Зміст
Введення
Глава 1. Характеристика цементу і технологічний метод його виробництва
Глава 2. Сухий спосіб виробництва цементу
Глава 3. Отримання цементу з обпалювальне пилу
Цемент із залишків товарного бетону
Глава 4. Екологічний моніторинг атмосферного повітря в зонах забруднення відходами цементного виробництва
Введення
Освіта пилу є основною проблемою у виробництві цементу, а регенерація пилу - економічно необхідною. Згадана книга може бути рекомендована читачеві для детального знайомства з устаткуванням для контролю забруднення повітря, застосовуваним в цементній промисловості.
Економічний ефект, одержуваний при повторному використанні уловленной пилу, недостатній, щоб повністю покрити вартість пиловловлюючого обладнання. Проте видалення пилу необхідно для виконання вимог законодавства з охорони навколишнього середовища і для запобігання забруднення прилеглої місцевості. Здійснення цього процесу є не простою проблемою.
Глава 1. Характеристика цементу і технологічний метод його виробництва
Цемент не є природним матеріалом. Його виготовлення - процес дорогий і енергоємний, проте результат вартий того - на виході отримують один з найпопулярніших будівельних матеріалів, який використовується як самостійно, так і в якості складових компонентів інших будівельних матеріалів (наприклад, бетону та залізобетону). Цементні заводи, як правило, перебувають відразу ж на місці видобутку сировинних матеріалів для виробництва цементу.
Виробництво цементу включає два ступені: перша - отримання клінкеру, друга - доведення клінкеру до порошкоподібного стану з додаванням до нього гіпсу або інших добавок. Перший етап найдорожчий, саме на нього припадає 70% собівартості цементу. А відбувається це таким чином: перша стадія - це видобуток сировинних матеріалів. Розробка вапнякових родовищ ведеться зазвичай знесенням, тобто частина гори "зносять вниз", відкриваючи тим самим шар жовтувато-зеленого вапняку, який використовується для виробництва цементу. Цей шар знаходиться, як правило, на глибині до 10 м (до цієї глибини він зустрічається чотири рази), і по товщині досягає 0,7 м. Потім цей матеріал відправляється по транспортеру на подрібнення до шматків рівних 10 см в діаметрі. Після цього вапняк підсушується, і йде процес помелу і змішування його з іншими компонентами. Далі ця сировинна суміш піддається випалу. Так отримують клінкер. Друга стадія теж складається з декількох етапів. Це: дроблення клінкеру, сушка мінеральних добавок, дроблення гіпсового каменю, помел клінкера спільно з гіпсом і активними мінеральними добавками. Однак треба враховувати, що сировинний матеріал не буває завжди однаковим, та й фізико-технічні характеристики (такі як міцність, вологість і т.д.) у сировини різні. Тому для кожного виду сировини був розроблений свій спосіб виробництва. До того ж це допомагає забезпечити хороший однорідний помел і повне перемішування компонентів. У цементній промисловості використовують три способи виробництва, в основі яких лежать різні технологічні прийоми підготовки сировинного матеріалу: мокрий, сухий і комбінований.
Мокрий спосіб виробництва використовують при виготовленні цементу з крейди (карбонатний компонент), глини (силікатна компонент) і залізовмісних добавок (конверторний шлам, залізистий продукт, піритні недогарки). Вологість глини при цьому не повинна перевищувати 20%, а вологість крейди - 29%. Мокрим цей спосіб названий тому, що подрібнення сировинної суміші проводиться у водному середовищі, на виході виходить шихта у вигляді водної суспензії - шламу вологістю 30 - 50%. Далі шлам надходить в піч для випалу, діаметр якої досягає 7 м, а довжина - 200 м і більше. При випалюванні з сировини виділяються вуглекислоти. Після цього кульки-клінкери, які утворюються на виході з печі, розтирають у тонкий порошок, який і є цементом.
Цемент - один з найважливіших будівельних матеріалів, призначених для бетонів і будівельних розчинів, скріплення окремих елементів (деталей) будівельних конструкцій, гідроізоляцій та ін Цемент являє собою гідравлічний в'яжучий матеріал, який після змішування з водою і попереднього затвердіння на повітрі продовжує зберігати і нарощувати міцність у воді.
Виробництво цементу обумовлено необхідністю його виробництва для застосування, головним чином, у будівництві. Будівництво житла на основі цементу дозволяє отримати об'єкти з низькою теплопровідністю і високою морозостійкістю.
