Міністерство освіти Російської Федерації
НИЖЕГОРОДСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Кафедра «Металознавство, термічна і пластична обробка металів»
Курсовий проект
З дисципліни «Обладнання і проектування термічних цехів»
Тема: "Технічний проект ділянки термічної обробки шевера"
Виконав:
студент групи 23МВ
Розенберг Я.Д.
Перевірив:
Сорокіна Світлана Олександрівна
Нижній Новгород
2007
Зміст
Введення
1 Річна програма ділянки
2 Технічні вимоги до виробу
3 Обгрунтування вибору марки матеріалу
4 Розробка технологічного процесу термічної обробки на проектованому ділянці
4.1 Обгрунтування температур нагріву під операції термообробки
4.2 Розрахунок часу нагріву
4.3 Обгрунтування вибору способу охолодження при гартуванні і відпустці
5 Вибір джерела нагріву
6 Змінність роботи ділянки і визначення потреби в робочій силі
7. Вибір і розрахунок обладнання ділянки
7.1. Основне обладнання
7.2. Додаткове і допоміжне обладнання
Площа і планування ділянки. Короткі відомості про будівлі цеху
9. Технічні розрахунки
9.1 Розрахунок витрат палива
9.2 Розрахунок витрат води, масла, солей та інших матеріалів
9.3 Розрахунок освітлення ділянки
9.4 Розрахунок вентиляції та опалення ділянки
9.5 Розрахунок витрати солей
Введення
Метою курсового проекту є реалізація теоретичних знань, отриманих при вивченні дисциплін «Основи низько-і високоенергетичних технологій» і «Обладнання і проектування термічних цехів», придбання навичок по проектуванні термічних дільниць та відділень термічної обробки металовиробів.
Проектований ділянка призначена для термічної обробки шевінговального інструменту (шевер). У даному проекті розглянута термічна обробка шевера виконаного зі сталі Р18, призначеного для шевінгування (оздоблювальної обробки) незагартованих зубів зубчастих коліс зрізанням тонкої стружки. Метою термічної обробки є отримання необхідних фізичних характеристик деталі.
1. Річна програма ділянки
Річна програма ділянки представлена в таблиці 1, шлюб - 3%. Обсяги придатної продукції становлять 76339,3 кг.
З урахуванням шлюбу вона становить:
(Кг)
Таблиця 1 - Виробнича програма термічного ділянки на 2007 рік
2. Технічні вимоги
Шевера повинні виготовлятися верб відповідно до вимог ГОСТ 8570 по робочих кресленнях, затвердженим у відповідному порядку.
Шевера повинні виготовлятися зі швидкорізальної сталі за ГОСТ 19265-73. допускається виготовлення шевера з інших марок швидкорізальної сталі, що забезпечують стійкість шевера відповідно до вимог вищезазначеного стандарту.
Твердість шевера HRC 62 ... 65.
На всіх поверхнях шевера не повинно бути тріщин, забоїн, викрошенних місць, задирок і слідів від корозії.
Контроль параметрів шевера повинен проводитися засобами контролю:
А) Твердість ріжучої частини шевера перевіряється за ДСТ 9013-59 твердоміром Роквелла або Вінкерса за ГОСТ 23667-79.
Б) Параметри шорсткості поверхні шевера контролюють шляхом порівняння з зразковими інструментами, поверхні яких мають граничні значення параметрів шорсткості за допомогою лупи ЛП1-4х за ГОСТ 25706-83
В) Зовнішній вигляд шевера перевіряється оглядом.
3. Обгрунтування вибору марки матеріалу
Марка стали Р18 за ГОСТ 8570-80. Сталь Р18 відноситься до швидкорізальних сталей нормальної теплостійкості. Швидкорізальні стали найбільш характерні для ріжучих інструментів. Вони поєднують високу теплостійкість (500-650 ° С) залежно від складу і обробки) з високими твердістю (до HRC 68-70), зносостійкістю при підвищених температурах і підвищеним опором пластичної деформації. Швидкорізальні сталі дозволяють підвищити швидкість різання в 2 - 4 рази в порівнянні зі швидкостями, що застосовуються при обробці інструментами з вуглецевих і легованих інструментальних сталей.
Швидкорізальні стали широко застосовують для різальних інструментів, що працюють в умовах значного навантаження та нагріву робочих крайок. Інструмент із швидкорізальних сталей має досить високою стабільністю властивостей, що особливо важливо в умовах гнучкого автоматизованого виробництва. Велика кількість надлишкової фази карбіду робить сталь Р18 більш дрібнозернистою, менш чутливою до перегріву при загартуванню, більш зносостійкого.
Зважаючи на високий вміст вольфраму сталь Р18 доцільно
використовувати тільки для виготовлення інструментів високої точності, коли стали інших марок недоцільно застосовувати через пріжогов ріжучої частини при шліфуванні і заточки.
Хімічний склад сталі Р18:
Фізичні властивості стали Р18:
σ в = 840 МПа
σ т = 510 МПа
ψ = 10%
КСU = 190 кДж / м 2
ρ = 8800 кг / м 3
4. Розробка технологічного процесу термічної обробки на проектованому ділянці
Необхідні характеристики вироби забезпечуються шляхом загартування в соляній ванні і триразового відпустки.
