Ім'я файлу: _Elektrichni_metodi_obrobk48.doc
Розширення: doc
Розмір: 452кб.
Дата: 24.01.2023
скачати

План


1. ЕЛЕКТРОІСКРОВА| ОБРОБКА 2

2. ЕЛЕКТРОКОНТАКТНА І ЕЛЕКТРОІМПУЛЬСНА ОБРОБКА 4

3. АНОДНО-МЕХАНІЧНА ОБРОБКА 6

4. ХІМІКО-МЕХАНІЧНІ МЕТОДИ ОБРОБКИ МЕТАЛІВ 8

5. УЛЬТРАЗВУКОВА ОБРОБКА 9

6. СВІТЛОПРОМЕНЕВА ОБРОБКА МЕТАЛІВ 11

7. ЗАХОДИ БЕЗПЕКИ ПРИ ТЕХНОЛОГІЧНОМУ ЗАСТОСУВАННІ|вживанні| УЛЬТРАЗВУКУ 13


Електричними і електрохімічними|електрохімія| методами обробки називають такі види робіт, при виконанні яких видалення|віддалення| металу проводиться|виробляє,справляє| в результаті|унаслідок,внаслідок| термічної, хімічної або комбінованої дії електричного струму|току|, що підводиться до деталі і інструменту. Дія електричного струму|току| може виявлятися у вигляді нагрівання металу до температури його плавлення або електрохімічного|електрохімія| (анодного) розчинення. При видаленні|віддаленні| металу електричними методами не вимагається дії яких-небудь зовнішніх механічних сил.

Отже, основна особливість електричних методів обробки полягає в тому, щоб|аби| ними можна було обробляти матеріали будь-якої твердості, отримувати|одержувати| отвори складної форми або малого діаметру і так далі.

До електричних і електрохімічних|електрохімія| методів обробки металів відносяться електроіскровий|, електроконтакт, електроімпульсний, анодно-механічний, електрохімічний|електрохімія|, хіміко-механічний і деякі інші.

1. ЕЛЕКТРОІСКРОВА| ОБРОБКА


Спосіб електроіскрової| обробки металів відкритий|відчиняти| радянськими ученими Б. Р. Лазаренко і Н. І. Лазаренко. У 1943 р. цей спосіб був запропонований для промислового використання. Його успішно застосовують для отримання|здобуття| отворів різної форми, з|із| криволінійними осями і дуже малих діаметрів, для виготовлення штампів, волочильних очок, вузьких щілин і сит, для зміцнення поверхні інструментів, витягання|видобування| з|із| отворів зламаних свердел, мітчиків, гвинтів, шпильок, болтів, для електродрукування|, електрозапису і інших видів робіт.

Електроіскровий спосіб обробки металів заснований на явищі електричної ерозії, тобто явищі руйнування поверхні металу під дією електричних іскрових розрядів.

До інструменту і деталі, яку ми хочемо обробити, підводиться постійний струм|тік| певної сили і напруги|напруження|, при цьому інструмент і оброблювана деталь є|з'являються,являються| електродами. Якщо далі інструмент (катод) наближати до деталі (аноду), то при певній відстані Δ між ними цей проміжок (пробивний зазор) під дією електричного поля почне|розпочинатиме,зачинатиме| пробиватися електронами. У вузькому проміжку Δ (близько 0,05 мм при напрузі|напруженні| 220 в і ємкості|місткості| 200—| 400 мкф|) утворюється інтенсивний електричний потік, що переносить з|із| собою значну кількість електрики. У місці|місце-милі| пробою виникає висока температура, що розплавляє і навіть випаровує будь-який метал, який викидається у вигляді рідких частинок|часток,часточок|.

Щоб|аби| частинки|частки,часточки| металу, вирвані розрядом з|із| електроду-виробу, не попадали на електрод-інструмент і не спотворювали його форми, іскровий проміжок Δ заповнюється рідиною (гасом|керосином|, маслом|мастилом,олією|). Рідке середовище|середа| зупиняє політ частинок|часток,часточок| металу і вимиває їх із|із| зони обробки. Кожен розряд вириває з|із| електроду-виробу певну порцію металу, величина якої залежить від кількості електроенергії при розряді.

