План:
1.Основи управління якістю
1.1.Значение стандартизації і сертифікації
1.2. Система якості
2. Структурування функції якості
2.1.Текущее управління якістю
2.2.Статістіческій приймальний контроль за альтернативною ознакою.
Стандарти статистичного приймального контролю.
Висновок
Список літератури
1. Основи управління якістю
1.1.Значение стандартизації і сертифікації
Система якості - сукупність організаційної структури, розподілу відповідальності, процесів, процедур і ресурсів, що забезпечує загальне керівництво якістю. Це визначення дане в міжнародному стандарті ІСО 8402.
Іноземний клієнт для укладення контракту на постачання продукції висуває вимогу про наявність у виробника системи якості і системи якості про наявність сертифіката на систему якості, виданого авторитетним сертифікуючих органом.
Управління якістю багато в чому базується на стандартизації. Стандартизація являє собою нормативний спосіб управління. Її вплив на об'єкт здійснюється шляхом встановлення норм і правил, оформлених у вигляді нормативних документів, що мають юридичну силу.
Стандарт - це нормативно-технічний документ, що встановлює основні вимоги до якості продукції.
Важлива роль в управлінні якістю належить технічним умовам.
Технічні умови - це нормативно-технічний документ, що встановлює додаткові до державних стандартів, а при їх відсутності самостійні вимоги до якісних показників продукції, а також прирівнювані до цього документа технічний опис, рецептура, зразок-еталон
Стандарти визначають порядок і методи планування підвищення якості продукції на всіх етапах життєвого циклу, встановлюють вимоги до засобів та методів контролю і оцінки якості.
Управління якістю продукції здійснюється на основі державних, міжнародних, галузевих стандартів і стандартів підприємств.
Міжнародні організації зі стандартизації і якості продукції
Перевищення пропозиції над попитом, конкурентна боротьба за покупця призвели до необхідності вироблення об'єктивних показників, які дозволяють оцінити здатність фірми виробляти продукцію з необхідними якісними характеристиками .. При цьому якість виготовляється і поставляється продукції повинно бути стабільним, стійким протягом всього часу дії контракту. Гарантом стабільності є наявність у фірми-виробника системи якості, відповідно до міжнародно-визнаних стандартів.
Міжнародна організація по стандартизації (ІСО) створена в 1946 р. ОНН на засіданні Комітету з координації стандартів ООН з метою сприяння стандартизації у світовому масштабі для полегшення міжнародного товарообміну і взаємодопомоги; для розширення співпраці в галузі інтелектуальної, наукової, технічної, економічної діяльності.
Основним видом діяльності ІСО є розробка міжнародних стандартів. Стандарти ІСО є добровільними до застосування. Проте їх використання в національній стандартизації пов'язано з розширенням експорту, ринку збуту, підтримання конкурентоспроможності продукції, що випускається.
Міжнародна електротехнічна комісія (МЕК).
Створена в 1906 р. в Лондоні. Після створення в 1946 р. ІСО приєдналася до неї на автономних правах, зберігши незалежність у фінансових та організаційних питаннях. Займається стандартизацією в області електротехніки, електроніки, радіозв'язку, приладобудування. ІСО - у всіх інших галузях.
Цілями МЕК є сприяння міжнародній співпраці у вирішенні питань стандартизації в галузі електротехніки, радіоелектроніки. Основним завданням є розробка міжнародних стандартів у відповідній області.
Сучасні методи менеджменту якості знаходять все більше застосування на російських підприємствах. Проте ще є відставання від закордонних фірм.
Наприклад, сертифікації продукції (незалежне підтвердження відповідності продукції встановленим вимогам) в країнах з ринковою економікою впроваджена на початку 80-х років. У Росії закон "Про сертифікацію продукції і послуг" з'явився в 1992 р.
Перші редакції міжнародних стандартів ISO серії 9000 вийшли. До початку 90-х років сертифікація систем якості за кордоном прийняла масовий характер. У Росії перший сертифікат на систему якості виданий в 1994 р.
З середини 90-х років фахівці та практики за кордоном пов'язують сучасні методи менеджменту якості з методологією TQM - загальним (всеохоплюючим, тотальним) менеджментом якості.
Сертифікація системи якості полягає в підтвердженні її відповідності певним вимогам, які встановив / прийняв на себе виробник
(Самостійно або під впливом зовнішніх обставин, наприклад, на вимогу замовника).
Вимоги до якості визначені Міжнародною організацією зі стандартизації (МОС або ІСО) - англ. International Standard Organization - ISO. Вимоги до систем якості містяться у стандартах ІСО серії 9000:
1. ІСО 9000 "Загальне керівництво якістю і стандарти по забезпеченню якості. Керівні вказівки по вибору і застосуванню."
2. ІСО 9001 "Система якості. Модель для забезпечення якості при проектуванні і (або) розробці, виробництві, монтажі й обслуговуванні".
3. ІСО 9002 "Система якості. Модель для забезпечення якості при виробництві та монтажі."
4. ІСО 9003 "Система якості .. Модель для забезпечення якості при остаточному контролі і випробуваннях."
5. ISO 9004 "Загальне керівництво якістю й елементи системи якості. Керівні Вказівки".
Основу Державної системи стандартизації Російської Федерації (ГСС) складають п'ять стандартів:
1. ГОСТ Р 1.0-92 "Державна система стандартизації Російської Федерації. Основні положення.
2. ГОСТ Р 1.2-92 "Державна система стандартизації Російської Федерації. Порядок розробки державних стандартів."
3. ГОСТ Р 1. 3-92 "Гсударственная система Російської Федерації. Порядок узгодження, затвердження та реєстрації технічних умов".
4. ГОСТ Р. 1.4-92 Державна система Російської Федерації. Стандарти підприємства. Загальні положення. "
5. ГОСТ Р. 5 - "Державна система Російської Федерації. Загальні вимоги до побудови, викладу, оформлення та змісту стандартів.
У Росії діють три державні стандарту якості:
1. ГОСТ 40. 9001-88 "Система якості. Модель для забезпечення якості при проектуванні і (або) розробці, виробництві, монтажі й обслуговуванні"
2. ГОСТ 40.9002-88 "Система якості. Модель для забезпечення якості при виробництві та монтажі."
3. ГОСТ 40.9003-88 2 Система якості. Модель для забезпечення якості при остаточному контролі і випробуваннях ".
У Державні стандарти Російської Федерації включені такі положення:
¨ Вимоги до якості продукції, робіт і послуг, що забезпечують безпеку для життя, здоров'я та майна, охорону навколишнього середовища, обов'язкові вимоги техніки безпеки і виробничої санітарії.
¨ Вимоги сумісності та взаємозамінності продукції.
¨ Методи контролю вимог до якості продукції, робіт і послуг, що забезпечують їх безпеку для життя, здоров'я та майна, охорону навколишнього середовища, сумісність і взаємозамінність продукції.
¨ Основні споживчі та експлуатаційні властивості продукції, вимоги до упаковки, маркування, транспортування та зберігання, утилізації.