Загартування в напівавтоматі:
Перший підігрів в газовому тиглі до 600 ˚ С
Другий підігрів в соляній ванні до 960 ˚ С. Склад розчину: BaCl 2 - 96%, MgF 2 - 4% - розкислювач.
Остаточний підігрів в соляній ванні того ж складу.
Соляні ванни повинні бути очищені від опадів і ретельно розкислення.
Охолодження виробляти в селітрових пристосуванні при t = 280 ˚ С.
Склад розчину: KNO 3 - 50%, NaNO 2 -50%.
Час витримки одно часу остаточного нагріву.
Відпустка:
Нагрівання в селітрових ванні (KNO 3 - 100%) до t = 565 ˚ С і витримка 1 година 30 хвилин.
Відпустка триразовий.
Охолодження на відпустці до температури цеху.
Очищення:
Промити в мийній машині при t = 80 - 90 ˚ С у 5% розчині NaNO 2 до видалення солі, після чого прочистити зуби капроновою щіткою.
4.1 Обгрунтування температур під операції термообробки
Для попередження утворення тріщин і підвищених термічних напружень нагрів під загартування ведуть з одним або двома підігрівами. Перший підігрів при 400-600 ° С, другий при 800-950 ° С. Час витримки при підігріві зазвичай беруть подвоєним в порівнянні з витримкою при остаточному нагріванні. Витримку при остаточному нагріванні вибирають з розрахунку 10-15 с на 1 мм діаметра (товщини) для інструменту діаметром 5-30 мм.
Для сталі Р18 основним є карбід М6С (Fe3W3C). Для отримання високих теплостійкості і твердості досить велика частка розпадається карбіду повинна бути переведена при гарті в твердий розчин (аустеніт, мартенсит), що насичує його вуглецем, вольфрамом, молібденом, ванадієм, хромом.
Подальший відпустку при температурах 550-570 ° C підвищує твердість до максимальних значень внаслідок виділення дисперсних, карбідів і розпаду залишкового аустеніту.
Переохолоджений аустеніт швидкорізальних сталей стійкий, внаслідок чого вони можуть охолоджуватися в будь-якому середовищі - повітрі, олії, гарячих середовищах при 500-560 ° С. Будемо охолоджувати виріб на повітрі.
Відпустка швидкорізальних сталей виконується при температурах 550-570 ° С, 2-3 рази по 1 ч. Швидкорізальні сталі з великою стійкістю залишкового аустеніту вимагають трьох-і навіть чотириразового відпустки. Будемо виконувати триразовий відпустку при температурі 565 ° С з витримкою 1ч 30 хв.
При відпустці відбувається виділення зміцнюючих карбідів і розпад залишкового аустеніту. У результаті швидкоріжуча сталь отримує високу твердість, міцність і теплостійкість.
При загартуванні в аустеніті розчиняється весь хром, 8% W, 1% V і 0,4-0,5% C. Після гарту у структурі крім мартенситу і первинних карбідів міститься 30-40% залишкового аустеніту. Залишковий аустеніт перетворюють на мартенсит при відпустці. Аустеніт, збіднюючи вуглецем і легуючими елементами, стає менш стійким і при охолодженні нижче точки MН відчуває мартенситне перетворення. Одноразового відпустки недостатньо для перетворення всього залишкового аустеніту, тому застосовують багаторазовий відпустку.
Критичні точки;
Ас 1 = 820 ˚ С Ас 3 = 860 ˚ С
Аr 1 = 725 ˚ С Аr 3 = 770 ˚ С
4.2 Розрахунок часу нагріву
Схема термічної обробки виробу:
Час нагріву будемо розраховувати за формулою:
τ заг = τ з.п. + τ І.В., де
τ з.п. - час наскрізного прогріву,
τ І.В. - час ізотермічної витримки,
τ з.п. = До 1 · (V / F) · K P · K K (ч)
τ І.В. = 0.08 · W + 0.2 · V +0.15 · Mo (хв)
W, V, Mo - кількість відсотків вольфраму, ванадію і молібдену відповідно.
До 1 - коефіцієнт, що залежить від марки, складу і температури середовища.
Дла стали Р18 при температурі гарту 1280 ˚ С:
До 1 = 4,4 хв / см = 7,3 год / м
V / F - співвідношення об'єму до поверхні простого тіла, схожого з нашим виробом.
Для короткого полого циліндра:
V / F = (Dd) · l / (4l-2 (Dd))
D = 0.185 м
d = 0,063 м
l = 0.020 м
V / F = 0,00753 м
K P - Критерій форми:
K P = 1 +0,2 · (Dd) / l
K P = 1,0327
K K - коефіцієнт конфігурації:
K K = 1
τ з.п. = 0,057 год = 3,42 хв
τ І.В. = 0.08 · 18,5 + 0.2 · 1,4 +0.15 · (% Мо) = 1,7 хв
τ про = 10,26 +6,84 +1,7 +10,26 = 29,06 хв
4.3 Обгрунтування вибору способу охолодження при гартуванні і відпустці
Охолодження при загартуванню слід проводити в селітрових пристосуванні або в олії, так як при повільному охолодженні (на повітрі) можуть виділитися карбіди, що погіршить ріжучі властивості виробу. Вибір селітрових пристосування продиктований більшою технологічністю та безпечністю. Олія - вогненебезпечно (температура спалаху коливається від 150 до 320 ˚ С). Масло необхідно міняти після завершення терміну служби. Крім того масло пригорає до поверхні виробу і утворює пригар, що вимагає зайвих витрат на очищення деталі. Розплав ж солей не володіє вище вказаними недоліками. Температура розплаву 280 ˚ С забезпечує уповільнене охолодження, що виключає виникнення термічних напружень і, як наслідок викривлення вироби.