Інтенсивність і тривалість іскрового розряду міняються залежно від ємкості|місткості|, сили струму, напруги|напруження| і джерела живлення|харчування|, складу матеріалів електродів (інструменту-катода, деталі-анода), складу і стану|достатку| робочих середовищ|середи| іскрового проміжку Δ між інструментом і деталлю.

Ємкість|місткість| служить для того, щоб накопичити|скупчувати,нагромаджувати| енергію і миттєво виділити її у вигляді сильного іскрового розряду. Ємкість|місткість|, вживана при електроіскровому| способі обробки металів, складає від 0,25 до 600 мкф|. Сила струму і напруга|напруження| встановлюються залежно від виду обробки (від 0,2 до 300 а і від 10 до 220 в).

Із|із| зменшенням ємкості|місткості|, сили струму і напруги|напруження| якість обробки підвищується.

Принцип роботи електроіскрового| верстата для прошивки отворів (мал. 1) полягає в наступному|слідуючому|. Після|потім| закріплення виробу на столику 2 рукоятками 5 і 7 настроюють|набудовують,налаштовують| положення|становище| електроду-інструменту 3 з|із| таким розрахунком, щоб|аби| отвір вийшов в потрібному місці. Потім, обертаючи рукоятки 3, піднімають|підіймають| бак 1 до тих пір, поки деталь не сховається під поверхнею рідини (гасу|керосину|). Після|потім| цього включають верстат і рукояткою 4 електрод-інструмент 3 опускають до появи перших розрядів. Подальша|дальша| обробка проводиться|виробляє,справляє| автоматично. За ходом прошивки можна спостерігати по приладах 6. Електроіскрова прошивка отворів малих діаметрів вельми|дуже| ефективна. Так, на Ленінградському карбюраторному заводі імені В. В. Куйбишева отримання|здобуття| отвору діаметром 0,15 мм в розпилювачі займає|позичає,посідає| 25 сек., що застосовувалося ж раніше механічне свердлення|свердління| продовжувалося|тривало| 2 хв. Крім того, отримати|одержувати| отвори таких малих діаметрів за допомогою свердел дуже важко, оскільки|тому що| для цього свердлу потрібно надати швидкість обертання з|із| числом оборотів|зворотів,обертів| 60 000 в хвилину|мінуту|.



Мал. 1. Загальний|спільний| вид електроіскрового| верстата для прошивки отворів.

2. ЕЛЕКТРОКОНТАКТНА І ЕЛЕКТРОІМПУЛЬСНА ОБРОБКА


Електроконтактні способи свердління, точіння або розрізання металів. Ці способи засновані на використанні тепла, що виділяється при проходженні електричного струму|току| через ділянки ланцюга|цепу| з|із| підвищеним електроопором, зокрема через контакти.

Зіткнення під невеликим тиском|тисненням| двох металевих електродів — ріжучого диска 1 і металу 2 (мал. 2, а) — приводить до утворення |в місц|місце-милі|і різу| (контакту) підвищеного перехідного опору. Електричний струм, що проходить через місц|місце-милю|е контакту, розігріває, розм'якшує і плавить метал, полегшуючи його в|віддалення|идалення|місце-милі| в місці розріза|аби|ння. Щоб запобігти плавленню ріжучого диска (інструменту), йому|наділяють,надають| додають швидкість обертання 40—50 м/сек або охолоджують.



Мал. 2. Схема електроконтактної (а) і електроімпульсної (б) обробки металів.
Описане явище тепловиділення електроконтакта використовують для проведення технологічних операцій, пов'язаних з видаленням|віддаленням| металу (розрізання, фрезерування, шліфування, заточування, прошивки і т. д.), а також для таких операцій, як згладжування і ін.

Електроімпульсна обробка. Процес електроімпульсної обробки, як і електроіскровий| метод, заснований на тому, що метал електродом розплавляють в тих місцях|місце-милях|, де між ними проскакують електричні розряди.

Основна відмінність|відзнака| полягає лише в тому, що в електроімпульсних верстатах відсутні конденсатори, замість яких встановлені|установлені| спеціальні генератори імпульсів. У схемі, показаній на мал. 2, б, роль такого генератора імпульсів грають перетворювач 1 і селеновий випрямляч 2. Перетворювач 1 змінює|зраджує| (перетворить) напругу|напруження| і частоту змінного струму|току|. Він підключається до заводської мережі|сіті| з|із| напругою|напруженням| 380 в і частотою 50 періодів в секунду.

