Зміст
1 Загальна частина
1.1 Коротка характеристика виробництва, в якому застосовується проектоване обладнання
1.2 Призначення проектованого устаткування, опис відбуваються в ньому процесу. Опис конструкції проектованого обладнання
1.3 Технологічні параметри та паспортні характеристики проектованого обладнання
2 Проектна частина
2.1 Спроектувати ремонтні заходи на десятий рік експлуатації проектованого обладнання
3 Монтажна частина
3.1 Документація монтажних робіт. Вибір методу монтажу проектованого устаткування. План проведення монтажу
3.2 Вибір вантажопідйомного обладнання для проведення монтажу. Основні характеристики ГПМ
3.3 Розробка схем стропування: деталей, вузлів і проектованого обладнання в цілому
3.4 Проектування конструкцій строп. Розрахунок і вибір сталевого канату про спроектовані стропи за схемами стропування
3.5 Конструкція фундаменту під проектоване обладнання та вимоги до нього
4 Експлуатаційна частина
4.1 Експлуатаційна документація
4.2 Типові експлуатаційні несправності проектованого устаткування і методи їх усунення
5 Ремонтна частина
5.1 Організація ремонтів і технічних обслуговувань
5.2 Структура ремонтної служби цеху Карбамід 3. Права та обов'язки ремонтного персоналу
5.3 Система планово-попереджувальних ремонтів і ТО проектованого обладнання
5.4 Ремонтна документація (з формами ремонтних документів і прикладами їх заповнення для проектованого обладнання)
5.5 Зупинка проектованого устаткування в ремонт
5.6 План проведення капітального або поточного ремонту. Основні дефекти вузлів і деталей проектованого устаткування. Запасні частини та матеріали для ремонтних заходів
5.7 Засоби вимірювання і контролю, що рекомендуються для проведення ремонту
5.8 Технологічні ремонтні пристосування, рекомендовані для ремонту
5.9 Технологічна карта збирання-розбирання проектованого обладнання
5.10 Опис робіт з випробування і передачі проектованого обладнання в експлуатацію
5.11 Технологія виготовлення деталі проектованого обладнання
6 Техніка безпеки і охорона праці
6.1 Основні небезпеки в цеху. Засоби індивідуального захисту. Надання першої допомоги потерпілому. Характеристика робочого середовища, класифікація виробничого приміщення або відкритого майданчика
6.2 Техніка безпеки при проведенні ремонтних робіт. Протипожежні заходи
7 Література
1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА
1.1 Коротка характеристика виробництва, в якому застосовується проектоване обладнання
Неконцентрованої азотної кислоти - цех № 5-III черга.
Цех був введений в експлуатацію в 1961 році в складі двох агрегатів, потужність яких становила 90000 тонн моногідрату HNO 3 на рік.
У 1962 році було введено в експлуатацію ще два агрегати потужністю 90 тис. тонн моногідрату HNO 3 на рік, а в 1963 році був введений в експлуатацію один агрегат потужністю 45000 тонн на рік.
У 1965 році були здані в експлуатацію шостий і сьомий агрегати і потужність цеху була доведена до 315000 тонн моногідрату HNO 3 на рік.
На 2002 рік потужність цеху залишилася колишньою при роботі на рік 57 648 годин.
У 1970 році за проектом Новомосковського філії ГИАП верхня частина абсорбційних колон, з 10 по 26 тарілку, переведена на охолодження водою, захоложенной у випарник рідкого аміаку на цехової холодильній установці.
Третя черга неконцентрованої азотної кислоти складається з семи технологічних потоків (агрегатів). Працює з комбінованого методу: конверсія аміаку - під атмосферним тиском, абсорбція - під надлишковим тиском не більше 0,315 МПа (3,15 кгс / см 2).
У 1974 році кожен агрегат був забезпечений установкою каталітичного очищення відхідних (хвостових) газів.
Генеральним проектувальником-розробником проекту та будівельної частини цеху є Новомосковський філія ГИАП.
Процес і технологічна частина розроблені Дніпродзержинським філіалом ГИАП.
Цех неконцентрованої азотної кислоти третьої черги за техніко-економічним рівнем відноситься до першої категорії.
Готовим продуктом цеху є кислота азотна неконцентрованої з масовою часткою HNO 3 не менше 46% і реактивна азотна кислота з масовою часткою HNO 3 не менше 56%.
Хімічна формула - HNO 3, відносна молекулярна маса (за міжнародними атомним масам 1969р.) - 63,02.
Неконцентрованої азотної кислоти за якістю має відповідати нормам і вимогам Оста 113-03-270-90, СТП 05761643-56-94 (див. таблицю 1).
Неконцентрованої азотної кислоти - безбарвна або злегка жовтувата, прозора рідина, без механічних домішок з їдким задушливим запахом, не горюча, токсична. Жовтуватий колір обумовлений присутністю розчинених у кислоті оксидів азоту.
Азотна кислота необмежено розчинна у воді в будь-яких співвідношеннях, при розчиненні виділяється тепло, гігроскопічна. Пари азотної кислоти в 2,2 рази важчий за повітря.
Неконцентрованої азотної кислоти - безбарвна або злегка жовтувата, прозора рідина, без механічних домішок з їдким задушливим запахом, не горюча, токсична. Жовтуватий колір обумовлений присутністю розчинених у кислоті оксидів азоту.
Азотна кислота необмежено розчинна у воді в будь-яких співвідношеннях, при розчиненні виділяється тепло, гігроскопічна. Пари азотної кислоти в 2,2 рази важчий за повітря.
Таблиця 1
Основні показники азотної неконцентрованої кислоти
Азотна кислота є енергійним окислювачем. Тваринні і рослинні тканини при дії азотної кислоти руйнуються.
Азотна кислота при контакті з багатьма горючими матеріалами викликає їх займання (дерево, солома, папір і т.д.).
В азотній кислоті розчиняються всі метали, окрім платини, родію, іридію, паладію, титану і золота, з утворенням оксидів металів або азотно-кислих солей. З підвищенням температури розчинність металів у азотної кислоти збільшується.
При нейтралізації азотної кислоти лугами утворюються добре кристалізуються солі. З аміаком азотна кислота утворює нітрат амонію (аміачну селітру).
NH 4 + HNO 3 = NH 4 NO 3 + Q [. С.] (1)
Гранично - допустима масова концентрація парів азотної кислоти в повітрі робочої зони (в перерахунку на двоокис азоту NO 2) - 2 мг / м 3.
Температура кипіння і замерзання кислоти залежить від масової частки азотної кислоти (фортеці кислоти) і характеризується такими даними:
4NH 3 + 5O 2 = 4NO + 6H 2 O + 904 кДж [с.] (2)
4NH 3 + 3O 2 = 2N 2 + 6H 2 O + 1268,8 кДж [с.] (3)
2NO + O 2 = 2NO 2 + 112,8 кДж (26,9 ккал) [с.] (4)
2NO 2 + H 2 O = HNO 2 + HNO 3 + 136,3 кДж (32,6 Ккал) [с.] (5)
3HNO 2 = HNO 3 +2 NO + H 2 O - 76,0 кДж (-18,2 Ккал) [с.] (6)
Таблиця 2
Залежність температури кипіння і замерзання від фортеці кислоти
1.2 Призначення проектованого устаткування, опис того, що відбувається в ньому процесу. Опис конструкції проектованого обладнання
Після підігрівачів хвостового газу нітрозні газ температурою 100-150 З надходить у два включених послідовно швидкісних холодильника, в яких відбувається його подальше охолодження та конденсація реакційної води. У міжтрубному просторі швидкісного холодильника проходить нітрозні газ, в трубне простір подається промислова вода з скидного колектора абсорбційної колони температурою 20-28 С після чого за самостійним колектору скидається в загальний скидної колектор. Кислота яка утворюється в міжтрубному просторі, відводиться по дренажним лініях під першу тарілку газового холодильника-промивача.
Швидкісний холодильник це вертикальний апарат, встановлюється на опори-лапи виготовлений з нержавіючої сталі 03Х18Н11ГОСТ 4543-71, кожухотрубного типу. Він складається з трубного пучка, жорстко закріпленого в трубних гратах і обмеженого кожухом і кришок з штуцерами. Так як кришки трубних решіток відкривають порівняно часто при чищенні і ремонті, їх роблять знімними.
1.3 Технологічні параметри та паспортні характеристики проектованого обладнання
Габаритні розміри апарату:
- Діаметр 1000 мм ,
- Висота 4240 мм
Площа теплообміну 176 м 2.
Температура нітрозних газів:
- На вході в міжтрубний простір 100-150 0 С,
- На виході 75-90 0 С.
Температура води:
- На вході в трубне простір 20-28 0 С,
- На виході 25-30 0 С.
Робочий тиск у трубному просторі 0,4 МН / м 2
Робочий тиск в міжтрубному просторі 0,315 МН / м 2
Розрахунковий тиск у трубному просторі 0,4 МН / м 2
Розрахунковий тиск в межтрубном просторі 0,315 МН / м 2
Гідравлічний тиск у трубному просторі 0,7 МН / м 2
Гідравлічний тиск у міжтрубному просторі 0,615 МН / м 2
Пневматична тиск у трубному просторі -
Пневматична тиск у міжтрубному просторі 0,315 МН / м 2
Робоча температура в трубному просторі 301 ÷ 308 º К
Робоча температура в міжтрубному просторі 323 ÷ 373 º К
Розрахункова максимальна температура в трубному просторі 308 º К
Розрахункова максимальна температура в міжтрубному
просторі 373 º К
Мінімальна негативна температура в трубному
просторі 231 º К
Мінімальна негативна температура в міжтрубному
просторі 231 º К
Щільність середовища в трубному просторі 996 кг / м 3
Щільність середовища в міжтрубному просторі 1,24 кг / м 3
В'язкість середовища в трубному просторі 1,02 · 10 -3 нсек / м 2
В'язкість середовища в міжтрубному просторі 1,2 · 10 -3 нсек / м 2
Матеріал корпусу 03Х18Н11
Матеріал днища 03Х18Н11
Матеріал інших деталей 03Х18Н11
Загальна маса апарату 4890 кг
Маса нержавіючої сталі (у тому числі) 4370 кг
Маса вуглецевомістких сталі (у тому числі) 520 кг
Примітка! При роботі намагаються дотримуватися тих же характеристик, які вказані в паспорті апарату.