5. Вибір джерела нагріву
Враховуючи марку сталі (швидкоріжуча), технологічні вимоги та економічний фактор виробництва, для термічної обробки виробу доцільно використовувати послідовність з чотирьох соляних ванн типу СВС.
У відповідність з річною ь з чотирьох соляних ванн типу СВС изделия.______________________________________________________программой, габаритами і технологією обробки були вибрані наступні установки:
Конструкція соляних ванн:
Електрованни представляють собою футерованную камеру, заповнену розплавленої сіллю, в яку опущені металеві електроди, і складаються з кожуха, футеровки, електродної групи, виймальних пристроїв і нагрівача. Кожух круглий, зварний з листового прокату.
Футеровка складається з вогнетривкої тигля, складеного з високоглиноземисті блоків, утрамбованої засипки з високоглиноземисті мертеля, шару секторних цеглин з легковісного шамоту, теплоізоляції з легковісного шамоту і пенодіатоміта.
Три електрода масивного перетину вільно опущені в кути шестигранного вогнетривкої тигля. Кожен електрод виконаний з двох частин - електротримач і робочої частини, яка є змінним елементом. Для під'єднання токоподводящих шин до електротримач приварені контактні пластини.
Видалення парів солей з дзеркала електрованни проводиться витяжним пристроєм, підключеним до цехової витяжної вентиляційної системи. Для підвищення безпеки обслуговування і ефективності витяжного пристрою над дзеркалом електрованни рекомендується встановлювати захисний ковпак (у комплект постачання не входить) з отвором для обслуговування.
Виймальної нагрівач призначений для пуску електрованни. Термообрабативаемие вироби опускаються в розплав на спеціальних підвісках.
Для вимірювання, запису та регулювання температури розплаву служить електронний потенціометр, датчиком якого є термопара.
У електрованнах є ручне або автоматичне керування подачею напруги на електроди.
В автоматичному режимі при температурі розплаву нижче заданої включається проміжне реле приставки позиційного регулювання, яке дає команду на включення контактора, що подає напругу на електроди.
При досягненні заданої температури розплаву проміжне реле відключається, відключаючи при цьому контактор.
Умови експлуатації:
Висота не більше 1000 м над рівнем моря;
Навколишнє середовище невибухонебезпечна, не містить агресивних газів і пари в концентраціях, що руйнують метал і ізоляцію, ненасичена водяними парами і струмопровідним пилом.
Електрованни випускаються за ТУ 16-681.110 - 85.
Технічні характеристики обладнання:
Соляна електропіч-ванна СВС4, 8,4 / 6,5:
Соляна електропіч-ванна СВС2, 3 / 13:
6. Змінність роботи ділянки і визначення потреби в робочій силі
В умовах серійного виробництва з огляду на особливості технологічного процесу і вибраного обладнання, доцільно вибрати однозмінний режим для ділянки термообробки. Тривалість зміни становить 8 годин.
Визначення чисельності працюючих
1) Основні робочі
На термічному ділянці основними робочими є термісти. Розрізняють явочное і списочное число основних виробничих робітників.
НИЖЕГОРОДСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Кафедра «Металознавство, термічна і пластична обробка металів»
Курсовий проект
З дисципліни «Обладнання і проектування термічних цехів»
Тема: "Технічний проект ділянки термічної обробки шевера"
Виконав:
студент групи 23МВ
Розенберг Я.Д.
Перевірив:
Сорокіна Світлана Олександрівна
Нижній Новгород
2007
Зміст
Введення
1 Річна програма ділянки
2 Технічні вимоги до виробу
3 Обгрунтування вибору марки матеріалу
4 Розробка технологічного процесу термічної обробки на проектованому ділянці
4.1 Обгрунтування температур нагріву під операції термообробки
4.2 Розрахунок часу нагріву
4.3 Обгрунтування вибору способу охолодження при гартуванні і відпустці
5 Вибір джерела нагріву
6 Змінність роботи ділянки і визначення потреби в робочій силі
7. Вибір і розрахунок обладнання ділянки
7.1. Основне обладнання
7.2. Додаткове і допоміжне обладнання
Площа і планування ділянки. Короткі відомості про будівлі цеху
9. Технічні розрахунки
9.1 Розрахунок витрат палива
9.2 Розрахунок витрат води, масла, солей та інших матеріалів
9.3 Розрахунок освітлення ділянки
9.4 Розрахунок вентиляції та опалення ділянки
9.5 Розрахунок витрати солей
Введення
Метою курсового проекту є реалізація теоретичних знань, отриманих при вивченні дисциплін «Основи низько-і високоенергетичних технологій» і «Обладнання і проектування термічних цехів», придбання навичок по проектуванні термічних дільниць та відділень термічної обробки металовиробів.