Технологія цементного виробництва дозволяє використовувати в ньому відходи видобувної, металургійної галузей, а також побічні продукти цих виробництв. Деякі відходи навіть покращують властивості цементу. Гнучка технологія дозволяє здійснювати комбінування виробництва цементу з виробництвом металів, хімічних продуктів і енергії.
Існує багато різновидів цементу. Вони відрізняються один від одного кінцевими властивостями, умовами виробництва і наявністю в них різних видів добавок.
Портландцементом називається гідравлічна терпка речовина, тверднення у воді і на повітрі, одержуване шляхом спільного помелу портландцементного клінкеру і гіпсу для регулювання термінів схоплювання. Марку портландцементу визначають при випробуванні на стиск стандартної цементної палички розмірами 4 × 4 × 16 мм.
Існують наступні марки портландцементу, що випускаються промисловістю будівельних матеріалів:
ПЦ 400 ДО і ПЦ 400 Д20. Застосовується для виробництва азбестоцементних виробів, будівництва житла, промислових будівель і споруд.
ПЦ 500 ДО. Застосовується для будівництва мостів, шляхопроводів, залізобетонних труб, прогонових будов і блоків.
ПЦ 600 ДО. Застосовується для будівництва мостів, тунелів, високоміцних споруд на об'єктах Міністерства Оборони.
Сировиною для виробництва цементу по мокрому способу є наступні компоненти: карбонатний компонент - крейда, силікатна компонент - глина, залізовмісні добавки - піритні огарки, конверторний шлам, залізистий продукт.
Мел і глина видобуваються в кар'єрах екскаваторами. Вологість глини - до 20%, крейди - до 29%.
Глина вантажиться в автосамоскиди і подається до гліноболтушкам, де проводиться приготування глиняного шламу. Глиняний шлам з приймача перекачується насосом у вертикальні басейни.
Мел вантажиться екскаватором в думпкари. Думпкари мають двосторонні штовхачі для зіштовхування крейди в бункер. З бункера крейду з недогарками по транспортеру поступає в млин самоподрібнення (гідрофол). Одночасно в гідрофол подаються глиняний шлам (насосом або самопливом з вертикальних басейнів), а також вода і ЛСТ. Приготований шлам подається у вертикальний басейн. Звідси шлам подається в сировинну млин, в якій і відбувається його помел. Готовий шлам перекачують у вертикальні шламобассейни, де відбувається його коригування. Скоригований сировинна суміш насосами перекачується в горизонтальні басейни, а звідти - в наступні горизонтальні басейни. Через шламовий живильник сировинна суміш з басейну подається в печі для випалення.
Кількість подається в печі сировини регулюється контрольним баком. Швидкість наповнення залежить від числа обертів печі і від плинності шламу. Контроль за якістю шламу веде лабораторія. Знепилювання газів, що відходять зазвичай відбувається за допомогою електрофільтрів, які працюють в режимі автоматичного регулювання. Охолодження клінкеру з печей проводиться у колосникових холодильниках або в рекуператорні.
Колосникові холодильники мають продуктивність близько 70 т / ч. Температура клінкеру на виході з колосникового холодильника становить не більше 90 градусів. Клінкер з печей з температурою 1250 градусів надходить в шахту холодильника, де встановлені нерухомі колосники і різко охолоджується повітрям, що подається вентилятором високого тиску. Далі клінкер надходить на решітку, яка складається з рухомих і нерухомих колосників. Крута передня і полога задня порожнину колосників забезпечують просування клінкеру вперед і його інтенсивне перемішування. У розвантажувальному конусі холодильника встановлена вбудована дробарка для подрібнення великих шматків клінкеру.
Рекуператорні холодильник має продуктивність 35 тонн на годину. Температура клінкеру на виході - не більше 400 градусів. У холодильнику є декілька барабанів, закріплених за кола корпусу, які обертаються разом з піччю.
Зі складу клінкер надходить з допомогою мостового грейферного крана в бункери цементних млинів. Туди ж подається гіпс, звідки вся ця байка дозується в цементні млини. Для інтенсифікації процесу помелу при виробництві бездобавочний цементів на тарілчастий живильник подається лігносульфанат технічний (ЛСТ) в кількості 0,01%.
