1   2   3
Ім'я файлу: Діагностика карбюраторних двигунів.doc
Розширення: doc
Розмір: 145кб.
Дата: 19.04.2021
скачати
Пов'язані файли:
avtomatizirovannaya-sistema-diagnostiki-i-ispytaniy-oborudovaniy
ДО_Курсова1.docx
Конспект лекцій ЕК.docx

РОСІЙСЬКА ФЕДЕРАЦІЯ
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ
ГОЛОВНЕ УПРАВЛІННЯ НАРОДНОЇ ОСВІТИ
Адміністрація Іркутської області
УЛЬКАНСКОЕ ПРОФЕСІЙНЕ УЧИЛИЩЕ
ДИПЛОМНА РОБОТА
ТЕМА: ДІАГНОСТИКА карбюраторних двигунів.
Учень: Бобров І.В. Група: А-7
Керівник роботи: Попов В.М.
п. Улькан
2003р.
ЗМІСТ:
1. Поняття про діагностику двигуна ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... Стор 1
2. Параметри технічного стану механізмів
двигуна (структурні параметри) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. стор 1
3. Діагностичні ознаки і діагностичні
параметри ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..... стор 2
4. Процес діагностування двигунів ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... Стор 4
5. Методи діагностики ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ....... стор 6
6. Місце діагностики в технологічному процесі
технічного обслуговування двигунів ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... стор 9
7. Діагностика двигуна ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. стор 12
7.1. Кривошипно-шатунний і газорозподільний
механізми ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... стор 13
7.2. Система охолодження ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... стор 19
7.3. Система харчування ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... Стор 21
8. Охорона праці при ТО і ремонті автомобіля ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. стор 27