Проектований ділянка призначена для термічної обробки шевінговального інструменту (шевер). У даному проекті розглянута термічна обробка шевера виконаного зі сталі Р18, призначеного для шевінгування (оздоблювальної обробки) незагартованих зубів зубчастих коліс зрізанням тонкої стружки. Метою термічної обробки є отримання необхідних фізичних характеристик деталі.
1. Річна програма ділянки
Річна програма ділянки представлена в таблиці 1, шлюб - 3%. Обсяги придатної продукції становлять 76339,3 кг.
З урахуванням шлюбу вона становить:
Таблиця 1 - Виробнича програма термічного ділянки на 2007 рік
Найменування деталі | Обсяг ТО, кг | Маса деталей піддаються ТО за операціями, кг | Проміжні операції |
Загартування + відпустку | Мийка | ||
Шевер | 78700,32 | 78700,32 | 78700,32 |
2. Технічні вимоги
Шевера повинні виготовлятися верб відповідно до вимог ГОСТ 8570 по робочих кресленнях, затвердженим у відповідному порядку.
Шевера повинні виготовлятися зі швидкорізальної сталі за ГОСТ 19265-73. допускається виготовлення шевера з інших марок швидкорізальної сталі, що забезпечують стійкість шевера відповідно до вимог вищезазначеного стандарту.
Твердість шевера HRC 62 ... 65.
На всіх поверхнях шевера не повинно бути тріщин, забоїн, викрошенних місць, задирок і слідів від корозії.
Контроль параметрів шевера повинен проводитися засобами контролю:
А) Твердість ріжучої частини шевера перевіряється за ДСТ 9013-59 твердоміром Роквелла або Вінкерса за ГОСТ 23667-79.
Б) Параметри шорсткості поверхні шевера контролюють шляхом порівняння з зразковими інструментами, поверхні яких мають граничні значення параметрів шорсткості за допомогою лупи ЛП1-4х за ГОСТ 25706-83
В) Зовнішній вигляд шевера перевіряється оглядом.
3. Обгрунтування вибору марки матеріалу
Марка стали Р18 за ГОСТ 8570-80. Сталь Р18 відноситься до швидкорізальних сталей нормальної теплостійкості. Швидкорізальні стали найбільш характерні для ріжучих інструментів. Вони поєднують високу теплостійкість (500-650 ° С) залежно від складу і обробки) з високими твердістю (до HRC 68-70), зносостійкістю при підвищених температурах і підвищеним опором пластичної деформації. Швидкорізальні сталі дозволяють підвищити швидкість різання в 2 - 4 рази в порівнянні зі швидкостями, що застосовуються при обробці інструментами з вуглецевих і легованих інструментальних сталей.
Швидкорізальні стали широко застосовують для різальних інструментів, що працюють в умовах значного навантаження та нагріву робочих крайок. Інструмент із швидкорізальних сталей має досить високою стабільністю властивостей, що особливо важливо в умовах гнучкого автоматизованого виробництва. Велика кількість надлишкової фази карбіду робить сталь Р18 більш дрібнозернистою, менш чутливою до перегріву при загартуванню, більш зносостійкого.
Зважаючи на високий вміст вольфраму сталь Р18 доцільно
використовувати тільки для виготовлення інструментів високої точності, коли стали інших марок недоцільно застосовувати через пріжогов ріжучої частини при шліфуванні і заточки.
Хімічний склад сталі Р18:
Хім. Ел-т | C | Si | Mn | Ni | S, P | Cr | Mo | W | V | Co |
Зміст | 0.73-0.78 | До 0,5 | До 0,5 | До 0,5 | До 0,03 | 3,8-4,4 | До 1 | 17-18,5 | 1-1,4 | До 0,5 |
σ в = 840 МПа
σ т = 510 МПа
ψ = 10%
КСU = 190 кДж / м 2
ρ = 8800 кг / м 3
Т, ˚ С | Модуль пружності Е, 10 -5 МПа | Коеф-т теплопровідності λ, Вт / м · град |
20 | 2,28 | |
100 | 2,23 | 26 |
200 | 2,19 | 27 |
300 | 2,10 | 28 |
400 | 2,01 | 29 |
500 | 1,92 | 28 |
600 | 1,81 | 27 |
700 | 27 |
4. Розробка технологічного процесу термічної обробки на проектованому ділянці
Необхідні характеристики вироби забезпечуються шляхом загартування в соляній ванні і триразового відпустки.
Загартування в напівавтоматі:
Перший підігрів в газовому тиглі до 600 ˚ С
Другий підігрів в соляній ванні до 960 ˚ С. Склад розчину: BaCl 2 - 96%, MgF 2 - 4% - розкислювач.
Остаточний підігрів в соляній ванні того ж складу.
Соляні ванни повинні бути очищені від опадів і ретельно розкислення.
Охолодження виробляти в селітрових пристосуванні при t = 280 ˚ С.
Склад розчину: KNO 3 - 50%, NaNO 2 -50%.
Час витримки одно часу остаточного нагріву.
Відпустка:
Нагрівання в селітрових ванні (KNO 3 - 100%) до t = 565 ˚ С і витримка 1 година 30 хвилин.
Відпустка триразовий.
Охолодження на відпустці до температури цеху.
