Міністерство освіти і науки України
Національний університет «Львівська політехніка»
ІБІД
кафедра будівельного виробництва
Пояснювальна записка
Дo:
курсового проекту
з дисципліни:
«Бетони і будівельні розчини, заповнювачі для бетонів, частина 2»
Виконав:
ст. гр. ТБК-31 (БД-36)
Бандровський С.В.
Перевірив:
Марків Т.Є.
2019 р.
Зміст
Вступ
1. Характеристика продукції, що випускається
2. Характеристика вихідних матеріалів
3. Проектування складу бетону (розчину) розрахунково-експериментальним методом (з врахуванням впливу хімічних додатків)
4. Матеріальний баланс заводу
5. Матеріальний баланс заводу. Підбір основного обладнання для виробництва бетону
6. Технологічна схема виготовлення бетону (графічна частина)
Висновки
Література
Вступ
Бетон – це штучний кам’яний матеріал, отриманий внаслідок тверднення раціонально підібраної та однорідно змішаної й ущільненої суміші в’яжучої речовини (цементу), води, заповнювачів та модифікуючих добавок.
Перший зразок бетону, відомий вченим був знайдений на березі Дунаю, в одному зі стародавніх поселень і може бути датований приблизно 5600 р. до н.е. До складу першого бетону, з якого була виготовлена плита для підлоги, 25 см завтовшки, входив гравій і червонуватий вапняк. Протягом століть цей будівельний матеріал здобув репутацію довговічного, вогнетривкого та надійного матеріалу. Сьогодні нараховуються сотні рецептур, за якими виготовляється бетон різної щільності, міцності, водонепроникності, і т.д., в залежності від галузі використання та призначення. [«Будівельні конструкції» Карвацька Ж.К.]
Промислові підлоги – це бетонні підлоги підвищеної міцності, призначені для використання у супермаркетах, складах, заводських цехах, ангарах (каркасних будівлях) , паркінгах та інших промислових чи комерційних приміщеннях, що збудовані з урахуванням великих експлуатаційних навантажень..
Промислові бетонні підлоги, широко застосовуються у всьому світі. Всі промислові підлоги виготовляються за прогресивними технологіями з високоякісних матеріалів на сучасному устаткуванні. Наші промислові підлоги задовольняють всім вимогам до підлогових покриттів, особливо до підлог підвищеної міцності.
Практичні якості промислових підлог. Сучасні технології укладання бетону дозволяють зберігати міцність покриття десятки років. Універсальність – можливість врахувати різні експлуатаційні вимоги.
Високі технологічні характеристики – жаростійкість до 1200°С, стійкість до абразивних і механічних впливів. Бетонні підлоги відповідають всім експлуатаційним вимогам, будучи високоміцними і довговічними, стійкими до впливу температур, хімічних речовин, води, вібрації.
Характеристика продукції, що випускається.
Підлога присутня у кожному приміщенні і є її необхідною частиною. Залежно від типу приміщення до підлоги пред’являються різні вимоги, і для промислових і складських приміщень вимоги до підлогових покриттів набагато вище, ніж в будинку.
До промислових підлог відносять підлоги на різного роду підприємствах та робочих територіях, складах, місцях загального користування, а також у торгових центрах. Промислові підлоги повинні відповідати високим вимогам. Вони повинні бути ідеально рівними і володіти високою міцністю, а також не повинні затримувати на собі пил. Такі вимоги зумовлені тим, що промислові зони є об’єктами підвищеної небезпеки, де ходить безліч людей і техніки. І від статі залежить безпека людей і те, як будуть проходити в цілому технологічні процеси.
Які застосовуються технології при монтажі промислових підлог?
Промислові підлоги бувають бетонними, наливними, на основі полімерних покриттів. Найчастіше для влаштування промислової підлоги використовують бетон, тому що цей матеріал порівняно дешевий і володіє відмінними характеристиками міцності і мінімальним виділенням пилу. Однак таке покриття вимагає серйозного підходу до його монтажу, а також ряд підготовчих операцій. До таких операцій відносять ретельну зачистку та обгородження території під заливку бетону, розмітка робочої поверхні на захватки, установка напрямних, по яких буде відбуватися розрівнювання бетону. Подальша успішна експлуатація передбачає застосування спеціальної просочення для зміцнення бетону.