2. ПРОЕКТНА ЧАСТИНА
2.1 Спроектувати ремонтні заходи на десятий рік експлуатації проектованого обладнання
Суть методу планово-попереджувальних ремонтів полягає в тому, що всі види ремонту виконуються у заздалегідь встановленій послідовності через певну кількість відпрацьованих годин. Чергування ремонтів у певній послідовності і через певні проміжки часу називається структурою ремонтного циклу. Час між двома капітальними ремонтами визначається за спеціальними нормативами або визначається заводом-виробником.
Вихідні дані:
Тц. = 34560 ч. - час роботи обладнання між капітальними ремонтами;
Тт. = 4320 год - час роботи обладнання між поточними ремонтами;
tк = 480 ч.-простий обладнання при капітальному ремонті;
tт = 96 ч. - простий обладнання при поточному ремонті;
nекс. = 10 років - кількість років експлуатації проектованого обладнання
Кількість ремонтних циклів минули з дня початку експлуатації устаткування визначається за формулою:
n т = T / Т ц = 86400/34560 = 2,5 циклу [] (7)
де n т - кількість ремонтних циклів з початку експлуатації обладнання;
Т - тривалість років експлуатації обладнання, год;
Т ц - час ремонтного циклу, год.
Час незакінченого ремонтного циклу визначається за формулою:
Т н.ц. = Т - n т × Т ц = 86400 - 2,5 × 34560 = 0ч [] (8)
Визначаємо кількість поточних ремонтів в ремонтному циклі за формулою:
n т = Т ц / Т т, = 34560/4320 = 8 [] (9)
де: n т - кількість поточних ремонтів в ремонтному циклі;
Т ц - час ремонтного циклу, год;
Т т - час пробігу обладнання від поточного ремонту до поточного, годину.
Визначаємо кількість років у ремонтному циклі за формулою:
n л = Т ц / 8640 = 34560/8640 = 4 [] (10)
де: n т - кількість років у ремонтному циклі,
8640 - кількість годин у році.
Визначаємо кількість років в не закінченому циклі за формулою:
n н.ц. = Т н.ц. / 8640 = 0 / 8640 = 0 [] (11)
Визначаю трудомісткість ремонтних заходів в планованому році за формулою:
Т пр.год. = Т пр.к. + N т. × Т пр.т = 480 +4 × 96 = 864 годин. [] (12)
де: Т пр.год. - річне час простою обладнання в ремонті і технічне обслуговування;
Т пр.к. - Час простою обладнання в капітальному ремонті, год;
Т пр.т. - час простою обладнання в поточному ремонті, год;
n т - кількість поточних ремонтів в планованому році;
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Рисунок 1 - Графік ППР
Річний графік планово-періодичних ремонтів устаткування цеху 5 на 2007р.
1 Загальна частина
1.1 Коротка характеристика виробництва, в якому застосовується проектоване обладнання
1.2 Призначення проектованого устаткування, опис відбуваються в ньому процесу. Опис конструкції проектованого обладнання
1.3 Технологічні параметри та паспортні характеристики проектованого обладнання
2 Проектна частина
2.1 Спроектувати ремонтні заходи на десятий рік експлуатації проектованого обладнання
3 Монтажна частина
3.1 Документація монтажних робіт. Вибір методу монтажу проектованого устаткування. План проведення монтажу
3.2 Вибір вантажопідйомного обладнання для проведення монтажу. Основні характеристики ГПМ
3.3 Розробка схем стропування: деталей, вузлів і проектованого обладнання в цілому
3.4 Проектування конструкцій строп. Розрахунок і вибір сталевого канату про спроектовані стропи за схемами стропування
3.5 Конструкція фундаменту під проектоване обладнання та вимоги до нього
4 Експлуатаційна частина
4.1 Експлуатаційна документація
4.2 Типові експлуатаційні несправності проектованого устаткування і методи їх усунення
5 Ремонтна частина
5.1 Організація ремонтів і технічних обслуговувань
5.2 Структура ремонтної служби цеху Карбамід 3. Права та обов'язки ремонтного персоналу
5.3 Система планово-попереджувальних ремонтів і ТО проектованого обладнання
5.4 Ремонтна документація (з формами ремонтних документів і прикладами їх заповнення для проектованого обладнання)
5.5 Зупинка проектованого устаткування в ремонт
5.6 План проведення капітального або поточного ремонту. Основні дефекти вузлів і деталей проектованого устаткування. Запасні частини та матеріали для ремонтних заходів
5.7 Засоби вимірювання і контролю, що рекомендуються для проведення ремонту
5.8 Технологічні ремонтні пристосування, рекомендовані для ремонту
5.9 Технологічна карта збирання-розбирання проектованого обладнання
5.10 Опис робіт з випробування і передачі проектованого обладнання в експлуатацію
5.11 Технологія виготовлення деталі проектованого обладнання
6 Техніка безпеки і охорона праці
6.1 Основні небезпеки в цеху. Засоби індивідуального захисту. Надання першої допомоги потерпілому. Характеристика робочого середовища, класифікація виробничого приміщення або відкритого майданчика
6.2 Техніка безпеки при проведенні ремонтних робіт. Протипожежні заходи
7 Література
1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА
1.1 Коротка характеристика виробництва, в якому застосовується проектоване обладнання
Неконцентрованої азотної кислоти - цех № 5-III черга.
Цех був введений в експлуатацію в 1961 році в складі двох агрегатів, потужність яких становила 90000 тонн моногідрату HNO 3 на рік.
У 1962 році було введено в експлуатацію ще два агрегати потужністю 90 тис. тонн моногідрату HNO 3 на рік, а в 1963 році був введений в експлуатацію один агрегат потужністю 45000 тонн на рік.
У 1965 році були здані в експлуатацію шостий і сьомий агрегати і потужність цеху була доведена до 315000 тонн моногідрату HNO 3 на рік.
На 2002 рік потужність цеху залишилася колишньою при роботі на рік 57 648 годин.
У 1970 році за проектом Новомосковського філії ГИАП верхня частина абсорбційних колон, з 10 по 26 тарілку, переведена на охолодження водою, захоложенной у випарник рідкого аміаку на цехової холодильній установці.
Третя черга неконцентрованої азотної кислоти складається з семи технологічних потоків (агрегатів). Працює з комбінованого методу: конверсія аміаку - під атмосферним тиском, абсорбція - під надлишковим тиском не більше 0,315 МПа (3,15 кгс / см 2).
У 1974 році кожен агрегат був забезпечений установкою каталітичного очищення відхідних (хвостових) газів.
Генеральним проектувальником-розробником проекту та будівельної частини цеху є Новомосковський філія ГИАП.
Процес і технологічна частина розроблені Дніпродзержинським філіалом ГИАП.
Цех неконцентрованої азотної кислоти третьої черги за техніко-економічним рівнем відноситься до першої категорії.
Готовим продуктом цеху є кислота азотна неконцентрованої з масовою часткою HNO 3 не менше 46% і реактивна азотна кислота з масовою часткою HNO 3 не менше 56%.
Хімічна формула - HNO 3, відносна молекулярна маса (за міжнародними атомним масам 1969р.) - 63,02.
Неконцентрованої азотної кислоти за якістю має відповідати нормам і вимогам Оста 113-03-270-90, СТП 05761643-56-94 (див. таблицю 1).
Неконцентрованої азотної кислоти - безбарвна або злегка жовтувата, прозора рідина, без механічних домішок з їдким задушливим запахом, не горюча, токсична. Жовтуватий колір обумовлений присутністю розчинених у кислоті оксидів азоту.
Азотна кислота необмежено розчинна у воді в будь-яких співвідношеннях, при розчиненні виділяється тепло, гігроскопічна. Пари азотної кислоти в 2,2 рази важчий за повітря.
Неконцентрованої азотної кислоти - безбарвна або злегка жовтувата, прозора рідина, без механічних домішок з їдким задушливим запахом, не горюча, токсична. Жовтуватий колір обумовлений присутністю розчинених у кислоті оксидів азоту.
Азотна кислота необмежено розчинна у воді в будь-яких співвідношеннях, при розчиненні виділяється тепло, гігроскопічна. Пари азотної кислоти в 2,2 рази важчий за повітря.
Таблиця 1
Основні показники азотної неконцентрованої кислоти
| № п / п | Найменування показників | Норми ОСТ 113-03-270-90 | СТП | |
| Вищий сорт | Перший сорт | Другий сорт | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Зовнішній вигляд | Безбарвна або злегка жовтувата прозора рідина без механічних домішок | ||
| 2 | Масова частка азотної кислоти,%, не менше | 57,0 | 56,0 | 46,0 |
| 3 | Масова частка оксидів азоту в перерахунку на N 2 O 4,%, не більше | 0,07 | 0,1 | 0,2 |
| 4 | Масова частка твердого прокаленного залишку,%, не більше | 0,004 | 0,02 | 0,5 |
Азотна кислота при контакті з багатьма горючими матеріалами викликає їх займання (дерево, солома, папір і т.д.).
В азотній кислоті розчиняються всі метали, окрім платини, родію, іридію, паладію, титану і золота, з утворенням оксидів металів або азотно-кислих солей. З підвищенням температури розчинність металів у азотної кислоти збільшується.
При нейтралізації азотної кислоти лугами утворюються добре кристалізуються солі. З аміаком азотна кислота утворює нітрат амонію (аміачну селітру).
NH 4 + HNO 3 = NH 4 NO 3 + Q [. С.] (1)
Гранично - допустима масова концентрація парів азотної кислоти в повітрі робочої зони (в перерахунку на двоокис азоту NO 2) - 2 мг / м 3.