Очищення:
Промити в мийній машині при t = 80 - 90 ˚ С у 5% розчині NaNO 2 до видалення солі, після чого прочистити зуби капроновою щіткою.
4.1 Обгрунтування температур під операції термообробки
Для попередження утворення тріщин і підвищених термічних напружень нагрів під загартування ведуть з одним або двома підігрівами. Перший підігрів при 400-600 ° С, другий при 800-950 ° С. Час витримки при підігріві зазвичай беруть подвоєним в порівнянні з витримкою при остаточному нагріванні. Витримку при остаточному нагріванні вибирають з розрахунку 10-15 с на 1 мм діаметра (товщини) для інструменту діаметром 5-30 мм.
Для сталі Р18 основним є карбід М6С (Fe3W3C). Для отримання високих теплостійкості і твердості досить велика частка розпадається карбіду повинна бути переведена при гарті в твердий розчин (аустеніт, мартенсит), що насичує його вуглецем, вольфрамом, молібденом, ванадієм, хромом.
Подальший відпустку при температурах 550-570 ° C підвищує твердість до максимальних значень внаслідок виділення дисперсних, карбідів і розпаду залишкового аустеніту.
Переохолоджений аустеніт швидкорізальних сталей стійкий, внаслідок чого вони можуть охолоджуватися в будь-якому середовищі - повітрі, олії, гарячих середовищах при 500-560 ° С. Будемо охолоджувати виріб на повітрі.
Відпустка швидкорізальних сталей виконується при температурах 550-570 ° С, 2-3 рази по 1 ч. Швидкорізальні сталі з великою стійкістю залишкового аустеніту вимагають трьох-і навіть чотириразового відпустки. Будемо виконувати триразовий відпустку при температурі 565 ° С з витримкою 1ч 30 хв.
При відпустці відбувається виділення зміцнюючих карбідів і розпад залишкового аустеніту. У результаті швидкоріжуча сталь отримує високу твердість, міцність і теплостійкість.
При загартуванні в аустеніті розчиняється весь хром, 8% W, 1% V і 0,4-0,5% C. Після гарту у структурі крім мартенситу і первинних карбідів міститься 30-40% залишкового аустеніту. Залишковий аустеніт перетворюють на мартенсит при відпустці. Аустеніт, збіднюючи вуглецем і легуючими елементами, стає менш стійким і при охолодженні нижче точки MН відчуває мартенситне перетворення. Одноразового відпустки недостатньо для перетворення всього залишкового аустеніту, тому застосовують багаторазовий відпустку.
Критичні точки;
Ас 1 = 820 ˚ С Ас 3 = 860 ˚ С
Аr 1 = 725 ˚ С Аr 3 = 770 ˚ С
4.2 Розрахунок часу нагріву
Схема термічної обробки виробу:
Час нагріву будемо розраховувати за формулою:
τ заг = τ з.п. + τ І.В., де
τ з.п. - час наскрізного прогріву,
τ І.В. - час ізотермічної витримки,
τ з.п. = До 1 · (V / F) · K P · K K (ч)
τ І.В. = 0.08 · W + 0.2 · V +0.15 · Mo (хв)
W, V, Mo - кількість відсотків вольфраму, ванадію і молібдену відповідно.
До 1 - коефіцієнт, що залежить від марки, складу і температури середовища.
Дла стали Р18 при температурі гарту 1280 ˚ С:
До 1 = 4,4 хв / см = 7,3 год / м
V / F - співвідношення об'єму до поверхні простого тіла, схожого з нашим виробом.
Для короткого полого циліндра:
V / F = (Dd) · l / (4l-2 (Dd))
D = 0.185 м
d = 0,063 м
l = 0.020 м
V / F = 0,00753 м
K P - Критерій форми:
K P = 1 +0,2 · (Dd) / l
K P = 1,0327
K K - коефіцієнт конфігурації:
K K = 1
τ з.п. = 0,057 год = 3,42 хв
τ І.В. = 0.08 · 18,5 + 0.2 · 1,4 +0.15 · (% Мо) = 1,7 хв
τ про = 10,26 +6,84 +1,7 +10,26 = 29,06 хв
4.3 Обгрунтування вибору способу охолодження при гартуванні і відпустці
Охолодження при загартуванню слід проводити в селітрових пристосуванні або в олії, так як при повільному охолодженні (на повітрі) можуть виділитися карбіди, що погіршить ріжучі властивості виробу. Вибір селітрових пристосування продиктований більшою технологічністю та безпечністю. Олія - вогненебезпечно (температура спалаху коливається від 150 до 320 ˚ С). Масло необхідно міняти після завершення терміну служби. Крім того масло пригорає до поверхні виробу і утворює пригар, що вимагає зайвих витрат на очищення деталі. Розплав ж солей не володіє вище вказаними недоліками. Температура розплаву 280 ˚ С забезпечує уповільнене охолодження, що виключає виникнення термічних напружень і, як наслідок викривлення вироби.
5. Вибір джерела нагріву
Враховуючи марку сталі (швидкоріжуча), технологічні вимоги та економічний фактор виробництва, для термічної обробки виробу доцільно використовувати послідовність з чотирьох соляних ванн типу СВС.
