Управління технічною підготовкою основного виробництва

Управління технічною підготовкою основного виробництва

Введення

Багато задач з управління основним виробництвом пов'язані з наявністю відомостей про технічну підготовку виробництва. На кожне знову освоюване виробництвом готовий виріб ці відомості розраховують і зберігають в пам'яті ЕОМ. На кожен новий виріб повинні вводитися в пам'ять наступні дані: повний перелік всіх деталей і вузлів з ​​умовами їх входимость, тобто дерево структури виробу; специфіковані за типорозмірами норми витрат матеріалів на кожну деталь; перелік робочих операцій на виготовлення кожної деталі, складання вузлів та вироби; перелік підготовчо-заключних, транспортних та інших операцій на виготовлення кожної деталі, складання вузлів та вироби; нормативний розмір партії деталей (якщо розмір партії не обчислюється кожного разу перед її запуском); штучний час (час на обробку однієї деталі) по кожній робочої операції; підготовчо-заключний, транспортне та інше додатковий час (по партії деталей) для кожної робочої операції; розцінки штучного й підготовчо -заключного часу по кожній операції.

У міру вдосконалення технології, зміни використовуваних матеріалів все що зберігаються в пам'яті відомості повинні систематично оновлюватися. Відмінності між збереженими відомостями і фактично використовуваними матеріалами і технологією абсолютно недопустимі.

Комплекс програм для управління технічною підготовкою виробництва орієнтований на вирішення завдань, виконують такі розрахунки: специфікованих норм витрат матеріалів на виріб; нормативної трудомісткості і нормативної заробітної плати на деталь і на виріб; циклів і трудомісткості обробки деталей по цехах; розцінок обробки деталей з видачею нормативно- расценочние карт.

1. Розрахунок специфікованих норм витрат матеріалів на виріб

Рішення задачі дозволяє визначити норми витрат специфікованих за типорозмірами матеріалів на що випускаються підприємством готові вироби, а також частку кожного типорозміру матеріалу в загальній вазі вироби, вага заготовок з подальшим аналізом ефективності використання матеріалів.

Наявність специфікованих норм витрат матеріалів на готовий виріб дозволяє визначити специфікованих потреба в матеріалах і складати заявки на них у укрупнених групах; готувати вихідні дані для розрахунку відпускних цін; розраховувати зведені норми витрат матеріалів.

Розрахунок полягає в вилученні з пам'яті даних про специфікованих нормах витрат матеріалів на всі деталі і вузли, що входять в даний виріб відповідно до деревом структури виробу, і підсумовуванні їх за типорозмірами матеріалів:

де N _i - норма витрати i-го типорозміру матеріалу на виріб; n _id - норма витрати i-го типорозміру матеріалу на деталь d; k _d - Кількість деталей типу d у виробі. Надалі їх можна підсумувати за всіма планованим виробам, отримуючи зведену специфікованих за типорозмірами матеріалів потреба для підприємства в цілому.

Для складання заявки групують специфіковані норми витрат матеріалів по кожному виробу по заявляється укрупненим групам і потім підсумовують по всьому плановому випуску.

2. Розрахунок нормативної трудомісткості і нормативної заробітної плати на деталь

Подетальна нормативна трудомісткість і заробітна плата визначаються при калькулюванні вартості окремих деталей для внутрішньозаводського госпрозрахунку або при товарному відпустці деталей у вигляді готової продукції, в якості запасних частин. Крім того, ці дані потрібні для подальшого визначення загальної нормативної трудомісткості і витрати заробітної плати на виріб у цілому.

Розрахунок ведеться за формулами:

де Т _Д - подетальная нормативна трудомісткість; Т _{i 1} - штучний час на i-у операція, підсумовуваної по всіх п робітникам і підготовчо-заключним операціями; Т _{i 2} - підготовчо-заключний час на i-ту операцію (на партію деталей); П _Д - нормативний розмір партії деталей; Р _Д - нормативна заробітна плата на виготовлення деталі; Р _{i 1} - розцінка штучного часу на i-ту операцію; P _{i 2} - розцінка підготовчо-заключного часу на i-ту операцію; K _Д - кількість операцій при виготовленні цієї деталі.

Шляхом подальшого підсумовування можна визначити нормативну трудомісткість і нормативну заробітну плату для випуску деталей по кожному цеху і по підприємству в цілому.

3. Розрахунок нормативної трудомісткості і нормативної заробітної плати на виріб

При визначенні пропускної здатності виробничих підрозділів, цехів та дільниць, виробничих потужностей, складанні планів з праці і заробітної плати, плануванні необхідної чисельності та складу працюючих і в інших цілях необхідно знати нормативну трудомісткість і нормативну заробітну плату на один виріб.

