1 ОРГАНІЗАЦІЯ ОСНОВНОГО ВИРОБНИЦТВА
1.1 Вихідні дані для виконання курсової роботи
Виконання курсової роботи відбувається на основі наступних вихідних даних.
Найменування деталі – представника ______________________________________
Тип виробництва _______________________________________________________
Вага деталі _____________ вага заготовки __________________________________
Ціна матеріалу ________________________________ ціна відходів _____________
Таблиця 1.1 - Техпроцес механічної обробки деталі
| № операції | Найменування операції | Модель верстата | Розряд робіт | Норми часу, хв. | |
| Тшт | Тп.з. | ||||
| 005 | | | | | |
| 010 | | | | | |
| 015 | | | | | |
| 020 | | | | | |
| 025 | | | | | |
| 030 | | | | | |
| 035 | | | | | |
| 040 | | | | | |
| 045 | | | | | |
| 050 | | | | | |
Інформація по технологічному обладнанню, що підлягає ремонту та технічному обслуговуванню.
Найменування обладнання__________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Категорії ремонтної складності Rм ______ Rе ______ Rд ______
Умовна кількість___________________________________________________
1.2 Визначення річного приведеного випуску деталей
Проектування виробничої програми може бути точним, приведеним, умовним залежно від типу виробництва та етапу проектування.
В умовах середньо – та дрібносерійного виробництва, коли має місце значна номенклатура, застосовують проектування за приведеною програмою.
Річний приведений випуск деталей це – умовна кількість типових деталей, трудомісткість обробки яких дорівнює трудомісткості всіх деталей, що закріплені за дільницею. Річний приведений випуск Nпр визначають на базі виробничої потужності дільниці за формулою:
Nпр = Мр Кз, шт., (1.1)
де Мр - річна виробнича потужність, шт.;
Кз - коефіцієнт завантаження обладнання (0,85).
, шт. (1.2)де Fд - дійсний фонд часу роботи обладнання (прийняти 3936 год);
Tшт.пр. - норма штучного часу на операцію деталі - представника, що має найбільшу програму випуску. (Прийняти спочатку Tшт. – min );
а - коефіцієнт допустимих втрат на переналагодження обладнання. (Прийняти для дрібносерійного виробництва 0,08...0,1, а для середньосерійного виробництва 0,05...0,08).
Приведений річний випуск округлити до цілого числа. Він повинен відповідати реальній трудомісткості дільниці:
(1.3)Отриманий таким чином річний приведений випуск продукції є вихідним для проектування дільниці.
1.3 Розрахунок кількості деталей в партії
Виробнича партія – це предмети праці одного найменування і типорозміру, що підлягають обробці на протязі визначеного інтервалу часу і потребують єдиного підготовчо-заключного часу на операцію. Розмір виробничої партії суттєво впливає на економіку, організацію виробництва.
Збільшення розміру партії деталей сприяє підвищенню продуктивності праці, зниженню собівартості продукції, але призводить до зростання незавершеного виробництва, уповільнення обігу обігових коштів.
При визначені кількості деталей в партії слід дотримуватись наступних рекомендацій.
Мінімальний розмір деталей в партії визначається за операцією, для якої
Кількість деталей в партії визначається за формулою:
(1.4)де Тп.з. – підготовчо-заключний час на операцію, хв.
Тшт – штучний час на операцію, хв.
Розрахована кількість деталей в партії повинна бути не менше півзмінного завдання. Півзмінне завдання можна визначити умовно:
(1.5) Кількість деталей в партії повинно бути кратна річному випуску:
(1.6)де Кз.о. – коефіцієнт закріплення операцій (1120 для серійного ; 2140 – для дрібносерійного виробництва).
Таким чином, приймають оптимальну кількість деталей в партії – Попт.
1.4 Розрахунок потрібної кількості обладнання дільниці та його завантаження
Кількість технологічного обладнання визначається окремо по кожній операції за формулою:
(1.7)де Тшт.к – штучно-калькуляційний час на операцію, хв.
Штучно-калькуляційний час на кожну операцію розраховується за формулою:
(1.8)Розраховану кількість верстатів Sроз. округлити до більшого цілого числа і таким чином отримати прийняту кількість верстатів Sпр.
Коефіцієнт використання обладнання визначити за формулою:
Кз = Sрозр. / Sпр. (1.9)
Для операцій, де показник завантаження менше 0,75 необхідно передбачити можливість довантаження цього обладнання іншими деталями.