ДІАГНОСТИКА карбюраторних двигунів.
1. Поняття про діагностику двигунів.
Одним з найважливіших умов підтримки на високому рівні ефективності і надійності двигунів є своєчасне виявлення і попередження відмов, що виникають у процесі експлуатації.
Галузь знань, що вивчає форми прояву технічних станів, методи і засоби виявлення несправностей і прогнозування ресурсу роботи об'єкту без його розбирання називається діагностикою технічного стану. Технологічний процес визначення технічного стану двигуна (агрегата, механізму) без його розбирання і висновок про необхідний ремонті або технічному обслуговуванні (профілактиці) називають діагностуванням. Діагностування здійснюють за зовнішніми ознаками (люфтам, вібраціям, нагріваючи і т.д.), що несе інформацію про технічний стан механізму.
Це дозволяє, по-перше, виявити приховані відмови механізму і визначити необхідний для їх усунення ремонт і, по-друге, при відсутності відмов виявити ресурс справної роботи механізму і необхідність у профілактиці.
Діагностика двигунів в автотранспортних підприємствах є частиною технологічного процесу технічного обслуговування і ремонту.
Виявлення і подальше усунення несправностей і своєчасна профілактика дозволяють знизити інтенсивність процесів зношування, підвищити ймовірність безвідмовної роботи двигунів, а також виключити передчасний і пізній (аварійний) ремонти їх агрегатів. Таким чином, діагностика дає можливість кількісно оцінити безвідмовність і ефективність двигуна і прогнозувати ці властивості в межах залишкового ресурсу або заданої напрацювання. Завдання діагностики полягають у тому, щоб підтримувати на високому рівні надійність і довговічність двигунів, зменшувати витрату запасних частин, експлуатаційних матеріалів і трудових витрат на технічне обслуговування і ремонт. У кінцевому рахунку, діагностика служить підвищенню продуктивності двигуна і зниження собівартості перевізних робіт, тобто підвищенню його ефективності.
2. Параметри технічного стану механізмів двигуна
(Структурні параметри).
Параметрами технічного стану, або структурними параметрами механізму називають фізичні величини (міліметр, градус, вольт і т.д.), що визначають зв'язок і взаємодія між елементами цього механізму та його функціонування в цілому. Так, наприклад, параметрами технічного стану вузла вал - підшипник є розміри спряжених поверхонь цапфи і підшипника, що визначають зазор між ними, овальність, конусність, співвісність і т.п. У процесі експлуатації параметри технічного стану механізму змінюються від номінальної X н (або початкової після підробітки) до граничної X п величини. При цьому змінюються і показники робочої характеристики механізму від величин, відповідних новому виробу, до величин, відповідних виробу, не придатному до подальшого використання.
Зазначені зміни носять випадковий характер. Вони залежать від темпу зношування деталей, деформацій, порушення кріплень і інших причин, зумовлених як неоднорідністю виробництва вироби, так і численними експлуатаційними чинниками.
Як правило, технічний стан механізмів двигуна обумовлюється сукупністю структурних параметрів. Однак з огляду різною їх значимості технічний стан багатьох механізмів (і, зокрема, простих) практично залежить від одного або небагатьох основних (критичних) параметрів. Так, наприклад, одним з основних показників придатності циліндро-поршневої групи двигуна може бути такою (граничний) зазор у стику компресійного кільця, при якому компресія стає нижче допустимої. Для кривошипного механізму граничною величиною параметра буде знос підшипника, що може викликати його викришування з наступним задирів шийки колінчастого валу.
Граничні величини структурних параметрів обумовлені ймовірністю виникнення несправності механізму або недопустимого зниження його робочих характеристик (потужності, паливної економічності і т.п.), прогресивного зростання зносів та ін Вони, як правило, є величинами техніко-економічного характеру. При діагностиці механізму переважно використовують ті його структурні параметри, які в першу чергу визначають відмову.
3. Діагностичні ознаки і діагностичні параметри.