¨ Положення, що забезпечують технічну єдність при розробці, виробництві, експлуатації продукції та наданні послуг, правила забезпечення якості продукції, збереження та раціональне використання всіх видів ресурсів, терміни, визначення та інші загальнотехнічні правила і норми.
Умови підготовки систем якості до сертифікації:
1. Наявність точно встановлених процедур.
2. Незначна кількість повернень / відхилень.
3. Наявність випробувальних лабораторій.
4. Висока продуктивність.
5. Наявність на підприємствах менеджерів з якості.
6. Застосування статистичних методів контролю процесів.
7. Наявність документально оформлених процедур
8. Наявність організаційно оформлених систем якості
9. Наявність відділу якості
10. Організація контролю за продукцією
11. Точне визначення відповідальності.
12. Організація виявлення дефектів.
Сертифікована система управління якістю є гарантією високої стабільності та стійкості якості продукції, що випускається постачальником.
Наявність сертифікату на систему якості є необхідною умовою для збереження конкурентних переваг на ринку.
1. Відсутність проблем з управлінням виробництвом.
2. Мало претензій від замовників.
Варіанти оцінки замовником системи менеджменту якості постачальника:
1. Клієнт задоволений твердженням про наявність у постачальника системи якості.
2. Клієнт просить надати документи у підтвердженні такого твердження.
3. Клієнт хоче перевірити і оцінити сам систему якості постачальника.
4. Клієнт вимагає сертифікації системи якості органом, якому він довіряє.
1.2. Система якості
Система якості створюється і впроваджується як засіб, що забезпечує проведення певної політики і досягнення поставленої мети.
Політика підприємства в області якості формується вищим керівництвом підприємства.
Система якості включає: забезпечення якості; управління якістю; поліпшення якості. Вона створюється керівництвом підприємства як засіб реалізації політики у сфері якості.
У системі якості функціонують замовник (споживач) і постачальник (виробник).
Система якості, що забезпечує політику підприємства і досягнення мети в області якості включає:
1. Маркетинг, пошук і вивчення ринку.
2. Проектування та / або розробка технічних вимог, розробка продукції.
3. Матеріально-технічне постачання.
4. Підготовка та розробка технічних процесів.
5. Виробництво.
6. Контроль, проведення випробувань і обстежень.
7. Упаковка та зберігання.
8. Реалізація та розподіл
9. Монтаж і експлуатація.
10. Технічна допомога в обслуговуванні.
11. Утилізація після використання.
Первинним є формування та документальне оформлення керівництвом фірми (підприємства) політики в області якості.
При формуванні політики можуть бути наступні напрямки:
¨ поліпшення економічного стану підприємства за рахунок поліпшення якості;
¨ розширення або завоювання нових ринків збуту;
¨ досягнення технічного рівня продукції, що перевищує рівень провідних підприємств та фірм;
¨ зниження дефектності та ін
Політика в області якості повинна бути викладена в спеціальному документі, оформлена у вигляді програми.
Загальна система управління якістю може мати підсистеми за окремими видами продукції або діяльності фірми.
Діяльність по гарантії якості включає:
¨ планування та проектування;
¨ проектування технологічних процесів і підготовка виробництва;
¨ виготовлення;
¨ перевірка якості;
¨ запобігання погіршення якості;
¨ реклама;
¨ збут;
¨ післяпродажне обслуговування;
¨ отримання інформації від споживача;
¨ перевірка системи гарантії якості.
Приклад. Агрегатний завод провів роботу по впровадженню системи управління якістю продукції у зв'язку із зростаючою конкуренцією на ринку збуту. Робота проходила за наступною схемою.
В кінці травня Генеральним директором підписана "Керівництво з якості агрегатного заводу". У документі містяться основні положення щодо управління, забезпечення та поліпшення якості продукції заводу, що стосуються всіх виробничих підрозділів, служб маркетингу, проектування і збуту.
Створена служба якості, що координує всі підрозділи підприємства в області якості. Служба якості розробляє методичні рекомендації з якості. Функціонально і адміністративно ця служба підпорядковується тільки Генеральному директору.
Служба якості побудована відповідно до стандартів ISO 9001.
Функціональна підпорядкованість служб заводу службі якості показана на рис. 1.
Рис. 1. Функціональна підпорядкованість служб заводу службі якості
Таким чином у функціональному підпорядкуванні служби якості знаходяться: служба маркетингу, дирекція з розвитку, дирекція з виробництва, дирекція з економіки та фінансів, дирекція з персоналу, відділ збуту.
Керівництво підприємства не тільки контролює відповідність якості міжнародним стандартам, але прагне до постійного вдосконалення якості.
Спеціалізовані служби вивчають потреби споживачів та їх вимоги до якості продукції.
Невідповідність якості продукції певним стандартам виявляється безпосередньо в процесі виробництва. Для цього контроль якості здійснюється по всьому технологічному ланцюжку:
¨ вхідний контроль матеріалів і комплектуючих виробів забезпечується відповідними лабораторіями;
¨ у виробництвах заводу поєднуються методи активного контролю, вбудовані в технологічне обладнання, а також вибірковий або повний контроль за операціями і остаточний контроль готових виробів;
¨ лабораторії оснащені спеціальними стендами для періодичних випробувань виробів.
При цьому керівники підприємства віддають пріоритет попередження відхилень якості від стандартів, а не виявлення та усунення.
Весь персонал залучається до роботи з якості. Для цього розроблені заходи щодо підвищення мотивації працівників, що включають гнучку систему заохочень та стягнень, підвищення кваліфікації.
Підготовка кадрів диференційована за категоріями працівників: керівний персонал, технічний персонал працівники служби якості, виробничі робітники.
Встановлені жорсткі вимоги до керівного персоналу, які передбачають дисциплінарні та матеріальні заходи за упущення в роботі за якістю, за небажання або невміння виконувати свої обов'язки.
Керівництво за якістю чітко описує функції кожного з підрозділів заводу і обов'язки керівників підрозділів, передбачає конкретну відповідальність за невиконання інструкцій. 1.Основи управління якістю
1.1.Значение стандартизації і сертифікації
1.2. Система якості
2. Структурування функції якості
2.1.Текущее управління якістю
2.2.Статістіческій приймальний контроль за альтернативною ознакою.
Стандарти статистичного приймального контролю.
Висновок
Список літератури
1. Основи управління якістю
1.1.Значение стандартизації і сертифікації
Система якості - сукупність організаційної структури, розподілу відповідальності, процесів, процедур і ресурсів, що забезпечує загальне керівництво якістю. Це визначення дане в міжнародному стандарті ІСО 8402.
Іноземний клієнт для укладення контракту на постачання продукції висуває вимогу про наявність у виробника системи якості і системи якості про наявність сертифіката на систему якості, виданого авторитетним сертифікуючих органом.
Управління якістю багато в чому базується на стандартизації. Стандартизація являє собою нормативний спосіб управління. Її вплив на об'єкт здійснюється шляхом встановлення норм і правил, оформлених у вигляді нормативних документів, що мають юридичну силу.
Стандарт - це нормативно-технічний документ, що встановлює основні вимоги до якості продукції.
Важлива роль в управлінні якістю належить технічним умовам.
