Інструкція з експлуатації двостадійна екструзійна лінія грануляції

3
ВСТУП
Цей паспорт розроблений для двокаскадної екструзійної лінії грануляції з продуктивністю від 150 до 200 кілограм в годину.
Грануляція - це стадія підготовки пластика до переробки, яка полягає в перетворенні полімерного матеріалу в сипучий зернистий продукт – гранули.
Гранульовані матеріали мають велику насипну щільність, міцність, гарну сипучість і стабільні характеристики протягом тривалого часу зберігання (не злежується). Вони добре дозуються, зберігаються, транспортуються, що не порошать в виробничих приміщеннях, зменшують обсяг складських сховищ і ємностей.
Набір обладнання, що дозволяє повноцінно здійснювати процес гранулювання полімерного матеріалу, називають лінією грануляції, а сам пристрій для отримання гранул - системою грануляції або гранулятором.
Двокаскадні лінії грануляції необхідні для переробки відходів полімерів ПЕ і
ПП і в отриманні первинної сировини (гранул). В якості вихідної сировини можна використовувати забруднену плівку, вирубку ПЕ, відходи трубного виробництва, ящики, ПП мішки тобто будь-які подрібнені відходи ПЕ і ПП. Двохкаскадний гранулятор складається з двох екструдерів, ванни охолодження стренгів, стренгопорізки і шафи управління. Двохкаскадна лінія грануляції - це оптимальне рішення для сильно забруднених відходів, так як лінія складається з двох екструдерів і двох зон фільтрації. Також лінія оснащена бункером з примусовою подачею.
Матеріали, які подаються на переробку повинні бути очищені від забруднень, не мають містити домішок (метал, різні матеріали, інші відходи і т.д.).
Умови навколишнього середовища та виробничі умови, необхідні для роботи лінії:

Вологість ≤ 90 % (без осадків);

Температура від 10 ºС до 50ºС;

В приміщенні, яке не містить агресивних газів, горючих газів, масляних туманів та пилу;

Вольтаж – три фази, 380 В, 50 Гц;

Виробнича потужність – 158,5 кВт;

Споживання води – 13 м
3
/год;

Необхідне газопостачання.
Характеристики матеріалу на виході: гранули, розміром від 3 до 7 мм.

4
1. ІНСТРУКЦІЇ З ТЕХНІКИ БЕЗПЕКИ
Перед пусконалагоджувальними роботами, технічним обслуговуванням і перевіркою, необхідно попередньо ознайомитись з інструкцією по експлуатації обладнання та іншою відповідною інформацією для забезпечення правильного його використання. При експлуатації обладнання, вам потрібно ознайомитись з матеріалами та питаннями пов’язаними з технікою безпеки.
ЗАГАЛЬНІ ПОПЕРЕДЖЕННЯ:
УВАГА! НЕБЕЗПЕЧНО!

Невірне поводження може призвести до не небезпечних ситуацій, наприклад, серйозні травми і навіть смерть.
УВАГА! НЕБЕЗПЕЧНО!

Забороняється доторкатись до елементів нагріву під час роботи, це може привести до опіків. При розборці машини, необхідно попередити витік рідини з високою температурою, для уникнення травматизму.
УВАГА!

В результаті неналежного використання можуть виникнути небезпечні ситуації, наприклад, травми або подряпини, нещасні випадки і так далі. Напрямок обертів основного двигуна повинно бути вірним, в іншому випадку це приведе до поломки обладнання.
Забороняється експлуатувати обладнання без загрузки матеріалу, для уникнення поломки.
Запобігайте потрапляння металевих предметів, тому що це може привести до ситуацій з поломкою обладнання.
ПОПЕРЕДЖЕННЯ!