Можливість прямого зміни структурних параметрів, а, отже, і можливість їх безпосереднього використання для діагностики вельми обмежена. Тому при діагностиці параметри технічного стану механізму, як правило, вимірюють побічно, використовуючи вихідні (робітники) і супутні процеси, породжувані функціонуючим механізмом. Зазначені процеси, будучи функціонально пов'язані технічним станом механізму, містять необхідну для діагностики інформацію. Вони називаються діагностичними ознаками. При діагностиці двигунів найбільш часто використовують такі ознаки, як ефективність механізму, коливальні процеси, тепловий стан, герметичність, склад масла та ін Кожен з діагностичних ознак можна кількісно оцінювати за допомогою відповідних діагностичних параметрів. Ефективність (тобто вихідний робочий процес) двигуна можна оцінити за потужністю та темпом її нарощування. Такі параметри дають узагальнену інформацію про стан механізму в цілому, що є основою для подальшої поелементної діагностики. Супутні процеси можна оцінити за допомогою таких діагностичних параметрів, як величина, швидкість і прискорення вібрацій, ступінь і швидкість нагріву, компресія, концентрація в маслі продуктів зносу та ін Ці параметри дають більш вузьку, конкретну інформацію про технічний стан діагностується механізму. Крім того, вони досить універсальні і широко застосовні для складних технічних пристроїв. Діагностичні параметри механізму, так само як і структурні, є змінними величинами випадковими і мають відповідні номінальні (або початкові) S Н1, S Н2 ...., S Н п і граничні S П1, S П2, ...., S П п значення.
Початкова величина діагностичного параметра характеризує кондицію механізму. Його величину можна визначити за середнім значенням вимірювань даного діагностичного параметра у сукупності завідомо справних механізмів. Порівнюючи фактичну величину діагностичного параметра з номінальною, можна судити про витрачені ресурси.
Граничну величину діагностичного параметра можна визначити на основі закону її розподілу для механізмів даної сукупності в період їх нормальної експлуатації (тобто після підробітки до початку прогресивного зношування). Тому що в цей період інтенсивність відмов механізму приблизно постійна, то щільність розподілу f (S) діагностичного параметра відноситься до практично справним механізмам. Тому несправними механізмами можна вважати такі, у яких діагностичний параметр перевищує величини, що входять в 95% випадків його розподілу. На основі цього величину S п можна прийняти рівною її граничного значення АВ між справними і не справними механізмами. Надалі S п оптимізують за економічним критерієм з урахуванням величини міжконтрольний пробігу.
У міру погіршення технічного стану механізму діагностичні параметри можуть або збільшуватися (вібрації, витрата палива), або зменшуватися (тиск масла, потужність). Певний зв'язок між діагностичними та структурними параметрами механізму дозволяє без розбирання кількісно оцінити його справність і працездатність. Для того щоб забезпечити достовірність, економічність і стабільність результатів, діагностичні параметри повинні відповідати вимогам однозначності, відтворюваності, чутливості або інформативності.
Однозначність діагностичного параметра означає, що всі його поточні значення (в інтервалі змін технічного стану механізму від деякого початкового X н до X п однозначно відповідають структурними параметрами, тобто залежність S = f (X) у вказаному інтервалі не має екстремуму. Відтворюваність ( або стабільність) параметра визначається дисперсією його величин, багаторазово виміряних із заданою точністю.
Чутливість або інформативність діагностичного параметра
оцінюється величиною і швидкістю його збільшення при досить малій зміні структурного параметра механізму. Зазначені якості діагностичних ознак, а отже, і достовірність діагностики у великій мірі залежать від теплового навантажувального і швидкісного режимів роботи діагностується механізму. Тому при діагностиці часто використовують пристрої, що задають і підтримують оптимальні режими.
4. Процес діагностування двигунів.
Процес діагностування полягає у сприйнятті діагностичних параметрів (S 1, S 2, ..., S п), вимірюванні їх величин, що визначають у відомому масштабі параметри технічного стану (X 1, X 2, ..., X n) механізму, та видачі висновку на основі зіставлення виміряних величин з попереджуючими (S у1, S у2, ...., S у n) або граничними (S п1, S п2, ..., S п n) величинами .
Процес сприйняття і вимірювання діагностичних параметрів зображений на рис. 1. Об'єкт діагностики Про має технічний стан, що характеризується параметром Х. Функціонуючи, або під впливом стимулюючого пристрої (наприклад, стенду), він породжує відповідний діагностичний параметр S. Цей параметр сприймається за допомогою якого-небудь одного або декількох датчиків D (механічних, теплових, електричних,