Транспортування готового цементу в цементні силосу проводиться пневмонасосамі. Силос являє собою залізобетонну ємність діаметром близько 10 м і висотою приблизно 25-30 м. Силосний склад цементу нараховує зазвичай більше десятка силосів. Відвантаження цементу з цементних силосів проводиться в бункер для навантаження в автотранспорт або відвантажується в залізничні вагони. Упакування цементу в паперові мішки (50 кг) проводиться пакувальними машинами. Визначення кількості відвантаження цементу виробляється зважуванням на залізничних вагах. [4]
Типова технологічна схема
Глава 2. Сухий спосіб виробництва цементу
При сухому способі виробництва цементу вапнякове сировину подрібнюють на дві стадії - у щековой дробарці, потім в молотковій дробарці.
Глина, що входить до складу цементної сировини, подрібнюється в валкової дробарці і сушиться в барабані. Після цього помелену вапняк, глина і огарки спільно подрібнюються в барабанної млині, після чого висушуються за допомогою димових газів, які надходять з запечних теплообмінників.
Подрібнений висушений матеріал розділяється на грубу і тонку фракції в прохідному сепараторі. Груба фракція піддається додатковому подрібненню, а тонка фракція вловлюється в циклонах і піддається гомогенізації в змішувальних силосах сировинної муки.
Сировинна борошно послідовно проходить обробку на декількох щаблях циклонних теплообмінників, нагрівається, частково декарбонізіруется, після чого поступає у обертову піч, де з сировинної муки формується цементний клінкер. Далі клінкер охолоджується в холодильнику і надходить в силосний склад клінкеру.
З силосного складу цементний клінкер через стрічковий конвеєр надходить в барабанну млинок для сумісного помелу з гіпсом і мінеральними добавками, які одночасно надходять з бункерів.
Спалювання палива, необхідного для виробництва цементу, забезпечується подачею гарячого повітря від клінкерної холодильника. Димові гази, що відходять від циклонних теплообмінників, зволожуються у вежі, потім очищаються від пилу за допомогою електрофільтрів і за допомогою димососа через трубу виноситься в атмосферу. Повітря, що відходить від цементних млинів, очищається в аспіраційної шахті, циклонах та рукавних фільтрах.
Подрібнена суміш сепарується - крупка надходить на додаткове подрібнення, а готовий цемент з допомогою пневмокамерних насосів надходить в цементні силоси.
З цементних силосів цемент таріруется в контейнери "Big Ben" або в мішки, або відвантажується в залізничні вагони для транспортування цементу (холери) або автоцементовози.
У нашій компанії Ви можете купити якісний цемент різних марок оптом за заводською ціною на самих вигідних для Вас умовах з доставкою. Ми здійснюємо виробництво і продаж оптом портландцементу марки М400 і М500.
Ми виробляємо поставки високоякісного цементу оптом навалом і в мішках з заводу і зі складу з Москви машинами і вагонами - себряковцемент, Мордовцемент, Щуровський цемент, Новоросцемент, сухі суміші універсальні. Ви можете купити у нас якісний цемент для будівництва та ремонту, бетону і кладки, для фундаментів і розчинів, будівництва великогабаритних залізобетонних конструкцій.
Сухий спосіб виробництва цементу
При сухому способі виробництва цементу вапнякове сировину подрібнюють на дві стадії - у щековой дробарці, потім в молотковій дробарці.
Глина, що входить до складу цементної сировини, подрібнюється в валкової дробарці і сушиться в барабані. Після цього помелену вапняк, глина і огарки спільно подрібнюються в барабанної млині, після чого висушуються за допомогою димових газів, які надходять з запечних теплообмінників.
Подрібнений висушений матеріал розділяється на грубу і тонку фракції в прохідному сепараторі. Груба фракція піддається додатковому подрібненню, а тонка фракція вловлюється в циклонах і піддається гомогенізації в змішувальних силосах сировинної муки.
Сировинна борошно послідовно проходить обробку на декількох щаблях циклонних теплообмінників, нагрівається, частково декарбонізіруется, після чого поступає у обертову піч, де з сировинної муки формується цементний клінкер. Далі клінкер охолоджується в холодильнику і надходить в силосний склад клінкеру.
З силосного складу цементний клінкер через стрічковий конвеєр надходить в барабанну млинок для сумісного помелу з гіпсом і мінеральними добавками, які одночасно надходять з бункерів.