Технічні умови - це нормативно-технічний документ, що встановлює додаткові до державних стандартів, а при їх відсутності самостійні вимоги до якісних показників продукції, а також прирівнювані до цього документа технічний опис, рецептура, зразок-еталон
Стандарти визначають порядок і методи планування підвищення якості продукції на всіх етапах життєвого циклу, встановлюють вимоги до засобів та методів контролю і оцінки якості.
Управління якістю продукції здійснюється на основі державних, міжнародних, галузевих стандартів і стандартів підприємств.
Міжнародні організації зі стандартизації і якості продукції
Перевищення пропозиції над попитом, конкурентна боротьба за покупця призвели до необхідності вироблення об'єктивних показників, які дозволяють оцінити здатність фірми виробляти продукцію з необхідними якісними характеристиками .. При цьому якість виготовляється і поставляється продукції повинно бути стабільним, стійким протягом всього часу дії контракту. Гарантом стабільності є наявність у фірми-виробника системи якості, відповідно до міжнародно-визнаних стандартів.
Міжнародна організація по стандартизації (ІСО) створена в 1946 р. ОНН на засіданні Комітету з координації стандартів ООН з метою сприяння стандартизації у світовому масштабі для полегшення міжнародного товарообміну і взаємодопомоги; для розширення співпраці в галузі інтелектуальної, наукової, технічної, економічної діяльності.
Основним видом діяльності ІСО є розробка міжнародних стандартів. Стандарти ІСО є добровільними до застосування. Проте їх використання в національній стандартизації пов'язано з розширенням експорту, ринку збуту, підтримання конкурентоспроможності продукції, що випускається.
Міжнародна електротехнічна комісія (МЕК).
Створена в 1906 р. в Лондоні. Після створення в 1946 р. ІСО приєдналася до неї на автономних правах, зберігши незалежність у фінансових та організаційних питаннях. Займається стандартизацією в області електротехніки, електроніки, радіозв'язку, приладобудування. ІСО - у всіх інших галузях.
Цілями МЕК є сприяння міжнародній співпраці у вирішенні питань стандартизації в галузі електротехніки, радіоелектроніки. Основним завданням є розробка міжнародних стандартів у відповідній області.
Сучасні методи менеджменту якості знаходять все більше застосування на російських підприємствах. Проте ще є відставання від закордонних фірм.
Наприклад, сертифікації продукції (незалежне підтвердження відповідності продукції встановленим вимогам) в країнах з ринковою економікою впроваджена на початку 80-х років. У Росії закон "Про сертифікацію продукції і послуг" з'явився в 1992 р.
Перші редакції міжнародних стандартів ISO серії 9000 вийшли. До початку 90-х років сертифікація систем якості за кордоном прийняла масовий характер. У Росії перший сертифікат на систему якості виданий в 1994 р.
З середини 90-х років фахівці та практики за кордоном пов'язують сучасні методи менеджменту якості з методологією TQM - загальним (всеохоплюючим, тотальним) менеджментом якості.
Сертифікація системи якості полягає в підтвердженні її відповідності певним вимогам, які встановив / прийняв на себе виробник
(Самостійно або під впливом зовнішніх обставин, наприклад, на вимогу замовника).
Вимоги до якості визначені Міжнародною організацією зі стандартизації (МОС або ІСО) - англ. International Standard Organization - ISO. Вимоги до систем якості містяться у стандартах ІСО серії 9000:
1. ІСО 9000 "Загальне керівництво якістю і стандарти по забезпеченню якості. Керівні вказівки по вибору і застосуванню."
2. ІСО 9001 "Система якості. Модель для забезпечення якості при проектуванні і (або) розробці, виробництві, монтажі й обслуговуванні".
3. ІСО 9002 "Система якості. Модель для забезпечення якості при виробництві та монтажі."
4. ІСО 9003 "Система якості .. Модель для забезпечення якості при остаточному контролі і випробуваннях."
5. ISO 9004 "Загальне керівництво якістю й елементи системи якості. Керівні Вказівки".
Основу Державної системи стандартизації Російської Федерації (ГСС) складають п'ять стандартів:
1. ГОСТ Р 1.0-92 "Державна система стандартизації Російської Федерації. Основні положення.
2. ГОСТ Р 1.2-92 "Державна система стандартизації Російської Федерації. Порядок розробки державних стандартів."
3. ГОСТ Р 1. 3-92 "Гсударственная система Російської Федерації. Порядок узгодження, затвердження та реєстрації технічних умов".
4. ГОСТ Р. 1.4-92 Державна система Російської Федерації. Стандарти підприємства. Загальні положення. "
5. ГОСТ Р. 5 - "Державна система Російської Федерації. Загальні вимоги до побудови, викладу, оформлення та змісту стандартів.
У Росії діють три державні стандарту якості:
1. ГОСТ 40. 9001-88 "Система якості. Модель для забезпечення якості при проектуванні і (або) розробці, виробництві, монтажі й обслуговуванні"
2. ГОСТ 40.9002-88 "Система якості. Модель для забезпечення якості при виробництві та монтажі."
3. ГОСТ 40.9003-88 2 Система якості. Модель для забезпечення якості при остаточному контролі і випробуваннях ".
У Державні стандарти Російської Федерації включені такі положення:
¨ Вимоги до якості продукції, робіт і послуг, що забезпечують безпеку для життя, здоров'я та майна, охорону навколишнього середовища, обов'язкові вимоги техніки безпеки і виробничої санітарії.
¨ Вимоги сумісності та взаємозамінності продукції.
¨ Методи контролю вимог до якості продукції, робіт і послуг, що забезпечують їх безпеку для життя, здоров'я та майна, охорону навколишнього середовища, сумісність і взаємозамінність продукції.
¨ Основні споживчі та експлуатаційні властивості продукції, вимоги до упаковки, маркування, транспортування та зберігання, утилізації.
¨ Положення, що забезпечують технічну єдність при розробці, виробництві, експлуатації продукції та наданні послуг, правила забезпечення якості продукції, збереження та раціональне використання всіх видів ресурсів, терміни, визначення та інші загальнотехнічні правила і норми.
Умови підготовки систем якості до сертифікації:
1. Наявність точно встановлених процедур.
2. Незначна кількість повернень / відхилень.
3. Наявність випробувальних лабораторій.
4. Висока продуктивність.
5. Наявність на підприємствах менеджерів з якості.
6. Застосування статистичних методів контролю процесів.
7. Наявність документально оформлених процедур
8. Наявність організаційно оформлених систем якості
9. Наявність відділу якості
10. Організація контролю за продукцією
11. Точне визначення відповідальності.
12. Організація виявлення дефектів.
Сертифікована система управління якістю є гарантією високої стабільності та стійкості якості продукції, що випускається постачальником.
Наявність сертифікату на систему якості є необхідною умовою для збереження конкурентних переваг на ринку.
1. Відсутність проблем з управлінням виробництвом.
2. Мало претензій від замовників.
Варіанти оцінки замовником системи менеджменту якості постачальника:
1. Клієнт задоволений твердженням про наявність у постачальника системи якості.
2. Клієнт просить надати документи у підтвердженні такого твердження.
