Ім'я файлу: 3 Технологічна схема виробництва.docx
Розширення: docx
Розмір: 26кб.
Дата: 20.02.2021
скачати
Пов'язані файли:
Зелений дім.pdf
реферат.docx
1 Технічні характеристики продукції, шляхи підвищення ефективнос
2 Характеристика сировини та джерел її постачання.docx
5 Матеріальний баланс виробництва.docx
6. Технологічні, механічні, та теплотехнічні розрахунки.docx
7 Контроль виробництва.docx
10 Автоматичне регулювання виробництва.docx
11 Економіко – організаційні розрахунки.docx
12 Вимоги безпеки і охорони навколишнього середовища.docx
Вступ.docx
Перелік посилань.docx
Реферат.docx
Титульний аркуш.docx

3 технологічна схема виробництва


При виборі технології виробництва газобетону бетону автоклавного твердіння, основними критеріями є: ціна обладнання і забезпечення якості будівельних виробів. Під якістю мається на увазі точність різання виробів для забезпечення можливості монтажу на клею з відхиленням геометричних розмірів ± 1 - 1,5 мм, а також забезпечення вимог по середній густині, міцності при стисненні та морозостійкості.

3.1 Обґрунтування та вибір технологічної схеми і способу виробництва



Технологічна схема виробництва газобетонних блоків передбачає:

  1. підготовку сировинних компонентів:

  • спільний помел компонентів сировинної шихти;

  • роздільний помел компонентів сировинної шихти;

  • комбінований;

  1. способи приготування формувальних мас:

  • литтєвий;

  • вібраційний;

  • ударний.

В даному проекті розроблена технологія виробництва конструкційно-теплоізоляційного газобетону автоклавного тверднення. Підготовку сировинних матеріалів здійснюють комбінованим способом, при якому вапно і частина піску подрібнюють сухим способом, а основну частину піску мелють мокрим способом у вигляді шламу. Цей спосіб забезпечує підвищену однорідність в'яжучого, зменшує витрату енергії при підготовці та отриманні піщаного шламу.

Для запобігання усадки і фіксації маси після спучування в якості другого в'яжучого застосований портландцемент. За рахунок цього газобетонна маса має більш дрібну пористу структуру, рівномірно розподілену по всьому об'єму, і набирає необхідну пластичну міцність менш ніж за годину.

Для формування масивів з газобетонної суміші обрана ударна технологія, при якій процеси спучування інтенсифікуються ударними імпульсами і висотою падіння форми.

Застосування ударної технології формування газобетонних виробів дає можливість скоротити в порівнянні з литтєвою і вібраційною технологією В / Ц, що дозволяє зменшити набір пластичної міцності до 1 години і отримати більш однорідну міцну пористу структуру з мінімальною кількістю капілярних пор, які погіршують міцність готової продукції. В результаті підвищується міцність на стиск, що дає перевагу ударної технології перед іншими способами формування газобетонної суміші.

Формування окремих блоків проводиться за різальною технологією на різальному комплексі після досягнення масивом пластичної міцності 0,06 - 0,08 МПа. Цей спосіб дозволяє збільшити виробництво готової продукції в середньому в 1,5 рази, а число формо-місць в 6 - 7 разів. Разом з цим значно зменшується енергоємність процесу, що підтверджується збільшенням коефіцієнта заповнення автоклавів і зниженням витрати пару на 1 м3 газобетону.

Особливістю прийнятої технології є кантування з переворотом на 90º масиву на бічну грань перед різкою, при цьому довжина ріжучої струни скорочується в три рази, що забезпечує виробам точність розмірів і рівність граней без додаткової механічної обробки.

Твердіння газобетону бетону відбувається в автоклавах. В процесі автоклавної обробки гідросилікати синтезуються в кристалічному стані, це забезпечує більш високі характеристики, а головне зменшує на один-два порядки об'ємні деформації від зміни вологості в процесі експлуатації.

3 Характеристика технологічної схеми виробництва


Для виробництва газобетону автоклавного тверднення зараз використовуються в основному європейські технології виробництва. Найвідоміші фірми-постачальники технологічного обладнання: MASA-HENKE, HESS, WEHRHAHN, та ін. Також використовуються і китайські технологічні лінії [x].