O



  D



У



І



X                    S 'αX                      












S                                                                        
  Рис. 1. Схема процесу діагностики.
індукційних та ін.) Від датчика параметр у трансформованому вигляді S 'надходить у пристрій У для відповідної обробки (розчленування посилення, дешифрування, аналізу і т.п.) і далі в вимірювальне пристрій І, де вимірюється параметр X технічного стану в певному масштабі α за допомогою приладу (стрілочного типу, індикатора, діаграми, компостера і т.п.).
Прості механізми діагностують по одному найбільш вагомому ознакою, а складні за кількома. Діагностика складних механізмів можлива або за однією ознакою шляхом аналізу отриманої інформації, або одночасно за кількома параметрами діагностичним шляхом синтезу відомостей про стан об'єкта. В останньому випадку висновок про технічний стан роблять на основі логічної обробки отриманих результатів.
При логічній обробці враховується, що кожен із структурних параметрів, досягнувши упереджувальної або граничної величини (тобто перетворившись на несправність), може породити одночасно кілька різних діагностичних параметрів відповідної величини. При цьому різні несправності можуть частково супроводжуватися однаковими діагностичними параметрами. Так, наприклад, знос запірної голки поплавковою камери карбюратора може викликати витрата палива, що перевищує норму, перегрів двигуна, зростання вмісту СО у відпрацьованих газах і т.д. Такі ж і деякі інші діагностичні параметри супроводжують знос дозуючих пристроїв. При цьому несправності можуть бути такими, що механізм не перестає функціонувати. У цьому випадку для локалізації несправності складного пристрою необхідно користуватися цілим комплексом діагностичних параметрів. Для вирішення подібних завдань треба знати кількісні характеристики типових несправностей (тобто величини структурних параметрів, при досягненні яких потрібно профілактика або ремонт) і породжуваних ними діагностичних параметрів, які досягли попереджувальних або граничних величин, а також зв'язків між тими і іншими.
Розглянемо схематичний приклад методики виявлення однією з можливих несправностей механізму, за наявності якої він вимагає профілактики. Нехай відомо, що механізм може мати три типові несправності X y 1, X y 2, X y 3 і три породжуваних ними діагностичних параметра S y 1, S y 2, S y 3. Взаємозв'язок між несправностями і параметрами можна висловити таблицею (рис. 2), званої діагностичної матрицею. Одиниці, проставлені в клітинах горизонтального ряду цієї матриці, вказують на існування несправності механізму при наявності даного діагностичного параметра SS y, а нулі - на відсутність несправності. Подібні діагностичні матриці складають на основі вивчення структурних зв'язків між елементами механізму, параметрами його стану і діагностичними параметрами. У розглянутому прикладі існування першого
діагностичного параметра,