На вихідних затисках перетворювача ми отримуємо|одержуємо| струм|тік| з|із| нижчою напругою|напруженням|, тобто 50 в, іпідвищеною частотою — 490 періодів в секунду. Селеновий випрямляч 2 пропускаєструм|тік| тільки|лише| в одному напрямі|направленні|. Таким чином, протягом однієї секунди ми отримуємо|одержуємо| 490 імпульсів, при цьому між електродом 3 ідеталлю 4 відбуваються|походять|електричні розряди. Деталі повідомляється коливальний рух у напрямі подачі, що оберігає|запобігає| електрод від короткого замикання.

На відміну від електроіскрової| обробки при електроімпульсному процесі деталь з'єднується з|із| катодом електричного ланцюга|цепу|, а електрод-інструмент — з|із| анодом. Електроди-інструменти при електроімпульсній обробці можуть бути виготовлені з|із| міді, алюмінію і його сплавів, чавуну і тому подібне

Якнайкращі|щонайкращі,найкращі| результати дає застосування|вживання| углеграфітових| електродів марок И9 і В1. Як середовище|середа| може бути використане трансформаторне масло|мастило,олія|, вода і ін. Електроімпульсним методом обробки можна обробляти великі площі|майдани|, фігурні профілі, прошивати глибокі площини|плоскість|, отвори і ін. Слід зазначити, що|слід відзначити , що,следует отметить | електроімпульсна обробка продуктивніша і економічно вигідніша, чим процеси електроіскрових| методів обробки.

3. АНОДНО-МЕХАНІЧНА ОБРОБКА


Анодно-механічний спосіб винайдений радянським ученим В. Н. Гусевим. Цей спосіб застосовують для розрізання заготовок, заточування ріжучого інструменту з|із| твердих сплавів, шліфування, доведення штампів і тому подібне. Суть|сутність,єство| анодно-механічного способу обробки металів полягає в тому, що оброблювана деталь з'єднується з|із| позитивним полюсом ( + ) джерела постійного струму|току|, а інструмент — з|із| негативним|заперечним| (—).

У зазор між інструментом і оброблюваною деталлю підводиться спеціальна робоча рідина, що володіє властивістю утворювати на поверхні виробу плівку, що погано проводить електричний струм|тік|. Інструмент рухається|суне| (ковзає) по ділянці оброблюваної поверхні деталі і легко видаляє|знищує,віддаляє| значну частину|частку| плівки. Потім плівка утворюється знов|знову,щойно| і віддаляється до тих пір, поки деталі не будуть додані|наділяти,надавати| задані розміри і форма.

Залежно від електричного режиму анодно-механічної обробки виникають різні процеси зняття металу з деталі. При невеликій напрузі|напруженні| в ланцюзі|цепі| живлення|харчування| відбувається|походить| процес електромеханічного (анодного) розчинення металу (мал. 3, а), а при високій напрузі і великій силі струму розвивається теплова дія електричного струму|току|. У останньому випадку метал на оброблюваній поверхні плавиться, і швидкість зняття його в порівнянні з електрохімічним|електрохімія| розчиненням металу різко зростає.

Таким чином, анодно-механічний спосіб заснований на використанні електрохімічної|електрохімія| і теплової дії електричного струму|току|.

На мал. 3, б показаний загальний|спільний| вид верстата для анодно-механічного різання металу. Пруток, що розрізає, 2 затискається в лещатах рукояткою 7. Диск 4 з|із| листової сталі укріплений|зміцнити| на осі, розташованій|схильній| в маятнику 5, який може повертатися|обертатися| навколо|навкруг,довкола| своєї осі 6. Поворотом маятника забезпечується необхідна подача. Диск отримує|одержує| обертання від електродвигуна за допомогою ременя. Робоча рідина подається насосом до сопла 3, а відпрацьована рідина збирається в коробці 1.


