Удосконалення технічного обслуговування автомобілів на ВАТ Балезіноагропромхімія

Автомобілі направляють для виконання того чи іншого ТО в залежності від пройденого пробігу, який щодня враховують для кожного автомобіля.
Організація робіт з ТО автомобілів може бути бригадної або агрегатно-дільничної.
Бригадна форма організації ТО передбачає створення бригад ля проведення ТО-1, ТО-2 та поточного ремонту (ТР). Ці бригади виконують роботи по всіх агрегатів автомобіля. При агрегатно-дільничної формі ТО створюються окремі виробничі ділянки, призначені для виконання всіх робіт з ТО і ремонту.
Розрізняють два методи організації робіт:
- На універсальних постах;
- На спеціалізованих постах.
Метод ТО на універсальних постах полягає у виконанні всіх робіт даного виду ТО, крім УМР, на одному посту групою виконавців, які складаються з робітників усіх спеціальностей.
Метод ТО на спеціалізованих постах полягає в поділі обсягу робіт даного виду ТО на декількох постах, відповідно до цього поділом для постів підбирається обладнання та спеціалізовані виконавці.
2.3 Розрахунок виробничої програми підприємства
Виробничу програму з експлуатації АТП розраховують, виходячи з його виробничої потужності та продуктивності, і висловлюють в експлуатаційних вимірниках. Розрахунки ведуть по кожній моделі автомобілів окремо, а потім підсумовують по всьому парку.
Виробнича потужність автопарку визначається автомобіле-днями на підприємстві. Вихідними даними при її плануванні є середньооблікова кількість автомобілів з пробігом з початку експлуатації.
2.3.1 Розрахунок річного пробігу автопарку
Розрахунок виробничої програми ведемо на підставі пробігів за 2005 рік. При розрахунку для зменшення обсягу об'єднали автомобілі в технологічно сумісні групи [4].
Стан автотранспортних засобів підприємства на 1 січня 2006 року зведений в таблицю 2.1.
Таблиця 2.1. Кількісний склад транспортних засобів автобази

Розрахунок будемо вести по автомобілях марки КАМАЗ-5511.
Визначимо і скорегуємо міжремонтний пробіг до капітального ремонту за формулою [4]
∙ До ₁ ∙ К ₂ ∙ К _3, (2.1)
де - Нормативний пробіг до капітального ремонту, тис. км;
До ₁ - коефіцієнт коригування пробігу в залежності від умов експлуатації;
К ₂ - коефіцієнт коригування залежно від модифікації рухомого складу;
До ₃ - коефіцієнт коригування залежно від природно-кліматичних умов.
де А _i - кількість автомобілів однієї групи, в залежності від пробігу до КР, одиниць;
До - Коефіцієнт, що залежить від технічного стану автомобіля, однієї групи автомобілів, [3].
До
d _ТОР = 0,5 ∙ 1,84 = 0,92 днів / тис. км
Коефіцієнт технічної готовності визначимо за формулою [4]
α _т = , (2.5)
де Д _е - число днів в експлуатації, днів;
Д _ТОР - число днів перебування на ТО і ремонті, днів;
Д _КР - кількість днів перебування на КР, в проекті приймаємо рівним 26 днів, [3].

Д _е = L _ВРХ / l _сс, (2.6)
де L _ВРХ - середній пробіг до КР на підприємстві, тис. км;
l _сс - середньодобовий пробіг, км.
Д _е = 150000/148 = 1013 днів
Д _ТОР = (d _ТОР ∙ L _ВРХ) / 1000, (2.7)
де d _ТОР - скоригований питома простій на ТО і ремонті, днів / тис. км;
L _ВРХ - середній пробіг до КР на підприємстві, тис. км.
Д _ТОР = (0,92 ∙ 150 000) / 1000 = 138 днів
α _т =
Розрахувати коефіцієнт випуску рухомого складу за формулою [4]
α _в = , (2.8)
де α _т - коефіцієнт технічної готовності;
Д _р - кількість робочих днів у році;
К _н - коефіцієнт експлуатаційного простою в проекті приймаємо рівним 0,95, [3].
α _в =
Розрахуємо річний пробіг парку [4]
L _г = 365 ∙ А _і ∙ l _сс ∙ α _в, (2.9)
де А _і - інвентарна кількість автомобілів, одиниць;
l _сс - середньодобовий пробіг, км;
α _в - коефіцієнт випуску рухомого складу.
L _г = 365 ∙ 12 ∙ 148 ∙ 0,7 = 454 000 км
Дані розрахунків наведені у таблиці 2.1.
Для інших марок автомобілів розрахунок ведемо аналогічно, дані розрахунків також зводимо в таблицю 2.2.
2.3.2 Розрахунок виробничої програми з технічного обслуговування
Кількість щоденних обслуговувань на рік [4]
N _ЄВ = L _г / l _сс, (2.10)
де L _г - річний пробіг автопарку, км;
l _сс - середньодобовий пробіг, км.
N _ЄВ = 454000/148 = 3066 шт.
Розрахуємо кількість збирально-мийних робіт (УМР) на рік [4]
N _УМР = N _ЄВ ∙ (1,1 ÷ 1,15), (2.11)
де N _ЕО - річна кількість щоденних обслуговувань.
N _УМР = 3066 ∙ 1,15 = 3526 шт.
Визначимо змінну програму УМР [4]
N _УМРс = N _УМР / (Д _р ∙ К _з), (2.12)
де N _УМР - річна кількість УМР, шт.;
Д _р - число днів роботи поста УМР, днів;
К _с - число змін, робота за добу зони УМР.
N _УМРс = 3526 / (300 ∙ 1) = 12 шт.
Скорегуємо періодичність до ТО-1 за формулою [4]
L _ТО-1 = L ∙ До ₁ ∙ К _3, (2.13)
де L - Пробіг при еталонних умовах експлуатації до ТО-1, км, [3];
До ₁ - коефіцієнт коригування залежно від умов експлуатації;
До ₃ - коефіцієнт коригування залежно від природно-кліматичних умов.
L _ТО-1 = 3000 ∙ 0,8 ∙ 0,9 = 2200 км
Проведемо коригування періодичності ТО-1 по кратності і середньодобовим пробігу [3]
n _TO-1 = L _ТО-1 / l _сс, (2.14)
де L _ТО-1 - пробіг до ТО-1, км;
l _сс - середньодобовий пробіг, км.
n _{TO -1} = 2200/148 = 15
Розрахунковий пробіг до ТО-1 визначиться
L _ТО-1р = 15 ∙ 148 = 2200 км
Визначимо розрахункову періодичність ТО-2
L _ТО-2 = L ∙ До ₁ ∙ К _3, (2.15)
де L - Пробіг при еталонних умовах експлуатації до ТО-2, км, [4];
До ₁ - коефіцієнт коригування залежно від умов експлуатації;
До ₃ - коефіцієнт коригування залежно від природно-кліматичних умов.
L _ТО-2 = 12000 ∙ 0,8 ∙ 0,9 = 8700 км
Скорегуємо розрахункову періодичність ТО-2
L _ТО-2р = n _{TO -2} ∙ L _ТО-1р, (2.16)
де n _{TO -2} - кількість ТО-1, що проводяться між ТО-2;
L _ТО-1р - розрахунковий пробіг до ТО-1, км.
L _ТО-2р = 4 ∙ 2200 = 8800 км
Визначимо число обслуговувань і капітальних ремонтів на підприємстві.
Число ТО-1 і ТО-2 і капітальних ремонтів в кожній групі автомобілів [4]
N _КР = L _г / L _ВРХ, (2.17)
де L _р - річний пробіг даної групи автомобілів, тис. км;
L _ВРХ - среднезвешанний пробіг до КР автомобілів в даній групі, тис. км.
N _КР = 454000/150000 = 3
N _ТО-2 = L _г / L _ТО-2 - N _КР, (2.18)
де L _р - річний пробіг даної групи автомобілів, тис. км;
L _ТО-2 - скоригований пробіг автомобіля в даній групі до ТО-2, км.
N _КР - число КР в даній групі.
N _ТО-2 = 454000/8800 - 3 = 48

