°С і вище. Плаз­менний струмінь утворюється в пристроях, які отримали назву плазменних горілок, в яких виникає електрична дуга між вольфрамовим електродом, що не плавиться і корпусом горілки, а через цей дуговий розряд проходить плазмоутворюючий газ (аргон, азот, водень, гелій, повітря й кисень). Цим методом можна виконувати наплавку електродом, порошками або виконувати поверхневе гартування.

До газополум’яної зварки, наплавки і різання відносяться способи,при яких нагрівання й розплавлення металів ведуться полум'ям, що отримують від горіння різних горючих газів у технічно чистому кисні.

Газове зварювання застосовується переважно для з'єднання й наплавлення тонких деталей.

При відновленні деталей з вуглецевих і легованих сталей необхідно знати їх .хімічний склад (вміст вуглецю і легуючих домішок). Щоб уникнути появи тріщин при зварюванні погано зварюваних сталей, необхідно проводити попередній або супутній підігрів, термообробку після зварювання і застосовувати особливі способи зварювання.

Зварювання й наплавлення деталей із середньо вуглецевих і низьколегованих сталей має деякі особливості. Уміст вуглецю вище 0.2% викликає виникнення невеликих гартівних тріщин і залишкових напружень. Щоб уникнути цих дефектів, зварювання ведуть, не допускаючи появи порожнин, шлакових включень, підрізів і, виконуючи плавні переходи від виробу до поверхні наплавленого шару,

Ознайомтеся з відновленням зварюванням чавунних, мідних, бронзових і алюмінієвих деталей і мірами безпечного виконання робіт.

Паяння -- процес одержання нероз'ємного з'єднання двох чи декількох металевих деталей у нагрітому стані за допомогою розплавленого присадочного металу чи припою. Паяння застосовується насамперед у тих випадках, коли метал, з'єднуваних детальний не можна доводити до плавлення, а також для з'єднання найтонших листів різних металів і сплавів. Паяння забезпечує надійну герметичність, достатню міцність, гарну чистоту обробки й збереження розмірів з'єднуємих детальний. Розрізняють два види паяння: м'якими чи легкоплавкими припоями (температура плавлення не вище 500°С) і паяння твердими припоями (температура плавлення 600-1100°С).

В ремонтному виробництві широке застосування одержали електричне й хімічне покриття.

Познайомтесь, як відновлюють деталі хромуванням, нікелюванням, мідненням і цинкуванням.

В наш час при відновленні деталей машин усе більшого значення набуває застосування пластмас і інших неметалічних матеріалів, що застосовуються в якості склеючих речовин, що склеюють, як для нанесення різного виду покрить, так і для виготовлення деталей. Вони мають ряд позитивних властивостей завдяки своїй міцності, водо-, бензо- і масло стійкі, фрикційним і антифрикційним властивостям і т.д.

Застосування полімерів дає значну економію метала, у тому числі кольорового.

Недоліки полімерних матеріалів - це низька теплостійкість, теплопровідність, твердість і модуль пружності, наявність залишкових внутрішніх напружень, зміна фізико-механічних властивостей зі зміною температури, часу й ряду інших.

Однак невелика трудомісткість, простота виготовлення й відновлення деталей, низька собівартість і інші переваги відкривають дорогу полімерам для їхнього впровадження в ремонтне виробництво.

Використовуючи електроіскрову обробку, можна відновлювати зношені отвори, додаючи їм строго циліндричну форму, видаляти з отворів поламаний інструмент і кріпильні деталі, різати метал, заточувати різальні інструменти, шліфувати поверхні, а також наносити на поверхні покриття з металів і сплавів. При нанесенні покрить на поверхню детальний цим способом зовсім не потрібно попередньої підготовки поверхні, але товщина нанесеного шару не перевищує 0,1 мм.

До 10% металу, що випускається в країні, йде на заміну обладнання, що вийшло з ладу в результаті, корозії, тому боротьба з корозією металів є першорядною задачею.

В даний час захист металів від корозії здійснюється такими способами: нанесенням на поверхню захисних змащень, неметалічних покрить (лаків, фарб, бітумів), металевих (хромуванням, нікелюванням, цинкуванням, лудінням), застосуванням легованих (нержавіючих) сталей, добавкою до агресивних середовищ інгібіторів.

Великої шкоди підземним магістралям наносять блукаючі струми, для захисту, від яких застосовується катодний захист.
  1   2   3   4   5   6

скачати

© Усі права захищені
написати до нас