(1.10)Результати розрахунків внести до таблиці 1.2 і побудувати графік завантаження обладнання за формою рисунку 1.1.
Кз(Кз.д)
1
Кз.ср(Кз.ср.д)
| Модель верстата | | | | | |
| Кіл-ть верстатів | | | | | |
Рисунок 1.1 - Графік завантаження обладнання
Таблиця 1.2 - Розрахунок кількості обладнання дільниці та коефіцієнта його завантаження
| № опер. | модель верстата | Tшт, хв. | Тп.з, хв. | Попт, шт | Tштк, хв | №пр, шт | Fд, год | Sроз, шт | Sпр, шт | Кз |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| 005 | | | | | | | | | | |
| 010 | | | | | | | | | | |
| 015 | | | | | | | | | | |
| 020 | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | |
| | | | | | | | | | | |
| .... | | | | | | | | | | |
| Разом | | | | | ∑ Tштк | | | ∑ Sроз | ∑ Sпр | |
Розрахунок кількості працюючих на дільниці
Кількість основних робочих визначається по кожній професії та операції за формулою:
(1.11)де Нб – норма багатоверстатного обслуговування.
Розрахована кількість робочих округляється за правилом математики до цілого числа. Підсумки розрахунків внести до таблиці 1.3.
Таблиця 1.3 - Розрахунок кількості основних робочих
| № опер. | професія | розряд | Тшт.к.д хв. | Fе. год. | Nпр. шт | Нб | Rроз | Rпр., осіб |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 005 | | | | | | | | |
| 010 | | | | | | | | |
| 015 | | | | | | | | |
| 020 | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| .... | | | | | | | | |
| Разом | | | | | | | | ∑ Rпр. |
Кількість допоміжних робочих, ІТР, службовців, МОП визначається за нормами обслуговування.)
2 ОРГАНІЗАЦІЯ ДОПОМІЖНОГО ВИРОБНИЦТВА
Для забезпечення надійності і довговічності машин , а також оптимальних витрат пов’язаних з їх експлуатацією рекомендується дотримуватись вимог „Типової системи технічного обслуговування та ремонту метало та дерево-обробного обладнання” Метою розділу є виконання розрахунків повязаних з плануванням робіт по технічному обслуговуванню і ремонту обладнання: вибір структури ремонтного циклу, визначення тривалості ремонтного циклу, визначення трудомісткості ремонтних робіт та технічного обслуговування, визначення кількості ремонтних робочих, розрахунок собівартості ремонту Підвищення ефективності виробництва значною мірою визначається поліпшенням використання основних виробничих фондів, підвищенням продуктивності основного обладнання та подовженням строку його роботи. У забезпеченні кращого використання їх основна роль належить ремонтному господарству. Технологічне обладнання підприємства, оснащене складними засобами автоматизації, у процесі експлуатації піддається зношуванню як фізично, так і морально. Його викликають головним чином такі фактори, як корозія, дія динамічних навантажень, високих та низьких температур, сил тертя на ін. На виконання ремонтних робіт витрачаються значні матеріальні і трудові ресурси.
Основне призначення ремонтного господарства полягає у систематичному підтриманні обладнання у працездатному стані, забезпеченні його безперервної роботи та випуску продукції.
До основних функцій ремонтного господарства підприємства входять:
атестація та паспортизація обладнання;
розробка технологічних процесів ремонту обладнання, проектування та виготовлення відповідного оснащення;
планування ремонтних робіт і технічного обслуговування обладнання;
проведення ремонтних робіт та модернізації обладнання;
організація праці робітників, зайнятих у ремонтному господарстві.
Ремонти окремих видів основних фондів на підприємствах виконують самостійні служби: головного механіка, головного енергетика, головного приладиста. Всі ці служби утворюють ремонтне господарство. Адміністративне управління централізованою ремонтною службою здійснює головний механік через свого заступника та начальника ремонтного виробництва.
2.1 Характеристика обладнання. Вибір структури ремонтного циклу
Структура ремонтного циклу – це перелік всіх ремонтів, що увійшли до ремонтного циклу, та порядок їх виконання. Вона залежить від характеристики обладнання і приймається згідно з додатком А.
У цьому розділі дати характеристику обладнання , яка визначає структуру ремонтного циклу. Для верстатів це : вага, клас точності , для ковальсько-пресового обладнання: зусилля.