Всі сучасні лінії виробництва газобетону використовують одні і ті ж технологічні процеси:

  • прийом і складування сировини;

  • підготовка сировинних матеріалів (відділення помелу);

  • підготовка алюмінієвої суспензії;

  • підготовка (дозування і змішування компонентів) суміші і заливання в форму;

  • спучування суміші (з застосуванням і без вібраційних установок);

  • витримування до різки (набір пластичної міцності);

  • різка масиву на вироби з заданими розмірами;

  • автоклавування;

  • розділення горизонтальних рядів масиву;

  • упаковка та зберігання готової продукції.


5.1 Прийом і складування сировинних матеріалів

Доставка сировинних матеріалів на заводи здійснюється автомобільним або залізничним транспортом.

В якості в'яжучих матеріалів у виробництві використовуються цемент і вапно. При цьому найчастіше використовується комове вапно, з якого на заводах виготовляють вапняно-кремнеземисте в'яжуче (ВКВ), що отримується шляхом сумісного помелу вапна і кварцового піску. Ця технологія потребує певних умов для зберігання вапна, для цього передбачені спеціальні ємності в закритих складах, які запобігають впливу атмосферних опадів.

Пісок зберігатися в закритих складах.. Обсяг складу розраховується з умови зберігання піску не менше ніж на 3 доби. Склад повинен мати спеціальну конструкцію підлоги, що передбачає відведення з піску надлишків води, а так само, якщо буде потреба, забезпечення можливості примусового підсушування піску, в тому числі при роботі в зимових умовах.

Цемент, мелене вапно, доставляються в автоцементовозах, розвантажуються з допомогою пневмотранспорту в силоси, обладнані датчиками рівня і температури.

Алюмінієва паста або пудра зберігаються в спеціальних складах, із забезпеченням ефективної вентиляції і постійної температури не вище 20 °С.
5.2 Підготовка сировинних матеріалів

У всіх технологічних лініях, пісок надходить у виробництво у вигляді піщаного шламу певної щільності, а також у вигляді вапняно-кремнеземистого в'яжучого. Приготування шламу і ВКВ зазвичай відбувається в помольному відділенні, яке, як правило, укомплектовано двома кульовими млинами: мокрого (піщаний шлам) і сухого ВКВ помелу.

Пісок і вапно потрапляють в прийомні бункера, потім стрічковим транспортером піднімаються в витратні бункера, з яких ваговими живильниками подаються в млини.

Млини двокамерні. Помел здійснюється за допомогою мелючих тіл різного діаметру (кулі або цильпебси) при безперервному обертанні млинів. Для підвищення ефективності помелу, застосовують мелючі тіла різного діаметру: 40 – 20 мм.

Для приготування піщаного шламу в млин мокрого помелу подається пісок, вода, частину якої замінюють конденсатом (10 – 40 %). Конденсат, будучи лужним матеріалом, грає роль интенсифікатора помелу піску. Крім того, застосування конденсату в виробництві вирішує проблеми енергозбереження і багато екологічних проблем підприємств [х].

На виході млина мокрого помелу через основний розвантажувальний отвір шлам потрапляє на сито, де відсіваються грубі фракції матеріалу і мелючі тіла. Далі виконується контрольний замір середньої густини шламу. Готовий піщаний шлам, нормативна щільність якого повинна становити 1680 – 1720 г/см3, насосом по системі шламопроводів подається в бак-наповнювач піщаного шламу, де проводиться його гомогенізація за рахунок безперервно обертається вертикальної мішалки.

Зазвичай для зберігання прямого шламу в технологічних лініях застосовують 2 шламбасейна, об'ємом по 250 м3 кожний. Один з шламбасейнів є витратним, а другий - накопичувальним (в ньому здійснюється гомогенізація і усереднення температури молотого шламу).

При виробництві газобетонних виробів за різальною технологією, при різанні масивів на вироби утворюються відходи газобетонної суміші, які збираються в приямок лінії різання, розбавляються водою і відправляються в шламосховища (зазвичай це два шламбасейни ємністю по 150 м3). Так званий зворотній або поворотний шлам повертається в технологічний ланцюжок під час формування газобетонних масивів, замінюючи піщаний шлам.

Зворотний шлам не є інертним (пасивним) матеріалом. Він має активність по СаО від 20 до 30%, тому в сумішах із застосуванням зворотного шламу можна значно економити ВКВ або вапно. Кількість зворотного шламу обумовлена кількістю зрізаного матеріалу. В середньому це 15% від маси сухої речовини газосилікату.
5.3 Приготування алюмінієвої суспензії

Приготування алюмінієвої суспензії здійснюється за допомогою установки попереднього змішування, яка, з метою забезпечення пожежо- та вибухобезпеки, зазвичай знаходиться за межами виробничого цеху і розташовується в спеціально обладнаному приміщенні.