Температура кипіння і замерзання кислоти залежить від масової частки азотної кислоти (фортеці кислоти) і характеризується такими даними:
4NH 3 + 5O 2 = 4NO + 6H 2 O + 904 кДж [с.] (2)
4NH 3 + 3O 2 = 2N 2 + 6H 2 O + 1268,8 кДж [с.] (3)
2NO + O 2 = 2NO 2 + 112,8 кДж (26,9 ккал) [с.] (4)
2NO 2 + H 2 O = HNO 2 + HNO 3 + 136,3 кДж (32,6 Ккал) [с.] (5)
3HNO 2 = HNO 3 +2 NO + H 2 O - 76,0 кДж (-18,2 Ккал) [с.] (6)
Таблиця 2
Залежність температури кипіння і замерзання від фортеці кислоти
Масова частка,% | Температура кипіння, ° С | Масова частка,% | Температура замерзання, о С |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 20 | 103,6 | 13,9 | -10 |
| 30 | 108,1 | 22,9 | -20 |
| 40 | 112,6 | 27,8 | -30 |
| 50 | 116,3 | 31,5 | -40 |
| 60 | 120,1 | 32,7 | -42,28 |
| 68,4 | 121,9 | 34,1 | -40 |
| 70 | 121,6 | 40 | -30 |
| 80 | 115,4 | 49,2 | -20 |
| 90 | 102,0 | 53,8 | -18,5 |
| 100 | 86,0 | 58,5 | -20 |
| 69,7 | -40 | ||
| 70,5 | -42 | ||
| 72,5 | -40 | ||
| 82,4 | -40 | ||
| 88,8 | -60 | ||
| 89,95 | -66,3 | ||
| 91,9 | -60 | ||
| 94,8 | -50 | ||
| 100 | -41,2 |
Після підігрівачів хвостового газу нітрозні газ температурою 100-150 З надходить у два включених послідовно швидкісних холодильника, в яких відбувається його подальше охолодження та конденсація реакційної води. У міжтрубному просторі швидкісного холодильника проходить нітрозні газ, в трубне простір подається промислова вода з скидного колектора абсорбційної колони температурою 20-28 С після чого за самостійним колектору скидається в загальний скидної колектор. Кислота яка утворюється в міжтрубному просторі, відводиться по дренажним лініях під першу тарілку газового холодильника-промивача.
Швидкісний холодильник це вертикальний апарат, встановлюється на опори-лапи виготовлений з нержавіючої сталі 03Х18Н11ГОСТ 4543-71, кожухотрубного типу. Він складається з трубного пучка, жорстко закріпленого в трубних гратах і обмеженого кожухом і кришок з штуцерами. Так як кришки трубних решіток відкривають порівняно часто при чищенні і ремонті, їх роблять знімними.
1.3 Технологічні параметри та паспортні характеристики проектованого обладнання
Габаритні розміри апарату:
- Діаметр
- Висота
Площа теплообміну 176 м 2.
Температура нітрозних газів:
- На вході в міжтрубний простір 100-150 0 С,
- На виході 75-90 0 С.
Температура води:
- На вході в трубне простір 20-28 0 С,
- На виході 25-30 0 С.
Робочий тиск у трубному просторі 0,4 МН / м 2
Робочий тиск в міжтрубному просторі 0,315 МН / м 2
Розрахунковий тиск у трубному просторі 0,4 МН / м 2
Розрахунковий тиск в межтрубном просторі 0,315 МН / м 2
Гідравлічний тиск у трубному просторі 0,7 МН / м 2
Гідравлічний тиск у міжтрубному просторі 0,615 МН / м 2
Пневматична тиск у трубному просторі -
Пневматична тиск у міжтрубному просторі 0,315 МН / м 2
Робоча температура в трубному просторі 301 ÷ 308 º К
Робоча температура в міжтрубному просторі 323 ÷ 373 º К
Розрахункова максимальна температура в трубному просторі 308 º К
Розрахункова максимальна температура в міжтрубному
просторі 373 º К
Мінімальна негативна температура в трубному
просторі 231 º К
Мінімальна негативна температура в міжтрубному
просторі 231 º К
Щільність середовища в трубному просторі 996 кг / м 3
Щільність середовища в міжтрубному просторі 1,24 кг / м 3
В'язкість середовища в трубному просторі 1,02 · 10 -3 нсек / м 2
В'язкість середовища в міжтрубному просторі 1,2 · 10 -3 нсек / м 2
Матеріал корпусу 03Х18Н11
Матеріал днища 03Х18Н11
Матеріал інших деталей 03Х18Н11
Загальна маса апарату 4890 кг
Маса нержавіючої сталі (у тому числі) 4370 кг
Маса вуглецевомістких сталі (у тому числі) 520 кг
Примітка! При роботі намагаються дотримуватися тих же характеристик, які вказані в паспорті апарату.
2. ПРОЕКТНА ЧАСТИНА
2.1 Спроектувати ремонтні заходи на десятий рік експлуатації проектованого обладнання
Суть методу планово-попереджувальних ремонтів полягає в тому, що всі види ремонту виконуються у заздалегідь встановленій послідовності через певну кількість відпрацьованих годин. Чергування ремонтів у певній послідовності і через певні проміжки часу називається структурою ремонтного циклу. Час між двома капітальними ремонтами визначається за спеціальними нормативами або визначається заводом-виробником.
Вихідні дані:
Тц. = 34560 ч. - час роботи обладнання між капітальними ремонтами;
Тт. = 4320 год - час роботи обладнання між поточними ремонтами;
tк = 480 ч.-простий обладнання при капітальному ремонті;
tт = 96 ч. - простий обладнання при поточному ремонті;
nекс. = 10 років - кількість років експлуатації проектованого обладнання
Кількість ремонтних циклів минули з дня початку експлуатації устаткування визначається за формулою:
n т = T / Т ц = 86400/34560 = 2,5 циклу [] (7)
де n т - кількість ремонтних циклів з початку експлуатації обладнання;
Т - тривалість років експлуатації обладнання, год;
Т ц - час ремонтного циклу, год.
Час незакінченого ремонтного циклу визначається за формулою:
Т н.ц. = Т - n т × Т ц = 86400 - 2,5 × 34560 = 0ч [] (8)
Визначаємо кількість поточних ремонтів в ремонтному циклі за формулою:
n т = Т ц / Т т, = 34560/4320 = 8 [] (9)
де: n т - кількість поточних ремонтів в ремонтному циклі;
Т ц - час ремонтного циклу, год;
Т т - час пробігу обладнання від поточного ремонту до поточного, годину.
Визначаємо кількість років у ремонтному циклі за формулою:
n л = Т ц / 8640 = 34560/8640 = 4 [] (10)
де: n т - кількість років у ремонтному циклі,
8640 - кількість годин у році.
Визначаємо кількість років в не закінченому циклі за формулою:
n н.ц. = Т н.ц. / 8640 = 0 / 8640 = 0 [] (11)
Визначаю трудомісткість ремонтних заходів в планованому році за формулою:
Т пр.год. = Т пр.к. + N т. × Т пр.т = 480 +4 × 96 = 864 годин. [] (12)
де: Т пр.год. - річне час простою обладнання в ремонті і технічне обслуговування;
Т пр.к. - Час простою обладнання в капітальному ремонті, год;
Т пр.т. - час простою обладнання в поточному ремонті, год;
n т - кількість поточних ремонтів в планованому році;
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Рисунок 1 - Графік ППР
Річний графік планово-періодичних ремонтів устаткування цеху 5 на 2007р.
| Нормативи ресурсу між ремонтами. | Нормативи простою в ремонті. | Дата останнього ремонту | |||
| До | Т | До | Т | До | Т |
| 34560 | 4320 | 480 | 96 | 04.2002 | 07.2005 |
| Найменування устаткування | Перший квартал | Другий квартал | Третій квартал | Четвертий квартал | ||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |
| Вентилятор повітряного охолодження | Т | До | ||||||||||
Проектоване час на поточний рік | Час у годинах |
Річний простий в ремонті | 576 |
| Річний фонд робочого часу | 8184 |
3 МОНТАЖНА ЧАСТИНА
3.1 Документація монтажних робіт. Вибір методу монтажу проектованого устаткування. План проведення монтажу холодильника-конденсатора
Монтажна документація поділяється на:
1 Первинна документація:
- Технічні паспорти обладнання;
- Сертифікати на матеріали, застосовувані на монтажі;
- Техноробочого проект;
- Робочі креслення, розроблені і уточнені;
- Проект проведення монтажних робіт, проект монтажного майданчика.
2 Виконавча документація:
- Акти укритті робіт;
- Акти приймання фундаментів під обладнання;
- Акти випробування матеріалів;
- Виконавчі креслення і схеми.
3 Документи здачі робіт:
- Первинна документація в повному обсязі;
- Виконавча документація в повному обсязі;
- Акт прийняття об'єкта в експлуатацію спеціальною комісією.
Холодильник-конденсатор доставляється до місця монтажу на автомобілі КАМАЗ з напівпричепом, його монтаж здійснюється агрегатним методом, тобто в зборі. При необхідності можна здійснювати монтаж, використовуючи значну металоконструкцію, обслуговуючу швидкісний холодильник.
Перед початком монтажу необхідно виконати приймання холодильника-конденсатора в монтаж. Апарат перевіряють зовнішнім оглядом, стежать за комплектністю і відповідністю кресленнями. Ретельно оглядають корпусу, камери, сепаратори, ущільнювальні поверхні, штуцера, люки і т. д. Перевіряють тривалість зберігання апарату на складі. Якщо обладнання зберігається довше гарантійного терміну, виробляють передмонтажного ревізію. Прийом апарату на монтаж оформляють актом.
При розконсервації вузли і деталі очищають від консервуючих мастил та покриттів за допомогою різних розчинників, сухої пари або гарячого повітря, а також механічним шляхом.
Потім виконують технічний огляд: перевіряють стан сполучених поверхонь деталей, відсутність тріщин, зламів, вм'ятин. Отвори в трубках повинні бути вільні. Апарат після розконсервації збирають за кресленнями, технічними умовами та інструкціями заводу-виготовлювача.
На даному нижче кресленні показана схема монтажу швидкісного холодильника автомобільним краном МКТТ-63 з довжиною стріли L стор =
До початку монтажних робіт необхідно виконати ряд підготовчих заходів;
- Підготувати майданчик для стоянки крана, при необхідності засипати щебенем, вирівняти, щільно утрамбувати, ухил не більше 1 °, шлях прямування крана до місця його встановлення;
- Встановити кран на місце стоянки, під аутригери укласти металеві листи 1000х1000мм, товщиною 20 -
Порядок проведення монтажних робіт:
- Застропіть на гак крана холодильник, плавно, без ривків вивести з вихідного положення в 1-е положення, на 0,5 м вище що зустрічаються на шляху об'єктів;
- Збільшити виліт стріли до R = 10,0 м - 2 положення;
- Поворотом стріли перевести в З положення, збільшуючи висоту підйому гака, опустити на відмітку 0,000, встановити тимчасові упори.
Рисунок 2 - Схема монтажу швидкісного холодильника
Апарат встановлюють на клинових підкладках їх вивіряють, регулюючи клини, а при установці на плоских підкладках - підбираючи товщину підкладок. Число плоских підкладок в пакеті не повинна бути більше 5.