Наприклад :
Токарно-револьверний верстат 1Б136, вага 1850 кг., клас точності Н , категоріїї ремонтної складності: Rм = 9, Rе = 11, Rд = 6.
Структура ремонтного циклу: КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
Кількість ремонтів в циклі:
- середніх - 2,
- поточних - 6,
- кількість планових оглядів в міжремонтному періоді - 1.
2.2 Визначення тривалості ремонтного циклу, міжремонтного та міжоглядового періодів
Тривалість ремонтного циклу - це кількість годин оперативного часу роботи обладнання, протягом якого виконують усі ремонтні роботи, що передбачені структурою ремонтного циклу.
Вона визначається для верстатів за формулою:
Т ц.р.= 16800∙Ком∙Км.н.∙Кт.с.∙Кк.с.∙Кв∙Кд, (2.1)
де 16800 - постійне число, що характеризує кількість годин оперативного часу роботи верстата-еталона, протягом якого виконують усі ремонтні роботи циклу;
Ком - коефіцієнт, який залежить від матеріалу, що обробляють;
Км.н. - коефіцієнт, який залежить від матеріалу інструменту;
Кт.с. - коефіцієнт класу точності верстата;
Ккс. - коефіцієнт категорії маси верстата;
Кв - коефіцієнт віку верстата;
Кд - коефіцієнт, що характеризує довговічність верстата.
Для ковально-пресового обладнання тривалість ремонтного циклу визначається за формулою :
Тц.р.= 10000 Кр.о. Кв Кд, (2.2)
де 10000- постійне число (для еталону),годин;
Кр.о. - коефіцієнт, що характеризує ремонтні особливості обладнання ;
Кв- коефіцієнт віку обладнання;
Кд - коефіцієнт, що характеризує довговічність обладнання .
Для літейного обладнання тривалість ремонтного циклу визначається за формулою :
Тц.р.=6000Кр.о.Кв, (2.3)
де 6000- постійне число (для еталону), годин;
Кр.о.-коефіцієнт, що характеризує ремонтні особливості обладнання;
Кв- коефіцієнт віку обладнання.
Значення коефіцієнтів приймаємо згідно з характеристикою обладнання з додатка Б.
Тривалість ремонтного циклу в роках з урахуванням коефіцієнту завантаження визначається за формулою:
Тц.р.рок.=
(2.4)де Fд - дійсний фонд роботи обладнання, годин;
Кз - коефіцієнт завантаження. Прийняти Кз=0,8 - 0,85.
Міжремонтний період (Тмр) - це період оперативного часу роботи обладнання між двома ремонтами, що виконується послідовно. Розраховується в місяцях.
Тривалість міжремонтного періоду визначається за формулою:
Тмр=
(2.5)де Пс.р. - кількість середніх ремонтів (із структури ремонтного циклу);
Пп.р. - кількість поточних ремонтів ( із структури ремонтного циклу);
12 - кількість місяців у році.
Міжоглядовий період (Тмс) - це період оперативного часу роботи обладнання між двома плановими оглядами, або оглядом та ремонтом. Розраховується в місяцях.
Тривалість міжоглядового періоду визначається за формулою:
Тмо=
, (2.6)де По - кількість оглядів в структурі ремонтного циклу.
Розраховану тривалість міжремонтного та міжоглядового періодів округлити так, щоб вони були рівні (однакові) протягом ремонтного циклу.
2.3 Розробка плану-графіка ремонту обладнання
Річний план-графік ремонту обладнання складається на основі розрахунків тривалості міжремонтного та міжоглядового періодів, структури ремонтного циклу, останнього виду та дати ремонту. Форма графіку подана в таблиці 2.1.
Таблиця 2.1 - План-графік ремонту обладнання на 20 _ рік
| Облад-нання | Категорії ремонтної складності | Тмрміс | Тмс міс | Дата та вид остан-нього ремонту | Вид та номер ремонту (огляду), місяці | |||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |||||
| | | | | | | | | | | | | | | | | |
Записуємо структуру ремонтного циклу у розгорнутому вигляді з нумерацією ремонтів і оглядів.
Наприклад :
КР1-О1-ТР1-О2-ТР2-О3-СР1-О4-ТР3-О5-ТР4-О6-СР2-О7-ТР5-О8-ТР6-О9-КР2
У промисловості ремонти носять попереджувальний характер . Сутність цієї системи полягає в тому, що ремонти і технічне обслуговування виконується в заздалегідь встановленій послідовності відповідно до плану-графіка, який складається для кожного виду обладнання..