Мал. 3. Схема процесів анодно-механічної обробки металів:

а — процеси, що здійснюються|скоюють,чинять| при анодно-механічній обробці: поз. І — електрохімічне|електрохімія| розчинення, утворення плівки і її зняття диском, що обертається; поз. ІІ — електрична ерозія в результаті|унаслідок,внаслідок| пробою проміжку між виступами виробу і диска; 1 — плівка; 2 — диск; 3 — робоча рідина; 4 — виріб; б — верстат для анодно-механічного різання металів; в — анодно-механічне заточування інструменту
Швидкість обертання диска зазвичай|звично| рівна 12—| 20 м/сек, а напруга|напруження| струму|току| — 10—30 в. Сила струму вибирається залежно від діаметру прутка|, що розрізає. При діаметрі 10—20 мм сила струму рівна 20—|40 а, при діаметрі 200—250 мм вона складає 350—| 400 а.

Диски виготовляються з|із| листової сталі марки 10 і 15, покрівельного заліза і міді. Як робоча рідина (електроліту) при анодно-механічній обробці застосовують водний розчин силікату калію або натрію (рідке скло).

Анодно-механічне заточування і доводка ріжучого інструменту проводяться|виробляють,справляють| за 3 переходи: обдирання, шліфування і доводка. Ці переходи виконуються на одному верстаті без зняття інструменту, змінюються тільки|лише| електричні режими обробки. Обдирання проводять|виробляють,справляють| при напрузі|напруженні| 15—20 в, що забезпечує велике знімання|наймання| металу (1 —1,5 мм). При шліфуванні напруга|напруження| складає 12—15 в, а знімання|наймання| металу не перевищує 0,1 мм. Доводкою знімається 0,01—0,03 мм при напрузі|напруженні| 8—10 в. При доводці досягається високий ступінь|міра| чистоти поверхні.

Заточуваний інструмент 3 (мал. 3, б) закріплюється в лещатах 4, які приєднуються до позитивного затиску джерела постійного струму|току|. Інструмент заточується бистрорухаючим| диском 1, виготовленим з|із| конструкційної сталі, міді або з|із| чавуну. У місці|місце-милі| зіткнення інструменту з|із| диском через сопло 2 подається робоча рідина.

Застосування|вживання| анодно-механічного різання підвищує продуктивність праці в 1,5 разу, а при заточуванні і доводці цим способом ріжучого інструменту, окрім|крім| економії часу, підвищується з 1,5 разу стійкість інструменту, оснащеного твердим сплавом.

4. ХІМІКО-МЕХАНІЧНІ МЕТОДИ ОБРОБКИ МЕТАЛІВ


Хіміко-механічними називаються методи обробки металів, при яких руйнування і видалення|віддалення| частинок|часток,часточок| металу відбуваються|походять| без підведення електричної енергії, а за рахунок хімічних реакцій в зоні обробки і супутнього їм механічної дії з метою видалення|віддалення| продуктів руйнування із|із| зони обробки.

Хіміко-механічні методи обробки можна розділити на 3 групи:

1) обробка із застосуванням поверхневих|поверхових,зверхніх| активних речовин; цей метод використовують для притирання, чистової доводки і шліфування будь-яких металів і сплавів;

2) обробка із застосуванням електролітів; користуючись цим методом, можна розрізати метали і сплави будь-якої твердості, виконувати доводку виробів, шліфування і др.;

3) обробка із застосуванням хімічно активних середовищ|середи|; цим методом успішно виконують притирання і шліфування чорних металів і сплавів.

5. УЛЬТРАЗВУКОВА ОБРОБКА


Ультразвукові методи обробки засновані на принципі використання пружних коливань середовища|середи| з|із| надзвуковою частотою. Відомо, що звук, чутний людиною, є пружними коливаннями навколишнього середовища (повітря) з|із| частотою приблизно від 16 до 20 тис. коливань в секунду (гц). Коливанняз|із| частотою понад 10 тис. гц прийнятоназивати ультразвуковими коливаннями, або ультразвуком.

До основних джерел ультразвукових коливань в більшості промислових установок відносяться магнітострикційні і п'єзоелектричні перетворювачі, вживані в електрозвуковому устаткуванні|обладнанні|.

Найбільш поширеним джерелом електричного струму|току| підвищеної частоти для живлення|харчування| ультразвукових перетворювачів є|з'являються,являються| лампові генератори з|із| самозбудженням і генератори незалежного збудження.

Суть|сутність,єство| процесу ультразвукової обробки, наприклад, отвору зводиться до того, що пуансону 1 (мал. 4, а) або інструменту додається|наділяє,надає| форма заданого перетину отвору і повідомляються коливальні рухи (вібрації) з|із| ультразвуковою частотою. Пуансон підводиться до деталі 2 так, щоб між ними був зазор 4. В простір|простір-час| між торцем пуансона і поверхнею оброблюваної деталі подаються зважені в рідині 3 абразивні зерна.