Відхилення осі вертикальних апаратів від вертикалі не повинно перевищувати
При попередній вивірки теплообмінники повинні вільно спиратися на підкладки, при остаточній вивірки повинні бути затягнуті гайки фундаментних болтів (щуп товщиною
Між поверхнею фундаменту і підошвою рами або опорної конструкції має бути зазор для підливи 40-80 мм. Перед підливою поверхню фундаменту і колодязі очищають від бруду, масла, фарби і промивають водою. Підлива повинна бути виконана без порожнеч і раковин.
Змонтовані апарати здають в експлуатацію після гідравлічного випробування на міцність і щільність.
3.2. Вибір вантажопідйомного обладнання для проведення монтажу. Основні характеристики ГПМ
Для проведення монтажу холодильника-конденсатора буде використовуватися кран автомобільний МКТТ-63. Перелік вантажозахоплювальних пристроїв, такелажного оснащення і додаткових механізмів наведені в таблиці:
Таблиця 4 - Перелік вантажозахоплювальних пристроїв, такелажного оснащення і додаткових механізмів:
| Поз. | Найменування | Позначення | Кол. | Примітка |
| 1 | Кран автомобільний | МКТТ-63 | 1 | L стор = 27, Зм |
| 2 | Строп двопетльовий | УСК1-3, 5 / 1200 | 2 | РД 10-33-93 |
| З | Відтягнення з прядив'яного каната | ПБ 89.9ктекс аб | 2 | ГОСТ 483-75 L = 9,0 м |
Таблиця 5 - Характеристики вантажопідйомності автомобільного крана:
| Виліт стріли, м | 9,0 | 10,0 | 11,0 | 12,0 | 14,0 | 16,0 | 18,0 | 20,0 |
| Вантажопідйомність, т | 12,0 | 11,0 | 10,0 | 9,0 | 8,0 | 7,0 | 5,5 | 4,5 |
| Висота підйому гака, м | 28,5 | 28,1 | 27,7 | 27,2 | 26,1 | 24,8 | 23,2 | 21,3 |
Вимоги до схеми стропування апарату:
- Вантажозахватне пристрій повинен забезпечувати жорстку фіксацію вантажу, що піднімається;
- Вантажозахватне пристрій неповинно пошкоджувати піднімаються обладнання;
- Кут на підвіски крюка між гілками вантажозахоплювального пристрою не повинен перевищувати 80 º;
- Вантаж повинен висіти строго горизонтально;
- Щоб уникнути пошкодження вантажу, що піднімається, під строп слід підкладати подкладиші з м'яких порід дерева;
- У вантажозахватний пристрій забороняється застосовувати сталевий канат або ланцюг, якщо вони не сертифіковані;
- Строповку повинен проводити спеціально навчений персонал, що має відповідне посвідчення і не молодше 18 років.
Холодильник-конденсатор буде стороповаться двома двопетльовий стропомі марки УСК1-3, 5 / 1200. Апарат стропу за два бічних штуцера, розташованих у верхній частині.
Рисунок 3 - Схема стропування монтується холодильника-конденсатора
3.4. Проектування конструкцій строп. Розрахунок і вибір сталевого канату, спроектовані стропи за схемами стропування
Визначаємо розрахункове розривне зусилля гнучкого елемента:
де F p - розрахункове розривне зусилля гнучкого елемента;
n = 2 - коефіцієнт запасу міцності взятий для розрахунку вантажу;
а = 2 - кількість навантажених канатів (кратність поліспаста);
Q г = 48,9 кН - вага вантажу, що піднімається;
1,15 - коефіцієнт, що враховує вагу вантажозахоплювального пристрою, що діє на гнучкий елемент.
Для стропування апарату вибираємо канат діаметром
Перевіряємо Вибір каната за фактичним запасу міцності:
Рисунок 4 - Ескіз двопетльовий стропа
3.5 Конструкція фундаменту під проектоване обладнання та вимога до нього
Від якості і точності виготовлення фундаменту багато в чому залежить успішна робота по встановленню та вивірки холодильника-конденсатора.
Фундамент должн бути виготовлений в точній відповідності з будівельними нормами і правилами (Сніп). Готовий фундаменти должн бути засипаний грунтом до проектних відміток, а прилеглі майданчики - вирівняні. Грунт навколо фундаментів утрамбовують. Грунт засипають після прокладки підземних комунікацій.
Під монтаж слід приймати тільки фундамент, очищений від опалубки, залишків розчину, сміття. На поверхні фундаменту не повинно бути тріщин, раковин та інших дефектів.
На поверхні фундаменту повинні бути чітко нанесені головні осі і висотні позначки (репери).
Розміри фундаменту повинні відповідати проектним даним. Відхилення розмірів не повинні перевищувати допустимих. Основні розміри фундаменту в плані можуть відрізнятися від проектних на ±
4. ЕКСПЛУАТАЦІЙНА ЧАСТИНА
4.1. Експлуатаційна документація на холодильник конденсатор
Основне завдання експлуатації холодильника-конденсатора - забезпечення безпечної та надійної роботи обладнання для підтримки заданих: температурних режимів входу нітрозних газів і промислової води, тиску і т.д. в технологічних об'єктах при мінімальній собівартості вироблюваного продукту.
Експлуатація холодильника-конденсатора включає пуск, зупинку, регулювання технологічного режиму, нагляд за безпечним і справним дією всіх машин та апаратів. На автоматизованих установках ці роботи за заданою програмою виконують системи автоматичного контролю і управління.
Для економної і безпечної експлуатації необхідні:
- Дотримання оптимального режиму його роботи;
- Забезпеченість встановлення контрольно-вимірювальними приладами, приладами автоматичного захисту і регулювання;
- Правильне заповнення системи технологічним продуктом і підтримка його оптимального рівня, підтримка необхідної концентрації технологічного продукту;
- Утримання в чистоті теплопередаючих поверхонь;
- Своєчасне проведення планово-попереджувальних ремонтів та оглядів;
- Ведення змінного журналу технологічного установки та складання технічної звітності.
У роботі з експлуатації технологічного обладнання обслуговуючий персонал керується технічною документацією та інструкціями, з вмістом яких обслуговуючий персонал повинен бути своєчасно ознайомлений, навчений правилам експлуатації технологічного обладнання та його пристрої.
Підприємство експлуатують технологічне обладнання повинні розробляти і вести наступну технічну документацію:
- Технологічний регламент по експлуатації обладнання (цеху, відділення), складений відповідно до діючих «Положеннями про технологічні регламенти»;
- Технічні паспорти обладнання, що містить основні розрахункові дані, що визначають експлуатаційну характеристику устаткування та відповідність його призначення конкретних виробничих умов;
- Інструкцію з експлуатації обладнання;
- Інструкцію з техніки безпеки, протипожежної безпеки і виробничої санітарії при експлуатації обладнання та з техніки безпеки при виконанні робіт;
- Схему трубопроводів і розміщення арматури з зазначенням їх призначення, прохідних перерізів, робочих тисків та напрямки руху середовища;
- Документацію на технологічні трубопроводи у відповідності з діючими правилами безпеки;
- План ліквідації аварій;
- Схему захисту обладнання від статичної електрики і вторинних проявів блискавки;
- Акти перевірки опорів заземлення;
- Схеми пристроїв і системи ручного і автоматичного керування, сигналізації та аварійної зупинки устаткування;
- Режимний журнал (лист) спостереження, в якому фіксуються основні параметри роботи обладнання та виявлені порушення в роботі
- Інструкцію заводу-виготовлювача по влаштуванню обладнання, його монтажу та експлуатації;
- Посадові інструкції по робочому місцю;
- Монтажні і ремонтні формуляри;
- Технічні умови на ремонт обладнання;
- Креслення загального вигляду та основних вузлів обладнання;
- Комплект робочих креслень швидкозношуваних деталей і запасних частин обладнання;
- Сертифікати на матеріали відповідальних деталей;
- Акти оглядів, оглядів, випробувань на щільність і міцність, обов'язкових контрольних, технологічних і приймально-здавальних випробувань обладнання;
- Паспорт на мастила;
- Журнал пробігу технологічного обладнання;
- І т.д.
Інструкція з безпечної експлуатації обладнання має відповідати чинному технологічним регламентом, названим вище «Правил» та іншим нормативним документам.
В інструкції з експлуатації технологічного обладнання повинні бути відображені наступні питання:
- Технічна характеристика технологічного обладнання та його призначення;
- Підготовка до пуску і пуск технологічного обладнання в роботу при нормальній технологічній схемі;
- Пуск технологічного устаткування після короткочасної зупинки і після ремонтів;
- Перехід з одного однотипного технологічного обладнання на інше таке ж;
- Правила роботи при нормальному, технологічному режимі;
- Догляд за працюючим та непрацюючим технологічним обладнанням;
- Зупинка обладнання на нетривалий термін, поточний або капітальний ремонти;
- Захисні блокування, аварійно-виробнича і кодова сигналізація;
- Вказівки зі змащення й охолодження технологічного обладнання;
- Регулювання продуктивності;
- Дії при виникненні неполадок в роботі і аварій.
Посадова інструкція обслуговуючого персоналу повинна включати наступні розділи:
- Загальні положення, підпорядкованість і взаємозв'язок із суміжними робочими місцями;
- Порядок прийому і здачі зміни;
- Права, обов'язки і відповідальність;
- Опис робочого місця, норми технологічного режиму, правила роботи;
- Відхилення від нормального режиму і методи їх усунення;
- Аварійна зупинка;
- Основні правила безпечної роботи.
Журнал спостереження і контролю параметрів технологічного устаткування повинен містити записи про всі недоліки, виявлені в роботі деталей і вузлів (порушення герметичності, поява вібрацій, стукотів, перегрівів і т.п.), а також про вжиті заходи щодо ліквідації виявлених неполадок.
Журнал пробігу технологічного устаткування повинен містити відомості про час роботи, простою або ремонту обладнання протягом кожної доби місяця, на який ведеться облік, а також сумарні вище перераховані показники за місяць.
4.2. Типові експлуатаційні несправності проектованого устаткування і методи їх усунення.
Типовий експлуатаційної несправністю швидкісного холодильника є втрата його продуктивності. Основні причини цього можуть стати:
- Порушення герметичності між потоками, тобто перегородка, встановлена у верхній кришці апарату, призначена для розділення потоків промислової води може бути повністю або частково зруйнована.
Цей дефект відзначається в змінному журналі і усунуться при проведенні будь-якого ремонту, за умови, звичайно, що деяке підвищення температури на виході з холодильника дозволена технологічним регламентом.