Нормативна трудомісткість на виріб визначається наступним виразом:

де T _i - нормативна трудомісткість на виріб; T _ji - нормативна трудомісткість на виготовлення деталі j-го типу; d _j - кількість деталей j-го типу, необхідних для виготовлення одного i-го виробу (з урахуванням нормованого шлюбу); T _k - сумарний час на складальні операції вузла k-го типу (включаючи транспортні та інші додаткові операції); d _k - кількість вузлів k-го типу в одному виробі.

Нормативна заробітна плата на виріб визначається за аналогічним висловом, де замість трудомісткості використовуються нормативна заробітна плата на виготовлення деталі і розцінки на складальні операції по збірці вузлів. Підсумовування може здійснюватися за тим деталей і вузлів, які виготовляються і збираються в даному цеху, або по підприємству в цілому. У результаті розрахунку формуються, запам'ятовуються і видаються для використання відомості про нормативної трудомісткості та нормативної заробітної плати на виріб по цеху або по підприємству. Розрахунок циклів і трудомісткості обробки деталей по цехах. Цикли обробки партії деталей необхідні для календарного планування виробництва, з тим щоб забезпечити планомірний і ритмічний процес складання і випуску готових виробів. Цикл обробки деталей розраховується за формулою

де К _вн - середній коефіцієнт виконання норм; _Т сер - середній час затримки і транспортування деталей між операціями; d _оп - кількість операцій.

Трудомісткість обробки деталей по цехах полягає в підсумовуванні подетальної нормативної трудомісткості по всім деталям, що виготовляється в даному цеху.

4. Розрахунок розцінок обробки деталей і видача нормативно-расценочние карт

У деяких випадках важко вводити одночасно з початком виробництва нового виробу розцінки штучного й підготовчо-заключного часу за всіма операціями цього виробу.

Якщо відомо нормативний час обробки, штучне і підготовчо-заключний по кожній робочої операції, то розцінки на обробку деталей по операціях технологічного процесу розраховують на підставі встановлених тарифних коефіцієнтів відповідно до тарифної сіткою і розрядом роботи.

Ця процедура може також використовуватися при необхідності зміни розцінок. Розрахунок полягає в обчисленні відповідної розцінки шляхом множення нормативного часу, передбаченого для цієї операції, на коефіцієнт, що залежить від тарифної сітки та розряду робіт. Таблиця значень коефіцієнтів знаходиться в пам'яті ЕОМ і для розрахунку треба ввести ідентифікатори деталей, тарифні сітки і розряди робіт для кожної деталі. В результаті рішення задачі видається нормативно-розрахункова карта, в якій містяться відомості про норми часу і розцінки на всі або деякі (на вимогу) операції обробки деталі.

5. Управління основним виробництвом

Управління основним виробництвом повинно забезпечити випуск за планово-обліковий період в складальних цехах такого набору виробів, що визначений відповідним комплектом замовлень. За цей же період в цехах, що випускають деталі і вузли, повинні бути виготовлені комплекти деталей для випускаються в складальних цехах виробів, а в заготівельних цехах - заповнений витрата заготовок.

Набір робіт, а отже, і ритм для кожного планово-облікового періоду в серійному виробництві різні, так як вони визначаються змінним складом замовлень. На відміну від серійного масове виробництво характеризується єдиним ритмом роботи всіх виробничих ланок, який обумовлений ритмом випуску готової продукції. Тут основним завданням є узгодження ритмів всіх потокових ліній і конвеєрів, для чого потрібна підтримка на розрахунковому рівні заділів по всіх деталей і вузлів; набір робіт для кожного планово-облікового періоду практично однаковий.

Виготовлення в серійному виробництві деталей партіями, оптимальний розмір яких найчастіше не збігається з потребами складальних цехів, зумовлює необхідність розрахунку плану виробництва деталей для кожного планово-облікового періоду. Рішення такого завдання вимагає попереднього розрахунку загальної потреби в деталях даного типу, тобто потрібних для складання заданого числа і типів виробів, що випускаються. При цьому визначають "чисту" потреба, рівну загальної потреби за вирахуванням наявних виробничих запасів, а також деталей, що знаходяться у виробництві.

Різні партії деталей відрізняються як за трудомісткості їх виготовлення, так і за кількістю необхідних для цього ресурсів виробничих потужностей. Тому в серійному виробництві крім управління виробництвом деталей і заготовок необхідно також управління робочими місцями.

Календарний план не можна використовувати для безпосереднього управління виробничим процесом, так як він не враховує і не може врахувати можливі випадкові відхилення в наявних ресурсах, завантаження виробничих потужностей і ряд інших чинників.