Не варто економити на якості матеріалів і робочої сили, оскільки в результаті підлога може виявитися далеко не найкращою. Тому роботу з влаштування промислової підлоги краще довірити робочим з високою кваліфікацією, які підійдуть до виконання завдання зі знанням справи і відмінно впораються зі своїм завданням.
Конструктивні особливості
При монтажі бетонної підлоги активно застосовується різного виду арматури. Армування за допомогою арматури значно підвищить характеристики міцності бетонної стяжки, а також збільшить її довговічність. Після того, як укладена арматура і бетон залитий. Його слід розрівняти за допомогою ручних інструментів. Після розрівнювання бетон повинен застигнути. Рекомендується обприскувати його водою протягом декількох днів, для того щоб він набрав більшу міцність. Далі наносяться всі інші конструктивні елементи, з якими бетонне покриття буде мати закінчений вигляд. В результаті вийде підлога, що володіє високою довговічністю.
До зведення промислових підлог варто підходити з великою відповідальністю і дотриманням технології, віддаючи роботу перевіреним працівникам. [ Котеньова З.І. Архітектура будівель і споруд]
Характеристика вихідних матеріалів.
Бетонну суміш готують в бетонозмішувальному відділенні. Основними операціями технології приготування та транспортування бетонних і розчинних сумішей є:
підготовка матеріалів (в'яжучих, заповнювачів, води та добавок);
дозування матеріалів;
перемішування матеріалів (приготування сумішей);
видавання і транспортування готових сумішей.
Приймаємо бетонозмішувальний цех з одноступеневим (вертикальним) компонуванням технологічного устаткування, як найбільш поширений. Така схема передбачає піднімання матеріалів на висоту 25...30 м, а подальше їх переміщення вниз із агрегату в агрегат відбувається під дією сил тяжіння.
Над бункером, розміщені завантажувальні люки бункерів і оголовки стрічкового конвеєра або елеватора з поворотною лійкою, а також пульт управління подачею матеріалів. При подачі цементу пневмотранспортом додатково встановлюють циклони і повітроочисні фільтри.
У бункерному відділенні розміщені видаткові бункери, які мають 6...8 відсіків, бочки для води. Видаткові бункери виготовлюються металевими і обладнані вібраторами для усунення зависання матеріалу на стінках, пристроями аерації цементу, паровими гратами й показниками рівнів заповнення відсіків.
Змішувальне відділення розміщене під дозаторним. Змішувачі завантажують відміреними порціями сухих компонентів, води.
Після перемішування бетонна суміш подається у відділення видачі готової суміші, де встановлені видаткові бункери, обладнані затворами з пневмоциліндрами. Із видаткових бункерів бетонну суміш вивантажують у транспортні засоби.
Складування і зберігання цементу необхідно проводити у спеціалізованих силосних складах. Вивантаження і транспортування цементу необхідно здійснювати пневмотранспортом. [ Гетун Г.В. Основи проектування промислових будівель: Навч.посіб. - К.: Кондор, 2009.]
Проектування складу бетону розрахунково-експериментальним методом (з врахуванням впливу хімічних добавок).
Клас впливу навколишнього середовища ХС3 (Вологе, Конструкції, захищені від безпосередньої дії води дощів, Мінімальний клас міцності С32/ 40.
Портландцемент ПЦ II/Б-К -500; С32/40 (ХС3); Р4 (16-20 см).
ρіц=2,9 г/м3; ρнц=1150 кг/м3;
Пісок (кварцовий), Мкр=2, з вологістю 6%.
ρіп=2,65 г/м3; ρнп=1400 кг/м3;
Щебінь (гранітний) фракції 5-20мм. П=45%.