N _ТО-1 = L _г / L _ТО-1 - N _КР - N _ТО-2, (2.19)
де L _ТО-1 - скоригований пробіг автомобіля в даній групі до ТО-1, км.
N _ТО-1 = 454000/2200 - 3 - 48 = 155
Визначимо змінну програму з ТО-1 {4]
N _1см = N _ТО-1 / (Д _РТО ∙ К _з), (2.20)
де N _ТО-1 - число ТО-1 у даній групі автомобілів;
Д _РТО - число днів роботи поста ТО;
К _с - кількість змін роботи за добу зони ТО.
N _1см = 155 / (300 ∙ 1) = 0,51
Виробнича програма з ТО-2
N _2см = N _ТО-2 / (Д _РТО ∙ К _з), (2.21)
де N _ТО-2 - число ТО-2 в даній групі автомобілів;
Д _РТО - число днів роботи поста ТО;
К _с - кількість змін роботи за добу зони ТО.
N _2см = 48 / (300 ∙ 1) = 0,17
На підставі змінної програми з ТО визначається спосіб організації. Виконання ТО-1 на універсальних постах, ТО-2 також на універсальних постах.
Визначимо річна кількість сезонних обслуговувань за формулою [4]
N _СО = 2 А _і, (2.22)
де А _і - інвентарна кількість автомобілів даної групи, одиниць.
N _СО = 2 ∙ 12 = 1924
Розрахуємо програму на постах поелементної діагностики за формулою [4]
N _Д2 = 1,2 ∙ N _2, (2.23)
де N ₂ - число ТО-2 в даній групі автомобілів.
N _Д2 = 1,2 ∙ 48 = 1958
Змінна програма на постах [4]
N _{Д2 см} = N _Д2 / (Д _рД2 ∙ К _з), (2.24)
де N _Д2 - число діагностувань на постах;
Д _рД2 - число днів роботи поста Д-2;
К _с - кількість змін роботи поста Д-2 за добу.
N _{Д2 см} = 58 / (300 ∙ 1) = 0,19
Розрахуємо програму роботи на посадах загальної діагностики Д-1 [4]
N _Д1 = 1,1 ∙ N _ТО-1 + N _ТО-2, (2.25)
де N _ТО-1 - число ТО-1 у даній групі автомобілів;
N _ТО-2 - число ТО-2 в даній групі автомобілів.
N _Д1 = 1,1 ∙ 155 + 48 = 218
Змінна програма на постах Д-1
N _{Д1 см} = N _Д1 / (Д _рД1 ∙ К _з), (2.26)
де N _Д1 - число діагностувань Д-1 на постах;
Д _рД1 - число днів роботи поста Д-1;
К _с - кількість змін роботи поста Д-1 за добу.
N _{Д1 см} = 218 / (300 ∙ 1) = 1
Аналогічно розрахунок ведемо для інших марок автомобілів, розрахункові дані зводимо в таблицю 2.3.
2.3.3 Коригування трудомісткості ТО
Скорегуємо трудомісткість групи автомобілів за формулою [5]
t _i = T ∙ К ₂ ∙ К _5, (2.27)
де t - Нормативна трудомісткість одного виду впливу, люд.-год, [3];
К ₂ - коефіцієнт коригування залежно від модифікації рухомого складу;
До ₅ - коефіцієнт, що враховує розміри підприємства і число технологічно сумісних груп рухомого складу.
t _EO = 0,5 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 0,66 люд.-год.
t _{Т O -1} = 3,4 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 4,49 люд.-год.
t _{Т O -2} = 14,5 ∙ 1,15 ∙ 1,15 = 19,17 чол.-год.
Визначимо трудомісткість додаткових робіт сезонного обслуговування [5]
t _{З O} = t _{Т O -2} ∙ З _пр, (2.28)
де t _{Т O -2} - скоригована трудомісткість ТО-2 групи автомобілів, чол.-год.;
З _пр - відсоток трудомісткості по ТО-2, в проекті приймаємо 20%.
t _{З O} = 19,17 ∙ 0,2 = 3,82 люд.-год.
Розрахункова трудомісткість по поточному ремонту береться на 1000 км пробігу і знаходиться за формулою