Дане обладнання включає в себе вузли під високою напругою та рухомі частини, які несуть підвищену небезпеку. При неналежному управлінні ними, можливе нанесення травм оператору або можлива поломка обладнання.
Тільки кваліфіковані спеціалісти, які ознайомились з інструкцією експлуатації та відповідними матеріалами, можуть встановлювати, керувати і ремонтувати обладнання.
ПОПЕРЕДЖЕННЯ ДЛЯ ЗАПОБІГАННЯ ВРАЖЕННЯ ЕЛЕКТРИЧНИМ ТОКОМ:
УВАГА!
НЕБЕЗПЕЧНО!

Не відкривайте шкаф управління і його компоненти під час роботи лінії або коли вона підключена до електромережі.

При складанні або відкритті регулятора швидкості, не запускайте обладнання, тому що ви можете торкнутися контактів високої напруги акумуляторної частини та

5 отримати ураження електричним струмом.

Навіть якщо електроживлення вимкнене, не відкривайте передню кришку, за винятком випадків перевірки проводки і періодичних оглядів.

Перевіряти проводку або проводити огляд необхідно через
10 хвилин після припинення подачі живлення. Для перевірки застосовуйте мультиметр.
Всі перевірки повинні виконуватись після повного зникнення напруги.

Все обладнання повинно використовуватись за умови підключення заземлення третього класу.

Всі роботи по підключенню або огляду повинні проводитись професійними технічними спеціалістами.

Не доторкайтесь вимикачів мокрими руками, для попередження враження електричним струмом.

Перевіряйте кабелі високої напруги на предмет пошкодження, в іншому випадку це може призвести до враження електричним струмом.

Не можна міняти вентилятор, коли є підключення до електромережі.
ПОПЕРЕДЖЕННЯ ДЛЯ ЗАПОБІГАННЯ ПОЖЕЖ:
УВАГА!

Не встановлюйте обладнання біля легкозаймистих предметів, і не ставте легкозаймисті предмети на обладнання, тому що це може привести до загоряння.

У випадку поломи обладнання, обов’язково вимкніть його з електромережі.

Обов’язково перевірте правильність підключення кабелів. Якщо вони неправильно підключенні це може призвести до виникнення пожежі.
ІНШІ ПРАВИЛА:
Зверніть увагу на наступні пункти для запобігання нещасних випадків, травм, уражень електричним струмом і так далі.
ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ВСТАНОВЛЕННЯ:
УВАГА!

При транспортуванні обладнання, використовуйте відповідний підйомний транспорт для уникнення травм.

Якщо обладнання пошкоджене або відсутні деякі компоненти, тоді його запускати не можна.

Не відкривайте двері електричної шафи при транспортуванні, для уникнення втрати запчастин.

Не ставте тяжкі предмети на шафу управління.

6

Не допускайте в електричній шафі скручування або забруднення кабелів, потрапляння електропровідних або легкозаймистих предметів, наприклад, масло.

Обов’язково бережіть електрошаф від сильних ударів.

Виробничу лінію можна встановлювати при температурі від 10 ºС до 50ºС (не в морози), при вологості нижче 90 % (без осадків), в приміщенні, яке не містить агресивних газів, горючих газів, масляних туманів та пилу.
ПРОВОДКА:
УВАГА!

Вибирайте відповідні з’єднання між кабелем та шафою управління.

З’єднуйте вихідні кабелі таким чином, щоб це не вплинуло на напрямок руху двигуна

Переконайтесь, що всі компоненти обладнання надійно підключенні до лінії заземлення.
ТЕСТУВАННЯ:
УВАГА!

Перевірте всі параметри перед підтвердженням.

Перевірте все захисне обладнання.

Після подачі електроенергії, дайте кожному вузлу попрацювати окремо.