Спалювання палива, необхідного для виробництва цементу, забезпечується подачею гарячого повітря від клінкерної холодильника. Димові гази, що відходять від циклонних теплообмінників, зволожуються у вежі, потім очищаються від пилу за допомогою електрофільтрів і за допомогою димососа через трубу виноситься в атмосферу. Повітря, що відходить від цементних млинів, очищається в аспіраційної шахті, циклонах та рукавних фільтрах.
Подрібнена суміш сепарується - крупка надходить на додаткове подрібнення, а готовий цемент з допомогою пневмокамерних насосів надходить в цементні силоси.
Глава 3. Отримання цементу з обпалювальне пилу
Освіта пилу є основною проблемою у виробництві цементу, а регенерація пилу - економічно необхідною. Згадана книга може бути рекомендована читачеві для детального знайомства з устаткуванням для контролю забруднення повітря, застосовуваним в цементній промисловості.
Економічний ефект, одержуваний при повторному використанні уловленной пилу, недостатній, щоб повністю покрити вартість пиловловлюючого обладнання. Проте видалення пилу необхідно для виконання вимог законодавства з охорони навколишнього середовища і для запобігання забруднення прилеглої місцевості. Здійснення цього процесу є не простою проблемою.
Спроби використання цементного пилу шляхом її повернення на стадію випалювання в тому вигляді, в якому вона була уловлена, не можна визнати успішними з двох основних причин.
Цей пил настільки дрібна, що значна частина її знову виноситься газами, що відходять ще до вступу на стадію цементообразоваіія. Крім великих втрат це призводить також до великого збільшення навантаження на трубчасту пиловловлюючі систему.
Ще більш істотною причиною є присутність у пилу значних кількостей сульфатів і хлоридів лужних металів, які не дозволяють отримувати цемент досить гарної якості. Оскільки вимоги охорони навколишнього середовища стають все більш жорсткими, а пилеуловлювальне обладнання все більш досконалим, то відбувається уловлювання все більш дрібних частинок пилу. Чим менше розміри часток, тим, як правило, вищий вміст лужних елементів в пилу. Таким чином, згадана проблема якості стає все більш серйозною.
Відомі способи, призначені для зміни фізичного стану та (або) зменшення вмісту лужних елементів в цементного пилу, не знаходять практичного застосування з економічних чи інших причин.
Вдосконалений метод, що відноситься до економічному способом переробки цементної обпалювальне пилу з будь-яким розміром частинок і вмістом лужних металів був запропонований А.Т. Мак-Корд Пилу надається таке фізичний стан і хімічний склад, який дозволяє повторно використовувати її для виготовлення цементу. При цьому хлорид калію може бути досить легко виділений в кристалічному вигляді з високим ступенем чистоти.
Вдосконалений процес включає:
1) обробку цементної обпалювальне пилу водним розчином хлориду калію при підвищеній температурі;
2) додавання до отриманої суспензії цементного пилу невеликих кількостей масла і жирних кислот, пластівців і комкование твердої фази;
3) видалення пластівців і грудок твердої речовини з рідкої фази;
4) легку промивку твердого матеріалу для подальшого зниження вмісту лужних металів;
5) охолодження розчину для кристалізації хлориду калію і 6) відділення отриманого кристалічного речовини. Залишковий розчин після видалення основної кількості кристалічного Хлориду калію все ще насичений сіллю і після нагрівання може бути спрямований на стадії обробки нових порцій цементного пилу.
Цемент із залишків товарного бетону
Деякий час тому бетонні конструкції виготовляли шляхом змішування індивідуальних компонентів - наповнювача, піску, цементу та води - на місці, в стаціонарному змішувачі. Потім бетон наливали в контейнер, а звідти переносили у відповідні форми. У кінці кожного робочого дня або періодично протягом дня змішувач і контейнери промивали водою, щоб запобігти засихання знаходяться в них залишків бетону. Промивна вода з містяться в ній твердими частинками прямувала у стік.
Потім стаціонарні змішувачі були замінені так званими транзитними міксерами на вантажівках, які на центральному підприємстві завантажувалися сировиною, яке перемішувалося за час перевезення і після прибуття на місце вивантажуються готовий бетон. Після повернення з кожної поїздки вантажівка промивати водою з тією ж метою, що і в попередньому випадку.
Ще більш недавно були побудовані дуже великі промислові підприємства, єдиною продукцією яких є збірні бетонні конструкції, починаючи від невеликих бетонних блоків для індивідуальних забудовників і закінчуючи конструкційними елементами і облицювальними панелями для великих будівель. І в цьому випадку всі пристрої, які контактують із сирим бетоном, необхідно регулярно промивати водою, щоб запобігти затвердіння бетону і поломку Устаткування.