- Утворення на трубках «накипу», тобто відкладення твердих включень, що погіршує теплообмін між хладагентом і охолоджуваній середовищем.
Наслідком цього може стати недостатнє охолодження нітрозних газів і зменшення або відсутність процесу часткової конденсації, і подальше проходження буде нераціональним. Або взагалі процес не триватиме за встановленою та відпрацьованої технологічною схемою.
- Підвищення температури виходять нітрозних газів. Причиною цього можуть служити багато факторів. Найчастіше необхідно впевнитись у відсутності зазначеного вище дефекту. Наступною причиною може з'явитися недотримання температури промислової води на вході в холодильник-кондесатор.
5. Ремонтні частини
5.1. Організація ремонтів і технологічних обслуговувань по цеху 5
Сукупність взаємопов'язаних засобів, документації технічного обслуговування і ремонту та виконавців, необхідних для підтримання та відновлення якості обладнання, називають системою технічного обслуговування і ремонту. У коло питань, які охоплюються системою, можуть входити також забезпечення матеріалами, заготовками, запасними частинами і т.д.
Система технічного обслуговування та ремонту обладнання повинна враховувати:
- Порядок здачі устаткування в ремонт і приймання з ремонту;
- Форми і методи організації ремонту;
- Планування, облік і відповідальність;
- Номенклатуру і норми витрат запасних частин;
- Основні вимоги щодо забезпечення ремонтопридатності;
- Загальні вимоги з техніки безпеки при технічному обслуговуванні та ремонті;
- Загальні технічні умови на ремонт обладнання;
- Види і періодичність, а також трудомісткість і тривалість технічного обслуговування та ремонтів;
- Розрахунок чисельності ремонтного і чергового персоналу і т.д.
Для нормального функціонування «Системи» обов'язкове паспортизація всього обладнання, яку проводять з використанням паспортів та формулярів заводів-виготовлювачів, що складаються у відповідності до вимог ГОСТ 2601-84 і ГОСТ 2-105-79. дані про всі конструктивних змінах устаткування, вироблених з метою його удосконалення, повинні заноситися в його паспорт.
В інструкціях з технічного обслуговування і ремонту вказані порядок і приведені правила технічного обслуговування, як працюючого устаткування, так і знаходиться в стадії підготовки до роботи і зберігання. Для складного обладнання вказують також спеціальні пристосування і інструмент, контрольно-вимірювальні прилади та інше приладдя, необхідні при технічному обслуговуванні.
Технічне обслуговування - комплекс робіт, спрямованих на підтримку працездатності або справності обладнання при його використанні, зберіганні і транспортування. Буває періодичне і регламентоване технічне обслуговування. У першому випадку мають на увазі обслуговування, проводиться через встановлені в експлуатаційній документації значення напрацювання або інтервали часу, у другому - обслуговування, передбачене в нормативно-технічної документації та виконується з періодичністю і в обсязі, встановленими в ній незалежно від технічного стану обладнання у момент початку технічного обслуговування .
Персонал, який здійснює технічне обслуговування, несе відповідальність за дотримання всіх умов безпеки та безаварійності при проведенні робіт, тому він повинен пройти спеціальну підготовку та інструктаж з прийнятою на підприємстві системі.
Результати спостережень і відомості про зміст робіт, виконаних при технічному обслуговуванні обладнання, персонал зміни заносить у вахтовий журнал, в якому реєструються факт передачі робочої зміни і стан устаткування в момент здачі.
Ремонт - комплекс операцій з відновлення справного стану, працездатності та ресурсу обладнання. Є такі види ремонту техніки: капітальний, середній і поточний.
У результаті капітального ремонту технічні характеристики обладнання повинні відповідати всім вимогам його паспорта та інструкцій. Якщо відновлення обладнання відповідно до затверджених вимог шляхом капітального ремонту неможливо або вимагає невиправдано високих витрат або якщо обладнання морально застаріло (тобто технічно відстала), то в процесі капітального ремонту його повністю замінюють новим, що має більш високі техніко-економічні показники.
Капітальний ремонт може бути проведений також для модернізації обладнання шляхом заміни окремих вузлів більш досконалими, якщо це обгрунтовано відповідним проектом і оформлено в порядку, встановленому ГОСТ 2.503-74.
Середній ремонт виконується для відновлення справності та часткового відновлення ресурсу обладнання в межах, встановлених нормативно-технічною документацією, з заміною або відновленням складових частин обмеженої номенклатури.
Поточний ремонт є найбільш часто проводяться виглядом ремонту; він покликаний забезпечити чи відновити працездатність обладнання шляхом заміни або відновлення окремих його частин. При кожному поточному ремонті повинен виконуватися комплекс ремонтних робіт, що забезпечує працездатність обладнання до наступного запланованого ремонту (капітального, середнього або поточного).
Як правило поточний ремонт відрізняється невеликим обсягом робіт. Найбільш характерними є:
- Розбирання і наступна збірка окремих вузлів устаткування;
- Ретельний огляд і оцінка характеристики та інтенсивності зносу поверхонь;
- Виявлення порушень розмірів деталей та якості посадок сполучених деталей;
- Ремонт і заміна деталей.
При поточному ремонті надається можливість встановити правильність попередньо запланованих довговічності, працездатності і чергових термінів ремонтів, а також уточнити обсяг майбутнього капітального ремонту.
5.2. Структура ремонтної служби цеху 5. права та обов'язки механіка цеху
Механік цеху 5 зобов'язаний:
- Забезпечувати безаварійну і надійну роботу всіх видів устаткування та комунікацій;
- Забезпечувати правильну експлуатацію обладнання і своєчасний і якісний ремонт;
- Організовувати періодичні профілактичні огляди устаткування, комунікацій складання графіків планово-періодичних оглядів і ремонтів;
- Вивчати умови роботи устаткування з метою виявлення причин їх передчасного зношування;
- Розробляти та впроваджувати прогресивні методи ремонту, а також заходи щодо скорочення простоїв обладнання, зниження вартості і поліпшення якості ремонту;
- Організовувати облік роботи устаткування, причин і тривалості його простоїв;
- Забезпечувати дотримання підлеглими робітниками та ІТП правил, норм та інструкцій з обслуговування робочих місць, правил і норм технічної експлуатації, техніки безпеки;
- Забезпечувати наявність необхідних технічних засобів захисту і контроль за їх
правильним застосуванням;
- Здійснювати контроль за витрачанням коштів, відпущених на ремонт;
- Керувати працівниками цеху, які здійснюють ремонт;
- Організовувати випробування після ремонту обладнання та усувати виявлені при випробуванні дефекти;
- Припиняти і забороняти проведення ремонтних робіт та експлуатацію обладнання при порушенні правил технічної експлуатації і норм ведення ремонтних робіт;
- Виявляти причини виникнення аварій, поломок обладнання;
- Здійснювати контроль за виконанням заходів, розроблених комісіями з розслідування нещасних випадків
- Щодня перед початком роботи перевіряти журнали дефектів устаткування і журнали начальників змін;
- Розробляти разом з ОГМ технічні умови на ремонт всього обладнання в цеху;
- Не допускати виконання вогневих робіт без відповідного письмового дозволу;
- У разі аварії діяти відповідно до плану ліквідації аварій;
- Щомісяця складати переліки робіт для включення їх до плану роботи РМП, ЦКР, ЦСРО, УТКД, ЦРЕ, РСМУ-2, ЦЦРТО і представляти їх у ОГМ;
- Забезпечувати виконання рішень, прийнятих на виробничих нарадах і ПДПС, що стосуються механічної служби цеху;
- Планувати свою роботу і роботу підлеглих;
- Контролювати виконання доручень підлеглими;
- Вивчати особисті якості своїх підлеглих;
- Забезпечувати безпеку робіт;
- Проводити щоденно обстеження робочих місць, перевіряти стан обладнання;
- Забезпечувати наявність на робочих місцях інструкцій, плакатів, знаків безпеки та інших засобів пропаганди з техніки безпеки.
Механік цеху 5 має право:
- Забороняти експлуатацію обладнання у випадках грубого порушення правил технічної експлуатації, прямій загрозі аварії, непідготовленості ремонтного персоналу;
- Вимагати від начальника цеху зупинки обладнання для проведення ППР або пред'явлення його інспекції ГГ;
- Давати виробничі завдання старшим майстрам, майстрам, бригадирам і вимагати точного їх виконання;
- Призупиняти або забороняти проведення ремонтних робіт при порушенні норм щодо безпечного ведення робіт;
- Вимагати від ремонтних цехів та монтажно-будівельних організацій виконання робіт у відповідності з робочими проектами;
- За погодженням з ОГМ, відповідно до плану запрошувати підрядні організації для виконання капітальних ремонтів;
- Вирішувати питання зміни конструкцій і вузлів деталей устаткування;
- Скасовувати неправильні або суперечать закону вказівки підлеглих йому майстрів і бригадирів;
- Через майстрів і бригадирів координувати перелік щоденних робіт з мехслужбе;
- Спільно з відділом кадрів через начальника цеху здійснювати підбір робітників і майстрів і комплектувати ремонтний персонал цеху;
- Давати пропозиції начальнику цеху з присвоєння в установленому порядку робочим мехслужби розряди за висновком комісії;
- Давати пропозиції начальнику цеху на зменшення або збільшення до п'ятдесяти відсотків щомісячної премії робітникам мехлужби цеху;
- Вимагати від керівників відділів, служб об'єднання своєчасного забезпечення матеріалами, запчастинами, обладнанням і т.д. для забезпечення ремонту і нормальної роботи цеху.
SHAPE \ * MERGEFORMAT
механік |
бригада |
бригадир слюсарів |
Малюнок 5 - Структура ремонтної служби цеху 5
Структура ремонтної служби цеху 5 є мережевий, тому що вона дозволяє варіювати трудовими ресурсами. У цій схемі майстер підпорядковується механіку цеху, а майстру у свою чергу підпорядковується бригадир слюсарів і черговий слюсар. Бригадиру слюсарів, у свою чергу, підпорядковується відповідно робоча бригада, що здійснює ремонт обладнання. Бригадир слюсарів, бригада слюсарів і можуть підпорядковується безпосередньо механіку цеху. Черговий слюсар підпорядковується безпосередньо начальнику зміни за якою він закріплений.
5.3 Система планово-попереджувальних ремонтів і ТО проектованого обладнання
Роль технічного обслуговування (ТО) в забезпеченні необхідного ресурсу, обладнання дуже велика. Результати аналізу статистичних даних показують, що половина відмов обладнання відбувається внаслідок неякісного ТО.