Змішування алюмінієвого компонента із заданою кількістю води відбувається в проміжних ємностях, обладнаних мішалками та циркуляційною системою, що запобігає седиментації частинок алюмінію.

Співвідношення алюміній / вода варіюється від 1: 10 до 1: 20. Тривалість перемішування при приготуванні суспензії становить від 20 до 60 хвилин. Після приготування суміш подається в витратні ємності.
5.4 Дозування і змішування бетонної суміші

Підготовлені матеріали подаються на ваги, які мають точність зважування ± 2%, від кількості, заданої в рецептурі. Змішування проводиться в швидкісних змішувачах, що забезпечують високу гомогенізацію суміші. Порядок завантаження матеріалів в змішувач наступний:

  • піщаний і зворотний шлам;

  • вода;

  • цемент;

  • вапняно-кремнеземисте в'яжуче;

  • алюмінієва суспензія.

Перемішування зазвичай відбувається в 2 стадії: завантаження і гомогенізація всіх компонентів суміші, потім, після подачі в суміш алюмінієвої суспензії, хвилина відводиться для перемішування і гомогенізації суміші з алюмінієм, що забезпечує якісний розподіл алюмінієвого компонента до початку реакції газовиділення.
5.5 Спучування і витримка суміші

Порожня, попередньо зібрана, змащена форма подається транспортувальним пристроєм під змішувач. Приготована газобетонна суміш із змішувача подається в форму за рахунок тиску повітря за допомогою спеціального розподільного пристрою. Далі форма з сумішшю подається на ударний стіл а потім переміщається в камери попередньої витримки (зона ферментації). Транспортування форм в зону витримки здійснюється трансбордером (електропередавальних мостом). У зоні ферментації суміш спучується, загусає і набирає пластичну міцність, необхідну для різання. При цьому час попередньої витримки для ударної технології становить зазвичай 120 – 150 хвилин
5.6 Різка масиву на вироби з заданими розмірами

Форма з визрілим масивом (при заданій пластичної міцності), відправляється на пост розпалубки, де газосилікатний масив спеціальним кантуючим пристроєм звільняється від форми і встановлюється на лінію різання.

Після розпалубки і установки масиву на різальний візок, масив із заданою швидкістю проходить через станцію профілювання бічній поверхні, в тому числі з можливістю установки горизонтальної і вертикальної різки масивів. Найбільш якісною є різка масиву в вертикальному положенні.

На станції бічної обрізки, що складається з двох пар струн, здійснюється зняття «горбушки». Перша пара служить для попереднього зрізання бічної поверхні масиву. Друга пара для додаткової різання, це означає, що знімається ще один тонкий шар і тим самим вирівнюється поверхня.

Натяг струни виконується за допомогою пневматичних циліндрів, спеціальної конструкції, що компенсує різні довжини струни. Далі масив проходить під машиною горизонтального різання.

Поперечна пила являє собою розпилювальну раму, яка в початковому положенні знаходиться над масивом. Різальна візок з запарочним днищем і масивом центрується в машині поперечного різання. Рама опускається із заданою швидкістю, розрізаючи масив. Під час опускання рами за допомогою вібруючих струн формуються вертикальні розрізи, відстані між якими утворюють висоту виробу. Після закінчення різання вакуумний ковпак установки захоплює відрізаний поздовжньою пилкою верхній шар бетону масиву і скидає його в лінію різки.
5.7 Автоклавування

Після вертикального різання, масив маніпулятором переміщається на автоклавні візки, які по-мірі комплектації, переміщаються на передавтоклавні шляхи, де відбувається формування автоклавного поїзда.

В технології фірми НЕSS масиви в горизонтальному положенні перед автоклавною обробкою проходять поділ горизонтальних шарів і потім встановлюються на спеціальні автоклавні візки.

Залежно від технологічної лінії і способу різання, масиви запарюються в горизонтальному положенні по 3 - 6 штук на візку.

Розрізані масиви подаються в автоклави на теплову обробку, де послідовно проходять стадії вакуумирования, підйому температури, ізотермічної витримки і охолодження. Автоклави можуть працювати як безперервно, так і циклічно. Найбільш ефективна теплова обробка, яка забезпечує безперервний режим роботи котла (парогенератора).

Залежно від компонування обладнання і продуктивності лінії, встановлюють тупикові або прохідні автоклави різного діаметру.