3. Клієнт хоче перевірити і оцінити сам систему якості постачальника.
4. Клієнт вимагає сертифікації системи якості органом, якому він довіряє.
1.2. Система якості
Система якості створюється і впроваджується як засіб, що забезпечує проведення певної політики і досягнення поставленої мети.
Політика підприємства в області якості формується вищим керівництвом підприємства.
Система якості включає: забезпечення якості; управління якістю; поліпшення якості. Вона створюється керівництвом підприємства як засіб реалізації політики у сфері якості.
У системі якості функціонують замовник (споживач) і постачальник (виробник).
Система якості, що забезпечує політику підприємства і досягнення мети в області якості включає:
1. Маркетинг, пошук і вивчення ринку.
2. Проектування та / або розробка технічних вимог, розробка продукції.
3. Матеріально-технічне постачання.
4. Підготовка та розробка технічних процесів.
5. Виробництво.
6. Контроль, проведення випробувань і обстежень.
7. Упаковка та зберігання.
8. Реалізація та розподіл
9. Монтаж і експлуатація.
10. Технічна допомога в обслуговуванні.
11. Утилізація після використання.
Первинним є формування та документальне оформлення керівництвом фірми (підприємства) політики в області якості.
При формуванні політики можуть бути наступні напрямки:
¨ поліпшення економічного стану підприємства за рахунок поліпшення якості;
¨ розширення або завоювання нових ринків збуту;
¨ досягнення технічного рівня продукції, що перевищує рівень провідних підприємств та фірм;
¨ зниження дефектності та ін
Політика в області якості повинна бути викладена в спеціальному документі, оформлена у вигляді програми.
Загальна система управління якістю може мати підсистеми за окремими видами продукції або діяльності фірми.
Діяльність по гарантії якості включає:
¨ планування та проектування;
¨ проектування технологічних процесів і підготовка виробництва;
¨ виготовлення;
¨ перевірка якості;
¨ запобігання погіршення якості;
¨ реклама;
¨ збут;
¨ післяпродажне обслуговування;
¨ отримання інформації від споживача;
¨ перевірка системи гарантії якості.
Приклад. Агрегатний завод провів роботу по впровадженню системи управління якістю продукції у зв'язку із зростаючою конкуренцією на ринку збуту. Робота проходила за наступною схемою.
В кінці травня Генеральним директором підписана "Керівництво з якості агрегатного заводу". У документі містяться основні положення щодо управління, забезпечення та поліпшення якості продукції заводу, що стосуються всіх виробничих підрозділів, служб маркетингу, проектування і збуту.
Створена служба якості, що координує всі підрозділи підприємства в області якості. Служба якості розробляє методичні рекомендації з якості. Функціонально і адміністративно ця служба підпорядковується тільки Генеральному директору.
Служба якості побудована відповідно до стандартів ISO 9001.
Функціональна підпорядкованість служб заводу службі якості показана на рис. 1.
Директор з виробничої діяльності |
Генеральний директор заводу |
Виробнича служба |
Служба головного інженера |
Комерційна служба |
Механоскладальне виробництво |
Пресове виробництво |
Автоматне виробництво |
Виробництво пластмас |
Ливарно-гальванічне виробництво |
Виробництво вкладишів |
Виробництво металокераміки |
Виробництво вентилів |
Комплекс виготовлення конвеєрів |
Станко-інструментальне виробництво |
Виробництво з ремонту устаткування |
Служба якості, заступник генерального директора з якості |
Служба маркетингу |
Дирекція з розвитку |
Дирекція з виробництва |
Дирекція з економіки та фінансів |
Дирекція з персоналу |
Відділ збуту |
Рис. 1. Функціональна підпорядкованість служб заводу службі якості
Таким чином у функціональному підпорядкуванні служби якості знаходяться: служба маркетингу, дирекція з розвитку, дирекція з виробництва, дирекція з економіки та фінансів, дирекція з персоналу, відділ збуту.
Керівництво підприємства не тільки контролює відповідність якості міжнародним стандартам, але прагне до постійного вдосконалення якості.
Спеціалізовані служби вивчають потреби споживачів та їх вимоги до якості продукції.
Невідповідність якості продукції певним стандартам виявляється безпосередньо в процесі виробництва. Для цього контроль якості здійснюється по всьому технологічному ланцюжку:
¨ вхідний контроль матеріалів і комплектуючих виробів забезпечується відповідними лабораторіями;
¨ у виробництвах заводу поєднуються методи активного контролю, вбудовані в технологічне обладнання, а також вибірковий або повний контроль за операціями і остаточний контроль готових виробів;
¨ лабораторії оснащені спеціальними стендами для періодичних випробувань виробів.
При цьому керівники підприємства віддають пріоритет попередження відхилень якості від стандартів, а не виявлення та усунення.
Весь персонал залучається до роботи з якості. Для цього розроблені заходи щодо підвищення мотивації працівників, що включають гнучку систему заохочень та стягнень, підвищення кваліфікації.
Підготовка кадрів диференційована за категоріями працівників: керівний персонал, технічний персонал працівники служби якості, виробничі робітники.
Встановлені жорсткі вимоги до керівного персоналу, які передбачають дисциплінарні та матеріальні заходи за упущення в роботі за якістю, за небажання або невміння виконувати свої обов'язки.
Відпрацьована система перевірки якості при продажу продукції та купівлі матеріалів і комплектуючих виробів. Для цього складається договір.
При продажу виробів підприємства служба якості, юридичним бюро, фінансово-економічним відділом ретельно аналізуються потреби підприємства та побажання клієнта.
2. Структурування функції якості
Кожен виріб повинен відображати основні функціональні та стимулюючі характеристики якості. При цьому мова йде про те як, яке визначається споживачем. Потрібно виходити з того, що покупець навряд чи буде говорити про багатьох показниках якості. Його цікавить не більше двох-трьох. Тому виникає проблема інженерного втілення якості у виріб.
Для вирішення цієї проблеми застосовується метод Структурування Функції Якості (СФК).
СФК розроблений в Японії в кінці 60-х років. Однією з перших його застосувала МІЦУБІСІ на будівельному верфі в Кобе. Надалі цей метод отримав широке поширення в корпорації Форда.
Структурування функції якості корпорація Форда визначає наступним чином:
"Засіб планування для перекладу характеристик якості, які вимагає покупець (тобто його бажання, потреби, очікування), у відповідні риси виробу.
Модель СФК розроблена доктором Ф Яукухара. Процес СФК складається з чотирьох фаз:
1. Планування розробки виробу.
2. Структуризація проекту.
3. Планування технологічного процесу.
4. Планування виробництва.
Фаза 1. Планування розробки вироби
Вимоги покупця встановлюються, осмислюються і переводяться на мову інженерного проектування в терміни, які називаються Непрямими Показниками Якості. Найбільш важливі з них використовуються для наступної фази.
Фаза 2. Структуризація проекту
Розглядаються різні концепції розробки вироби, що задовольняло б вимогам структурування, і відбираються краща. Потім проект деталізується, при цьому особлива увага приділяється істотним характеристикам вироби, які обчислені за вимогами покупців, структурованим у фазі 1. Деталі розробки вироби потім структуруються у фазі 3.