Система технічного обслуговування і ремонту техніки - це сукупність взаємопов'язаних засобів, документації і виконавців, необхідних для підтримки і відновлення якості виробів, що входять в цю систему. Однак різниця устаткування, яке застосовується в різних галузях промисловості, змушує розробляти для кожної галузі свою систему. У хімічній. промисловості використовують «Систему технічного обслуговування та ремонту обладнання хімічних підприємств» (систему планово-предупредятельних ремонтів, або систему ППР)
Системою ППР називають комплекс організаційних я технічних заходів з обслуговування та ремонту обладнання, що проводяться по заздалегідь складеному плану для забезпечення безвідмовної роботи обладнання.
Цілі ТО і ремонту: попередження аварій; можливість виконання ремонтних робіт за планом, погодженим з планом виробництва; своєчасна підготовка запчастин, матеріалів, обслуговуючого персоналу і мінімальний простій устаткування в ремонті.
У цілому система ППР служить для пiдтримки устаткування в працездатному стані при збереженні його високої продуктивності. Планове проведення ремонтів дозволяє також створити рівномірне завантаження ремонтних бригад, підвищити якість ремонтів і знизити витрати на ремонт.
ППР проводять за методом планово-періодичних регламентованих ремонтів для основного устаткування і за методом після оглядових ремонтів для допоміжного обладнання. Наприклад, метод послеосмотрових ремонтів застосовують при ремонті трубопроводів і арматури. Підприємствам з високим рівнем організації якості ремонту вищестояща організація може дозволити застосування методу послеосмотрових ремонтів і для конкретних видів основного обладнання, поширюючи його переважно на капітальні ремонти.
Метод послеосмотрових ремонтів передбачає виконання ремонту за терміном та обсягом тільки після попереднього йому періодичного огляду. Періодичність оглядів встановлюють відповідно з орієнтовними термінами служби деталей машин. Метод послеосмотрових ремонтів дозволяє збільшити міжремонтний пробіг допоміжного обладнання і знизити вартість ремонту обладнання
Віднесення обладнання до основного або допоміжного залежить від ступеня впливу відмови обладнання на роботу технологічної лінії. Якщо відмова устаткування веде до зупинки технологічної лінії (установки), то його відносять до основного і ремонт проводять незалежно від технічного стану виробу за методом ППР.
Графік ППР повинен передбачати витрати часу на ремонт, чисельність ремонтних бригад, необхідну кількість запчастин та ремонтних пріспобленій, проведення модернізації в період зупинки устаткування на ремонт.
ППР здійснюють відповідно до плану через певну кількість годин безперервної роботи. Зміст і обсяг кожного ремонту встановлюють остаточно в процесі його виконання з урахуванням стану агрегатів. При складанні плану ремонту враховують міжремонтний цикл - час роботи між двома капітальними ремонтами для обладнання даного виду.
Тривалість міжремонтного циклу залежить від відпрацьованого обладнанням часу, числа проведених ремонтів, стану обладнання та якості його експлуатації. Для знову встановленого обладнання міжремонтним циклом вважають період від початку введення цього обладнання в експлуатацію до першого капітального ремонту. Крім міжремонтного циклу, враховують також міжремонтний період - час між двома ремонтами будь-якої категорії.
Система ППР передбачає наступні види обслуговування і ремонтів: технічна (межремонтное) обслуговування, поточний та капітальний ремонти.
Технічне обслуговування - це комплекс операцій або операція з підтримки працездатності або справності виробу. ТО обладнання згідно місячного плану - графіку технічного обслуговування та ремонту обладнання цеху здійснюється експлуатаційним (машиніст, оператор, апаратник) або обслуговуючим персоналом (черговий слюсар; електрик, помічник майстра). У ТО входить експлуатаційний догляд - протирання, очищення, зовнішній огляд, змазування, перевірка стану систем охолодження підшипників, спостереження за станом кріпильних деталей, перевірка справності заземлення. Всі виявлені несправності повинні бути зафіксовані експлуатаційним персоналом у змінному журналі і усунені в можливо короткий термін силами експлуатаційного та обслуговуючого персоналу,
Крім цього, ТО передбачає дрібний ремонт обладнання - подзатяжку кріплень і контактів, часткове регулювання, заміну запобіжників і контактів, виявлення спільного
стану ізоляції. Обслуговуючий персонал повинен регулярно переглядати записи експлуатаційного персоналу в змінному журналі і вживати заходів до усунення зазначених у ньому несправностей.
Вказівки з ТО для конкретного обладнання наведені в «Інструкції з експлуатації» або «Інструкції по технічному обслуговуванню» (ГОСТ 2691-84). Як випливає зі сказаного, проведення технічного обслуговування вимагає зупинки обладнання.
5.4. Ремонтна документація (з формами ремонтних документів і прикладами їх заповнення для проектованого обладнання)
До ремонтної документації відносяться:
- Річний графік ППР;
- Ремонтний журнал з обліку проведення планово-попереджувального ремонту та огляду;
- План графік ремонту обладнання;
- Відомість технічного стану обладнання;
- Акт приймання-здачі устаткування в ремонт;
- Акт приймання-здачі обладнання з ремонту;
- Ремонтні креслення;
- Кошторис витрат;
- Акт на зміну календарного терміну ремонту.
5.5 Зупинка проектованого устаткування в ремонт
Обладнання зупиняється на ремонт відповідно до інструкції з експлуатації.
В обсяг робіт з підготовки устаткування входить:
а) відключення електроенергії, зняття напруги на зборках і щитах, від'єднання ремонтованого об'єкта від всіх відповідних і відходять від нього комунікацій за допомогою заглушок;
б) звільнення комунікацій, апаратів від залишків технологічного матеріалу, бруду і шлаку з відповідною прибиранням від них приміщення, звільнення обладнання від шкідливих, отруйних і горючих газів і продуктів;
в) чищення приямків, каналів, лотків, промивка каналізаційних трубопроводів, чищення апаратів від осаду, накипу і твердих відкладень;
г) перевірка на утримання горючих, отруйних газів і кисню в ремонтованих об'єктах, обладнанні, колодязях, приямках шляхом проведення відповідних аналізів.
Роботи з підготовки устаткування в ремонт виконуються технологічним персоналом цеху.
На зупинку в ремонт обладнання видається наказ по об'єднанню в якому вказується:
- Строки підготовки та ремонту;
- Виконавці робіт;
- Відповідальні за техніку безпеки;
- Відповідальні за підготовку обладнання до ремонту;
- Керівники ремонту по об'єктах;
- Відповідальні за якість і виконання ремонту у встановлені терміни.
Підставою для зупинки і передачі обладнання в ремонт є місячний план.
Відповідальними особами за виведення обладнання в ремонт можуть бути: заступник начальника цеху начальник відділення або начальник зміни.
На підставі письмового розпорядження начальник цеху відповідальна особа за виведення обладнання в ремонт готує обладнання і трубопровід до ремонту в установленому порядку.
Виведення устаткування в ремонт і всі ремонтні роботи повинні проводитися у повній відповідності до вимог викладеними в інструкціях і правилах.
Обладнання зупиняють на ремонт відповідно до інструкції з експлуатації (пуску обслуговуванню й зупинці).
В обсяг робіт з підготовки устаткування в ремонт входять:
- Відключення електроенергії зняття напруги на зборках і щитах від'єднання ремонтного від всіх відповідних і відходять комунікацій за допомогою заглушок;
- Чистка апарату від шкідливих речовин;
- Роботи з підготовки устаткування виконуються технологічним персоналом цеху.
Відповідальність за підготовку місць установки заглушок несе особа відповідальне за виведення обладнання в ремонт. Відповідальність за якість встановлюються заглушок несе механік цеху.
Повністю підготовлене обладнання здається керівнику ремонту.
5.6 План проведення капітального ремонту. Основні дефекти вузлів і деталей швидкісного холодильника. Запасні частини та матеріали для ремонтних заходів
SHAPE \ * MERGEFORMAT
0 |
10 |
11 |
1 |
2 |
4 |
5 |
6 |
7 |
12 |
13 |
3 |
8 |
9 |
Рисунок 6 - Схема проведення капітального ремонту холодильника-конденсатора
Таблиця 6 - План проведення капітального ремонту
| Операція | Коментар |
| 0 - 1 | Промивання, продування, пропарювання, зняття теплоізоляції; проба з апарата на вміст залишків технологічних продуктів і кисню; відкриття оглядових люків |
| 1 - 2 | Установка заглушок, передача холодильника-конденсатора в ремонт. |
| 2 - 3 | Демонтаж запірної і запобіжної арматури |
| 2 - 4 | Дефектація корпусу і внутрішніх пристроїв холодильника-конденсатора |
| 4 - 5 | Усунення виявлених дефектів, заміна вибракуваних елементів |
| 5 - 6 | Дефектація відремонтованих ділянок |
| 6 - 7 | Складання, випробування апарату |
| 3 - 8 | Ремонт запірної і запобіжної арматури |
| 8 - 9 | Випробування та регулювання запірної і запобіжної арматури |
| 9 - 7 | Монтаж запірної і запобіжної арматури |
| 2 - 10 | Дефектація фундаменту та обслуговуючої металоконструкції |
| 10 - 11 | Ремонт підмурку та обслуговуючої металоконструкції |
| 7 - 12 | Відновлення теплоізоляції |
| 12 - 13 | Передача холодильника-конденсатора в експлуатацію |
Пропарити верхню і нижню частини апарату, трубки змійовиків, а також очистити і пропарити нижній газопровід апарату. Провести ревізію та ремонт корпусу, вузлів і деталей апарату. Особливу увагу звернути на стан зварних швів. При наявності в зварних швах тріщин, слідів корозії, пропусків газу і корродированою аркушів, останні необхідно усунути шляхом вирізки вугільним електродом електродугового зварювання, зачистити до неметалевих блиску і знову проварити електрозварюванням. Замінити при складанні всі старі прокладки новими. Вони повинні бути виготовлені з фторопласту 4. Провести огляд змійовиків, пакетів апарату. Якщо трубки в змійовиках мають течі, необхідно ці трубки замінити або зробити місцеву підварки електрозварюванням (якщо трубки змійовика знаходяться на зовнішній стороні), або заглушити з двох сторін.
Дозволяється заглушати не більше 10% труб від загальної кількості трубок у змійовику. Якщо відсоток перевищує 10%, змійовик підлягає заміні повністю.
Змонтувати верхню кришку, щоб не допускати пошкодження різьби, установку кришки на шпильці виробляти в спеціальному пристрої.