Для безпосереднього управління виробничим процесом використовується змінно-добове планування, тобто складання оперативного змінного завдання. Воно формується на базі календарного плану і враховує оперативні відомості про забезпечення намічуваних робіт заготовками, інструментами, матеріалами, трудовими ресурсами і т.п. При цьому найважливішими є два питання: що включати в оперативний план, якщо деякі роботи з числа пропонуються календарним планом неможливо виконати через незабезпеченість ресурсами, і як конкретно розподіляти роботи між робочими місцями? Слід також пам'ятати про роботи, з різних причин не включених в попередні змінні завдання, і включати їх з відповідними пріоритетами, як тільки будуть ліквідовані що були обмеження на ресурси.

6. Управління виробництвом деталей

Комплекс завдань управління виробництвом деталей включає вирішення завдань міжцехового календарного планування.

У результаті вирішення цих завдань знаходять розподіл за плановими періодами часу запуску і випуску партій кожного типу деталей, по кожному цеху і по підприємству в цілому на весь горизонт планування з розбивкою за періодами. Одночасно в ході вирішення завдань визначають терміни початку і закінчення складання вузлів будь-якого проміжного рівня, аж до готового виробу.

Розрахунок плану виробництва і графіка запуску-випуску деталей по цеху і дільниці для кожного найменування деталі визначає показники обсягу виробничого плану на календарний період у штуках і нормо-годинах. Для цього використовується план по замовленнях; по ньому визначається план по запуску як сума всіх планових партій, що запускаються в даному місяці, виражена в штуках деталей. Дата випуску визначається шляхом додавання до дати запуску нормативного циклу обробки даної кількості деталей. У план з випуску включаються партії деталей, які були розпочаті і не могли бути закінчені в минулому плановому періоді, і виключаються ті партії деталей, які не можуть бути закінчені в поточному плановому періоді. Планова трудомісткість по запуску або випуску визначається множенням нормативної трудомісткості виготовлення однієї деталі на кількість деталей за планом запуску або випуску.

Результати розрахунку видаються на виробничі ділянки у вигляді завдання на місяць по кожній деталі у штуках і нормо-годинах із зазначенням кількості деталей до запуску і до випуску на кожну календарну дату.

Контроль стану комплектації виробів, що випускаються. Розрахунок використовується для регулювання ходу виробництва. Вихідними даними є відомості про загальні потреби деталей за періодами планування, про наявність готових деталей, про які перебувають у виконанні замовлення і про величину страхового запасу, забезпечує нормальну роботу при випадкових збоях на попередніх за технологією ділянках. Потреба на поточний період визначається як сума загальних потреб з початку планового місяця, збільшена на значення страхового запасу. Недолік визначається як різниця між загальною потребою і наявністю готових і знаходяться у виробництві деталей. Керівнику ділянки повідомляються тільки ті позиції, по яких є недолік. За цим деталям повинні бути вжиті заходи для ліквідації дефіциту.

Розрахунок фактичних витрат деталей на товарний випуск здійснюється для обліку витрати деталей і контролю за правильністю збереженої в пам'яті ЕОМ інформації. За що вводиться в ЕОМ даними про фактичний випуску готових виробів і по дереву структури виробу розраховується величина фактичних витрат деталей на товарний випуск. Аналогічно визначається фактичний витрата заготовок і комплектуючих виробів. Віднімаючи отримані значення витрати з даних про наявність, отримують нові значення наявності деталей. Ці відомості передаються виробничої службі підприємства для аналізу. Якщо різниця між наявністю і витратою на випуск негативна, це свідчить про помилку в обліку деталей, яку слід негайно виявити і усунути.

Розрахунок оперативно-виробничих нормативів виконується для визначення величин місячних партій запуску по кожному типу деталі. Заздалегідь визначається діапазон, в який повинна укладатися величина повного циклу обробки місячної партії. Цей діапазон приймається в межах від 2 до 20 робочих днів.

Тривалість виробничого циклу визначається виразом

де Т _д - нормативна трудомісткість виготовлення однієї деталі; П _д - розмір партії деталі; k - середній коефіцієнт виконання норм; р - середній час пролежування і транспортування між робочими операціями; п - кількість робочих операцій при виготовленні деталі. Якщо величина розрахованого циклу вийшла за верхню межу прийнятого діапазону, то первісна величина партії, яка визначається шляхом ділення річного плану на 12, зменшується, наприклад, у 2, 4, 8 і т.д. разів, поки величина циклу не увійде до прийнятого діапазон. Якщо ж величина циклу менше нижньої межі діапазону, він збільшується від 2 до 6 разів (не більше), поки не увійде до діапазон.

7. Управління виробництвом заготовок

Комплекс завдань управління виробництвом заготовок містить завдання: розрахунок графіка виробництва заготовок, розрахунок змінно-добових завдань на виробництво заготовок, планування замовлень на виробництво заготовок, а також завдання обліку виконаних операцій різання і витрати металу.