Фаза 3. Планування технологічного процесу
Розглядається технологічний процес розробки виробу. Після відбору найбільш придатних концепцій процесу, здатного виробляти вироби з урахуванням тих характеристик, які вже структуровані, процес деталізується в термінах суттєвих операцій та параметрів. Ці характеристики потім структуруються у наступній фазі.
Фаза 4. Планування виробництва.
На цій заключній фазі розглядаються методи управління процесом. Ці методи повинні забезпечити виробництво виробів відповідно до їх найважливішими характеристиками, визначеними в фазі 2 і, отже, що задовольняють вимогам покупця.
Отже, протягом всього 4-фазового процесу СФК для проекту вироби, розробки процесу і його інженерного забезпечення створюється виріб, що задовольняє вимогам покупця.
СФК вимагає знань і досвіду з різних областей і може здійснюватися колективом фахівців різних спеціальностей.
2.1.Текущее управління якістю
Поточне управління якістю пов'язано з контролем технологічних процесів. Визначаються контрольні параметри технологічного процесу. Вихід за межі допустимого діапазону контрольних параметрів може призвести до випуску бракованої продукції. Відхилення параметрів відбуваються під впливом випадкових чинників. Для контролю якості технологічних процесів застосовуються статистичні методи. Найбільш поширені:
Діаграма Парето. Використовується для оцінки частоти появи шлюбу (відхилення в розмірах деталей, неякісна сировина, порушення технологічного процесу та ін.)
Досвід дослідження частоти шлюбу показує, що мале число видів браку становить велику частку загального числа.
Сумарна частота появи браку категорії "інші" не повинна перевищувати 10%, тобто в інші повинні входити види шлюбу, сумарна частка яких не перевищує 10%.
Схема Ісікави - "риб'ячий скелет".
Відображає логічну структуру відносин між елементами, етапами, роботами, складовими досліджуваний технологічний процес. Схема будується за принципом чотирьох компонентів, що впливають на якість продукції: матеріал, машини, сировина, люди. При її побудові фактори розташовуються за значимістю (ближче до мети будується більш значимий фактор). При цьому кожен фактор проходь свій цикл попередньої обробки і може бути розбитий на більш дрібні, на більш деталізовані схеми. (Див. схему).
Операції, що становлять обробку показані стрілками Кожна стрілка пов'язана з оцінками тих чи інших показників. Наприклад, виріб нагрівається виникає необхідність у контролі температурного режиму. "Риб'ячий скелет є інструментом логічного вирішення завдання.
Схема може застосовуватися при аналізі якості виробів у цілому, а також окремих етапів його виготовлення.
Контрольні листки, в яких містяться відомості про технологічні процеси.
Застосовуються гістограми, контрольні карти і ін
Контрольні карти є одним з основних інструментів у великому арсеналі статистичних методів контролю якості.
Одним з основних інструментів у великому арсеналі статистичних методів контролю якості є контрольні карти. Прийнято вважати, що ідея контрольної карти належить відомому американському статистику Уолтеру Л. Шухарта. Вона була висловлена в 1924 р. і докладно описана у 1931 р. Спочатку вони використовувалися для реєстрації результатів вимірів необхідних властивостей продукції. Вихід параметра за межі поля допуску свідчив про необхідність зупинки виробництва і проведення коригування процесу відповідно до знань фахівця, керуючого виробництвом.
Це давало інформацію про те, коли хто, на якому обладнанні отримував шлюб в минулому.
Однак, у цьому випадку рішення про коригування приймалося тоді, коли шлюб вже був отриманий. Тому важливо було знайти процедуру, яка б накопичувала інформацію не тільки для ретроспективного дослідження, але і для використання при прийнятті рішень. Ця пропозиція опублікував американський статистик І. Пейдж в 1954 р. Карти, які використовуються при прийнятті рішень називаються кумулятивними.
Контрольна карта (рис. 2) складається з центральної лінії, двох контрольних меж (над і під центральною лінією) і значень характеристики (показника якості), нанесених на карту для представлення стану процесу.
Верхня межа |
Центральна лінія |
Нижня межа |
Номер вибірки |
20 |
19 |
18 |
17 |
16 |
15 |
14 |
13 |
12 |
11 |
6 |
Рис. 2. Контрольна карта
У певні періоди часу відбирають (все підряд; вибірково; періодично з безперервного потоку і т. д.) n виготовлених виробів і вимірюють контрольований параметр.
Результати вимірювань наносять на контрольну карту, і залежно від цього значення приймають рішення про коригування процесу або про продовження процесу без коректувань.
Сигналом про можливу разналадке технологічного процесу можуть служити:
* Вихід точки за контрольні межі (точка 6); (процес вийшов з-під контролю);
* Розташування групи послідовних точок близько однієї контрольної кордону, але не вихід за неї (11, 12, 13, 14), що свідчить про порушення рівня настроювання обладнання;
* Сильне розсіювання точок (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольній карті щодо середньої лінії, що свідчить про зниження точності технологічного процесу.
При наявності сигналу про порушення виробничого процесу повинна бути виявлена і усунена причина порушення.
Таким чином, контрольні картки використовуються для виявлення певної причини, але не випадковою.
Під певною причиною слід розуміти існування факторів, які допускають вивчення. Зрозуміло, що таких чинників слід уникати.
Варіація ж, обумовлена випадковими причинами необхідна, вона неминуче є у будь-якому процесі, навіть якщо технологічна операція проводиться з використанням стандартних методів і сировини. Виключення випадкових причин варіації неможливо технічно чи економічно недоцільно.
Часто при визначенні факторів, що впливають на який-небудь результативний показник, що характеризує якість використовують схеми Ісікава.
Вони були запропоновані професором Токійського університету Каору Ісікава в 1953 р. під час аналізу різних думок інженерів. Інакше схему Ісікава називають діаграмою причин і результатів, діаграмою "риб'ячий кістяк", деревом і т. д.
Вона складається з показника якості, що характеризує результат і факторних показників (рис. 3).
Побудова діаграм включає наступні етапи:
¨ вибір результативного показника, що характеризує якість виробу (процесу і т. д.);
¨ вибір головних причин, що впливають на показник якості. Їх необхідно помістити в прямокутники ("великі кістки");
¨ вибір вторинних причин ("середні кістки"), що впливають на головні;
¨ вибір (опис) причин третинного порядку ("дрібні кістки"), які впливають на вторинні;
¨ ранжування факторів за їх значимістю і виділення найбільш важливих.
Діаграми причин і результатів мають універсальне застосування. Так, вони широко застосовуються при виділенні найбільш значущих чинників, що впливають, наприклад, на продуктивність праці.
Відзначається, що кількість істотних дефектів незначно і викликаються вони, як правило, невеликою кількістю причин. Таким чином, з'ясувавши причини появи нечисленних істотно важливих дефектів, можна усунути майже усі втрати.
Показник якості |
"Велика кістка" |
"Середня кістка" |
"Дрібна кістка" |
результат |
факторні показники |
Рис. 3. Структура діаграми причин і результатів
Ця проблема може вирішуватися за допомогою діаграм Парето.