Один цикл теплової обробки виробів в автоклавах, включаючи завантаження і розвантаження, становить 11,5 – 13 годин.

Після закриття кришок в автоклавах створюється невеликий вакуум для рівномірного розподілу вологи і температури всередині запарювати масиву, при цьому абсолютний тиск становить до 0,06 МПа , з автоклавів видаляється повітря. Тривалість вакуумування 40 – 60 хв., після чого в автоклави починає повільно подаватися насичений пар. Протягом двох годин відбувається контрольоване збільшення тиску до 1,2 МПа і підйом температури до 171 – 190 °С. Потім настає період ізотермічної витримки, коли тиск і температура підтримуються на одному рівні протягом 6 - 8 годин, в залежності від прийнятого графіка автоклавування. Температура масиву в період ізотермічної витримки становить Тmax = 171 – 190 °С. Потім протягом 1,5 - 2-х годин відбувається поетапне зниження тиску до рівня атмосферного зовнішнього тиску. Безперервне відведення конденсату з автоклавів здійснюється за допомогою пристрою для відведення конденсату.
5.8 Розділення масивів

Після автоклавування, маніпулятор або трансбордер переносить масиви на ділянку, де вони проходять поділ на спеціальному пристрої – дільнику. Дільник складається з двох розділових рам, на яких закріплені затискні циліндри з губками. Рама подільника опускається по черзі до кожного шву між блоками. Нерухомі затискні губки з одного боку масиву висуваються до кінцевого положення і щільно прилягають до масиву. Після цього виходять затискні циліндри на іншій стороні дільника. Під час затиску піднімається необхідний тиск, при цьому тиск на стороні гребня або регульованої сторони налаштовується трохи нижче. Потім верхня рама (до 5 – 10 мм) піднімається разом з масивом пористого бетону над стиком. Після поділу шару, масив опускається, затискні циліндри ховаються в початкове положення і рама пересувається до наступного шву масиву. Цей процес повторюється до тих пір, поки не будуть розділені всі шви.

У деяких технологіях, наприклад WEHRHAHN, рама подільника залишається на одному рівні, а масив перед поділом піднімається вгору і опускається в міру поділу швів.

Далі масив переміщається до крану перестановки (сортування) готової продукції, який за допомогою спеціального захоплення може цілком або частково знімати ряди готових блоків з днища. Якщо масив з однієї форми розрізається на блоки різної номенклатури, пристрій служить для сортування і компонування блоків для подальшої упаковки.
5.9 Упаковка та зберігання готової продукції

Сформовані за розмірами пакети блоків встановлюються на транспортні дерев'яні піддони, після чого відправляються по конвеєру для подальшої обв'язки стрічкою і упаковки в термоусадочну плівку.

Далі упакована продукція подається на склад. Для забезпечення правильного зберігання продукції на підприємствах повинні бути організовані закриті і відкриті склади.

Закриті склади проектують зазвичай для можливості витримування продукції до її повного остигання і придбання рівноважної вологості. Це особливо важливо в зимовий період, коли перепади температури між внутрішньою частиною масиву і зовнішньою температурою повітря можуть досягати більше 50 °С. На закритих складах можлива сортування продукції, і її завантаження в транспортні засоби.

Відкриті склади, з досвіду виробництва, необхідно проектувати виходячи з місткості не менше обсягу випуску продукції чотирьох місяців. Це актуально в зв'язку з сезонністю попиту на продукцію і необхідністю тривалого зберігання продукції, що випускається в зимові місяці. Крім того, на складах, в залежності від продуктивності підприємства, може бути організовано декілька майданчиків відвантаження виробів для прискорення обслуговування споживачів. Є приклади організації вантажних робіт навіть у нічні години.

Нові технологічні лінії дозволяють вивести виробництво на новий рівень по продуктивності праці і якості продукції, що випускається. Так, при загальній чисельності підприємства 150 чоловік, обсяг виробленої продукції може бути 800 м3 на добу. У рік - це становить понад 200 000 м3. Кількість бракованої продукції при цьому не перевищує 1%. Такий показник якості недосяжний навіть для деяких європейських підприємств.

Крім того, в переважній більшості підприємств з виробництва газобетону бракована продукція повністю переробляється, в основному за допомогою її тонкого подрібнення і подальшого використання у вигляді сухих інгредієнтів в складі заливальних сумішей.

Розроблена ефективна система організації та управління виробництвом, що дозволяє в найкоротші терміни виводити підприємства на проектну потужність при досягненні високих показників якості.
скачати

© Усі права захищені
написати до нас