Рис: 4. Ультразвуковий метод обробки отворів:

а — схема процесу: 1 — пуансон; 2 — деталь; 3 — рідина; 4 — зазор; б — приклад|зразок| довбання| отвору: 1 — деталь; 2 — пуансон; 3 — подача абразивної рідини; 4 — вихід води, що охолоджує; 5 — корпус головки|голівки| (магнітостриктора); 6 — вхід води, що охолоджує; в — загальний|спільний| вид верстата.
Під впливом удару і великих швидкостей, що отримуються|одержують| від торця пуансона, що коливається|коливний| з|із| ультразвуковою частотою, абразивні зерна вибивають з поверхні найдрібнішу стружку. У міру вибивання матеріалу деталі пуансон автоматично переміщається вниз, утворюючи отвір (див. мал. 4, а). Абразивна рідина подається в зону обробки під тиском|тисненням|, що забезпечує вимивання відпрацьованої маси і надходження|вступ| свіжих абразивних зерен в зазор між торцем пуансона і поверхнею деталі.

На мал. 4, б приведена схема процесу довбання| ультразвуковим методом, а на мал. 4, в показаний загальний|спільний| вид верстата для ультразвукової обробки. Верстат призначений для обробки твердих і крихких матеріалів: скла, кераміки, напівпровідникових матеріалів і ін. Пуансон виготовляється зазвичай|звично| з|із| інструментальної сталі, має в торцевому перетині форму оброблюваного отвору і не піддається гартуванню. Як абразивна маса застосовують кристали карбіду бору, карбіду кремнію і інших матеріалів зернистістю від № 125 до М5 (величина зерна 3,5—| 125 мк|).
Ультразвуковими методами можна виконувати прошивку, довбання|, свердлення|свердління|, розрізання, шліфування; впливати на металеві процеси (подрібнювати зерно при кристалізації розплавів металів, покращувати структуру при термообробці і ін.); очищати деталі від окалини, іржі і інших забруднень; паяти алюміній і його сплави; зварювати метали, пластмаси; прискорювати процес нікелювання і тому подібне.

Наші учені продовжують знаходити|досліджувати| ще прогресивніші способи обробки металів, що володіють кращими техніко-економічними показниками і ширшою областю застосування|вживання|.

Особливо перспективним є|з'являється,являється| використання електричних способів обробки виробів з|із| твердих сплавів, жароміцних сталей| і важкооброблюваних сплавів, одержуючих все більше розповсюдження|поширення| у зв'язку з підвищенням робочого тиску|тиснення|, температур і швидкостей в сучасних машинах і апаратах.

Застосування|вживання| електричних методів обробки металів розширює технологічні можливості|спроможності|: спрощує працю і підвищує його продуктивність, знижує брак|шлюб| і собівартість виробів, економить матеріали, зокрема такі дорогі|любі|, як інструментальні сталі і абразивні круги|кола|.

6. СВІТЛОПРОМЕНЕВА ОБРОБКА МЕТАЛІВ


Світлопроменева обробка розроблена на основі праць радянських учених Н. Г. Басова і А. М. Прохорова. Вона заснована на використанні могутнього світлового променя, який за допомогою оптичної системи фокусується на оброблювану поверхню, де створюється температура в декілька тисяч градусів.

На мал. 5 зображена|змальовувати| принципова схема оптичного квантового генератора на рубіні—лазері|, який служить джерелом такого могутнього світлового променя.

Рубіном є немагнітний кристал корунду Аl2о3, в якому знаходиться|перебуває| 0,05—0,1% парамагнітних іонів хрому. Навколо|навкруг,довкола| стержня 4 з|із| монокристала рубіна (завдовжки 50—150 мм і діаметром 5—| 15 мм) змонтована спіральна (або іншої форми) ксенонова лампа 3, яка періодично спалахує при розряді конденсаторів 2. Торці рубінового|рубін| стержня поліровані і посріблені і один з них А робиться|чинить| непрозорим (з|із| повним|цілковитим| внутрішнім віддзеркаленням|відображенням,відбиттям|), а другий Б — напівпрозорим|просвічуваність|. Світло спалаху лампи за допомогою внутрішньої відзеркалювальної поверхні циліндра 5 фокусується на рубіновий|рубін| стержень.