Пробні випробування корпусу підігрівача аміачно-повітряної суміші і газових холодильників виробляти наливом води.
Гідравлічне випробування корпусу і змійовика підігрівача хвостових газів і холодильника азотної кислоти виробляти при тиску на протязі 5 хвилин, після чого тиск знизити до робочого і зробити зовнішній огляд. Апарат вважається витримали випробування, якщо в процесі випробування не було падіння тиску по нанометрів і деформації корпусу.
Таблиця 7
Запасні частини та матеріали для ремонту швидкісного холодильника.
| Найменування | Вид | Одиниця виміру | Кількість |
| Пробки | шт | 6 | |
| Труби | шт | 10 | |
| Фторопласт | б = 3 | кг | 0,5 |
| Болти | М20 | кг | 20 |
| Поранить | б = 4 | кг | 5 |
| Електроди | ЦЛ-11 | кг | 1 |
| Бетон | м 3 | 1 |
При проведенні капітального ремонту необхідно визначати залишкову товщину стінки холодильника-конденсатора, також перевіряти наявність або відсутність дрібних тріщин у обичайці апарату. Для цього застосовується неруйнівний метод дефектації - ультразвукова дефектоскопія.
Штангенциркуль дозволяє вимірювати внутрішні і зовнішні розміри з точністю до 0,05 -
При користуванні штангенциркулем, звільнивши гвинт, пересувають рухливу ніжку 2, підводячи її до вимірюваної деталі 5, закладеної між ніжками до упору. У цьому положенні установку закріплюють гвинтом. Перш за все, роблять відлік кількості міліметрів від нуля на основній шкалі до нуля на ноніуса, а потім підраховують кількість десятих часток міліметра, яке по порядку поділів на ноніуса співпадає з яким-небудь поділом на основній шкалі.
Штангенциркуль зберігають у футлярі; при цьому вимірювальні площині штангенциркуля роз'єднують, а кріпильний гвинт рухомий ніжки відпускають. Перед вимірюванням кріпильний гвинт рухомий ніжки звільняють; при вимірі не можна допускати сильного затиску.
Малюнок 7 - Вимірювальний інструмент - штангенциркуль.
5. 8. Технологічні ремонтні пристосування, рекомендовані для ремонту
Рисунок 8 - Гвинтове пристосування для розсунення фланців.
При ремонті швидкісного холодильника необхідно роз'єднувати фланцеві з'єднання. За даних діаметрах робота розпірним клином була б дуже небезпечною, та й марною, тому що діаметри фланцевих з'єднань значні. Тому необхідно застосувати спеціальне гвинтове пристосування для розсунення фланців.
Конструкція даного пристосування досить-таки проста. Вона являє собою видозмінений гвинтовий домкрат. На кінці гвинта виконано клин (3). До поперечнику (2), виконуючому роль гайки в гвинтовий парі, кріпляться захоплення (1).
Принцип роботи так само не складний. Клин встановлюється в зазор між фланцями, захвати заводяться в болтові отвори фланців. Обертання гвинта виконується спеціальним ключем (4). Обертанням цього ключа клин заглиблюється в зазор між фланцями і розсовує їх.
5.9 Технологічна карта складання проектованого обладнання
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Кожух |
Холодильник-конденсатор |
Кришка |
Прокладка |
Днище |
Трубний пучок |
Прокладка |
Рисунок 9 - Технологічна карта збірки холодильника-конденсатора
5.10 Опис робіт з випробування і передачі проектованого обладнання в експлуатацію. Виконати: розрахунок пробного тиску; монтажно-технологічну схему і скласти план випробування
Обладнання, що вийшло з ремонту, здається в експлуатацію механіком цеху технологу цеху або начальнику відділення та начальнику зміни відповідно до інструкції МС-2-01 після завершення робочої обкатки або випробування в робочих умовах з позитивними результатами.
Перед пуском необхідно:
-Шляхом зовнішнього огляду ретельно перевірити стан обладнання, комунікацій, запірної та регулюючої арматури, фланцевих з'єднань;
-Зняти всі заглушки, наявність яких заважає пуску обладнання, і зробити відповідні записи в журналі установки заглушок;
-Провести продувку інертним газом (азотом) обладнання і трубопроводів, пов'язаних з наявністю аміаку. Продування здійснюється до об'ємної частки кисню не більше 5%;
-Перед пуском устаткування перевірити справність контрольно-вимірювальних приладів, що регулюють і зворотних клапанів, покажчиків рівня, оглядових стекол;
-Запобіжні клапани повинні бути відтаровані на встановлене тиск скидання.
Для виконання випробування необхідно виконати розрахунок пробного тиску:
значить
План проведення гідровипробування:
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Рисунок 10 - Схема обв'язки апарату для гідравлічного випробування
Після розрахунку пробного тиску і складання схеми обв'язки апарату для гідравлічного випробування:
1. Встановити заглушки;
2. Встановити систему гідровипробування;
3. Заповнюємо апарат водою (знизу) до тих пір, поки вона не поллється через верхній штуцер;
Примітка. Слід дочекатися відсутності повітряних бульбашок, що виходять через верхній штуцер.
4. Отглушаем верхній штуцер;
5. Набираємо максимальний робочий тиск (УВАГА почалося випробування на герметичність), як тільки набираємо максимальний робочий тиск, відключаємо насос, перекриваємо вентилі 4;
6. Оглянути апарат, обстукати зварні шви (молоток до
7. Шукаємо течі, запотівання, краплі води;
8. Якщо виявляються течі, рідина з апарату зливається, дефект усувається і знову проводиться випробування на герметичність.
Якщо випробування на герметичність проведено успішно, апарат піддається випробуванню на механічну міцність, короткочасно (5 - 10 хвилин) у ньому створюється пробний тиск. УВАГА під пробним тиском апарат обстукував не можна, контроль здійснюється за манометром.
Випробування контролюється інспектором Держгіртехнагляду, механіком цеху, начальником зміни або відділення. За результатами випробування складається акт встановленого зразка, який вони підписують.
5.11 Технологія виготовлення деталі проектованого обладнання
Необхідно виготовити шпильку довжиною
Таблиця 8 - Технологічна карта виготовлення шпильки М24
| Повна назва технологічного переходу | Ескіз |
| Відрізати від кола діаметром | SHAPE \ * MERGEFORMAT |
| Встановити заготівлю в лещата фрезерного верстата і виконати прохід на глибину | SHAPE \ * MERGEFORMAT |
| Перевернути заготовку на 180 і виконати прохід на глибину | SHAPE \ * MERGEFORMAT |
| Повернути заготовку на 90 і виконати прохід на глибину | SHAPE \ * MERGEFORMAT |
| Перевернути заготовку на 180 і виконати прохід на глибину | SHAPE \ * MERGEFORMAT |
| Встановити заготівлю в патрон токарного верстата і різьбовим різцем виконати різьблення довжиною | SHAPE \ * MERGEFORMAT |
| Перевернути заготівлю, встановивши її в розрізну пружинну втулку з упором, різьбовим різцем виконати різьблення довжиною | SHAPE \ * MERGEFORMAT |
| Ескіз деталі |
У технологічній карті виготовлення шпильки згадується розрізна пружинна втулка з упором. Вона добре зарекомендувала себе в ремонтній практиці. Це пристосування дозволяє проводити відновлення без деформації справної частини шпильки. Втулка виконується з фосфористої бронзи, яка володіє достатньою пластичністю і пружинними властивостями. У тих випадках, коли виготовити втулку з фосфористої бронзи не можливо через відсутність такої, можна виготовити втулку із Сталі 45 ГОСТ 1051-73 з наступною термообробкою і доведення її твердості до НRС 45.
Малюнок 11 - Ескіз розрізний пружинної втулки з упором
6 ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНА ПРАЦІ
6.1 Основні небезпеки в цеху. Засоби індивідуального захисту. Надання першої допомоги потерпілому. Характеристика робочого середовища, класифікація виробничого приміщення або відкритого майданчика по цеху 5
Під час ремонтних робіт можливі такі виробничі травми:
- Ураження електричним струмом,
- Механічне пошкодження частин тіла (поранення, забиті місця, переломи, порізи);
- Опіки термічні та хімічні; отруєння продуктами виробництва.
Нижче перераховані основні прийоми надання першої допомоги потерпілому в цеху 5:
Ураження електричним струмом спостерігається не тільки при контакті з струмоведучими частинами, але і при зіткненні з частинами обладнання, що не перебувають під напругою (наприклад, при порушенні ізоляції).
Дотик до струмоведучих частин, що знаходяться під напругою, викликає скорочення м'язів. Для надання допомоги, перш за все, необхідно звільнити постраждалого від подальшої дії електричного струму.
Для цього потрібно швидко зняти напругу з тієї частини установки, якої стосується потерпілий. Якщо потерпілий знаходиться на висоті, треба врахувати, що при відключенні електричного струму він може впасти. У випадку, коли відключення неможливо, необхідно вжити заходів для відділення потерпілого від струмопровідних частин. Для цього можна використовувати канат, палицю, дошку або одяг робітника. Забороняється використовувати металеві і мокрі предмети. При цьому надає допомогу повинен уникати дотику до оточуючих металевих предметів. Торкатися до людини, що знаходиться під струмом, без застосування запобіжних заходів небезпечно. Для ізоляції надає допомогу повинен одягнути діелектричні рукавички, калоші, обмотати руки шарфом і т. п. При необхідності слід обережно, не торкаючись проводів, перерубати провід сокирою з дерев'яною ручкою. Рубати кожен дріт потрібно окремо, одягнувши діелектричні рукавички та калоші.
На лініях електропередачі при неможливості надання допомоги потерпілому зазначеними методами слід вдатися до короткого замикання. Для цього накидають дріт на обидва дроти так, щоб вона не торкнулася тіла надає допомогу і постраждалого.
Якщо після звільнення від дії електричного струму потерпілий прийшов до тями, а до цього був у стані непритомності, йому необхідно створити спокій до прибуття лікаря.
Якщо потерпілий знаходиться в непритомності, але з рівним диханням, його необхідно зручно укласти, розстебнути одяг, створити приплив свіжого повітря і дати понюхати нашатирний спирт. Після цього - терміново викликати лікаря. Якщо потерпілий рідко і судорожно дихає, йому потрібно зробити штучне дихання і масаж серця. При відсутності ознак життя (немає дихання, серцебиття і пульсу) необхідно до прибуття лікаря безперервно проводити штучне дихання.