Пара-
метри
S y 1

S y 2


S y 3

Несправності
      X y 1                X y 2                X y 3
1 1 0
1 0 1
0 1 1
має величину S y 1, оз-
начає можливість першою
X y 1 або другого X y 2 несправностями-
ності; існування друго-
го   S y 2 - відповідно пер-
вої X y 1 і третій X y 3, а су-
ществованіе третього S y 3 -
другий X y 2 і третій X y 3 не-
несправностей. Аналізуючи

цю елементарно просту Рис. 2. Принципова схема діагности-
таблицю, неважко помітити, чеський матриці.
що наявність у механізму
перший несправності супроводжується першим і другим діагностичним параметром, наявність другої - першим і третім, наявність третьої - другим і третім. З цього випливає, що при виникненні параметрів S y 1 і S y 2 механізм має несправність X y 1, при наявності S y 1 і S y 3 - несправність X y 2 а при наявності S y 2 і S y 3 - несправність X y 3.
Реальні завдання цього виду значно складніше через великого числа несправностей і ознак і внаслідок множинних зв'язків між тими і іншими. У цих випадках доцільне застосування логічних автоматів з датчиками, що сприймають діагностичні ознаки, і пороговими пристроями для включення відповідних ланцюгів автомата при досягненні діагностичними параметрами нормативних величин. При цьому в автомат послідовно надходять дози інформації, що знижують невизначеність стану (ентропію) об'єкта, що діагностується, і відбувається виявлення несправності, яка може існувати при даній комбінації діагностичних параметрів. У підсумку спрацьовує індикатор, що фіксує шукану несправність.
5. Методи діагностики.
Методи діагностики двигунів базуються на способах вимірювання параметрів, найбільш прийнятних для даного механізму діагностичних ознак. Для вибору таких параметрів використовують структурно-слідчу схему діагностується механізму. Ця схема пов'язує елементи механізму з його структурними параметрами, а структурні параметри з відповідними їм діагностичними ознаками і діагностичними параметрами. На рис. 3 показана така схема стосовно до вузла: поршень, кільце, циліндр.
На основі аналізу структурної схеми вибирають найбільш ефективний метод вимірювання параметрів діагностичних ознак, тобто метод діагностики. На рис. 4 показані основні групи методів діагностики двигунів.
Метод діагностики по параметрах ефективності, тобто за параметрами робочих процесів, широко використовується для комплексної оцінки працездатності двигуна. Він полягає в імітації умов і режимів роботи двигуна. Стосовно до двигуна це може бути вимір потужних і економічних показників.
Діагностика по герметичності робочих об'ємів використовується для оцінки технічного стану циліндро-поршневої групи двигуна, його систем охолодження і мастила.
Метод теплової діагностики по швидкості і температурі нагріву застосовують головним чином для оцінки стану сполучень по виділенню ними тепла відповідно роботі тертя при заданому швидкісному та нагрузочном режимах.
За геометричним співвідношенням (зазорам, зсувам) діагностують підшипники і шкворни.
Метод діагностики по коливальних процесів (шумів, вібрацій) широко застосовують для загальної оцінки технічного стану двигуна (за рівнем шуму) і для локальної перевірки кривошипно-шатунного і газорозподільного механізмів.
Метод діагностики по складу експлуатаційних матеріалів і відпрацьованих газів використовується для загальної оцінки системи харчування (за змістом СО у відпрацьованих газах), для визначення інтенсивності зношування основних механізмів двигуна (за концентрації в картерной маслі