У відповідність з річною ь з чотирьох соляних ванн типу СВС изделия.______________________________________________________программой, габаритами і технологією обробки були вибрані наступні установки:
Операція | Тип оборудования | Кількість одиниць обладнання, шт |
Перший підігрів до 600 | соляна електропіч-ванна СВС4, 8,4 / 6,5 | 1 |
Другий підігрів до 960 | соляна електропіч-ванна СВС2, 3 / 13 | 1 |
Остаточний підігрів до 1260-1280 | соляна електропіч-ванна СВС2, 3 / 13 | 1 |
Охолодження після гарту | соляна електропіч-ванна СВС4, 8,4 / 6,5 | 1 |
Відпустка | соляна електропіч-ванна СВС4, 8,4 / 6,5 | 1 |
Електрованни представляють собою футерованную камеру, заповнену розплавленої сіллю, в яку опущені металеві електроди, і складаються з кожуха, футеровки, електродної групи, виймальних пристроїв і нагрівача. Кожух круглий, зварний з листового прокату.
Футеровка складається з вогнетривкої тигля, складеного з високоглиноземисті блоків, утрамбованої засипки з високоглиноземисті мертеля, шару секторних цеглин з легковісного шамоту, теплоізоляції з легковісного шамоту і пенодіатоміта.
Три електрода масивного перетину вільно опущені в кути шестигранного вогнетривкої тигля. Кожен електрод виконаний з двох частин - електротримач і робочої частини, яка є змінним елементом. Для під'єднання токоподводящих шин до електротримач приварені контактні пластини.
Видалення парів солей з дзеркала електрованни проводиться витяжним пристроєм, підключеним до цехової витяжної вентиляційної системи. Для підвищення безпеки обслуговування і ефективності витяжного пристрою над дзеркалом електрованни рекомендується встановлювати захисний ковпак (у комплект постачання не входить) з отвором для обслуговування.
Виймальної нагрівач призначений для пуску електрованни. Термообрабативаемие вироби опускаються в розплав на спеціальних підвісках.
Для вимірювання, запису та регулювання температури розплаву служить електронний потенціометр, датчиком якого є термопара.
У електрованнах є ручне або автоматичне керування подачею напруги на електроди.
В автоматичному режимі при температурі розплаву нижче заданої включається проміжне реле приставки позиційного регулювання, яке дає команду на включення контактора, що подає напругу на електроди.
При досягненні заданої температури розплаву проміжне реле відключається, відключаючи при цьому контактор.
Умови експлуатації:
Висота не більше 1000 м над рівнем моря;
Навколишнє середовище невибухонебезпечна, не містить агресивних газів і пари в концентраціях, що руйнують метал і ізоляцію, ненасичена водяними парами і струмопровідним пилом.
Електрованни випускаються за ТУ 16-681.110 - 85.
Технічні характеристики обладнання:
Соляна електропіч-ванна СВС4, 8,4 / 6,5:
Найменування параметра | Норма параметра |
Встановлена потужність, кВт | 110 |
Номінальна температура в робочому просторі, 0 С | 650 |
Номінальна напруга живильної мережі, В | 380 |
Частота електричного струму, Гц | 50 |
Число фаз, шт. | 3 |
Напруга на електродах, У | 8-80 |
Розміри робочого простору, мм, не менше: - Ширина - Довжина - Висота | 400 800 400 |
Теплоносій | хлористі солі |
Електроди: сталь | 15Х25Т |
Найменування параметра | Норма параметра |
Встановлена потужність, кВ * А | 100 |
Номінальна температура, ° С | 1300 |
Напруга живильної мережі, В | 380/220 |
Частота, Гц | 50 |
Число фаз | 3 |
Напруга на електродах, В: пусковий робоче холостого ходу | 31,8 23; 27,7 18,4 |
Напруга на виймальної нагрівачі, У | 18,4 |
Продуктивність, кг / год | 360 |
Обсяг розплавляємо солі, макс., Л | 70 |
Потужність холостого ходу, кВт | 60 |
Розміри робочого простору (по садку), мм: діаметр глибина | 200 300 |
Питома витрата електроенергії, кВт * год / кг | 0,24 |
Маса футеровки, т | 1,14 |
Маса електрованни (без солі), т | 3,1 |
6. Змінність роботи ділянки і визначення потреби в робочій силі
В умовах серійного виробництва з огляду на особливості технологічного процесу і вибраного обладнання, доцільно вибрати однозмінний режим для ділянки термообробки. Тривалість зміни становить 8 годин.
Визначення чисельності працюючих
1) Основні робочі
На термічному ділянці основними робочими є термісти. Розрізняють явочное і списочное число основних виробничих робітників.
Явочное - це така кількість робітників, яка необхідна для роботи ділянки. Явочное число основних виробничих робітників розраховується за нормами обслуговування, за наступною формулою:
Р я = М * а / Н 0,
де М - кількість одиниць обладнання;
а - число змін;
Н 0 - норма обслуговування, тобто число агрегатів, що обслуговується одним робітником.
Явочное кількість робітників:
На основі явочного числа робітників (Р я) визначається їх спискова чисельність Р з по формулі:
Р з = Р я * Фн / Фд, де
Ф н - номінальний фонд часу роботи робітників, час;
Ф д - дійсний фонд часу роботи робітників, годину.
а) Р з = 2 * 1984/1706, 24 = 3 чол.
Облікова чисельність основних робочих приймаємо 3 людини.