t _ТР = t ∙ До ₁ ∙ К ₂ ∙ К ₃ ∙ До ₄ ∙ До _5, (2.29)
де t - Нормативна трудомісткість ТР на 1000 км пробігу, люд.-год., [3];
До ₁ - коефіцієнт коригування залежно від умов експлуатації;
К ₂ - коефіцієнт коригування залежно від модифікації рухомого складу;
До ₃ - коефіцієнт коригування залежно від природно-кліматичних умов;
К ₄ - коефіцієнт, що залежить від технічного стану автомобіля;
До ₅ - коефіцієнт, що враховує розміри підприємства і число технологічно сумісних груп рухомого складу.
t _ТР = 8,5 ∙ 1,2 ∙ 1,15 ∙ 1,1 ∙ 1,84 ∙ 1,15 = 27,07 чол.-год.
Аналогічно розрахунок ведемо для інших марок автомобілів, розрахункові дані зводимо в таблицю 2.4.
2.3.4 Розрахунок річної трудомісткості робіт
Річна трудомісткість i-зони обслуговування визначається за формулою [5]
Т _i = t _i ∙ N _i, (2.30)
де t _i - трудомісткість робіт даного обслуговування, люд.-год.;
N _i - програма робіт даного обслуговування.
Т _ЄВ = 0,66 ∙ 3066 = 2023,5 люд.-год.
Т _ТО-1 = 4,49 ∙ 115 = 695,9 люд.-год.
Т _ТО-2 = 19,17 ∙ 48 = 920,1 люд.-год.
Т _СО = 3,83 ∙ 24 = 91,9 люд.-год.
У розрахунках необхідно враховувати додаткову трудомісткість супутнього поточного ремонту при проведенні ТО-1 і ТО-2 і річну трудомісткість з урахуванням цього:
Т _'ТО-1 = Т _ТО-1 + Т _спр1, (2.31)
Т _'ТО-2 = Т _ТО-2 + Т _спр2, (2.32)
де Т _спр1 - трудомісткість супутнього поточного ремонту при ТО-1, 20% від трудомісткості ТО-1 за рік, люд.-год.;
Т _спр2 - трудомісткість супутнього поточного ремонту при проведенні ТО-2, 20% від трудомісткості ТО-2 за рік по кожній групі автомобілів, чол.-год.
Т _'ТО-1 = 695,9 + 0,2 ∙ 695,9 = 1 392 чол.-год.
Т _'ТО-2 = 920,1 + 0,2 ∙ 920,1 = 1104,1 люд.-год.
Річна трудомісткість поточного ремонту з урахуванням t _ТР визначається [5]
Т _ТР = (L _р ∙ t _ТР) / 1000, (2.33)
де L _г - річний пробіг групи автомобілів, км;
t _ТР - скоригована трудомісткість поточного ремонту, люд.-год.
Т _ТР = (454000 ∙ 27,07) / 1000 = 7749,78 люд.-год.
Річна трудомісткість поточного ремонту з урахуванням проведення частини супутніх ремонтів на ТО-1 і ТО-2 [5]
Т _'ТР = Т _{ТР i} - (Т _спр1 + Т _спр2), (2.34)
де Т _спр1, Т _спр2 - трудомісткість супутнього поточного ремонту, що проводяться в зонах ТО-1 і ТО-2, люд.-год.;
Т _{ТР i} - Трудомісткість поточного ремонту за рік кожної групи автомобілів, чол.-год.
Т _'ТР = 7749,78 - (0,2 ∙ 695,9 + 0,2 ∙ 920,1) = 7426,58 люд.-год.
Визначення трудомісткості загальної діагностики (Д-1) і поелементної діагностики (Д-2) поєднується з проведенням ТО-1 і ТО-2 [5]
t _Д1 = t _ТО-1 ∙ К _1, (2.35)
t _Д2 = t _ТО-2 ∙ К _2,
де t _ТО-1 і t _ТО-2 - відповідно скориговані трудомісткості ТО-1 і ТО-2, люд.-год.;
До ₁ і К ₂ - відповідно частка діагностичних робіт при ТО-1 і ТО-2, К ₁ рівне 0,1, приймемо До ₂ рівне 0,1.
t _Д1 = 4,49 ∙ 0,1 = 0,45 люд.-год.
t _Д2 = 19,17 ∙ 0,1 = 1,9 люд.-год.
Річна трудомісткість діагностування визначається з урахуванням того, що Д-1 проводиться для всіх автомобілів перед ТО-1 і після ТО-2, а також вибірково після поточного ремонту в кількості 10% від добової програми з ТО-1, Д-2 проводиться для всіх автомобілів перед ТО-2, а також вибірково після поточного ремонту в кількості 20% від добової програми з ТО-2.
Т _Д-1 = t _Д1 ∙ (1,1 ∙ N _ТО-1 + N _ТО-2), (2.36)
Т _Д-2 = t _Д2 ∙ 1,2 ∙ N _ТО-2, (2.37)
де N _ТО-1, N _ТО-2 - відповідно річне число впливів даного виду ТО-1 і ТО-2 по кожній групі автомобілів;
t _Д1, t _Д2 - скориговані трудомісткості відповідно Д-1 і Д-2, люд.-год.
Т _Д-1 = 0,45 ∙ (1,1 ∙ 695,9 + 920,1) = 758,5 люд.-год.
Т _Д-2 = 1,9 ∙ 1,2 ∙ 920,1 = 2097,8 люд.-год.
Для інших марок автомобілів розрахунок проводимо аналогічно і заносимо в таблицю 2.5.
2.3.5 Розрахунок чисельності виробничих робітників
Визначимо явочное і штатний число робочих за формулою [5], [6].
Технологічно необхідне (явочное) кількість робочих
Р _{я i} = Т _i / Ф _рм, (2.38)
де Т _i - обсяг робіт (трудомісткість) відповідної зони, ділянки, люд.-год., таблиця 2.5%
Ф _рм - річний фонд робочого часу місця, годину.
Річний фонд часу розраховується за календарем і режиму роботи ВАТ «Балезіноагрохімія» на планований 2006 рік.
При шестиденному робочому тижні [6]
Ф _рм = Т _см ∙ (Д _к - Д _в - Д _п), (2.39)
де Т _см - час зміни, год;
Д _к - число календарних днів у році;
Д _в - кількість вихідних днів на рік;
Д _п - число святкових днів у році.
Ф _рм = 8 ∙ (365 - 52 - 9) = 2432 год.
Штатний число робочих визначається [5]
Р _ш = Т _i / Ф _рп, (2.40)
де Т _i - обсяг робіт відповідної зони, ділянки, люд.-год.; таблиця 2.6;
Ф _рп - річний виробничий фонд одного робітника, год.

Ф _рп = Ф _рм - t _отп - t _уп, (2.41)
де Ф _рм - річний фонд робочого часу, год;
t _отп - кількість годин на відпустку, час;
t _уп - кількість годин прогулу з поважних причин, час.
t _отп = D ∙ t _см, (2.42)
де D - кількість днів відпустки;
t _см - час зміни, год.
t _уп = 0,04 ∙ (Ф _рм - t _отп), (2.43)
t _уп = 0,04 ∙ (2432 - 192) = 89 годину
t _отп = 24 ∙ 8 = 192 год
Ф _рп = 2432 - 192 - 89 = 2 151 год
Дані по числу робочих представлені в таблиці 2.6 по всіх ділянках і зон.
Таблиця 2.1 Коригування періодичності технічного обслуговування і міжремонтного пробігу

Таблиця 2.2. Коригування трудомісткості технічного обслуговування та поточного ремонту
Таблиця 2.3. Визначення коефіцієнта технічної готовності, використання рухомого складу та річного пробігу
Таблиця 2.4. Визначення числа ТО і КР за рік і добової програми з ТО
Таблиця 2.5. Визначення трудомісткості, люд.-год
Таблиця 2.6. Розрахунок чисельності виробничих робітників