ρіщ=2,7 г/м3; ρнщ=1500 кг/м3;
Використовуємо: добавку пластифікатор (0,3% від вяжучого)
Вибір матеріалів для бетону:
1.Розрахунок складу бетону:
В/Ц=АRц/(Rб+0,5АRц)=0,6*50/(52,4+0,5*0,6*50)=0,45.
А =0,6; Rц =50(цемент марки 500) Rб=52,4(середня міцність бетону).
2. табл. 5 знаходимо кількість води: при В= 235л.
3. Визначають витрату цементу:
Ц = В : В/Ц = 235/0,45 = 522,2 кг.
Визначають витрату щебеню (гравію) на 1 м3 бетону за формулою:
Щ= 1000/((/ ρнщ)* Vпуст+1/ ρіщ)=1000/((1,57/1,5)*0,45+1/2,7)=1188,5 кг.
-- 1,57 знаходимо з табл. 6;
5. Визначають витрату піску на 1 м3 бетону за формулою:
П=(1000 - (Ц/ρц + Щ/ρщ + В))ρп=(1000-(522,2/2,9+1188,5/2,7+235))*2,65=384 кг.
6. Розраховується середня густина бетонної суміші (теоретична):
ρтеор=522,2+235+1188,5+384=2329,7 кг/м3.
7. Готуємо пробний заміс(8л):
Ц=522,2*8/1000=4,18 кг.
Щ=1188,5*8/1000= 9,5 кг.
П=384*8/1000= 3,07 кг.
В=235*8/1000= 1,88 л.
8.Визначаємо фактичний об’єм:
Vф= (VП+Vц+Vщ)/ ρф=14,04/2,33=6,02 л.
9. Визначаємо номінальний склад:
За масою: Ц/Ц:П/Ц:Щ/Ц=4,18/4,18:3,07/4,18:9,5/4,18=1:0,74:2,3
В/Ц=1,88/4,18=0,45.
За об’ємом: Vц/Vц:VП/Vц:Vщ/Vц=454/454:275/454:792,33/454=1:0,6:1,75
10. Визначаємо коефіцієнт виходу:
=6,02/(3,4+2,19+5,3)=6,02/10,1=0,6.
4. Матеріальний баланс заводу
Теоретична витрата компонентів:
а) На1 м3бетону:
Ц= 522,2кг;
П = 384 кг;
Щ = 1188,5 кг;
В = 235л.
б) На годину при продуктивності 10 м3/год:
Ц=522,2*10 =5222 кг;
П = 384*10=3840 кг;
Щ = 1188,5*10 =11885 кг;
В = 235*10=2350 л.
в) На добу (8 год) при продуктивності 80 м3/добу:
Ц=522,2
80 =417776 кг;П =384
80 =30720 кг;Щ = 1188,5
80=95080 кг;В = 235
80=18800 л.г) На рік, при кількості робочих діб – 253:
Ц=417776* 253 = 105697328 кг;
П =30720* 253 = 7772160 кг;
Щ =95080* 253 = 24055240 кг;
В =18800* 253 = 4756400 л.
Теоретична витрата компонентів із врахуванням природної вологості:
а) На1 м3бетону:
Ц=522,2 кг;
П =407,04 кг;
Щ =1212,27 кг;
В =187 л.
б) На годину при продуктивності 10 м3/год:
Ц=522,2 *10 = 5222 кг;
П =407,04 *10 = 4070,4 кг;
Щ =1212,27*10= 12122,7 кг;
В =187*10 =1870 л.
в) На добу (8 год) при продуктивності 80 м3/добу:
Ц=522,2
80 = 417776 кг;П =407,04
80 =32563,2 кг;Щ = 1212,27
80= 96981,6 кг;В = 187
80= 14960 л.г) На рік, при кількостіробочих діб – 253:
Ц=417776* 253 = 105697328 кг;
П =32563,2* 253 = 823889,6 кг;
Щ =96981,6* 253 = 24536344,8 кг;
В =14960* 253 = 3784880 л.