Розрізняють два види діаграм Парето:
1. За результатами діяльності. Вони служать для виявлення головної проблеми і відображають небажані результати діяльності (дефекти, відмови і т. д.);
2. З причин (факторів). Вони відображають причини проблем, які виникають в ході виробництва.
Рекомендується будувати багато діаграм Парето, використовуючи різні способи класифікації як результатів, так і причин призводить до цих результатів. Кращою слід вважати таку діаграму, яка виявляє нечисленні, істотно важливі фактори, що і є метою аналізу Парето.
Побудова діаграм Парето включає наступні етапи:
1. Вибір виду діаграми (за результатами діяльності або з причин (факторів).
2. Класифікація результатів (причин). Зрозуміло, що будь-яка класифікація має елемент умовності, однак, більшість спостережуваних одиниць будь-якої сукупності не повинні потрапляти і рядок "інші".
3. Визначення методу та періоду збору даних.
4. Розробка контрольного листка для реєстрації даних з перерахуванням видів, що збирається. У ньому необхідно передбачити місце для графічної реєстрації даних.
Разом за типами дефектів |
Групи даних |
А. Тріщини |
Типи дефектів |
Б. |
Г. |
В. |
Інші |
10 |
100 |
Разом |
5. Ранжування даних, отриманих по кожному перевіряється ознакою в порядку значимості. Групу "інші" слід приводити в останньому рядку незалежно від того, наскільки великим вийшло число.
6. Побудова столбиковой діаграми.
Значний інтерес представляє побудова діаграм Парето в поєднанні з діаграмою причин і наслідків.
Виявлення головних факторів, що впливають на якість продукції дозволяє ув'язати показники виробничого якості з яких-небудь показником, що характеризує споживчу якість.
Для такої ув'язки можливе застосування регресійного аналізу.
Наприклад, в результаті спеціально організованих спостережень за результатами шкарпетки взуття та подальшої статистичної обробки отриманих даних, було встановлено, що термін служби взуття (у), залежить від двох змінних: щільності матеріалу підошви в г / см 3 (х1) та межі міцності зчеплення підошви з верхом взуття в кг / см 2 (х2). Варіація цих факторів на 84,6% пояснює варіацію результативної ознаки (множинний коефіцієнт корекції R = 0,92), а рівняння регресії має вигляд:
у = 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2
Таким чином, вже в процесі виробництва знаючи характеристики факторів х1 і х2 можна прогнозувати термін служби взуття. Покращуючи вищеназвані параметри, можна збільшити термін носіння взуття. Виходячи з необхідного терміну служби взуття, можна вибирати технологічно допустимі і економічно оптимальні рівні ознак виробничого якості.
Найбільше практичне поширення має характеристика якості досліджуваного процесу шляхом оцінки якості результату цього процесу У цьому випадку мова про контроль якості виробів, деталей, одержуваних на тій чи іншій операції. Найбільше поширення мають несуцільні методи контролю, а найбільш ефективні ті з них, які базуються на теорії вибіркового методу спостереження.
Розглянемо приклад.
На електроламповому заводі цех виробляє електролампочки.
Для перевірки якостей ламп відбирають сукупність 25 штук і піддають випробуванню на спеціальному стенді (змінюється напруга, стенд піддається вібрації і т. д.). Щогодини знімають показання про тривалість горіння ламп. Отримано такі результати:
6; 6; 4; 5; 7;
5, 6, 6, 7, 8;
5; 7; 7; 6; 4;
5, 6, 8, 7; 5;
7; 6; 5, 6, 6.
Перш за все необхідно побудувати ряд розподілу.
Потім слід визначити
1) середню тривалість горіння ламп:
2) Моду (варіант, який найчастіше зустрічається у статистичному ряду). Вона дорівнює 6;
3) Медіану (значення, яке розташоване в середині ряди. Це таке значення ряду, яке ділить його чисельність на дві рівні частини). Медіана дорівнює, також 6.
Побудуємо криву розподілу (полігон) (рис. 4).
Рис. 4. Розподіл ламп по тривалості горіння
Визначимо розмах:
R = Х max - Х min = 4 години.
Він характеризує межі зміни варьирующего ознаки. Середнє абсолютне відхилення:
Це середня міра відхилення кожного значення ознаки від середньої.
Середнє квадратичне відхилення:
Розрахуємо коефіцієнти варіації:
1) за розмахом:
2) за середнім абсолютним відхиленням:
3) за середніми квадратичними відношенню:
З точки зору якості продукції, коефіцієнти варіації повинні бути мінімальними.
Так як завод цікавить не якість контрольних ламп, а всіх ламп, виникає питання про розрахунок середньої помилки вибірки:
яка залежить від коливання ознаки (s) і від числа від відібраних одиниць (n).
Гранична помилка вибірки D =
Таким чином, з ймовірністю 0,954 очікується, що середня тривалість горіння буде не менше, ніж 5,6 години і не більше, ніж 6,4 години. З точки зору якості продукції необхідно прагнути до зменшення цих відхилень.
Зазвичай при статистичному контролі якості допустимий рівень якості, який визначається кількістю виробів, які пройшли контроль і мали якість нижче мінімально прийнятного, коливається від 0,5% до 1% виробів. Проте, для компаній, які прагнуть випускати продукцію тільки вищої якості цей рівень може бути недостатнім. Наприклад, "Toyota" прагне звести рівень шлюбу до нуля, маючи на увазі, що хоча і випускаються мільйони автомобілів, але кожен покупець набуває лише один із них. Тому поряд із статистичними методами контролю якості на фірмі розроблені прості засоби контролю якості всіх деталей, що виготовляються (TQM). Статистичний контроль якості в першу чергу застосовується у відділеннях фірми, де продукція виготовляється партіями. Наприклад, в лоток високошвидкісного автоматичного процесу після обробки надходить 50 або 100 деталей, з яких контроль проходять тільки перша і остання. Якщо обидві деталі не мають дефектів, то всі деталі вважаються хорошими. Однак, якщо остання деталь виявиться бракованою, то буде знайдена і перша дефектна деталь в партії, а весь шлюб буде вилучено. Для того, щоб жодна партія не уникла контролю, прес автоматично відключається після обробки чергової партії заготовок. Застосування вибіркового статистичного контролю має ефект всеосяжного тоді, коли кожна виробнича операція виконується стабільно завдяки ретельній налагодження обладнання, використання якісної сировини і т. д.
Велику роль у забезпеченні якості відіграє статистичний приймальний контроль.
2.2.Статістіческій приймальний контроль за альтернативною ознакою. Стандарти статистичного приймального контролю.
Основною характеристикою партії виробів за альтернативною ознакою є генеральна частка дефектних виробів.
де
D - число дефектних виробів в партії обсягом N виробів.
У практиці статистичного контролю генеральна частка q невідома і її слід оцінити за результатами контролю випадкової вибірки об'ємом n виробів, з яких m дефектних.
Під планом статистичного контролю розуміють систему правил, що вказують методи відбору виробів для перевірки, і умови, при яких партію слід прим'яти, забракувати або продовжити контроль.