Вузол
циліндро-поршнева група





Елементи вузлу

Компресійне
кільце




Поршень





Циліндр











Структурні параметри

Знос

ðŸñ–ð´ð¿ð¸ñ: ð—ð½ð¾ñ

Знос
Деформація

ðŸñ–ð´ð¿ð¸ñ: ð—ð½ð¾ñ ð”ðµñ„ð¾ñ€ð¼ð°ñ†ñ–ñ

Знос
Поломка
Закоксовиваніє
Втрата
пружності

ðŸñ–ð´ð¿ð¸ñ: ð—ð½ð¾ñ ðŸð¾ð»ð¾ð¼ðºð° ð·ð°ðºð¾ðºñð¾ð²ð¸ð²ð°ð½ñ–ñ ð’ñ‚ñ€ð°ñ‚ð° ð¿ñ€ñƒð¶ð½ð¾ññ‚ñ–

Діагностичні ознаки
Герметичність Ефективність Склад олії Коливальні
надпоршневому двигуна для двигуна процеси
простору
                         
Діагностичні параметри
Компресія Потужність Концентрація Стукоти
Прорив газів в Темп розгону продуктів зносу Рівень шуму
картер Витрата палива (Fe, Al, Cr) Параметри коле-
Витоку стисненого бательного
повітря та ін спектру





Рис. 3.Структурно-слідча схема вузла: поршень, кільце, циліндр
двигуна.

Методи діагностики

За ефективністю, тобто параметрами робочих процесів

За герметичності робочих
обсягів

По тепловому станом

За коливальних процесів

По складу експлуатаційних матеріалів

Станом робочих поверхонь закритих деталей


ðŸñ–ð´ð¿ð¸ñ: ðŸð¾ ðµñ„ðµðºñ‚ð¸ð²ð½ð¾ññ‚ñ–, ñ‚ð¾ð±ñ‚ð¾ ð¿ð°ñ€ð°ð¼ðµñ‚ñ€ð°ð¼ð¸ ñ€ð¾ð±ð¾ñ‡ð¸ñ… ð¿ñ€ð¾ñ†ðµññ–ð² ðŸñ–ð´ð¿ð¸ñ: ð—ð° ð³ðµñ€ð¼ðµñ‚ð¸ñ‡ð½ð¾ññ‚ñ– ñ€ð¾ð±ð¾ñ‡ð¸ñ… ð¾ð±'ñ”ð¼ñ–ð² ðŸñ–ð´ð¿ð¸ñ: ðŸð¾ ñ‚ðµð¿ð»ð¾ð²ð¾ð¼ñƒ ññ‚ð°ð½ð¾ð¼ ðŸñ–ð´ð¿ð¸ñ: ð—ð° ðºð¾ð»ð¸ð²ð°ð»ñŒð½ð¸ñ… ð¿ñ€ð¾ñ†ðµññ–ð² ðŸñ–ð´ð¿ð¸ñ: ð—ð° ñðºð»ð°ð´ð¾ð¼ ðµðºñð¿ð»ñƒð°ñ‚ð°ñ†ñ–ð¹ð½ð¸ñ… ð¼ð°ñ‚ðµñ€ñ–ð°ð»ñ–ð² ðŸñ–ð´ð¿ð¸ñ: ð¡ñ‚ð°ð½ð¾ð¼ ñ€ð¾ð±ð¾ñ‡ð¸ñ… ð¿ð¾ð²ðµñ€ñ…ð¾ð½ñŒ ð·ð°ðºñ€ð¸ñ‚ð¸ñ… ð´ðµñ‚ð°ð»ðµð¹



Рис. 4. Методи діагностики двигунів.