Теоретична витрата матеріалів із врахуванням виробничих витрат та вологості (3%):
а) На1 м3бетону:
Ц=537,9 кг;
П =419,25 кг;
Щ =1248,6 кг;
В =192,6 л.
б) На годину при продуктивності 10 м3/год:
Ц=537,9 *10 = 5379 кг;
П =419,25 *10 = 4192,5 кг;
Щ =1248,6*10= 12486 кг;
В =192,6*10 = 1926 л.
в) На добу (8 год) при продуктивності 80 м3/добу:
Ц=537,9
80 = 43032 кг;П =419,25
80 = 33540 кг;Щ =1248,6
80 = 99888 кг;В =192,6
80 = 15408 л. г) На рік, при кількості робочих діб – 253:
Ц=43032
253 = 10887096 кг;П =33540
253 = 8485620 кг;Щ =99888
253 = 25271664 кг;В =15408
253 = 3898224 л.Таблиця3.10
Матеріальний баланс заводу
| Найменування | Оди ниці | Витрата матеріалів | ||||||||||
| на 1м3 | на годину | на добу | на рік | |||||||||
| Бетонна суміш | | м3 | - | 10 | 80 | 20000 | ||||||
| 2. Теоретична витрата матеріалів | Ц | кг | 522,2 | 5222 | 417776 | 105697328 | ||||||
| П | кг | 384 | 3840 | 30720 | 7772160 | |||||||
| Щ | кг | 1188,5 | 11885 | 95080 | 24055240 | |||||||
| В | л | 235 | 2350 | 18800 | 4756400 | |||||||
| 3. Теоретична витрата матеріалів із врахуванням природної вологості | Ц | кг | 522,2 | 5222 | 417776 | 105697328 | ||||||
| П | кг | 407,04 | 4070,4 | 32563,2 | 823889,6 | |||||||
| Щ | кг | 1212,27 | 12122,7 | 96981,6 | 24536344,8 | |||||||
| В | л | 187 | 1870 | 14960 | 3784880 | |||||||
| 4. Теоретична витрата матеріалів із врахуванням втрат (3%) та природньої вологості | Ц | кг | 537,9 | 5379 | 43032 | 10887096 | ||||||
| П | кг | 419,25 | 4192,5 | 33540 | 8485620 | |||||||
| Щ | кг | 1248,6 | 12486 | 99888 | 25271664 | |||||||
| В | л | 192,6 | 1926 | 15408 | 3898224 | |||||||
Матеріальний баланс заводу (цеху). Підбір основного обладнання для виробництва бетону.
Режим роботи бетонозмішувального цеху та складів
Режим роботи вибирають у відповідності з нормами технологічного проектування.
На Бетонних заводах робота ведеться за режимом перервного тижня з двома вихідними днями в 1 зміну. Режим роботи заводу визначається кількістю робочих днів у році, робочих змін у добі і кількості годин роботи у зміні. Добуток цих трьох показників визначає номінальний річний фонд часу роботи бетонозмішувального цеху та складів.
Склад цементу
Силосні склади цементу споруджують, як правило, з однотипних комірок циліндричної форми діаметром від 3 до 10м і місткістю 240, 360, 480, 720,1100, 1700, 2500 та 4000 т. Кількість силосів на складі приймають у відповідності з необхідним запасом цементу.
Запас цементу (Vц) розраховують за формулою:
Vц=(20000*522,2*7*1.04)/(0.9*253)=333914,5 кг.=333,9 т.
де Q - річна продуктивність бетонозмішувального цеху( 20 000 м3.), м3; Ц - витрати цементу в кг на 1 м3 бетонної суміші (522,2 кг.) n - нормативний запас цементу на складі(7 ), днів роботи цеху; k1=1.04 - коефіцієнт можливих втрат цементу при розвантажуванні; k2=0,9 - коефіцієнт використання технологічного обладнання; P - кількість робочих днів на рік(253).