7 2. ОПИС ВИРОБНИЧОЇ ЛІНІЇ
Виробнича лінія складається з такого обладнання:
№ Назва
Кількість
1. Шнековий завантажувач
1 комплект
2. Вертикальний механізм для примусової подачі матеріалу
EPS
1 комплект
3. Перший екструдер SJ100/30 1 комплект
4. Гідравлічний фільтр
1 комплект
5. Другий екструдер SJ90/10 1 комплект
6. Гідравлічний фільтр
1 комплект
7. Форма
1 комплект
8. Вана охолодження
1 комплект
9. Блок управління (шафа управління)
1 комплект
У головній частині приводу встановлений двигун змінного струму 55 КВТ, що сприяє ефективному зниженню споживання енергії. Основний електричний блок управління (шафа управління) прямокутної форми і з функцією нахилу передньої поверхні. З шафи управління можна управляти усіма електроприладами ліній, в тому числі екструдером, дробаркою і конвеєрною стрічкою. Електроприлади мають сучасний вигляд та надійну якість, складові частини імпортні і власного виробництва. З них контролер тиску Schneider, pегулятор температури ОMRON і так далі (при експлуатації та ремонті цих компонентів, будь ласка, уважно ознайомтеся з доданою до них інструкцією). Правильна робота цих компонентів забезпечує надійну роботу виробничої лінії. Крім того лінія укомплектована оснащенням по видуву, насосом, гідравлічним фільтром повітряним ножем і стренгопорізкою.
Двигун і електрична шафа з'єднані знімним блоком.
На двері електричної шафи є захист перемикача. При відкритих дверях електропостачання відключається. Він безпечний для технічного обслуговування та перевірки. Після закриття дверей електричної шафи автоматично підключається електроживлення і робота обладнання безпосередньо контролюється на панелі.

8 3. ОСНОВНІ ТЕХНІЧНІ ПАРАМЕТРИ
1 Шнековий завантажувач

Спосіб регулювання швидкості: може регулюватися

Потужність двигуна: 1,5 кВт, двигун змінного струму

Матеріал шнекового завантажувача: нержавіюча сталь 304 2 Вертикальний механізм примусової подачі

Спосіб регулювання швидкості: може регулюватись

Потужність двигуна : 1,5 кВт, двигун змінного струму

Матеріал шнека: нержавіюча сталь 304 3 SJ90 / 30 Екструдер

Діаметр шнека: Ф90mm

Потужність двигуна: 55 кВт.

Двигун змінного струму

L / D: 10: 1

Матеріал шнека: 38СгМоAl

Зони нагріву шнека та циліндра: 4 зони нагріву з екструзійною головкою

Редуктор: спеціальний редуктор

Лубрикація: мастилом

Система трансмісії виготовлена за німецькою технологією.

Терморегулятор компанії "RKC" зроблений в Японії

Система датчиків тиску
Двигун екструдера з системою захисту від підвищення і зниження напруги.
4 Гідравлічний фільтр

Привід: 1.5 кВт

Час заміни сітки <2 секунд

Робочий тиск системи: 16Мра

Матеріал: 40Сr
5 SJ100 / 10 екструдер

Діаметр шнека: ф100мм

Потужність двигуна: 30 кВт, двигун змінного струму

L / D: 30:1

9

Матеріал шнека: 38CrМоАI

Зони нагріву шнека і циліндра: 3кВт × 9 зон нагріву з екструзійною головкою

Вакуумний насос: 1 комплект

Зона дегазації: 1 комплект

Редуктор: спеціальний редуктор

Лубрикація: мастилом

Система трансмісії виготовлена за німецькою технологією.

Терморегулятор компанії "RKC" зроблений в Японії

Система датчиків тиску
Двигун екструдера з системою захисту від підвищення і зниження напруги.
6 Гідравлічний фільтр

Привід: 1.5 кВт

Час заміни сита <2 сек

Робочий тиск системи: 16МПa

Матеріал: 40Х

Діаметр пластини фільтра: Ф160мм
7 Вана охолодження

Матеріал: нержавіюча сталь 304

Довжина ванни водяного охолодження: 1000 мм
8 Блок управління

Інвертор: виробництва марок Дельта або Danfoss

Контролер температури: RKC, Японія

Контактор і реле: бренд Schneider

Інші компоненти виробництва відомого міжнародного бренду.