3. Конструкторська розробка пристосування для перевірки трубок високого тиску
3.1 Обгрунтування вибору конструкції
При експлуатації автомобілів нерідко виходять з ладу трубопроводи гідросистеми рульового управління та механізму підйому платформи.
На підприємствах їх запаюють або заварюють, після чого необхідно перевірити на герметичність. Для перевірки герметичності існує багато різних стендів, пристосувань. Пропоноване пристосування має ряд переваг: відносна дешевизна, надійність, невеликі маса і габарити.
Недоліком є ​​ручний привід. Враховуючи те, що пристосування дозволяє створити тиск до 30 МПа і працює без шуму, коливань і вібрацій. Можна також використовувати при герметичності і працездатності клапанів, гідроприводів, гідророзподільників, манометрів.
3.2 Опис роботи пристосування
Пристрій складається з рами 1, домкрата гідравлічного 2 вантажопідйомністю 10 тонн з ручкою 3 для створення тиску в гідросистемі і гвинтом 4 для скидання тиску; ємності для масла 5, з'єднаної через перехідник з кожухом домкрата; розподільника 6 з ручкою перемикання; штуцера 7, для приєднання перевіряються трубок; манометра 8 і піддону 9. Максимальний тиск створюване домкратом 30 МПа. Габаритні розміри пристосування 0,250 × 0,680 × 0,410 м. Маса 17,5 кг.
Пристосування працює таким чином, до штуцера 7 приєднують проверяемую трубку, з іншого боку в трубку вворачивают заглушку. Рукоятку перемикача розподільника 3 встановлюють в положення «відкрито» (паралельно рамі 1). При цьому масло буде проходити в проверяемую трубку і до манометру 8. Загортають гвинт 4. Рукояткою 10 здійснюють кілька зворотно-поступальних рухів і створюють тиск
8-9 МПа (робочий тиск в гідросистемі рульового керування автомобіля КАМАЗ-5511 одно 7,0-7,5 МПа), контролюючи його за показаннями манометра 8.
Для того щоб зняти проверяемую трубку, відвертають гвинт 4 і скидають тиск в гідросистемі. Рукоятку розподільника повертають в положення «закрито» (перпендикулярно рамі 1). Відкривають кришку ємності для масла 5 і послаблюють гайку кріплення перевіряється трубки. Масло самопливом через ємність для олії надходить у кожух домкрата. Після цього перевіряється трубку знімають з пристосування.
3.3 Розрахунок елементів конструкції
3.3.1 Розрахунок різьби на зминання
Розрахунок різьби болта на зминання зводиться до перевірки її роботи без пошкоджень при максимальному тиску 30 МПа.
Розрахунок різьблення на стиск проведемо при найгірших умовах, тобто отвір у болті будемо вважати закритим за формулою [7]
σ _см = ≤ [σ _см], (3.1)
де Р _max - сила, діюча на болт, Н;
F _см - площа робочої частини різьби, рівна 176 мм ^2;
[Σ _см] - допустиме напруження при стисканні, [σ _см] = 160 МПа.
Силу, що діє на болт, визначимо за формулою
Р _max = G ∙ S _вн, (3.2)
де G - тиск, що створюється домкратом, Н / м ^2;
S _вн - внутрішня площа болта, м ^2.
Р _max = 300 ∙ ¹⁰ травня ∙ 0,00053 = 15900 Н
σ _см = = 90,3 Н / мм ²
Умова виконується 90,3 ≤ 160 МПа.
3.3.2 Розрахунок перехідника на зріз
Розрахунок перехідника на зріз будемо проводити за формулою [7]
τ _ср = ≤ [τ _ср], (3.3)
де F - сила, діюча поперек перехідника, Н;
d _н - зовнішній діаметр перехідника, мм;
d _вн - внутрішній діаметр перехідника, мм;
[Τ _ср] - допустима напруга на зріз, Н / мм ^2.
Розрахункова схема наведена на малюнку 3.3.
Силу, що діє поперек перехідника, визначимо за формулою
F = mg, (3.4)
де m - маса ємності з маслом, кг;
g - прискорення вільного падіння, м / с ^2.
F = 0,629 ∙ 9,8 = 6,12 Н
τ _ср = = 0,3 МПа ≤ 140 МПа
Умова виконується.
3.3.3 Розрахунок діаметра хвостовика золотника
При розрахунку осі найбільш важливу увагу приділяється розрахунку діаметра.
Діаметр визначимо по третій теорії міцності [7]
σ _III = ≤ [σ], (3.5)
де σ - напруга вигину, МПа;
τ - дотичні напруження, МПа;
[Σ] - допустиме напруження, МПа.
Розрахункова схема наведена на малюнку 3.4.
Для розрахунку необхідні такі дані: сила, що діє на вісь Р = 200 Н; крутний момент М _кр = 11600 Н ∙ мм; довжина осі l = 14 мм.
Σ х = 0 Н _А = 0
Σ в = 0 R _А - Р = 0; R _А = Р = 200 Н
Визначимо згинальний момент за формулою
М _виг = Р ∙ l, (3.6)
де Р - сила, діюча на вісь, Н;
l - довжина осі, мм.
М _виг = 200 ∙ 14 = 2800 Н ∙ мм
Умова міцності на кручення:
τ = ≤ [τ], (3.7)

де М _кр - кружляє момент, Н ∙ мм;
W _р - полярний момент інерції, м ^3;
[Τ] - допустиме напруження, [τ] = 120 МПа.
Полярний момент опору:
W _р = , (3.8)
де d - діаметр осі, мм.
d = , (3.9)
d = = 7,8 мм
Перевірка міцності на вигин:
[Σ] ≥ , (3.10)
де М _виг - згинальний момент, Н ∙ м;
W _х - осьовий момент опору, м ^3;
[Σ] - допустимі напруження, МПа.
W _х = , (3.11)
де d - діаметр осі, мм.

d = , (3.12)
d = = 5,9 мм
Так як з умови міцності на кручення діаметр осі отримали більше, приймаємо діаметр осі d = 8 мм.
3.4 Техніко-економічна оцінка конструкторської розробки
Техніко-економічних показників ефективності конструкції виробляємо за відомою методикою [22].
3.4.1 Розрахунок вартості конструкції
Витрати на виготовлення пристосування для перевірки трубок високого тиску визначається за формулою:
С _з = С _д + З _п + З _р + З _сб + С _н, (3.13)
де С _д - витрати на виготовлення деталей пристосування на металорізальних верстатах, руб.;
З _п - витрати на куповані вироби, крб.
С _р - вартість матеріалу на виготовлення підстави, руб.;
З _сб - повна заробітна плата виробничих робітників, зайнятих на складанні пристосування, руб.;
С _н - накладні витрати на виготовлення стенда, руб.
Вартість металу, необхідного для виготовлення рами пристосування:
З _р = G _м ∙ Ц, (3.14)

де G _м - маса необхідного матеріалу, кг;
Ц - ціна 1 кг матеріалу, руб.
Рама пристосування зварена з швелера № 5 довжиною 644 мм, і куточка довжиною 288 мм.
З _р = 2,9 ∙ 20 + 2,1 ∙ 20 = 100 руб.
Витрати на виготовлення деталей на металорізальних верстатах [22]
С _д = С _{підлогу} + Σ З _заг, (3.15)
де С _{підлога} - повна заробітна плата робітників на металорізальних верстатах, руб.;
Σ З _заг - сума вартості всіх заготовок, руб.
Основна заробітна плата робітника визначається
З _о = Т ∙ З _год, (3.16)
де Т - середня трудомісткість виготовлення деталей на верстатах, люд.-год.,
Т = 14 люд.-год.;
З _год - годинна тарифна ставка робітника, руб., З _ч = 15,6 руб.
З _про = 14 ∙ 15,6 = 218,4 руб.
Додаткова заробітна плата передбачена в розмірі 40% від основної. Загальна заробітна плата визначається
З _заг = С _о + 0,4 С _о, (3.17)
З _заг = 218,4 + 0,4 ∙ 218,4 = 305,76 руб.
Повна заробітна плата робітників при виготовленні деталей стенду
З _{підлогу} = С _заг ∙ 1,15, (3.18)