Для зберігання цементу приймаємо чотири силоси з одночасним вмістом цементу в силосах 480 тн, які розміщені у два ряди. Тоді необхідна висота силосу при діаметрі 6 м буде складати:
де k3 - коефіцієнт заповнення силосу, k3 = 0.9;
- насипна густина цементу, 
= 1 15 т/ м3 
H=(4*Vц)/(k3*pоц*П*d2)=(4*120)/(0,9*1,15*3,14*36)=4 м.
Приймаємо висоту силосу 5 м.
Вагони бункерного типу розвантажують в прийомний бункер вмістом 30 т., звідки пневмопідйомником ТА-15, який вибрали за табл. 2.8., цемент подають в надсилосну галерею, де він опадає в бункер та аерожолобом загружається у відповідний силос. Для подачі цементу в бетонозмішувальний цех під силосами встановлюють пневмовивантажувачі ПДБ-161, які подають цемент по трубопроводах у бункер видачі, під яким встановлений пневмогвинтовий насос ППВ-110-2
Основні технічні характеристики складу цементу та технологічного обладнання наведені в табл. 1.1. - 1.3.
Технічна характеристика складу цементу
Таблиця 1.1.
| Тип складу | Вміст, т | Число силосів | Вантажообіг т/год. | Витрати стиснутого повітря, м3/хв | Встановлена потужність двигунів, кВт | Число працюючих |
| Приколійний | 480 | 4 | 10 | 12 | 40 | 6 |
Таблиця 1.2.
Технічна характеристика пневмогвинтового насосу ППВ-110-2
| Показник (одиниці вимірювання) | Значення |
| Продуктивність, т/год Дальність подачі, включаючи висоту зон, м Робочий тиск, МПа Витрати стиснутого повітря, м3/хв | 110 200 0,4 38 |
| Показник (одиниці вимірювання) | Значення |
| Діаметр цементопроводу, мм Потужність електродвигуна, кВт Габаритні розміри, м Маса, кг | 250 110 4,15х0,7х1,06 2940 |
Таблиця 1.3.
Технічна характеристика пневматичного гвинтового підйомника ТА-15
| Показник (одиниці вимірювання) | Значення |
| Продуктивність, т/год Висота підйому, м Робочий тиск у змішувальній камері, МПа Витрати стиснутого повітря, м3/хв Потужність електродвигуна, кВт Внутрішній діаметр цементопроводу, мм Діаметр гвинта, мм Габаритні розміри, м Маса, кг | 100 35 0,12 12 40 130 200 2,6х0,73х1,25 990 |
Склад заповнювачів
Для розрахунку місткості складів заповнювачів встановлюємо орієнтовані витрати заповнювачів для виготовлення 1 м3 тяжкого бетону; щебеню – 0,89 , піску – 0,31.
Виробничий запас щебеню визначаємо за формулою (2):
Qщ=(Q*Щ*n*K)/(P)=(20000*0,89*10*1,02)/253=717,6 м3.
Виробничий запас піску визначаємо за формулою (2):
Qп=(Q*П*n*K)/(P)=(20000*0,31*10*1,02)/253=250 м3.
Згідно табл. 2.7 приймаємо, що склад повинен мати 6 відсіків, з них 4 - для щебеню, 2 - для піску.
Об’єм одного штабелю щебеню складає 717,6/4=179,4 м3 ,
а піску 250/2= 125 м3
Об’єм штабельного складу у вигляді кругового конусу за формулою (3) дорівнює:
,де,
- кут природного відкосу, =400 (табл. 2.7.). Тоді висота штабелю щебеню повинна бути:
Нщ=sqrt3((179,4*3*0.704)/3.14)=4,9 (м)Висота штабелю піску:
Нщ=sqrt3((125*3*0.704)/3.14)=4,65 (м)Приймаємо висоту штабелю щебеню 5 м, і піску 5 м, що відповідає технологічним нормам проектування складів (табл.2.7).