10 4. ОПИС ТЕХНІЧНОГО ПРОЦЕСУ ВИРОБНИЧОЇ ЛІНІЇ
У складі лінії: гранулятор, що складається з двох екструдерів (переробляє відходи в більш однорідну і якісну гранулу), завантажувач з примусовою подачею сировини, гідравлічний фільтр після кожного екструдера, ванна охолодження стренг, порізка (стренговий гранулятор), шафа управління. В даній лінії грануляції застосовується, метод холодної різки стренг.
Подрібнений пластик або агломерат засипаються в бункер, звідки матеріал потрапляє в шнек. Там, під дією температурної обробки відходи змішуються в однорідну масу. На цьому етапі відбувається первинна дегазація. Далі розплав видавлюється в другий екструдер, таким чином здійснюється вторинна (пасивна) дегазація, що перешкоджає утворенню бульбашок в розплаві і подальшого обриву стренг. Потім матеріал пройшовши через стренгову головку видавлюється у вигляді тонких ниток (стренг). Далі в ванні, наповненою проточною водою, стренги охолоджуються і, на виході з ванни, обдуваються повітрям та потраплять в гранулятор, де рубаються на фракції (гранули) рівних розмірів по 5-7 мм. Головною відмінною рисою каскадних грануляторов є можливість підвищення продуктивності
і якості одержуваного грануляту, це досягається за рахунок збільшення загальної довжини шнеків. Наявність двох зон дегазації дає можливість переробляти не тільки очищені відходи, але також вологі і відходи з флексопечатью, отримуючи на виході гранули високої якості, готові до змішання з первинним сировиною. Ще однією перевагою є можливість введення в розплав різних добавок, досягаючи їх рівномірного розподілу по всьому об'єму матеріалу.
Наочно схема процесу стренгового гранулювання представлена на рисунку.
Дана технологія отримання гранульованого полімерного матеріалу
є найпоширенішою і найбільш вживаною.

11 5 ІНСТРУКЦІЇ ПО РОБОТІ З ЛІНІЄЮ
5.1 Забезпечення техніки безпеки

При запуску машини ви повинні нагріти головний двигун і форму, переконатися, що термометр досяг заданої температури, якщо досяг, ви можете запустити цикл після нагрівання протягом 30 хвилин, уникаючи аварійності в результаті високого тиску і відхилень параметрів.

При управлінні обладнанням біля екструдера, ви повинні одягати
ізоляційні рукавиці, щоб уникнути опіків.

Під час роботи обладнання, щоб уникнути опіків необхідно забезпечити, щоб ваше особа не контактувало з прес-формою, нагрітої до високих температур.

Електрична шафа управління повинен стояти в сухому місці для забезпечення безпеки в разі витоку електроенергії.

Натискати кнопки на панелі управління можна тільки сухими руками.

Носіть антиковзне взуття під час роботи.

Тільки оператор може користуватися перемикачем.

Якщо стався збій в роботі (аварія, помилка) то щоб перевірити все, в першу чергу ви повинні відключити електроживлення і повісити табло попередження про небезпеку.

При роботі машини, якщо ви час від часу розмір гранул на більшій або менший, вам необхідно натиснути на кнопку відкриття гранулятора та змінити розташування ножів.
5.2 Встановлення

Поставте виробничу лінію в необхідне (відповідне) місце

Відрегулюйте рівень головного двигуна (див. по рівню верхньої та нижньої поверхні корпусу редуктора)

Найбільш важливою частиною в лінії з гранулювання є гідравлічний фільтр встановлений після першого та другого екструдерів, також зверніть увагу на головку і ванну охолодження

Гідравлічний фільтр повинен бути на такому ж рівні як і головний двигун.

Зафіксуйте шнек по діагоналі, що не фіксуйте його відразу, зробіть це поступово.

Налаштуйте рівень та центр ванни охолодження

Налаштуйте рівень панелі управління.

Головка і ванна охолодження знаходяться близько один з одним, відрегулюйте їх і переконайтеся, що вони не стикаються, для того щоб запобігти витоку води.