Розрахунок графіка виробництва заготовок. Вихідними даними для вирішення цього завдання є відомості про потреби деталей за періодами планування на товарний випуск виробів, необхідних для виготовлення деталей заготовок, поопераційних трудових нормативах. Дати випуску планових партій заготовок визначаються по датах запуску відповідних деталей, з урахуванням нормованого часу на пролежування і транспортування. План виробництва заготовок визначається як об'єднання всіх планових партій заготовок, які повинні бути випущені в даному плановому періоді. Розподіл партій по календарних дат дає графік виробництва заготовок. Для зручності та більш повної характеристики заготівки одночасно видається найменування матеріалу, з якого вона виконується. Ці відомості вводяться в пам'ять ЕОМ при запуску у виробництво нового типу виробу.

Розрахунок змінно-добових завдань на виробництво заготовок. Його особливістю є та обставина, що різні партії заготовок можуть виконуватися з одного матеріалу. Такі партії у ряді випадків доцільно об'єднувати, виконуючи їх у єдиному виробничому процесі. Крім того, як і при виробництві деталей, необхідно враховувати дійсний фонд часу, який може бути використаний на кожному робочому місці.

Змінно-добове завдання видається на кожне робоче місце. У ній зазначено номери і розміри партій заготовок, марка, типорозмір і кількість необхідного для виготовлення матеріалу, відомості про його наявність. Одночасно видається наряд, в якому зазначені типи заготовок, які потрібно виготовити з матеріалу певної марки і типорозміру, їх кількість (номер і розмір партії), норма витрати матеріалу на одну заготовку, а також норми часу і розцінки на операцію. У разі можливої ​​заміни вихідного матеріалу вказують матеріальні і трудові нормативи при виготовленні заготовок з іншого матеріалу, використовуваного при заміні.

Планування замовлень на виробництво заготовок. В якості вихідних даних використовують відомості про загальні потреби в заготовках даного типу на планований період, наявність готових і знаходяться у виробництві заготовок, робочому циклі їх виробництва. Розрахунок полягає у визначенні чистих потреб, зсуву в часі від дати використання заготовок на більш ранній час у відповідності з повним циклом часу їх виробництва, а також у визначенні розміру партії за прийнятою політиці замовлення (нормований або обчислюваний обсяг партії).

8. Керування робочими місцями

Комплекс завдань управління робочими місцями реалізує облік виконання робочих операцій, оперативний облік виробітку робітників і нарахування відрядної заробітної плати. Розрахунок планових термінів виконання операцій, видача змінних завдань, що входять до складу задач управління робочими місцями, реалізуються програмами з комплексу програм для управління цехом.

Облік виконання робочих операцій. Поопераційний облік виробництва по кожній ділянці за добу здійснюється шляхом обробки відомостей про виконані за добу технологічних робочих операції та операції з передачі деталей з одного підрозділу в інший. Ці відомості вводяться в систему зі змінного рапорту майстра або начальника ділянки.

Вихідними даними є довідки про здачу готових деталей, що надходять у виробничо-диспетчерський відділ для подетального планування та регулювання ходу виробництва, а також видані за запитом довідки про стан руху виробництва по партіях деталей. В останньому випадку повідомляється: номер партії деталей; загальна кількість операцій; кількість завершених операцій; найменування або номер виконуваної операції і устаткування, на якому вона виконується; кількість деталей, оброблених на поточної операції; планові дати запуску і випуску партії деталей.

Оперативний облік виробітку робітників і нарахування відрядної заробітної плати. Наявність у вбранні відомостей про виконуваної робітниками роботі дозволяє разом з урахуванням виконання обробки деталей нараховувати заробітну плату. Норми часу, розцінки та інші дані, необхідні для цього, зберігаються в пам'яті ЕОМ,

Сума заробітної плати визначається за формулою

де S - заробітна плата за обробку деталей на даній операції; R ₁ - розцінка штучного часу; k - розрахунковий коефіцієнт; d - кількість оброблених деталей; R ₂ - розцінка підготовчо-заключного часу (якщо оброблена не вся партія, то вказується відповідна частина R _2); Е - одиниця нормування; Р - відсоток оплати.

Підсумок вироблення і нарахованої (без утримань) заробітної плати видається щодня, щоб робітники знали обсяг виконаної ними роботи та її оцінку. У зведенні вказується для кожного робочого перелік виконаних ним за минулий день операцій, вироблення в нормо-годинах і заробітна плата за день та наростаючим підсумком з початку місяця.

Крім інформування робочих зведення дозволяє аналізувати виробіток робітників-відрядників і нарахування їм заробітної плати, контролювати витрату встановленого за планом фонду заробітної плати, виконання норм виробітку та продуктивності праці.