продуктів зносу), справності його систем фільтрації, придатності картерной масла.
Важливою характеристикою основних методів діагностики є їх застосування в динаміці і статиці, тобто в робочому та неробочому стані механізму. У динаміці застосовують ті методи, в яких діагностичними ознаками є робочі або супутні процеси, а в статиці - геометричні співвідношення та деякі інші, доступні для прямого вимірювання структурні параметри при забезпеченні достатньої достовірності результатів.
За способом і засобів проведення розрізняють стаціонарну (стендову) і ходову діагностику.
При стаціонарної діагностиці роботу двигуна на заданому режимі імітують за допомогою спеціальних стендів, а при ходової - шляхом ходових випробувань. Крім того, до ходової діагностиці можна віднести спостереження за постійно діючими контрольними приладами в процесі роботи двигуна.
Стаціонарну діагностику здійснюють, користуючись стендами, пересувними і переносними діагностичними пристроями. Ходова діагностика проводиться за допомогою переносних діагностичних приладів (десселерометр, бачок для вимірювання витрати палива тощо) або ж вбудованих вимірювальних засобів (термометр, манометр, витратомір та ін.) В даний час найбільший розвиток отримала стаціонарна діагностика.
Діагностику проводять за принципом «від цілого до конкретного». Це означає, що, перш ніж робити поглиблену поелементну діагностику складного механізму, необхідно визначити його технічний стан комплексно за показниками ефективності (робочих параметрах). Використання цього принципу спрощує і раціоналізує процеси діагностики. Досконалість методів діагностики залежить від якості апаратури і від рівня автоматизації процесу. При цьому можлива автоматизація окремих діагностичних комплексів або всієї системи діагностичних робіт по двигуну в цілому. Ступінь автоматизації може бути тим вище, чим більше число об'єктів діагностики, тобто в тих випадках, коли належна об'єктивність і продуктивність діагнозу операторами неможлива або економічно невигідна. Добротність методів і засобів діагностики оцінюють економічністю, достовірністю та доступністю.
 
6. Місце діагностики в технологічному процесі технічного
обслуговування двигунів.
За технологічними ознаками діагностика двигунів в автотранспортному підприємстві характеризується: призначенням, технологічним обладнанням, режимом проведення та місцем у технологічному процесі технічного обслуговування і ремонту (рис. 5). За своїм призначенням діагностика може бути спеціалізованою і суміщеною з технічним обслуговуванням і ремонтом.

Види діагностики






За призначенням

Спеціалізована

Поєднана з ТО і ТР






За технологічного устаткування

За допомогою коштів спеціалізованих постів діагностики

За допомогою діагностичних засобів, розташованих на постах і лініяхТО-1, ТО-2, ТР








По режиму проведення

Планова

За потреби







За місцем у процесі технічного обслуговування

На окремих ділянках діагностики перед ТО-1, ТО-2, ТР (можливе використання для заключної перевірки)



На постах і лініяхТО-1, ТО-2, ТР.
На спеціалізованих заключних постах
У ремонтних цехах