12

Встановіть за рівнем ванну охолодження і гранулятор

Перемістіть шафу управління до передньої частини ванни охолодження.

Підключіть приналежності циліндра з механізмом видування за допомогою м'якої труби.

Схема підключення (1 використовуйте затвор на панелі підключення електроживлення і маленької шафи управління).

Проводка механізму гануляції підводиться до невеликої шафи управління.

Провід насоса охолодження з'єднується з невеликою шафою управління.

Загальне електроживлення підключається до верхньої частини пневмо- перемикача основної шафи управління.
5.3 Тестування

Перевірте кожну частину і заповніть мастила.

Перевірте, відповідність та правильність підключення проводів, чи щільно встановлений шнек та чи немає витоку електроенергії.

Увімкніть подачу електроенергії в головний блок управління і виміряйте напругу.

Переконайтеся в правильності напрямку обертання двигуна, (перед початком роботи, необхідно нагріти циліндр до встановленої температури і продовжувати нагрівати протягом 30 хвилин, потім ви можете здійснити пробну експлуатацію).

Переконайтеся в правильності підключення води і її подачі.

Зафіксуйте ножі в грануляторі, потім посуньте вперед ванну охолодження, встановіть і закріпіть.

Переконайтеся що ванна, гідравлічний фільтр і головка досягли необхідної температури попереднього налаштування.

Коли гідравлічний фільтр досяг заданої температури і був прогрітий протягом 30 хвилин, перевірте чи немає витоку масла.
5.4 Перевірка та вказівки перед запуском

Перевірте, відповідність та правильність підключення проводів, чи щільно встановлений шнек та чи немає витоку електроенергії.

Переконайтеся, що подача електроживлення головному блоку управління і вимірювання напруги здійснюються правильно, а потім увімкніть перемикачі шафи управління.

Переконайтеся, що напрямок обертання шнека правильний, якщо немає то поміняйте фази електроживлення R і S.

13

Перевірте напрямок шнеків в екструдерах, якщо двигун працює в протилежному напрямку, то поміняйте дроти електродвигуна.

При роботі двигуна, нагрівальні частини повинні досягти заданої температури, він може працювати через 40 хвилин.
5.5 Порядок дій перед початком роботи

Перевірте подачу води (якщо є шипіння, перевірте де може бути витік).

Щільно встановіть грануляційний ніж

Перевірте, щоб екструдери, гідравлічні фільтри та стренгова головка досягали заданої температури

Коли гідравлічні фільтри досягають заданої температури протягом приблизно 15 хвилин, перевірте правильність їх функціонування.

Коли температура всіх частин обладнання досягла необхідної температури, через 20-30 хвилин ви можете починати роботу.
5.6 Порядок запуску

Увімкніть подачу електроживлення, потім встановіть температуру всіх зон відповідно до п. 5.5. Подрібнений матеріал завантажте в екструдер для пластифікації. Якщо утворилися відходи матеріалу, їх можна переробити і помістити в екструдер повторно.

Якщо температура екструдера перевищує задану температуру, необхідно збільшити швидкість головного двигуна і перевірити його охолодження.

При експлуатації машини, в першу чергу необхідно запустити екструдери та фільтри, перевірте роботу стренгової головки та запустіть грануляційне обладнання (повітряний ніж і стренгопорізка), встановіть середню швидкість і відрегулюйте швидкість різання відповідно до необхідних розмірів гранул. Після порізки пластику на гранули оператор може поставити мішок або контейнер для збору гранул.

У передній частині гідравлічних фільтрів знаходиться датчик тиску, що знаходиться на корпусі редуктора екструдера, тиск можна встановлювати відповідно до вимог по зміні сита (Тиск в першому секторі встановлюється на рівні
3000PSI, тиск другого сектора встановлюється на рівні 400OPST).