Знаючи висоту кругового конусу, визначаємо діаметр його основи:
Дщ= 2н/tgф=(2*5)/0,704=14,2(м)
Дп=2н/tgф=(2*5)/0,704=14,2(м)
Площа основи штабелю щебеню та піску:
Fщ=(П*D2)/4=(3,14*14,22)/4=158,3 (м2)
Fп=(П*D2)/4=(3,14*14,22)/4=158,3 (м2)
Загальна корисна площа складу заповнювачів складає:
Fк=4*Fщ+2*Fп=6=4*158,3+2*158,3=949,8(м2)
Загальна площа складу заповнювачів:
Fз=Fк*Kо=950*1,5=1425 (м2)
де Kп=1,5 -коефіцієнт, який враховує проїзди та проходи на складі.
Довжина вивантаженого фронту для заповнювачів, складає :
Lп=1,5(m*lb+ld)=1.5*(2*6+5) =25 (м)
Заповнювачі розвантажуються з відкритих платформ та напіввагонів за допомогою пересувної розвантажувальної машини ТР-2, технічні характеристики якої наведені в табл. 1.4. Вантажоприймальний пристрій обладнаний бурофрезерними розпушувачами для мерзлих матеріалів. Розвантажувач обладнаний ковшовими елеваторами з механізмами для піднімання і опускання, приймальним реверсивним і відвальним стрічковим конвеєрами. При розвантаженні ковші елеваторів захоплюють заповнювач і подають його на горизонтальний подавальний конвеєр марки КРУ-350. Потім відвальним стрічковим конвеєром марки КРУ-350 матеріал подається в штабель. Під усіма відсіками проходить підштабельна галерея зі стрічковим конвеєром марки КРУ-350. Кожний відсік має одну або декілька протічок з віброживильником. з підштабельної галереї заповнювач стрічковим конвеєром марки КРУ-350 подається на конвеєр похилої естакади і потім у витратні бункери змішувального відділення.
Таблиця 1.4.
Технічна характеристика розвантажувальної машини ТР-2
| Показник (одиниці вимірювання) | Значення |
| Продуктивність, т/год Виліт відвального стрічкового конвеєру від осі шляху, м Висота підйому відвального транспортеру, м Швидкість руху порталу розвантажувальної машини, м/хв Потужність електродвигунів, кВт Маса машини, т | 300 20 8.6 3 99 37.5 |
Таблиця 1.5.
Технічна характеристика стрічкового конвеєру КРУ-350
| Показник (одиниці вимірювання) | Значення |
| Продуктивність, т/год Ширина стрічки, мм Швидкість руху стрічки, м/с Діаметр барабана, мм :приводного натяжного Довжина, м : горизонтальна за наявністю нахилу Потужність двигуна, кВт | 350 1200 1.5 800 800 1800 500 385 |
Бетонозмішувальний цех
Для приготування бетонної суміші за нормами технологічного проектування приймаємо 2 гравітаційних бетонозмішувача, число замісів в годину для суміші рухливістю 16-20 см, n=30, коефіцієнт виходу суміші = 0,6.
Об’єм готового замісу бетонної суміші за формулою (15) буде складати :
де Р` – річний фонд часу, Р`=253х8х2=4048 год, m=2 – кількість бетонозмішувачів; n=25 – кількість замісів К – коефіцієнт використання змішувачів у часі, К=0,8 (табл. 2.12).
Vб.с.=(1000*20000)/(4048*2*25*0,8)=123,5 (л.)
Вміст змішувального барабану по завантаженню за формулою (14) повинен скласти :
Vт.=Vб.с / β.= 123,6/0,6=205,8(л.)
Приймаємо гравітаційний змішувач СБ-30Б з об’ємом готового замісу 165л та вмістом по завантаженню 250 л.
Річна потужність бетонозмішувального цеху буде складати :
Q=(4048*165*2*25*0,8)/(1000)=26716,8(м3),
що задовольняє вимогам вихідних даних.
Для визначення об’єму видаткових бункерів згідно норм технологічного проектування приймаємо по 2 відсіки для щебеню, піску та цементу при їх запасі в бункерах на 2 години.