Рис. 5. Технологічні види діагностики двигунів.
Спеціалізована діагностика являє собою комплекс перевірочних випробувань і операцій, виконуваних на спеціалізованих постах (лініях). Створення таких постів доцільно зважаючи специфічності діагностичних робіт і діагностичного обладнання. Мета спеціалізованої діагностики полягає у проведенні встановленого комплексу діагностичних робіт і головним чином перед ТО-1, ТО-2 і ТР, щоб виявити потребу і обсяг ремонту та профілактики. Спеціалізовану діагностику проводять у плановому порядку з періодичністю, що збігається або кратної періодичності технічного обслуговування. У деяких випадках можливе використання спеціалізованих постів діагностики для повторної, заключної перевірки якості проведеного технічного обслуговування або ремонту.
Поєднана діагностика проводиться безпосередньо на постах і лініях технічного обслуговування та ремонту двигунів для забезпечення оперативного або заключного контролю виконуваних робіт. Вона проводиться за потребою.
Технологічний зв'язок (рис. 6) зони діагностики з зонами профілактики, ремонту та стоянки обумовлена ​​самим змістом діагностичного процесу.

Об'єкт діагностики





Діагностичне
пристрій




X              S

Справний
       S у

Несправний
        S> S n

Потрібно профілактика S n> S> S у









Зона стоянки

Зона профілактики

Зона ремонту














Рис. 6. Схема технологічних зв'язків між зонами діагностики,
профілактики, ремонту та стоянки.
Діагностичне пристрій (або оператор), вимірявши в деякому масштабі діагностичним параметром S величину структурного параметра X стану об'єкта, порівнює результат з граничним S n і випереджувальним S у показниками. На підставі цього встановлюються технологічні потоки та обсяги відповідних робіт.
Питання про місце діагностики в технологічному процесі технічного обслуговування і ремонту двигунів вирішується системно з урахуванням умов експлуатації, наявності та якості наявних діагностичних засобів. У принципі місце діагностики в технологічному процесі технічного обслуговування обумовлено доцільністю спеціалізації низки діагностичних робіт, необхідністю оперативного контролю за якістю технічного обслуговування і ремонту в процесі їх виконання, а також потребою в заключних перевірках двигуна, пов'язаних з доробками.
Визначення місця діагностики в технологічному процесі технічного обслуговування і ремонту двигунів дозволяє сформулювати основні вимоги до її коштів. Для діагностики двигуна в цілому та її агрегатів необхідні стенди з біговими барабанами для визначення динамічних і економічних показників, стану систем і агрегатів. Для поелементного діагностики, суміщеної з технічним обслуговуванням та ремонтом, повинні використовуватися пересувні комплекси і переносні пристосування.
Економічна ефективність діагностики двигунів в автотранспортному підприємстві залежить від досконалості застосовуваних методів і засобів, правильного їх використання, оптимальних діагностичних нормативів, раціональних режимів і технологічних процесів стосовно до даних умов.
Економічна ефективність діагностики оцінюється зіставленням зниження витрат на експлуатацію двигуна з додатковими витратами на його діагностику. Зниження експлуатаційних витрат визначається зменшенням обсягу поточного ремонту і супутнього йому витрати запасних частин: скороченням виробничих площ зони ремонту, зменшенням трудомісткості контрольних робіт за рахунок автоматизації, економією палива, підвищенням продуктивності двигуна; збільшенням його ресурсу і в кінцевому рахунку підвищенням коефіцієнта готовності парку. Витрати на діагностику двигуна включають капіталовкладення на придбання та установку діагностичного обладнання, вартість займаних ним виробничих площ і експлуатаційні витрати, пов'язані з проведенням діагностики (зарплата операторів, догляд за обладнанням, простої автомобіля при діагностиці).
Зниження експлуатаційних витрат по кожній з перерахованих статей визначають дослідним шляхом на основі результатів експлуатації досить великої кількості двигунів, що піддаються діагностиці протягом певного пробігу. Отримані при цьому дані порівнюють з аналогічними витратами на двигуна, що працюють у тих же умовах, але без застосування діагностики.
На основі цього визначають витрати, пов'язані з діагностикою в питомій обчисленні, і термін окупності діагностичних засобів.
Діагностика двигунів як один з найважливіших засобів вдосконалення їх технічного обслуговування має широкі перспективи. Перспективи її розвитку пов'язані з пошуком і освоєнням нових методів, засобів і технологічних процесів діагностики, пов'язаних із технічним обслуговуванням і ремонтом двигунів, а також підвищенням їх контролеспособності. Підвищення якості пошуку несправностей механізмів, прогнозування ресурсу та постановки діагнозу у великій мірі залежить від широкого використання електроніки і засобів автоматизації процесів діагностування.
7. Діагностика двигуна.
Діагностика двигуна включає ознайомлення з обліковими даними, огляд і випробування пуском, вимірювання потужності, діагностику кривошипно-шатунного і газорозподільного механізмів і системи охолодження. За результатами діагностики проводять необхідні регулювальні, кріпильні або ремонтні роботи.
Ознайомлення з обліковими даними двигуна охоплює наступні
відомості: пробіг автомобіля і ресурс роботи двигуна; ремонти, яких зазнав двигун; його паливну економічність; заявки водія про надійність роботи двигуна. Ці відомості, висвітлюючи «технічну біографію» двигуна, дозволяють дати попередню оцінку його технічного стану і в подальшому більш цілеспрямовано проводити його діагностику.
Огляд і випробування двигуна пуском полягає в візуальному виявленні течі масла, палива, охолоджувальної рідини, оцінці легкості пуску, димленія на випуску, прослуховування його роботи з метою виявлення різких шумів, стукотів, оцінці рівномірності і стійкості роботи та ін Ця перевірка дозволяє виявити очевидні дефекти двигуна без застосування діагностичних засобів і визначити подальший технологічний процес його технічного обслуговування.
Вимірювання потужності двигуна проводиться на дінамометрічеськом стенді при діагностиці автомобіля в цілому, а при його відсутності, бестормозной методом, методом розгону або по розрідженню у впускному трубопроводі. Принцип бестормозной перевірки потужності двигуна полягає в тому, що навантаження на черзі перевіряються циліндри створюється за рахунок відключення свічок запалювання. Виключені циліндри навантажують колінчастий вал двигуна головним чином за рахунок компресії. При цьому кутова швидкість колінчатого валу двигуна знижується тим більше, чим нижче потужність перевіряються циліндрів.
Отриману швидкість порівнюють з нормативною і на цій підставі визначають номінальну потужність, що розвивається кожним з циліндрів і двигуном в цілому.
Методом розгону потужність двигуна автомобіля визначають за приростом кутового прискорення колінчастого валу в установленому діапазоні його оборотів без навантаження і при повному відкритті дроселя.
За розрідженню у впускному трубопроводі потужність двигуна визначають як добуток розрідження на швидкість обертання колінчастого валу. Потужність двигуна залежить від великої кількості факторів: износов циліндро-поршневої групи, кута випередження запалювання, потужності іскри, продуктивності жиклерів і т.д. Тому в разі її відхилення від норми приступають до поелементної діагностики систем і механізмів двигуна.
7.1. Кривошипно-шатунний і газорозподільний механізми.
Діагностика цих механізмів є дуже відповідальною і складною операцією. Дослідження показують, що на ці механізми припадає близько 30% відмов двигуна, а на усунення відмов - близько половини трудомісткості ремонту та обслуговування. При відсутності діагностики цих механізмів значне число двигунів може надходити в ремонт передчасно з недовикористані ресурсом або ж з несправностями аварійного характеру. Складність діагностики кривошипно-шатунного і газорозподільного механізмів двигуна обумовлена ​​численними структурними зв'язками між їх деталями. Методи діагностики механізмів двигуна базуються на вимірюванні характерних діагностичних параметрів, супутніх його роботі і функціонально пов'язаних із структурними параметрами його основних елементів. Знаючи виміряні і нормативні значення діагностичних параметрів, можна визначити без розбирання потреба в ремонті двигуна. Найбільш поширені методи діагностики кривошипно-шатунного і газорозподільного механізмів двигуна показані на мал. 7.
  1   2   3

скачати

© Усі права захищені
написати до нас