При легких ударах на забите місце накладають холодний компрес. При сильних забитих місцях потерпілого укладають на носилки, розстібають одяг і до приходу лікаря прикладають до забите місце холодний компрес. Щоб уникнути забруднення рани (навіть у випадку невеликих поранень) надає допомогу повинен вимити руки або змастити пальці йодною настоянкою.
При наданні першої допомоги не слід: промивати рану водою або будь-якими ліками, засипати порошком або покривати мазями, тому що при цьому в рану можна занести інфекцію. Також не можна стирати з рани пісок, землю і т. д., щоб глибше не втерти в рану бруд; видаляти з рани згустки крові, так як це може викликати сильну кровотечу.
При будь-якому пораненні краю рани необхідно обробити настойкою йоду або зеленкою з наступним накладенням пов'язки. Для перев'язки використовують індивідуальний пакет. При мікротравмах рани обробляють зеленкою, клеєм БФ, рідиною Новікова.
У разі кровотечі потрібно підняти поранену кінцівку, закрити рану, що кровоточить стерильним перев'язочним матеріалом, складеним у грудочки, придавити його пальцем і тримати в такому положенні протягом 4-5 хв. Після того як кровотеча буде зупинено, на рану додатково накладають шматок вати і забинтовують. Якщо кровотеча сильна і його не можна зупинити накладанням пов'язки, здавлюють кровоносні судини, що живлять поранену область. Для цього поранену кінцівку згинають у суглобах пальцями, джгутом або закруткою вище місця кровотечі.
Опіки можуть бути двох видів; термічні та хімічні. Залежно від складності розрізняють три ступені опіків. При опіках першого ступеня спостерігається почервоніння шкіри; другого ступеня - порушення верхнього і рогового шарів шкіри, утворення пухирів; третього ступеня - поширення опіку на підшкірну клітковину, м'язи і судини, обвуглення шкіри.
При сильних термічних опіках з обпалених ділянок тіла необхідно зняти одяг і взуття, покрити їх стерильним матеріалом, перев'язати і направити потерпілого до лікувальної установи. При наданні першої допомоги не можна відкривати пузирі, відокремлювати пристали до обпаленого місця шматки одягу, продукти, що викликали опік, так як при цьому можна поранити шкіру і занести інфекцію.
При опіках концентрованими кислотами уражене місце промивають водою протягом 10-15 хв, обробляють 5%-ним розчином марганцевокислого калію та 10%-ним розчином питної соди, потім забинтовують.
При опіках їдкими лугами уражене місце промивають водою протягом 10-15 хв, потім обробляють 3% - ним розчином оцтової кислоти або 10%-ним розчином борної кислоти. При термічних опіках очі потерпілого терміново відправляють до медпункту. При попаданні в очі кислоти або лугу слід негайно промити очі під струменем води і звернутися до лікаря.
При отруєнні парами вуглеводнів потерпілого негайно виносять із загазованого місця на свіже повітря і терміново викликають лікаря. Якщо потерпілий після видалення з загазованої зони знаходиться без свідомості або в нього спостерігається слабке і нерівне дихання, слабкий пульс, треба до приходу лікаря зробити йому штучне дихання.
6.2. Техніка безпеки при проведенні ремонтних робіт протипожежні заходи.
До ремота дозволяється приступати після оформлення наряду-допуску на проведення робіт і виконання всіх його вимог. Наряд-допуск (у двох примірниках) оформляється на весь період ремонтних робіт у розрахунку на одну бригаду, і становить його начальник цеху-замовника.
У наряді-допуску необхідно вказати місце, найменування і характер роботи, обсяг і зміст підготовчих робіт, заходи безпеки при проведенні ремонту. Повинна бути також зроблена відмітка про проведення інструктажу серед працюючих.
Допуск щодня продовжується відповідальним за організацію проведення робіт в цеху, відповідальним виконавцем і начальником зміни.
На виконання вогневих робіт (за винятком місць їх постійного проведення) повинно бути оформлено дозвіл, затверджене головним інженером і узгоджене з відділом техніки безпеки і пожежної охороною.
При виконанні робіт в закритих посудинах необхідний допуск на проведення газонебезпечних робіт I групи.
Перед початком ремонту слюсарі зобов'язані:
- Підготувати інструмент;
- Переконатися в наявності повністю оформленого наряду-допуску та ознайомитися із зазначеними в ньому заходами, що забезпечують безпечне проведення робіт:
- Підготувати і перевірити справність засобів індивідуального захисту;
- Отримати докладний інструктаж про заходи безпечного проведення робіт;
- Переконатися у відключенні ремонтованого об'єкта і звільнення його від продукту.
При проведенні робіт необхідно суворо дотримуватися:
- Послідовність виконання операцій і умов безпеки, визначених нарядом-допуском;
- Технічні умови на ремонт обладнання; вимоги правил та інструкцій з техніки безпеки при виконанні даного виду робіт.
Слід негайно припинити роботу при повідомленні про аварійний стан в цеху, зміні звичайної обстановки на ділянці (витоків продуктів, появі різкого запаху та ін.)
Всі роботи виконують лише справним інструментом. Забороняється ремонтувати, чистити, змащувати механізми на ходу, підтягувати фланцеві з'єднання апаратів і трубопроводів, що перебувають під тиском.
Для демонтажу (монтажу) і транспортування важкого і великогабаритного обладнання, трубопроводів та арматури слід застосовувати підйомно-транспортні механізми.
Роботи на висоті більше
Зона роботи повинна бути огороджена. Вона повинна також мати запобіжні знаки. Роботи на різних позначках по вертикалі проводять із застосуванням захисних пристроїв, для виключення травмування людей в результаті випадкового падіння предметів.
При складанні і розбиранні фланцевих з'єднань необхідно послабляти і затягувати болти хрест-навхрест. Забороняється нарощувати гайковий ключ іншим ключем або трубою, вставляти в зів підкладки. Не можна застосовувати ключі з тріщинами і розробленим зевом. При разбалчіваніі фланцевих з'єднань необхідно послабити болти з протилежного від себе боку. Перед роз'ємом фланців м'яким віджиманням фланців з протилежного від себе боку слід переконатися у відсутності продуктів у трубопроводі.
При проведенні робіт у вибухонебезпечних приміщеннях треба використовувати не іскруючий при ударах інструмент і пристосування.
При виконанні ремонтних робіт напруга переносних електроінструментів повинно бути не вище 220 В. дозволяється застосовувати переносні світильники напругою до 12В.
До роботи з електроінструментом допускаються слюсарі, які пройшли навчання правилам технічної експлуатації і техніки безпеки при роботі на електроустановках.
При роботі з приставних сходів слід:
- Працювати тільки на справних і випробуваних сходах;
- Встановлювати сходи під кутом 60 ° до підлоги, нижні кінці її повинні спиратися на гальмують пристрої або їх повинен утримувати другий робочий;
- З приставних сходів працювати на висоті не більше
Риштування і помости висотою до
Настили риштувань та помостів, розташовані на висоті більше
Для роботи в апараті повинні бути дотримані такі вимоги:
- Перед початком робіт необхідно взяти аналіз повітряного середовища в посудині на відсутність шкідливих речовин і наявність кисню (не менше 18%);
- Роботи в закритій посудині слід проводити у шланговому протигазі (час перебування в протигазі - не більше 15 хв) і рятувальному поясі;
- За проведенням робіт у закритій посудині обов'язковий контроль спостерігає, який знаходиться за межами апарату;
- Двигун мішалки повинен бути знеструмлений.
При проведенні електрозварювальних робіт апарат повинен бути заземлений. Зварювальний апарат блокують так, що електроди можна заміняти тільки при вимкненому струмі. На зварника повинно бути надіті діелектричні рукавички, калоші і ізолюючий шолом. Після проведення зварювальних робіт місце проведення робіт контролюється на протязі чотирьох годин.
При роботі з вантажопідйомними механізмами необхідно:
- До обслуговування вантажопідіймальних механізмів, керованих з підлоги, допускати робітників після інструктажу і перевірки їх знань і навичок з безпечного керування механізмами та зачіплюванні вантажів;
- Для обв'язки вантажів стропами використовувати тільки стропальників, які мають відповідні посвідчення;
- Перед початком робіт оглянути механізми і пристосування;
- Вага вантажу, що піднімається не повинен перевищувати вантажопідйомність механізму;
- Опускати вантаж у заздалегідь підготовлене місце, що виключає його мимовільне перекидання;
- Що переміщуються у горизонтальному напрямку вантажі попередньо підняти на
- Не допускати використання немаркованих, несправних і невідповідних вантажопідйомності і характером вантажу знімних вантажозахоплювальних пристроїв та тари;
- На кожній монтажної балці мати табличку з наступними даними: номером балки, вантажопідйомністю і датою останнього випробування;
при підвішуванні на монтажну балку талі або декількох талів вага вантажу, що піднімається не повинен перевищувати вантажопідйомності балки. Забороняється: підйом і переміщення людей вантажопідйомними механізмами, перебування людей під піднятим вантажем, залишати вантаж у підвішеному стані після закінчення або при перервах у роботі.
При виконанні ремонтних робіт використовують такі засоби особистого захисту: спецодяг - комбінезон бавовняний, костюми брезентовий і шерстяний, рукавиці бавовняні й гумові, чобота гумові, захисні каски; шлангові протигази; протипилові респіратори, захисні окуляри і щитки для обличчя; шумоглушители.
ЛІТЕРАТУРА
1. Технологічний паспорт на обладнання .- Новомосковськ, 1974 .- с. 121
2. Технологічний регламент по цеху 5 .- Новомосковськ, 2002 .- с. 234
3. Ануров В.І. Довідник конструктора машинобудівника .- М: Машинобудування, 1979 .- с.728
4. Фарамазов С. А. Ремонт і монтаж обладнання хімічних та нафтопереробних заводів. - М, 1988 .- с. 216
5. Гольцов А.А. Методичний посібник на виконання практичних робіт з дисципліни «Монтаж, технічна експлуатація та ремонт обладнання галузі» .- Новомосковськ, 2004 .- с. 79
6. Гольцов А.А. Практичні роботи з дисципліни «Вантажопідйомні механізми та транспортні пристрої» .- Новомосковськ, 2004 .- с. 39
7. Гольцов А.А. Методичний посібник з монтажним і експлуатаційним частинам курсового проекту з дисципліни «Монтаж, технічна експлуатація та ремонт обладнання галузі» .- Новомосковськ, 2005 .- с. 103