де С _заг - загальна заробітна плата робітників з урахуванням додаткових надбавок, руб.;
1,15 - районний коефіцієнт надбавки.
З _{підлогу} = 305,76 ∙ 1,15 = 351,6 крб.
Вартість металу для заготовок визначена на основі прайс-листів ЗАТ «Іжторгметалл»
З _заг = [Σ (G _i ∙ Ц _i)] ∙ 1,15, (3.19)
де G _i - маса заготовки даного профілю, кг;
Ц _i - ціна 1 кг даного виду заготовки, руб.
Дані по заготівлях і з ціни наведено в таблиці 5.1.
Таблиця 5.1. Вартість матеріалу заготовок
З _заг = 89,51 ∙ 1,15 = 103 руб.
Витрати на виготовлення деталей
С _д = 351,6 + 103 = 454,6 руб.
Вартість покупних виробів визначається

З _п = [C _i ∙ n _i] ∙ 1,15, (3.20)
де C _i - вартість i-го виробу, грн. од.;
n _i - кількість покупних виробів, од.
Кількість і вартість покупних виробів наведені в таблиці 3.2.
Таблиця 3.2. Вартість покупних виробів
З _п = 1835 ∙ 1,15 = 2110 руб.
Накладні витрати визначаються з виразу [19]
З _н = , (3.21)
де С _сб - заробітна плата робітників, зайнятих виготовленням пристосування, руб.;
R - загальновиробничі накладні витрати, 17%.
З _сб = (С _'сб + 0,4 С' _сб) ∙ 1,15, (3.22)
З _'сб = Т _сб ∙ З _ч ∙ К _1, (3.23)
де Т _сб - трудомісткість складання, люд.-год.;
З _год - годинна тарифна ставка, 15,6 руб.;
До ₁ - коефіцієнт, що враховує доплати, К ₁ = 1,25.
Трудомісткість складання

Т _сб = К _з ∙ Т _'сб, (3.24)
де К _з - коефіцієнт, що враховує непередбачені роботи, К _з = 1,15;
Т _'сб - трудомісткість складання складових частин стенду, Т' _сб = 3 люд.-год.
Т _сб = 1,15 ∙ 3 = 3,45 годину
Основна заробітна плата робітників, зайнятих складанням:
З _'сб = 3,45 ∙ 15,6 ∙ 1,25 = 67,27 руб.
Загальна заробітна плата за складання пристосування визначається з урахуванням доплат 40% і районного коефіцієнта 15%.
З _сб = (67,27 + 0,4 ∙ 67,27) ∙ 1,15 = 108,3 крб.
Накладні витрати визначаться
З _н = = 18,41 руб.
С _з = 454,6 + 2110 + 50 + 108,3 + 18,4 = 2741 руб.
Вартість пристосування 2741 руб.
3.4.2 Розрахунок техніко-економічних показників пристосування
і їх порівняння
Уявімо вихідні дані для розрахунку техніко-економічних показників у таблиці 3.3.
Таблиця 3.3. Вихідні дані для розрахунку техніко-економічних показників
За вихідний варіант взятий стенд КД-4815, орієнтовна ціна
З _б1 = 30000 руб.
Визначимо годинну продуктивність стенду [22]
W _ч = , (3.25)
де τ - коефіцієнт використання робочого часу зміни, τ = 0,8;
t _n - час одного робочого циклу.
W _ч1 = = 4,8 тр. / год
W _ч2 = = 9,6 тр. / год
Фондомісткість процесу
F _ei = , (3.26)
де С _{б i} - балансова вартість обладнання, варіанти;
Т _{рік i} - річна завантаження стенду, годину.
F _{e 1} = = 6,9 руб. / труб
F _{e 2} = = 6,32 грн. / труб
Трудомісткість процесу визначається [22]
Т _ei = n _{р i} / W _{ч i,} (3.27)
де n _pi - число обслуговуючого персоналу, чол.
Т _{e 1} = 1 / 48 = 0,21 чел.-час/труб
Т _{e 2} = 1 / 9, 6 = 0,104 чел.-час/труб
Експлуатаційні витрати визначаються за формулою [22]
S _екс = С _зп + С _ТОіР + А + С _пр, (3.28)
де С _зп - витрати на заробітну плату, руб. / труб;
З _ТОіР - витрати на ТО і ремонт, руб. / труб;
А - амортизаційні відрахування, руб. / труб;
З _пр - інші витрати (5% від суми витрат).
Заробітна плата
З _{зп i} = C _ч ∙ Т _ei, (3.28)
де С _год - годинна тарифна ставка робітника, грн. / год
З _ЗП1 = 15,6 ∙ 0,21 = 3,3 руб. / труб
З _зп2 = 15,6 ∙ 0,104 = 1,6 руб. / труб
Витрати на ТО і ремонт визначаються [22]
З _ТОіР = , (3.29)
де C _{б i} - балансова вартість пристосування, руб.;
Н _i - норма відрахування на ТО і ремонт,%;
W _{ч i} - годинна продуктивність стенду, тр. / год;
Т _{рік i} - річна напрацювання устаткування, год.
З _ТОіР = = 0,99 грн. / труб
З _ТОіР = = 0,023 руб. / труб

Амортизаційні відрахування
А _i = , (3.30)
де C _{б i} - балансова вартість пристосування, руб.;
а - норма амортизації,%;
W _{ч i} - годинна продуктивність, труб / годину;
Т _{рік i} - річна завантаження устаткування, год.
А ₁ = = 0,99 грн. / труб
А ₂ = = 0,023 руб. / труб
Експлуатаційні витрати по розглянутих варіантів
S _екс1 = 3,3 + 0,99 +0,99 +0,59 = 5,87 грн. / труб
S _екс2 = 0,023 + 0,023 +1,6 + 0,08 = 1,71 грн. / труб
Наведені витрати за варіантами:
S _{п i} = S _екci + Е _н ∙ К _у, (3.31)
де Е _н - нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень;
К _у - питомі капітальні вкладення (фондомісткість процесу).
S _п1 = 5,87 + 0,25 ∙ 6,9 = 7,6 руб. / труб
S _п2 = 1,71 + 0,25 ∙ 0,32 = 1,8 руб. / труб
Визначимо річні експлуатаційні витрати
S _{рік i} = S _екci ∙ W _{ч i} ∙ Т _{рік i} ∙ n _pi, (3.32)
де S _екci - експлуатаційні витрати варіанту, руб.;
W _{ч i} - годинна продуктивність, труб / годину;
Т _{рік i} - річна завантаження обладнання, год;
n _pi - число обслуговуючого персоналу, чол.
S _рік1 = 5,87 ∙ 4,8 ∙ 900 ∙ 1 = 25358,4 крб.
S _год2 = 1,8 ∙ 9,6 ∙ 900 ∙ 1 = 14774,4 крб.
Річна економія складе
Е _г = S _рік1 - S _год2, (3.33)
Е _р = 25358,4 - 14774,4 = 10584 руб.
Річний економічний ефект складе
Е _рік = Е _г - Е _н ∙ Δ К, (3.34)
де Е _н - нормований коефіцієнт ефективності додаткових капітальних вкладень;
Δ К - додаткові капітальні вкладення, крб.
Е _рік = 10584 - 0,25 ∙ 2 741 = 9899 руб.
При такому економічному ефекті термін окупності капітальних вкладень
Т _ок = Δ К / Е _рік, (3.35)
де Δ К - додаткові капітальні вкладення, крб.
Е _- річний економічний ефект, руб.
Т _ок = 2741/9899 = 0,27
Розрахунковий коефіцієнт ефективності додаткових вкладень
Е _р = 1 / Т _ок, (3.36)
Е _р = 1 / 0, 27 = 3,7 років
Отримані значення зводимо в таблицю 3.4.
Таблиця 3.4. Техніко-економічні показники ефективності конструкції
Висновок: годинна продуктивність з застосуванням розробленого пристосування збільшується в два рази, рівень наведених витрат знизився в 5 разів. Термін окупності капітальних вкладень 0,27 років.