Повертаючись до питання про транзитні міксерах, розглянемо роботу заводу середнього розміру, що використовує близько 150 вантажівок. Припустимо, що кожна вантажівка в кінці робочого дня покритий відкладеннями товщиною від 0,5 до 1-1,5 м. Цей шар повинен бути скинутий з вантажівки та вилучений, а вантажівка вимитий до наступного робочого дня.
Якщо 75 вантажівок мають відкладення в середньому товщиною 1 м, то це означає, що необхідно видалити 75 м бетону і вимити 150 вантажівок.
Раніше на багатьох заводах вантажівки просто промивали великою кількістю води, скидаючи стічні води в каналізацію. Місцеві влади виступали проти такої практики і зараз у багатьох районах це заборонено законом.
У деяких місцевостях, де це дозволяють умови рельєфу, вантажівки з цементом в кінці дня направляються до найближчого кар'єру або іншому придатному місцем, де можна скинути бетон, а потім повертаються в гараж, де їх миють так, як описано вище. Однак така процедура є дорогою, оскільки доводиться платити за холостий пробіг вантажівки до місця скидання і назад, а також додатково оплачувати час і роботу водія. Цілком очевидно, що такий метод очищення є збитковим для підприємства, що виробляє бетон. До того ж, хоча цей метод і здається дуже простим, більшості виробників стає все важче знайти підходящі місця для скидання бетону.
Очевидно, що щебінь, пісок, цемент і вода, що входять до складу залишків бетону, перетворюються на відходи, недоступні, для повторного використання, що також призводить до збільшення вартості виробництва. Оскільки щорічно скидається дуже велика кількість відходів бетону, то бетонна промисловість починає відчувати нестачу місць, які можуть бути використані з цією метою. Скидання бетону в невідповідних місцях призводить до забруднення природних ресурсів, боротьба з такими забрудненнями повинна вестися не тільки в усій країні, а й у світовому масштабі.
Метод заснований на тому, що загуснув (наприклад, обложений) цементний розчин використовувати практично неможливо. Це означає, що цементний розчин необхідно перемішувати, щоб не допустити осадження. Обладнання для роботи з цементним розчином має функціонувати безперервно до тих пір, поки воно не буде покрито цементом і його робота блокована. Цей метод дозволяє вирішувати також технічні питання пристосування безперервно діючої системи рецикла цементного розчину до періодичного процесу виробництва бетону.
На рис.1 показано застосування такої системи для бетонного заводу, що використовує транзитні міксери. На майданчику для миття вантажівок / є один або кілька боксів для вантажівок 2. У кожному боксі є форсунка 3, через яку вантажівка миють, а промивна вода з вантажівки по стоків 4 зливається у воронку 5. Потім стікає вода потрапляє на грохоти або інші видільними пристрою, позначені цифрою 6 і представляють собою звичайні пристрої такого роду. Найбільша фракція - щебінь - забирається транспортером 7 на першу стадію виділення, а фракція, що містить пісок, аналогічним чином по транспортеру 8 надходить на іншу ділянку виділення. Остання фракція (водно-цементна завись) стікає по жолобу 9 в ємність 10. Можна використовувати і другу ємність 11, з'єднану з ємністю 10 через перелив.
У резервуарах 10, 11 є мішалки 13, 14, насос для перекачування суспензії 16 і трубопровід 17, ведучий до ділянки виробництва бетону, а також лінія повернення суспензії 18 і лінія подачі води 19, що має вихід в кожну з ємностей.
Наявність другої ємності / / дозволяє забезпечити замкнутість циклу джерела промивної води для вантажівок 2 за допомогою лінії 20. Замість мішалки 14 можна використовувати рециркуляцію вихідного розчину, для чого застосовується перекачує насос / 5, який перекачує більш щільну суспензія з дна відстойної ємності 11 в ємність з мішалкою 10.
Описана система може також застосовуватися на заводах по виробництву збірного бетону; для розділення - піску та гравію можуть бути застосовані і більш прості технічні засоби, наприклад грязьові насоси.