Мал. 5. Схема квантового оптичного генератора (лазера) на рубіні:

1 — джерело електричного живлення|харчування|; 2—|конденсатор; 3 — ксенонова лампа накачування; 4 — рубіновий|рубін| стержень; 5 — відзеркалювальна поверхня циліндра; 6 — фокусуюча оптична лінза; 7 — оброблювана деталь.
У момент освітлення рубіна інтенсивним спалахом лампи атоми хрому отримують|одержують| додатковий запас енергії. Потім шляхом стимулювання узгодженої|погодженої| в такт сумісної|спільної| віддачі атомами хрому отриманої|одержувати| енергії (у вигляді кванта) і створення|створіння| умов резонансу досягається те, що з|із| напівпрозорого|просвічуваність| торця кристала в певний момент часу виривається могутнє випромінювання у вигляді пучка червоного світла (з відповідності з|із| довжиною хвилі випромінювання λ = 0,69 мк|, властивою хрому).

Цей пучок світла за допомогою лінзи 6 фокусується на поверхні оброблюваної деталі 7 на площу|майдан| діаметром до 0,01 мм. Енергія імпульсу тривалістю в мільйонну частку секунди світлового випромінювання і потужністю в SO—30| джоулів і більш, сконцентрована на такій малій площі|майдані| оброблюваної деталі, створює дуже високу температуру — до декількох тисяч градусів, що викликає|спричиняє| плавлення і навіть миттєве випаровування матеріалу деталі в зоні падіння світивши.

Завдяки цьому світловий промінь можна використовувати для розмірної обробки малих отворів, пазів, розрізання заготовок з|із| матеріалів і сплавів будь-яких фізико-механічних| властивостей. Так, в кристалі, алмазу розміром 6 мм прошивається отвір діаметром 0,5 мм за декілька секунд.

На Петродворцовому годинниковому заводі в цеху, що випускає рубінові|рубін| камені, недавно|нещодавно| з'явилася|появлялася| нова ділянка. Тут отвори в твердому мінералі прошивають лазерні автомати. На свердлувальному верстаті з|із| складним оснащенням таку операцію виконували за 9—12 хв. Зараз за допомогою променя лазера отвір діаметром 46 мк| вгодинниковому камені-рубіні виготовляється за 1 сек., при цьому значно підвищується точність обробки. Світллопроменевий метод має ряд|лаву,низку| переваг навіть перед електронно-променевим:

а) не потрібно поміщати оброблювану деталь у вакуумну камеру і створювати вакуум, оскільки|тому що| обробка проводиться|виробляє,справляє| на повітрі;

б) не потрібний захист обслуговуючого персоналу від рентгенівського випромінювання, а необхідні лише темні захисні окуляри;

в) менша вартість устаткування|обладнання| і значно менші його розміри.

7. ЗАХОДИ БЕЗПЕКИ ПРИ ТЕХНОЛОГІЧНОМУ ЗАСТОСУВАННІ|вживанні| УЛЬТРАЗВУКУ


Під ультразвуком розуміють пружні коливання матеріального середовища|середи| з|із| частотою, що знаходиться|перебуває| за межею порогу чутності, тобто що перевищує 20000 гц.

Вживане в даний час|нині| ультразвукове технологічне устаткування|обладнання| характеризується спектром розповсюдження|поширення| ультразвукових коливань в повітрі в межах 20000—70000 гц. Такі ультразвуки отримали|одержували| назву низькочастотних.

Фізична характеристика ультразвукових коливань мало відрізняється від коливань звукового діапазону. Ультразвукові хвилі, проходячи через різні середовища|середу|, відбиваються на межі|кордоні| розділу цих середовищ|середи|. Це дозволяє використовувати їх для дослідження непрозорих тіл — дефектоскопії, для обробки твердих і крихких матеріалів, проводити|виробляти,справляти| паяння і лудіння, з|із| їх допомогою вдається отримувати|одержувати| рідкісні|рідкі| сплави з|із| металів, які не виходять в нормальних умовах, і ін.

Ультразвукове озвучування шкідливе для організму що працює, і тому при використанні ультразвукового технологічного устаткування|обладнання| необхідне знання і дотримання мерів безпеки.