4. Безпека життєдіяльності на підприємстві
4.1 Організація роботи щодо створення здорових та безпечних умов праці
Призначення відповідальних осіб за охорону праці оформляється наказом директора підприємства, також за наказом директора призначаються відповідальні особи за стан охорони праці на кожній дільниці.
Керівники виробничих підрозділів відповідають за безпеку праці безпосередньо на закріплених за ними дільницях, а координує цю діяльність інженер з охорони праці.
Відповідно до чинного законодавчому про охорону праці, на підприємстві проводяться всі види інструктажів. При прийомі на роботу проводиться вступний інструктаж. Після його проведення працівник направляється на робочу ділянку, де проводиться первинний інструктаж на робочому місці. Після проведення інструктажу робиться відмітка в журнал реєстрації інструктажів з підписом інструктує.
Всі нещасні випадки реєструються і піддаються розслідування зі складанням акта за формою Н-1. Результати розслідувань аналізуються та вживаються заходи щодо усунення тих недоліків, які призвели до нещасного випадку.
На підприємстві відсутня кабінет з техніки безпеки, тому інструктаж всіх видів, заняття з вивчення питань з техніки безпеки, показ безпечних прийомів праці і розгляд інших питань охорони праці проводиться на робочих місцях. Проводиться попередній та періодичний медичний огляд працівників. Робочі своєчасно забезпечуються спецодягом, спецвзуттям та профілактичним харчуванням, засобами індивідуального захисту.

4.2 Аналіз умов праці, виробничого травматизму
та захворюваності
Для зниження виробничого травматизму, важливо знати причини і джерела їх виникнення. Необхідно проаналізувати ці дані і на цій основі накидали заходи щодо поліпшення стану охорони праці, зниження захворюваності та травматизму.
За даними за 2003-2005 року проведемо аналіз виробничого травматизму у ВАТ «Балезіноагропромхімія», що дає можливість отримати середні показники, що характеризують рівень травматизму. Такими показниками є показник частоти (До _год) і показник тяжкості (К _т) нещасних випадків, а також коефіцієнти втрат (К _п).
Всі показники та інші дані для аналізу виробничого травматизму наведені в таблиці 4.1.
Таблиця 4.1. Динаміка виробничого травматизму
Показник частоти обчислимо за формулою [15]

До _ч = , (4.1)
де Т ₁ - число постраждалих з тимчасовою втратою працездатності та зі смертельним наслідком, чол.;
Р - середньооблікова кількість працюючих, чол.
Розрахунок проведемо на прикладі 2004 року. Результати розрахунків будемо зводити в таблицю 4.1.
До _ч = = 40,5
Показник тяжкості [15]
До _т = , (4.2)
де D - число людино-днів непрацездатності у потерпілих за звітний період;
Т ₂ - число постраждалих з тимчасовою втратою працездатності, чол.
Показник втрат визначимо за формулою [15]
До _п = К _ч ∙ К _т, (4.3)
де К _ч - показник частоти;
До _т - показник тяжкості.
До _т = = 44
До _п = 40,5 ∙ 44 = +1782
З таблиці 4.1. видно, що стан охорони праці на підприємстві стало поліпшуватися. Найнесприятливішим роком став 2004 рік - 3 постраждалих. У 2003 і 2005 роках постраждалих не було, що говорить про те, що на підприємстві приділяють велику увагу охороні праці. Кошти, які виділяться на охорону праці, витрачаються повністю, хоча цього мало.
Причини нещасних випадків та його розподіл по галузях виробництва наведено в таблиці 4.2.
Таблиця 4.2. Розподіл нещасних випадків за галузями виробництва та їх причини
Аналізуючи таблицю 4.2. можна зробити висновок, що в 2004 році нещасні випадки сталися при виконанні автотранспортних робіт через недотримання вимог техніки безпеки.
Для зниження травматизму необхідно провести такі профілактичні заходи, як:
1. Поліпшити якість інструктажів працюючих з безпеки праці.
2. Посилити контроль за умовами і безпекою праці з обов'язковим усуненням всіх виявлених порушень та недоліків.
3. Ретельно вивчити причини виробничого травматизму, місця впливу небезпечних, шкідливих виробничих факторів, що призводять до нещасних випадки.
4. Не допускати експлуатацію машин і механізмів у несправному стані і при відсутності на них захисних кожухів, передбачених заводом-виробником.

4.3 Інструкція з охорони праці під час перевірки трубок
високого тиску на пристосуванні
4.3.1 Загальні вимоги безпеки
1. До роботи допускаються особи не молодше 18 років, які пройшли медичний огляд, вступний інструктаж, навчання за програмою технічного мінімуму, інструктаж на робочому місці, первинний протипожежний інструктаж, стажування протягом 2-5 змін, а також перевірку знань після вищевказаних інструктажів.
2. Чітке дотримання правил внутрішнього розпорядку, правил технічної експлуатації обладнання, інструктажів, інструкцій за видами виконуваних робіт, правил техніки безпеки і правил пожежної безпеки.
3. Слюсар-ремонтник повинен виконувати тільки ту роботу, яка доручена майстром, дотримуватися режиму праці та відпочинку, встановлений на даному підприємстві.
4. Слюсарі забезпечуються спецодягом: костюмом бавовняним, чобітьми, рукавицями, в зимовий період курткою ватяною, брюками ватяними і валянками, калошами.
5. З метою протипожежної безпеки знати свої дії, найближчі джерела води, запасні виходи і вміти користуватися первинними засобами пожежогасіння.
6. У разі отримання травм слюсар-ремонтник зобов'язаний звернутися до медпункту за допомогою і довести до відома механіка і по можливості дати пояснювальну в письмовому вигляді.
7. Слюсар-ремонтник повинен уміти надавати першу медичну допомогу при нещасних випадках
8. За порушення вимог цієї інструкції працівник несе дисциплінарну відповідальність.