Розрізняють такі види планів статистичного контролю партії продукції за альтернативною ознакою:
* Одноступінчаті плани, згідно з якими, якщо серед n випадково відібраних виробів число дефектних m виявиться не більше приймального числа С (m
* Двоступінчасті плани, згідно з якими, якщо серед n 1 випадково відібраних виробів число дефектних m 1 виявиться не більше приймального числа C 1 (m 1
* Багатоступінчасті плани є логічним продовженням двоступеневих. Спочатку береться партія обсягом n 1 і визначається число дефектних виробів m 1. Якщо m 1 
* Послідовний контроль, при якому рішення про контрольовану партії приймається після оцінки якості вибірок, загальне число яких заздалегідь не встановлено і визначається в процесі яка за результатами попередніх вибірок.
Одноступінчасті плани простіше в сенсі організації контролю на виробництві. Двоступінчасті, багатоступінчасті й послідовні плани контролю забезпечують при тому ж обсязі вибірки більшу точність прийнятих рішень, але вони більш складні у організаційному плані.
Завдання вибіркового приймального контролю фактично зводиться до статистичної перевірки гіпотези про те, що частка дефектних виробів q в партії дорівнює допустимій величині q o, тобто H 0:: q = q 0.
Завдання правильного вибору плану статистичного контролю полягає в тому, щоб зробити помилки першого і другого роду малоймовірними. Нагадаємо, що помилки першого роду пов'язані з можливістю помилково забракувати партію виробів; помилки другого роду пов'язані з можливістю помилково пропустити браковану партію
Стандарти статистичного приймального контролю
Для успішного застосування статистичних методів контролю якості продукції велике значення має наявність відповідних інструкцій і стандартів, які повинні бути доступні широкому колу інженерно-технічних працівників. Стандарти на статистичний приймальний контроль забезпечують можливість об'єктивно порівнювати рівні якості партій однотипної продукції як у часі, так і по різним підприємствам.
Зупинимося на основних вимогах до стандартів по статистичному приймальному контролю.
Перш за все стандарт повинен містити доволі велике число планів, що мають різні оперативні характеристики. Це важливо, тому що дозволить вибирати плани контролю з урахуванням особливостей виробництва та вимог споживача до якості продукції. Бажано, щоб у стандарті були вказані різні типи планів: одноступінчаті, двоступінчасті, багатоступінчасті, плани послідовного контролю і т. д.
Основними елементами стандартів з приймального контролю є:
1. Таблиці планів вибіркового контролю, що застосовуються в умовах нормального ходу виробництва, а також планів для посиленого контролю в умовах розладнань і для полегшення контролю при досягненні високої якості.
2. Правила вибору планів з урахуванням особливостей контролю.
3.Правила переходу з нормального контролю на посилений або полегшений і зворотного переходу при нормальному ході виробництва.
4.Методи обчислення подальших оцінок показників якості контрольованого процесу.
У залежності від гарантій, що забезпечуються планами приймального контролю, розрізняють такі методи побудови планів:
* Встановлюють значення ризику постачальника
* Вибирають одну точку на кривій оперативної характеристики і приймають одне або кілька додаткових незалежних умов.
Перша система планів статистичного приймального контролю, що знайшла широке застосування в промисловості, була розроблена Доджем і Ролігом. Плани цієї системи передбачають суцільний контроль виробів з забракованих партій і заміну дефектних виробів придатними.
У багатьох країнах набув поширення американський стандарт МИЛ-СТД-ЛО5Д. Вітчизняний стандарт ГОСТ-18242-72 з побудови близький до американського і містить плани одноступінчатого і двоступінчастого приймального контролю. В основу стандарту покладено поняття прийнятного рівня якості (ПРУК) q 0, яке розглядається як максимально допустима споживачем частка дефектних виробів в партії, виготовленої при нормальному ході виробництва. Імовірність
При контролі виробів за кількома ознаками стандарт рекомендує класифікувати дефекти на три класи: критичні, значні і малозначні.
Висновок
Система управління якістю являє собою сукупність управлінських органів і об'єктів управління, заходів, методів і засобів, спрямованих на встановлення, забезпечення і підтримка високого рівня продукції.
Система управління якістю повинна задовольняти вимогам стандартів ISO 9000.
Велику роль у контролі якості відіграють статистичні методи.
У контролі якості з успіхом застосовуються контрольні картки.
Діаграми Парето служать для виявлення нечисленних, істотно важливих дефектів і причин їх виникнення.
Список літератури:
1. Воскобойніков В. Нові підходи до управління якістю продукції. / / Економіка і життя .- 1999 .- грудень. (№ 50) .- с.15.
2. Глічев А.В. Сучасне уявлення про механізм управління якістю продукції. / / Стандарти і якість .- 1998 .- № 3.
3. Керівництво за якістю. / Воронезьке акціонерне літакобудівне товариство .- Воронеж, 1993.
6; 6; 4; 5; 7;
5, 6, 6, 7, 8;
5; 7; 7; 6; 4;
5, 6, 8, 7; 5;
7; 6; 5, 6, 6.
Перш за все необхідно побудувати ряд розподілу.
| Тривалість горіння (х) | частота (f) | x * f | У% до підсумку | Накопичений відсоток | ||
| 4 | 2 | 8 | 4 | 8 | 8 | 8 |
| 5 | 6 | 30 | 6 | 6 | 24 | 32 |
| 6 | 9 | 54 | 0 | 0 | 36 | 68 |
| 7 | 6 | 42 | 6 | 6 | 24 | 92 |
| 8 | 2 | 16 | 4 | 8 | 8 | 100 |
| 25 | 150 | 20 | 28 | 100 | - |
1) середню тривалість горіння ламп:
2) Моду (варіант, який найчастіше зустрічається у статистичному ряду). Вона дорівнює 6;
3) Медіану (значення, яке розташоване в середині ряди. Це таке значення ряду, яке ділить його чисельність на дві рівні частини). Медіана дорівнює, також 6.
Побудуємо криву розподілу (полігон) (рис. 4).
9 |
8 |
7 |
6 |
5 |
4 |
3 |
2 |
Число ламп |
Тривалість горіння |
1 |
8 |
7 |
6 |
5 |
4 |
3 |
2 |
1 |
Рис. 4. Розподіл ламп по тривалості горіння
Визначимо розмах:
R = Х max - Х min = 4 години.
Він характеризує межі зміни варьирующего ознаки. Середнє абсолютне відхилення:
Це середня міра відхилення кожного значення ознаки від середньої.
Середнє квадратичне відхилення:
Розрахуємо коефіцієнти варіації:
1) за розмахом:
2) за середнім абсолютним відхиленням:
3) за середніми квадратичними відношенню:
З точки зору якості продукції, коефіцієнти варіації повинні бути мінімальними.
Так як завод цікавить не якість контрольних ламп, а всіх ламп, виникає питання про розрахунок середньої помилки вибірки:
яка залежить від коливання ознаки (s) і від числа від відібраних одиниць (n).