Дія ультразвуку на організм людини. Робота ультразвукового устаткування|обладнання| і апаратури супроводжується|супроводиться| розповсюдженням|поширенням| в навколишньому середовищі як ультразвукових, так і звукових коливань. Поява звукових коливань пояснюється|тлумачить| генеруванням ультразвукових коливань у виробничій обстановці в звукові коливання з|із| частотою чутного високочастотного звуку.

Загальний|спільний| рівень звукового і ультразвукового тиску|тиснення| поблизу від устаткування|обладнання| може досягати 100—130 дб. Отже, шкідливій дії піддається не тільки|не лише,не те що| персонал, що має безпосередній контакт з|із| ультразвуковим устаткуванням|обладнанням| або знаходиться|перебуває| в зоні розповсюдження|поширення| ультразвукової хвилі, але також і що всі працюють в приміщенні|помешканні|. При дії ультразвуку і супроводжуючого його високочастотного звуку або шуму можуть спостерігатися порушення нормальної діяльності організму людини: стомлення, головні болі, безсоння вночі і сонливість вдень, підвищена чутливість до звуків, дратівливість, пониження кров'яного тиску|тиснення|, зниження гостроти слуху|чутки| і так далі.

При тривалому контакті з|із| рідиною, деталями, ультразвуковим інструментом може з'явитися|появлятися| зниження чутливості рук і відчуття|почуття| оніміння в пальцях. Ці явища не стійкі і, як правило, зникають при припиненні роботи на ультразвуковому устаткуванні|обладнанні|.

Захист від дії ультразвуку на організм. Профілактичні заходи при обслуговуванні ультразвукового устаткування|обладнання| повинні бути направлені|спрямовані| на обмеження дії шуму і ультразвукових коливань, що розповсюджуються|поширюються| в повітрі і в результаті|унаслідок,внаслідок| контактної дії. Оскільки низькочастотні ультразвуки і високочастотні звуки мають одні і ті ж властивості, а закономірності їх розповсюдження|поширення| дуже близькі, то і заходи щодо захисту від їх дії співпадають|збігаються|. Це — звукоізоляція устаткування|обладнання|, застосування|вживання| звукопоглинальних і відбивних пристроїв|устроїв|, розміщення ультразвукового устаткування|обладнання| в ізольованому приміщенні|помешканні|.

Окрім|крім| перерахованих загальних|спільних| вимог безпеки при експлуатації ультразвукового устаткування|обладнання|, пред'являються також специфічні вимоги. Наприклад, при експлуатації ультразвукового устаткування|обладнання| всіх видів повинен бути повністю|цілком| виключений безпосередній контакт рук що працює з|із| рідиною, ультразвуковим інструментом і оброблюваними деталями, в яких збуджуються коливання.

Завантаження|загрузка|, вивантаження і інші маніпуляції в ультразвукових ваннах повинні виконуватися тільки|лише| після|потім| виключення джерел коливань. Тут доцільно застосовувати автоблокування.

Лише у виняткових випадках, коли за умовами технологічного процесу виключення джерела ультразвукових коливань недоцільне, робота на ультразвуковому устаткуванні|обладнанні| повинна проводитися|виробляти,справляти| з|із| дотриманням спеціальних мір. При роботі на верстатах і машинах деталі слід закріплювати за допомогою спеціальних пристосувань, а в ультразвукові ванни їх потрібно завантажувати в сітках, забезпечених ручками з|із| еластичним покриттям, причому ці ручки не повинні стикатися|торкатися| з|із| рідиною або бортами ванни. При перевертанні деталей сітку необхідно витягувати з|із| ванни. Обслуговувати ультразвукове устаткування|обладнання| рекомендується тільки|лише| в рукавичках.

При необхідності короткочасного проведення ручних операцій з|із| вібруючим інструментом, деталлю, рідиною може бути рекомендоване застосування|вживання| пінцетів, затисків, щипців з|із| еластичним покриттям поверхонь. У тих випадках, коли робота ультразвукових установок супроводжується|супроводиться| високочастотним шумом в приміщенні|помешканні|, що перевищує гранично допустимі санітарні норми, необхідне застосування|вживання| працюючими засобів|коштів| індивідуального захисту органів слуху|чутки|.
скачати

© Усі права захищені
написати до нас