2) Допоміжні робітники
Допоміжні робітники виконують допоміжні операції по обслуговуванню основного технологічного процесу.
Робітники, зайняті ремонтом та обслуговуванням устаткування:
електрик з ремонту та обслуговування обладнання - 1 чол.;
слюсар з ремонту обладнання - 1 чол.;
прибиральник - 1 чол;
контролер ВТК - 1 чол.
Чисельність прибиральників визначається виходячи з норми обслуговування 650 м 2 на одну особу за зміну. При загальній площі 140 м 2 для обслуговування ділянки потрібно 1 прибиральника за зміну.
Таким чином, загальна чисельність допоміжних робітників дорівнює 4 чоловік.
3) Керівники
Кількість керівників визначається з урахуванням схеми управління ділянки. Управління здійснюється старшим майстром, йому підпорядковується 1 змінний майстер. Крім того, на ділянці закріплений 1 контролер ВТК на зміну.
Розрахунок представлений в таблиці 5.
4) Спеціалісти
За ділянкою закріплений інженер - технолог 2-ої категорії.
5) Службовці
На термічному ділянці службовці, крім прибиральника, не передбачаються, тому що вони значаться не в штаті ділянки, а в штаті цеху.
Склад робочих термічного ділянки із зазначенням їх кваліфікаційного розряду наведено в таблиці:
Склад робітників і службовців термічного ділянки:
Таким чином, чисельність працюючих на термічному ділянці складає 5 чоловік.
Таблиця 9. Розрахунок чисельності керівників і спеціалістів
7. Вибір і розрахунок обладнання ділянки
Для здійснення операції термічної обробки (ступінчастий нагрівання і охолоджування в селітрі) відповідно до прийнятих технологічними процесами в пункті 5 обрана соляна електропіч-ванна СВС4, 8,4 / 6,5 у кількості 3 штук і соляна електропіч-ванна СВС2, 3 / 13 в кількості 2 штук. За технологією після термічної обробки необхідна мийка виробів. Для миття застосовується мийна машина KMPV-100S.
7.1 Основне обладнання
Для кваліфікованого вибору основного обладнання потрібно визначити: - тип виробництва - серійне. Отже необхідно і достатньо обладнання з середнім завантаженням;
дана марка матеріалу схильна до жолоблення, що накладає обмеження на досяжну швидкість нагрівання;
завантаження - вивантаження проводиться партіями у закріплені в спеціальних обладнанні.
робочі температури нагрівання не перевищують номінальної температури вибраних печей; - тип нагріву - об'ємний;
Для вибраного обладнання наводяться дані технічного паспорта (габарити, споживана потужність, продуктивність, маса, розміри робочого простору та ін.) У пункті 5 цього проекту.
7.2 Розрахунок кількості обладнання
На проектованому ділянці для ТО шевера використовується обладнання, наведене в таблиці
8.Площадь і планування ділянки
Перевага прийнятого розташування устаткування в раціональному компактному розміщенні всього необхідного на прийнятої площі.
Для вибраного обладнання за нормативними документами необхідно 220 м 2.
Обсяг ділянки: , Де
- Довжина, ширина, висота ділянки
18 м, 12 м, м
V уч = 18 · 12 · 8,4 = 403,2 м 3
9.Техніческіе розрахунки
9.1 Витрата енергії на технологічні потреби визначається зі співвідношення
Рi - потужність печей і силових енергоспоживачів
Витрата електроенергії на освітлення визначається за формулою:
F - освітлювана площа, кв.м
Т - число годин горіння в році, тут - для 2-змінної роботи
Загальна кількість споживання енергії за рік: 147730,9 кВт * год / рік
9.2 Розрахунок витрати води
Витрата води у мийних машинах становить 20-30% від ваги промиваються виробів:
Норма витрати води на зміну на людину: 75 л
Витрата води на побутові потреби на рік: Рг = Рс * а * з
Робщ, л = 157675
Робщ, м ^ 3 = 157,675
9.3 Визначення необхідності в опаленні
Тепловиділення від електропечей (ккал / год):
Ny = 90
η = 0,45
n = 3
Q 1 = 104 490
Тепловиділення від роботи двигунів (ккал / год):
Тепловиділення від нагрітого металу (ккал / год):
Кількість тепла, що вноситься сонячною енергією (ккал / год):
Fокон - площа вікон, м 2
q - тепло сонячної радіації
μ - к-т, що враховує вид скління
Тепловиділення від робітників (ккал / год):
150 - кількість тепла, що виділяється однією людиною за 1 годину, ккал / год
Сумарне тепловиділення на ділянці (ккал / год):
Qізб = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5
Qізб = 163455,4 ккал
Система опалення повинна компенсувати втрати теплоти через будівельні огородження, а також забезпечувати нагрівання проникаючого в приміщення холодного повітря, що надходять матеріалів і транспорту
Тепловтрати через вікна (ккал / год):
Кокон - к-т тепловтрат через вікна
Кокон = 5,1 для одинарного скління
Тепловтрати через стіни (ккал / год):
Тепловтрати через перекриття (ккал / год):
Загальні втрати тепла (ккал / год):
Оскільки в порівнянні з кількістю надлишкового тепла загальні тепловтрати малі, то опалення не потрібно.