Гранична помилка вибірки D =
Таким чином, з ймовірністю 0,954 очікується, що середня тривалість горіння буде не менше, ніж 5,6 години і не більше, ніж 6,4 години. З точки зору якості продукції необхідно прагнути до зменшення цих відхилень.
Зазвичай при статистичному контролі якості допустимий рівень якості, який визначається кількістю виробів, які пройшли контроль і мали якість нижче мінімально прийнятного, коливається від 0,5% до 1% виробів. Проте, для компаній, які прагнуть випускати продукцію тільки вищої якості цей рівень може бути недостатнім. Наприклад, "Toyota" прагне звести рівень шлюбу до нуля, маючи на увазі, що хоча і випускаються мільйони автомобілів, але кожен покупець набуває лише один із них. Тому поряд із статистичними методами контролю якості на фірмі розроблені прості засоби контролю якості всіх деталей, що виготовляються (TQM). Статистичний контроль якості в першу чергу застосовується у відділеннях фірми, де продукція виготовляється партіями. Наприклад, в лоток високошвидкісного автоматичного процесу після обробки надходить 50 або 100 деталей, з яких контроль проходять тільки перша і остання. Якщо обидві деталі не мають дефектів, то всі деталі вважаються хорошими. Однак, якщо остання деталь виявиться бракованою, то буде знайдена і перша дефектна деталь в партії, а весь шлюб буде вилучено. Для того, щоб жодна партія не уникла контролю, прес автоматично відключається після обробки чергової партії заготовок. Застосування вибіркового статистичного контролю має ефект всеосяжного тоді, коли кожна виробнича операція виконується стабільно завдяки ретельній налагодження обладнання, використання якісної сировини і т. д.
Велику роль у забезпеченні якості відіграє статистичний приймальний контроль.
2.2.Статістіческій приймальний контроль за альтернативною ознакою. Стандарти статистичного приймального контролю.
Основною характеристикою партії виробів за альтернативною ознакою є генеральна частка дефектних виробів.
де
D - число дефектних виробів в партії обсягом N виробів.
У практиці статистичного контролю генеральна частка q невідома і її слід оцінити за результатами контролю випадкової вибірки об'ємом n виробів, з яких m дефектних.
Під планом статистичного контролю розуміють систему правил, що вказують методи відбору виробів для перевірки, і умови, при яких партію слід прим'яти, забракувати або продовжити контроль.
Розрізняють такі види планів статистичного контролю партії продукції за альтернативною ознакою:
* Одноступінчаті плани, згідно з якими, якщо серед n випадково відібраних виробів число дефектних m виявиться не більше приймального числа С (m
* Двоступінчасті плани, згідно з якими, якщо серед n 1 випадково відібраних виробів число дефектних m 1 виявиться не більше приймального числа C 1 (m 1
* Багатоступінчасті плани є логічним продовженням двоступеневих. Спочатку береться партія обсягом n 1 і визначається число дефектних виробів m 1. Якщо m 1
* Послідовний контроль, при якому рішення про контрольовану партії приймається після оцінки якості вибірок, загальне число яких заздалегідь не встановлено і визначається в процесі яка за результатами попередніх вибірок.
Одноступінчасті плани простіше в сенсі організації контролю на виробництві. Двоступінчасті, багатоступінчасті й послідовні плани контролю забезпечують при тому ж обсязі вибірки більшу точність прийнятих рішень, але вони більш складні у організаційному плані.
Завдання вибіркового приймального контролю фактично зводиться до статистичної перевірки гіпотези про те, що частка дефектних виробів q в партії дорівнює допустимій величині q o, тобто H 0:: q = q 0.
Завдання правильного вибору плану статистичного контролю полягає в тому, щоб зробити помилки першого і другого роду малоймовірними. Нагадаємо, що помилки першого роду пов'язані з можливістю помилково забракувати партію виробів; помилки другого роду пов'язані з можливістю помилково пропустити браковану партію
Стандарти статистичного приймального контролю
Для успішного застосування статистичних методів контролю якості продукції велике значення має наявність відповідних інструкцій і стандартів, які повинні бути доступні широкому колу інженерно-технічних працівників. Стандарти на статистичний приймальний контроль забезпечують можливість об'єктивно порівнювати рівні якості партій однотипної продукції як у часі, так і по різним підприємствам.
Зупинимося на основних вимогах до стандартів по статистичному приймальному контролю.
Перш за все стандарт повинен містити доволі велике число планів, що мають різні оперативні характеристики. Це важливо, тому що дозволить вибирати плани контролю з урахуванням особливостей виробництва та вимог споживача до якості продукції. Бажано, щоб у стандарті були вказані різні типи планів: одноступінчаті, двоступінчасті, багатоступінчасті, плани послідовного контролю і т. д.
Основними елементами стандартів з приймального контролю є:
1. Таблиці планів вибіркового контролю, що застосовуються в умовах нормального ходу виробництва, а також планів для посиленого контролю в умовах розладнань і для полегшення контролю при досягненні високої якості.
2. Правила вибору планів з урахуванням особливостей контролю.
3.Правила переходу з нормального контролю на посилений або полегшений і зворотного переходу при нормальному ході виробництва.
4.Методи обчислення подальших оцінок показників якості контрольованого процесу.
У залежності від гарантій, що забезпечуються планами приймального контролю, розрізняють такі методи побудови планів:
* Встановлюють значення ризику постачальника
* Вибирають одну точку на кривій оперативної характеристики і приймають одне або кілька додаткових незалежних умов.
Перша система планів статистичного приймального контролю, що знайшла широке застосування в промисловості, була розроблена Доджем і Ролігом. Плани цієї системи передбачають суцільний контроль виробів з забракованих партій і заміну дефектних виробів придатними.
У багатьох країнах набув поширення американський стандарт МИЛ-СТД-ЛО5Д. Вітчизняний стандарт ГОСТ-18242-72 з побудови близький до американського і містить плани одноступінчатого і двоступінчастого приймального контролю. В основу стандарту покладено поняття прийнятного рівня якості (ПРУК) q 0, яке розглядається як максимально допустима споживачем частка дефектних виробів в партії, виготовленої при нормальному ході виробництва. Імовірність
При контролі виробів за кількома ознаками стандарт рекомендує класифікувати дефекти на три класи: критичні, значні і малозначні.
Висновок
Система управління якістю являє собою сукупність управлінських органів і об'єктів управління, заходів, методів і засобів, спрямованих на встановлення, забезпечення і підтримка високого рівня продукції.
Система управління якістю повинна задовольняти вимогам стандартів ISO 9000.
Велику роль у контролі якості відіграють статистичні методи.
У контролі якості з успіхом застосовуються контрольні картки.
Діаграми Парето служать для виявлення нечисленних, істотно важливих дефектів і причин їх виникнення.
Список літератури:
1. Воскобойніков В. Нові підходи до управління якістю продукції. / / Економіка і життя .- 1999 .- грудень. (№ 50) .- с.15.
2. Глічев А.В. Сучасне уявлення про механізм управління якістю продукції. / / Стандарти і якість .- 1998 .- № 3.
3. Керівництво за якістю. / Воронезьке акціонерне літакобудівне товариство .- Воронеж, 1993.