Типова система передбачає проведення таких видів робіт:
міжремонтне технічне обслуговування;
планові огляди;
планові ремонти;
непланові (аварійні ) ремонти.
До планових ремонтів належать: поточний, середній, капітальний ремонти.
Поточний ремонт полягає у заміні та відновленні окремих частин обладнання, що швидко зношуються, регулюванні його механізмів з метою забезпечення його працездатності до чергового планового ремонту. Поточний ремонт проводиться без суттєвого простою обладнання, як правило, у неробочі зміни або дні.
Середній ремонт – це часткове розбирання обладнання, його окремих вузлів, заміна та відновлення зношених деталей, збирання і регулювання обладнання. Ремонт проводиться загальнозаводською ремонтною службою.
Капітальний ремонт – це повне розбирання обладнання та заміна всіх базових деталей і частин; ремонт всіх базових деталей, збирання, регулювання та випробування обладнання під навантаженням.
2.4 Визначення трудомісткості ремонтних робіт та технічного обслуговування
Річний обсяг ремонтних робіт залежить від кількості обладнання, структури ремонтного циклу, його тривалості, складності обладнання та інших чинників.
Загальна формула розрахунку трудомісткості робіт:
для механічної частини обладнання:
Трікм=RмС Тм Кц , (2.7)
де Rм - категорія ремонтної складності механічної частини (з завдання);
С - кількість одиниць обладнання (з завдання);
Тм– норматив трудомісткості кожного виду ремонтних робіт, годин
(з додатка В);
Кц - коефіцієнт циклічності (показує, яка частина загальної трудомісткості даного виду ремонту припадає на один рік);
для електричної частини обладнання:
Тріке=RеСТе Кц , (2.8)
де Rе - категорія ремонтної складності електричної частини (із завдання);
С - кількість одиниць обладнання (з завдання);
Те - норматив трудомісткості кожного виду ремонтних робіт, годин (з додатка В);
Кц - коефіцієнт циклічності (показує, яка частина загальної трудомісткості даного виду ремонту припадає на один рік).
Розрахунок виконується в таблиці 2.2 та 2.3 в програмі Microsoft Excel окремо по кожному виду ремонту, а також окремо для слюсарів та верстатників.
Таблиця 2.2 передбачає розрахунки для механічної частини обладнання, таблиця 2.3 - для електричної частини обладнання.
Коефіцієнт циклічності, розраховується для кожного виду ремонту за
формулою:
(2.9)де П- кількість даного виду ремонтів або оглядів, шт (nс.р. - кількість середніх ремонтів в структурі ремонтного циклу, nп.р. - кількість поточних ремонтів в
структурі ремонтного циклу. nо - кількість оглядів в структурі ремонтного циклу)
Тц.р.- тривалість ремонтного циклу, років.
Результати розрахунків заносимо до таблиць 2.2 та 2.3.
Таблиця 2.2 - Річна трудомісткість ремонту механічної частини обладнання
| Вид робіт | Норматив трудомісткості робіт (год) | С шт | n шт | Тц.р. рік | Кц | Rм | Річна трудомісткість робіт (годин) | ||||
| слюсарних | верстатних | всього | слю-сарн. | верс-татн. | всього | ||||||
| Капіталь-ний ремонт | | | | | | | | | | | |
| Середнійремонт | | | | | | | | | |||
| Поточий ремонт | | | | | | | | | |||
| Огляд | | | | | | | | | |||
| Огляд перед кап.рем. | | | | 1 | | | | | |||
| Всього | | | | | | | | | | | |
Таблиця 2.3- Річна трудомісткість ремонту електричної частини обладнання
| Вид робіт | Норматив трудо-місткості робіт (год) | С шт. | n шт | Тц.р. рік | Кц | Rе | Річна трудомісткість робіт (годин) | ||||
| слю-сарн. | верстатних | всього | слю-сарн. | верс-татних | всього | ||||||
| Капітальний ремонт | | | | | | | | | | | |
| Середній ремонт | - | - | - | | | - | - | - | |||
| Поточий ремонт | | | | | | | | | |||
| Огляд | | | | | | | | | |||
| Огляд перед кап.рем. | | | | 1 | | | | | |||
| Всього | | | | | | | | | | | |
1 2 3