Гідравлічна насосна станція встановлюється і налаштовується таким чином:

Перш за все залийте гідравлічне масло # 42 в масляний бак, увімкніть живлення, перевірте правильність напрямку обертання двигуна. Якщо все вірно, запустіть двигун і нехай попрацює протягом 5-10 хвилин в умовах нормальної роботи. Злив клапана циркулює за годинниковою стрілкою і тиск підвищується

14 поступово (максимальне додатковий тиск становить не більше 1-3МPа ). Прогнати ще протягом 10 хвилин поки тиск не прийде в норму.

Прокрутіть ручку nерепускного клапана проти годинникової стрілки, щоб тиску впало до нуля. Слід відключити прилад вимірювання тиску масляного циліндра, щоб випустити (виключити) газ зсередини трубопроводу і циліндра перед перевстановлення, а також перевірити роз'єм адаптера, маслопровід на відсутність витоку, яка може статися в результаті транспортування або монтажу. Якщо все нормально, піднімайте тиск поступово і перевіряйте температуру, температура регулюється від 3 до 5 Mпа протягом 5-10 хвилин до нормалізації тиску.

Після закінчення описані вище процесу, ви можете налаштувати прилад тиску точки підключення і встановити тиск в нормальному діаназоне за умови, що електромагнітний клапан електрифіковано.
5.7 Порядок зупинки лінії

Зупиніть подачу матеріалу

Перевірте матеріал в екструдері, знизьте швидкість екструдера і температуру

Вимкніть подачу води в ванну охолодження

Зупиніть двигун гідравлічного фільтра, повітряного ножа, стренопорізчика.

Перевірте чи повністю вивантажився матеріал з екструдера та зупиніть екструдер.

Вимкніть центральне електроживлення.

15 6. НЕСТАНДАРТНІ СИТУАЦІЇ ТА ЇХ ВИПРАВЛЕННЯ
Можливі чотири причини, які можуть привести до неправильної роботи:

Температура не може досягти рівня температури плавлення і в результаті підвищується тиск екструзійної головки, відбувається зупинка головного двигуна.

Поломка ножа.

Температура циліндра занадто висока, відбувається згущення матеріалів, в результаті дуже висока температура циліндра.

Занадто багато сміття, засмічується фільтр, в результаті підвищується тиск.
Способи усунення:

Натисніть червоний аварійний вимикач.

Вимкніть насос.

Відкрийте верхню кришку корпусу екструдера очистіть від матеріалу всередині (якщо матеріал згустився, вам необхідно якомога швидше очистити його, щоб уникнути затвердіння матеріалів і пошкодження леза).

Якщо зламався ніж будь ласка, відразу ж замініть на новий Запустіть гідравлічний фільтр для зміни сітки і її очищення.

Після закінчення вищевказаної процедури, ви можете перезапустити обладнання.

16 7. РЕГЛАМЕНТНІ РОБОТИ
Порядок очистки шнека:

Змішайте в відповідній пропорції подібний пластик, який використовуватиметься як інструмент очистки;

Знизьте швидкість шнека на 50 %

Загрузіть підготовлений матеріал для очистки шнека в сопло та залишіть в ньому це все на 5 хвилин

Якщо після вигрузки цього матеріалу ще є залишки, процедуру необхідно повторити 2-3 раза

Очистку необхідно проводити швидко, щоб запобігти вистигання розплаву.
Схема співвідношень:
Тип пластику
Очисник
Гранули
Поліетилен
10 г
1 кг
ПВХ
20-30 г
1 кг
PC
50 г
1 кг
ABC
20 г
1 кг
Полістирол
30 г
1 кг
Стандартна схема змазки:
Деталі
Китайське мастило
Час використання
Редуктор та шестерня
Gear oil 150 600 годин (неперервної роботи)
Корпус редуктора
Gear oil 68
-
Вісь та вал
GRAMD36
Один тижень(перший раз), два тижні (другий раз)
Цепний блок
GRAMD36
Один тижень(перший раз), два тижні (другий раз)
Гідравлічна система
R-68
-
Ливарна форма валу
Мастило стійке до високотемпературного режиму
-