Апарат, розроблений В.Ф. Міллером призначений для видалення бетонних сумішей з вантажівок, що перевозять товарний бетон. Він складається з приймальні воронки, Пристрої, що витягає матеріал з вантажівки, і направляє його у обертався калібруючий барабан зі спіральним транспортером, до якого під час Роботи впорскується вода. Другий транспортер і грязевідстійник розташовані під барабаном таким чином, що відокремлений пісок, наповнювач та інші матеріали, що входять до складу бетонних залишків, потрапляють у відстійник і в окрему відстійну ємність, з яких може бути витягнутий дрібний пісок і подібні матеріали.
Система, розроблена А.Р. Борджесом дозволяє повторно використовувати відходи цементу, що залишаються у вантажівках. В кінці Робочого дня залишки цементу скидають на виброгуркіти, де під дією струменя води, що виходить під тиском, великі шматки наповнювача захоплюються на перший патоковий транспортер. Решта цемент, вода і зваж оббирають в лотку звідки їх перекачують у відстійник, який має шнек для періодичного перемішування цементу і води, щоб запобігти затвердіння. Пеносніматель, розташований у верхній частині відстійника, збирає чисту воду яка використовується для промивки наповнювача і цементу на попередній стадії, цемент, вода і зваж, зібрані у відстійнику, разом зі свіжими порціями сирь "надходять на завантаження цементних вантажівок. Таким чином, пісок, цемент , вода і наповнювач, які раніше спрямовувалися у відходи, тепер включені в рецикл і піддаються повторному використанню.
Глава 4. Екологічний моніторинг атмосферного повітря в зонах забруднення відходами цементного виробництва
Виробництво цементу є джерелом забруднення всіх трьох складових біосфери: атмосфери, гідросфери та літосфери. Промислові підприємства цементного виробництва регулярно викидають в навколишнє середовище велику кількість твердих, газоподібних і рідких відходів: пил, газові викиди, стічні води (рис.1).
Підприємствами цементної промисловості в навколишнє середовище виділяється щорічно більше 27 млн. тонн пилу [1]. На їх частку припадає 2 / 3 промислових викидів твердих речовин і 44% газоподібних [2].
В одному із законів Вернадського йдеться про біохімічному єдність біосфери і всі забруднення, що надходять спочатку в атмосферу, гідросферу чи літосферу, у кінцевому рахунку, виявляються поширеним в кожній з них. Таким чином, хімічні сполуки є складовими проміжних викидів і зазнають в будь-якій зі складових біосфери зміни фізико-хімічного характеру.
Одним з таких негативних перетворень в екосистемі є забруднення атмосферного повітря відходами цементного виробництва.
Виникає необхідність у виробленні науково обгрунтованих заходів, створення спеціальних моніторингових систем, що забезпечують контроль якості і регулювання стану екосистем, що знаходяться поблизу цементного виробництва.
Для вирішення завдань моніторингу забруднення атмосферного повітря в районі виробництва цементу необхідно:
1. Спостереження за рівнем забрудненості повітряного середовища в реальному часі (вимірюються хімічні показники забрудненості повітря в контрольних точках, і формується база даних показників стану повітряного середовища).
2. Виявлення та аналіз змін стану атмосферного повітря (оцінка отриманих даних).
3. Моделювання відповідної екологічної ситуації та побудова прогнозу змін у навколишньому середовищі (прогнозування ситуації).
Малюнок 1 - Схема-класифікація шкідливих факторів впливу цементного виробництва на екосистему
Таким чином, моніторинг забруднення атмосферного повітря в районі цементного виробництва повинен включати дві підсистеми: підсистему моніторингу стану повітряного середовища в реальному часі і підсистему прогнозування, основним призначенням якої є моделювання надзвичайних ситуацій поблизу цементного виробництва в майбутні періоди.
Щоб реалізувати поставлені цілі моніторингу необхідно вирішити ряд наступних завдань:
провести структурно-системний аналіз існуючих методів і моделей прогнозування забруднення повітряного середовища;
провести аналіз стану природно-промислового комплексу регіону досліджень (виявлення та класифікація негативних факторів цементного виробництва);
дати теоретичне обгрунтування доцільності застосування методу математичного моделювання для оцінки якості атмосферного повітря; вибрати метод моделювання;
провести експериментальні дослідження з визначення: дисперсного складу неорганічної пилу, газів, що відходять цементного виробництва; приземної концентрації забруднюючих речовин;
побудувати математичну модель, що описує динаміку розповсюдження забруднюючих речовин цементної промисловості в атмосферному повітрі;
розробити методику для прогнозування та модельного екологічного моніторингу середовища в зоні підприємств цементної промисловості.