4.3.2 Вимоги безпеки перед початком роботи
1. Перед початком роботи слюсар зобов'язаний прибрати приміщення, інструмент та запасні частини помістити у відведені для цього місця, привести в порядок спецодяг: застебнути пріманжети рукавів; заправити одяг так, щоб не було звисаючих кінців; прибрати волосся під щільно облягаючий головний убір. Працювати в легкому взутті забороняється.
2. Перевірити технічний стан обладнання, переконатися в його справності, перевірити наявність і роботу освітлювальних приладів.
3. Не допускати до свого робочого місця сторонніх осіб. У випадку безперервної роботи зміна приймається в присутності слюсаря, який працює до цього. Про всі зауваження щодо обладнання і порушеннях правил техніки безпеки слюсар зобов'язаний негайно повідомити механіку.
4.3.3 Вимоги безпеки під час роботи
1. Пристосування перед початком роботи поставити на рівну тверду поверхню.
2. Перед перевіркою трубок необхідно надійно закріпити і зафіксувати їх.
3. Не допускати підтікання масла з домкрата і з'єднань. При їх появі негайно припинити роботу і усунути причину.
4. Не перевищувати тиску в трубці вище допустимого, постійно стежити за показаннями манометра.
5. При появі патьоків масла або запотівання трубки негайно перевести розподільник у положення, відповідне сливу масла і скинути тиск в домкраті.
6. Закріпити заглушку перевіряється трубки так, щоб не було патьоків масла.
7. Забороняється передавати роботу особам, не закріпленим на даній ділянці, не залежно від займаної посади.
8. При користуванні ручним переносним електричним світильником напруга в мережі не повинна перевищувати 42 В, а при роботі в сирих і замкнутих просторах - 12 В.
9. При ураженні електричним струмом викликати лікаря, а до його прибуття надати потерпілому першу долікарську допомогу.
10. Використовувати обтиральний матеріал і різні деталі збирати в спеціально встановлені металеві ящики з кришками.
11. Забороняється палити і розпивати спиртні напої на робочому місці, а також допускати до роботи осіб, які перебувають у стані алкогольного сп'яніння.
4.3.4 Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях
1. В аварійних ситуаціях при роботі слюсар-ремонтник повинен негайно повідомити про це механіку або майстрові дільниці.
2. При виникненні пожежі негайно повідомляти про пожежу в пожежну частину і керівнику, вжити заходів по евакуації матеріальних цінностей, а також приступити до гасіння пожежі за допомогою первинних засобів пожежогасіння.
3. Якщо стався нещасний випадок під час роботи, слід негайно повідомити керівника робіт і приступити до надання першої медичної допомоги потерпілому, при необхідності викликати лікаря.
4.3.5 Вимоги безпеки після закінчення роботи
1. Навести порядок на робочому місці, очистити пристосування від бруду, провести його мастило, а також підмести підлогу, видалити з підлоги сліди масла, протерти пил з устаткування.
2. Доповісти механіку або майстрові дільниці про закінчення робіт, при безперервному процесі роботи передати обладнання зміннику.
3. Зняти і привести в порядок спецодяг і взуття, повісити в спеціально призначений для цього шафку.
4. Вимити руки та обличчя теплою водою з милом, прийняти душ.
5. Повідомити механіку про виконану роботу, наявних неполадки в роботі устаткування, і про вжиті заходи щодо їх усунення.
4.4 Пожежна безпека
Пожежна безпека на підприємстві забезпечується дотриманням нормативів пожежної безпеки. На кожному об'єкті призначена відповідальна особа і закріплено наказом. Відповідальним за пожежну безпеку є інженер з техніки безпеки, він здійснює контроль за дотриманням правил пожежної безпеки. Кожен працівник несе відповідальність за забезпечення пожежної безпеки на своєму робочому місці. У кожному приміщенні на видному місці вивішують інструкції з правил пожежної безпеки, які повинні дотримуватися працівники підприємства.
Дороги, проходи, проїзди, під'їзні шляхи до вододжерел і місць розташування пожежного інвентарю і обладнання були вільні для руху, а пожежна сигналізація доступною.
Забороняється куріння поза спеціально виділених для цього місць. Забороняється встановлювати в приміщеннях машини, мають текти палива з баків або паливопроводів.
Не можна зберігати запаси, нафтопродуктів у непристосованих для цього приміщеннях, а також фарби, лаки, карбід кальцію в загальних складах.
Робочі зобов'язані своєчасно прибирати своє робоче місце, розлиті ПММ засипають піском або опил і після просочення забираються в контейнер для сміття. Наприкінці робочої зміни ящики очищають, а використаний обтиральний матеріал і сміття вивозять і спалюють у безпечному спеціально відведеному місці.
У разі займання горючих рідин (бензину, дизельного палива) полум'я гасять вогнегасниками, закидають піском, накривають повстю, але ні в якому разі не можна гасити полум'я водою, тому що густина води більше густина ПММ.
У всіх цехах, гаражах, складах і на інших виробничих ділянках на видних місцях повинні бути пожежні щити з протипожежним інвентарем: баграми, вогнегасниками, лопатами, сокирами та іншими предметами за погодженням з пожежною інспекцією. Пожежний інвентар використовувати тільки за призначенням.
У відділеннях газо-та електрозварювальних робіт місце, де виконуються зварювання, очистити від горючих і вибухонебезпечних матеріалів не менше ніж на 5 метрів навколо поста. Близько робочого місця поставити ящик з піском. Кисневі і ацетиленові балони розташовують на відстані не менше 1 метра від приладів опалення, а від відкритого вогню не менше 10 метрів.
На видному місці повинні розташовуватися плакати і наочна агітація про дії при пожежі, схеми розташування пожежних кранів, щитів, шляхів виходу. У разі виникнення пожежі негайно викликати наявну на підприємстві пожежну охорону, а при масштабних спалахи викликати додаткову пожежну охорону, сповістити керівництво, інших працівників зони технічного обслуговування та місць загоряння і вжити заходів з гасіння пожежі первинними засобами пожежогасіння та евакуації матеріал цінностей. Гаражі і майстерні відносяться до категорії В-небезпеки класу n-1. Для таких приміщень кількість вогнегасників визначається за формулою:
n ₀ = m ₀ ∙ S, (4.4)
де m ₀ - нормативні кількість вогнегасників на 1 м ² площі, шт.;
m ₀ = 0,01;
S - площа пункту технічного обслуговування, м ^2.
n ₀ = 0,01 ∙ 1584 = 16 шт.
За розрахунком приймає кількість вогнегасників марки ОПХ-10 рівне 16 шт. Слід зазначити, що щит з вогнегасниками обладнується на найбільш пожежонебезпечних місцях зони технічного обслуговування у видному місці, ганчір'я ганчірки прибираються в металевий ящик з кришкою після зміни.