Витрати матеріалів на заміс бетонозмішувача складають:
Цз=(522,2*250*0,6)/(1000)=78,33(кг)
Пз=(0,31*250*0,6)/(1000)=0,047 (м3)
Щз=(0,89*250*0,6)/(1000)=0,134 (м3)
Тоді об’єм кожного відсіку для матеріалів складає:
Vц=(78,33*25*2)/1000=3,92(м3)Vп=(0,047*25*2)=2,35 (м3)
Vщ =(0,134*25*2)=6.7 (м3)
Приймаємо для зберігання бункер у вигляді прямокутної призми.
Конструкційно приймаємо для цементу та піску D=1 м, h1=1 м, d=1 м. Тоді висота h2 за формулою буде дорівнювати:
а) бункер для цементу :
h2=(3,92-3.14*1*1/4)/(1/12*3.14*(1+1+1*1))= 4(м)
б) для піску
h2=(2,35-3.14*1*1/4)/(1/12*3.14*(1+1+1*1))= 2 (м)
Для щебеню приймаємо D=2 м, h1=2 м, d=1 м і висота
h2=(6,75-3.14*4*1/4)/(1/12*3.14*(4+1+2*1))= 2(м)
Таблиця 1.6.
Технічна характеристика циклічного гравітаційного змішувача СБ-30Б
| Показник (одиниці вимірювання) | Значення |
| Об’єм готового замісу, л Місткість по завантаженню, л Число циклів при виготовленні суміші, цикл/год Найбільша крупність заповнювача, мм | 165 250 30 20 |
| Частота обертання барабана , хв-1 Потужність двигуна обертання барабана, кВт Габаритні розміри, мм :довжина ширина висота Маса, кг | 18 5 1910 1590 2280 1170 |
Таблиця 1.7.
Технічна характеристика дозаторів типу ВДБ-500/750
| Параметри | ДЦ-200 | ДЖ-200 | ДИ-1200 |
| Силовимірювач | пружний | ||
| Доза, кг : найбільша найменша Число поділок на шкалі циферблату Ціна поділок, кг Місткість вагових бункерів, м3 , не менше Розміри дозатора, мм : довжина Ширина Висота Маса дозатора, кг | 200 40 200 1 0.23 1090 750 1125 130 | 200 40 200 1 0.23 1090 750 1305 135 | 1200 240 240 5 - 1860 1850 1000 240 |
Висновок:
Розробив технологічну схему заводу, спроектував склад бетону розрахунково-експериментальним методом:
В= 235л.
Ц = 522,2 кг.
Щ= 1188,5 кг.
П=384кг.
розрахував основні технологічні параметри та підібрав основне технологічне обладнання для приготування бетонної суміші для приготування 20 тис. м3/рік товарного бетону для виготовлення промислових підлог:
Річна потужність бетонозмішувального цеху буде складати :
Q=(4048*165*2*25*0,8)/(1000)=26716,8(м3),
Приймаємо гравітаційний змішувач СБ-30Б з об’ємом готового замісу 165л та вмістом по завантаженню 250 л.
Витрати матеріалів на заміс бетонозмішувача складають:
Цз=(522,2*250*0,6)/(1000)=78,33(кг)
Пз=(0,31*250*0,6)/(1000)=0,047 (м3)
Щз=(0,89*250*0,6)/(1000)=0,134 (м3)
Література:
1. Карвацька Ж.К. Будівельні конструкції.2009.
2. Котеньова З.І. Архітектура будівель і споруд: Навчальний посібник - Харків: ХНАМГ, 2007 Гетун Г.В. Основи проектування.
3. промислових будівель: Навч.посіб, 2009.
4. Борщевський А.А. Механічне обладнання виробництва будівельних матеріалів (А.А. Борщевський, О.С. Ільїн . – М: Вищу школу, 2007).
5.М.У. «Розрахунок бетоносмесителей»Надеин А.А.Богаченков О.Г.АбраменковЭ.А.
ДСТУ Б В.2.7-45:2010 Бетони. Методи визначення морозостійкості
ДСТУ Б В.2.7-76-98 Пісок для будівельних робіт.
ДСТУ Б В.2.7-34-2001 Щебінь для будівельних робіт.