5. Техніко-економічна оцінка проекту
Розрахунок економічної ефективності організаційно-технічних заходів, запропонованих у даному проекті, виконують на підставі методики визначення економічної ефективності від впровадження заходів, нової техніки, винаходів і раціоналізаторських пропозицій на підприємстві [28].
5.1 Кошторис витрат і калькуляція собівартості
5.1.1 Основна і додаткова заробітна плата робітників
Собівартість продукції виробничого підрозділу є грошовий вираз всіх витрат на виконання всього обсягу робіт. Визначення витрат, що припадають на одиницю продукції називається калькуляцією собівартості.
При калькуляції собівартості всі витрати залежно від їх характеру і цільового призначення, розподіляються за статтями. Кошторис витрат, наведена в цьому розділі на ділянку ТО, включає в себе витрати на проведення ТО, основну та додаткову заробітну плату працівників дільниці.
На підприємстві ВАТ «Балезіноагропромхімія» робочим, зайнятим на обслуговуванні автомобілів в зоні ТО, заробітну плату нараховують на основі погодинної системи оплати праці, плюс премії, надбавки, доплати, які виплачуються з фонду заробітної плати.
Погодинний фонд заробітної плати визначимо:
ФЗП _п = С _ч ∙ Ф _р ∙ N _р, (5.1)
де С _год - годинна тарифна ставка працівника, крб.
Ф _р - номінальний річний фонд робочого часу робітника, год;
N _р - чисельність робітників ділянки ТО, чол.
ФЗП _п = 15,6 ∙ 2432 ∙ 2 = 75878,4 крб.
Основний фонд заробітної плати буде дорівнює почасовим:
ФЗП _о = ФЗП _п = 75878,4 крб.
Середньомісячна заробітна плата працівника:
ЗП _р = , (5.2)
де ФЗП _д - додатковий фонд заробітної плати, визначається в процентному відношенні до основного фонду заробітної плати 10%, для всіх працівників, які мають тривалість відпустки 24 робочих дні, руб. [22].
ЗП _р = = 3477,75 руб.
Визначимо загальний фонд заробітної плати ділянки ТО [22]:
ФЗП _заг = ФЗП _о + ФЗП _д + Н _р, (5.3)
де ФЗП _о і ФЗП _д - відповідно основний і додатковий фонд заробітної плати, руб.;
Н _р - районна надбавка, руб.
ФЗП _заг = 75878,4 + 7587,8 ​​+ 12520 = 95986,2 крб.
Районна надбавка (15%), що діє в нашому регіоні визначиться [19]:
Н _р = 12 ∙ ЗП _р ∙ N _р ∙ (К _р - 1), (5.4)
де К _р - районна надбавка, К _р = 1,15.
Н _р = 12 ∙ 3477,75 ∙ 2 ∙ (1,15 - 1) = 12520 руб.
Фонд заробітної плати з нарахуваннями [19]:

ФЗП _н = 1,385 ∙ ФЗП _заг, (5.5)
де 1,385 - коефіцієнт, що враховує:
28% - відрахування в пенсійний фонд;
1,5% - відрахування до фонду зайнятості;
3,6% - відрахування на медичне страхування;
5,4% - відрахування на потреби соціального страхування.
ФЗП _н = 1,385 ∙ 95986,2 = 132940,8 руб.
Визначимо преміальний фонд ділянки:
П _р = 0,4 ∙ ФЗП _о, (5.6)
де ФЗП _о - фонд заробітної плати основної, руб.;
0,4 - ставка преміального фонду на підприємстві.
П _р = 0,4 ∙ 75878,4 = 30351 руб.
Заробітна плата з урахуванням преміального фонду:
ЗП _'р = , (5.7)
де ФЗП _заг - загальний фонд заробітної плати, руб.;
N _р - число робочих ділянки ТО, чол.;
П _р - преміальний фонд, руб.
ЗП _'р = = 5264,05 руб.
5.1.2 Накладні витрати
У цю статтю включено витрати, пов'язані з утриманням та експлуатацією будівель, обладнання та загально витрати. Кошторис складаємо на основі діючих нормативів.
Балансова вартість приміщення, займаного ділянкою ТО, визначиться [19]:
Б _з = (Ц _з + Ц _сп) ∙ V _з, (5.8)
де Ц _з і Ц _сп - відповідно вартість 1 м ³ виробничої будівлі, спорудження сантехніки та промислової підводки на 1 м ^3, руб.;
V _з - об'єм будівлі ділянки ТО, м ^3.
Б _з = (600 + 10) ∙ 2880 = 1756800 крб.
Вартість на амортизацію з урахуванням амортизаційних відрахувань складе [24]:
З _Аз = А ∙ Б _з, (5.9)
де А = 3,1% - процентна ставка амортизації.
З _Аз = 0,031 ∙ 1756800 = 54460,8 крб.
Кількість одиниць обладнання зони ТО, його балансова вартість і амортизаційні відрахування наведені таблиці 5.1.
Таблиця 5.1. Амортизація обладнання
Витрати на поточний ремонт будівлі [22]:
З _ТРЗ = Б _з ∙ ТР _з, (5.10)
де Б _з - балансова вартість будівлі дільниці ТО-1, руб.;
ТР _з = 3% - процентна ставка на поточний ремонт будівель та споруд.
З _ТРЗ = 1756800 ∙ 0,03 = 52704 руб.
Витрати на поточний ремонт обладнання визначимо [22]:
З _ТРоб = Б _про ∙ ТР _про, (5.11)
де Б _про - балансова вартість обладнання, грн.;
ТР _про = 5% - ставка у відсотках на поточний ремонт.
З _ТРоб = 337430 ∙ 0,05 = 16871,5 крб.
Витрата на електроенергію включає в себе витрати на освітлення приміщення і на роботу електродвигунів приводів обладнання.
Річні витрати на освітлення визначимо [22]:

Q _ЕОС = , (5.12)
де 25 - витрата на освітлення 1 м ² площі, Вт;
F - площа ділянки ТО, м ^2;
_Тос = 800 - число годин користування освітленням на рік (при однозмінній роботі ділянки), год.
Q _ЕОС = = 5760 кВт
Річна витрата електроенергії на харчування електроприводів визначимо [24]:
Q _ес = , (5.13)
де Σ Р - сумарна потужність електроприймачів, визначається за паспортними даними обладнання, кВт;
Ф _об - дійсний фонд річної роботи обладнання, год;
К _з - коефіцієнт завантаження обладнання (0,6 ... 0,9);
До _пс - коефіцієнт, що враховує втрати в мережі (0,92 ... 0,95);
До _пд - коефіцієнт, що враховує втрати в електродвигунах (0,85 ... 0,9).
Q _ес = = 1280 кВт
Загальні витрати на електроенергію складуть [22]:
З _е = Ц _е ∙ (Q _ЕОС + Q _ес), (5.14)
де Ц _е - ціна одного кВт електроенергії, руб.;
Q _ЕОС - потрібне кількість електроенергії на освітлення, кВт.
З _е. = 1,7 ∙ (5760 + 1280) = 11968 руб.
Річна витрата води на виробничі та побутові потреби [22]:
Q _в = , (5.15)
де N _р - число працівників зони ТО, чол.;
F - площа зони ТО, м ^2;
Д _р = 300 - число днів роботи зони ТО, дні.
Q _в = = 184,32 м ³
Витрати на водопостачання [22]:
З _в = Ц _у ∙ Q _в, (5.16)
де Ц _в - ціна доставки 1 м ³ води по трубопроводах, руб.;
Q _в - необхідний об'єм води, м ^3.
З _в = 3,18 ∙ 184,32 = 586,14 руб.
Витрати на опалення приміщення дільниці ТО [19]:
С _від = Ц _від ∙ F, (5.17)
де Ц _від - ціна опалення 1 м ² площі виробничого приміщення, руб.;
F - площа приміщення, м ^2.
С _від = 21 ∙ 288 = 6048 руб.
Витрати на охорону праці та техніки безпеки визначаться виходячи з нормативів [22]:
З _охр = ФЗП _н ∙ ТБ, (5.18)