9.4 Розрахунок вентиляції
Необхідну кількість припливного повітря, м 3 / год:
Српр = 1,3 кДж / м 3 К (5,4431 ккал / м 3 К) - об'ємна питома теплоємність повітря
Тпр - температура припливного повітря
Твит - температура повітря, що видаляється
Твид = Тпр +0,5 (Н-2)
Н - висота цеху, м = 8,4
Кратність повітрообміну (ч -1):
Vуч - обсяг ділянки, м3
Середня кратність обміну в ТЦ = 5 ... 10. При більшому До необхідне застосування аерації.
9.5 Розрахунок витрати солей
Р я = М * а / Н 0,
де М - кількість одиниць обладнання;
а - число змін;
Н 0 - норма обслуговування, тобто число агрегатів, що обслуговується одним робітником.
Явочное кількість робітників:
Найменування устаткування | Кількість одиниць обладнання | Норма обслуговування (агр / чол) | Чисельність робітників, чол | Кількість змін | Явочное число робочих |
СВС2, 3 / 13; СВС4, 8,4 / 6,5 | 6 | 3 | 2 | 1 | 2 |
Разом | 2 | 2 |
Р з = Р я * Фн / Фд, де
Ф н - номінальний фонд часу роботи робітників, час;
Ф д - дійсний фонд часу роботи робітників, годину.
а) Р з = 2 * 1984/1706, 24 = 3 чол.
Облікова чисельність основних робочих приймаємо 3 людини.
2) Допоміжні робітники
Допоміжні робітники виконують допоміжні операції по обслуговуванню основного технологічного процесу.
Робітники, зайняті ремонтом та обслуговуванням устаткування:
електрик з ремонту та обслуговування обладнання - 1 чол.;
слюсар з ремонту обладнання - 1 чол.;
прибиральник - 1 чол;
контролер ВТК - 1 чол.
Чисельність прибиральників визначається виходячи з норми обслуговування 650 м 2 на одну особу за зміну. При загальній площі 140 м 2 для обслуговування ділянки потрібно 1 прибиральника за зміну.
Таким чином, загальна чисельність допоміжних робітників дорівнює 4 чоловік.
3) Керівники
Кількість керівників визначається з урахуванням схеми управління ділянки. Управління здійснюється старшим майстром, йому підпорядковується 1 змінний майстер. Крім того, на ділянці закріплений 1 контролер ВТК на зміну.
Розрахунок представлений в таблиці 5.
4) Спеціалісти
За ділянкою закріплений інженер - технолог 2-ої категорії.
5) Службовці
На термічному ділянці службовці, крім прибиральника, не передбачаються, тому що вони значаться не в штаті ділянки, а в штаті цеху.
Склад робочих термічного ділянки із зазначенням їх кваліфікаційного розряду наведено в таблиці:
Склад робітників і службовців термічного ділянки:
Найменування спеціальності | Всього, чол. | У тому числі по розрядах | Середній розряд | |||||
I | II | III | IV | V | VI | |||
1 Основні робітники: | ||||||||
- Терміст | 2 | 1 | 5,0 | |||||
2 Допоміжні робітники: | ||||||||
- Слюсар з ремонту та обслуговування обладнання | 1 | 1 | 4 | |||||
- Електрик з ремонту та обслуговування обладнання | 1 | 1 | 5,0 | |||||
- Контролер ВТК | 1 | 1 | 4,0 | |||||
3 Службовці | ||||||||
- Прибиральник | 1 | |||||||
Разом | 6 |
Таблиця 9. Розрахунок чисельності керівників і спеціалістів
Категорія працюючих | Кількість осіб |
Керівники: | |
Старший майстер | 1 |
Змінний майстер | 1 |
Разом | 2 |
Фахівці: | |
Інженер-технолог 2 категорії | 1 |
Разом | 1 |
Всього | 3 |
7. Вибір і розрахунок обладнання ділянки
Для здійснення операції термічної обробки (ступінчастий нагрівання і охолоджування в селітрі) відповідно до прийнятих технологічними процесами в пункті 5 обрана соляна електропіч-ванна СВС4, 8,4 / 6,5 у кількості 3 штук і соляна електропіч-ванна СВС2, 3 / 13 в кількості 2 штук. За технологією після термічної обробки необхідна мийка виробів. Для миття застосовується мийна машина KMPV-100S.
7.1 Основне обладнання
Для кваліфікованого вибору основного обладнання потрібно визначити: - тип виробництва - серійне. Отже необхідно і достатньо обладнання з середнім завантаженням;
дана марка матеріалу схильна до жолоблення, що накладає обмеження на досяжну швидкість нагрівання;
завантаження - вивантаження проводиться партіями у закріплені в спеціальних обладнанні.
робочі температури нагрівання не перевищують номінальної температури вибраних печей; - тип нагріву - об'ємний;
Для вибраного обладнання наводяться дані технічного паспорта (габарити, споживана потужність, продуктивність, маса, розміри робочого простору та ін.) У пункті 5 цього проекту.
7.2 Розрахунок кількості обладнання
На проектованому ділянці для ТО шевера використовується обладнання, наведене в таблиці
Найменування обладнання | Кількість одиниць | Коефіцієнт завантаження,% | Потужність нагрівачів, кВт | |
За розрахунком | прийнято | |||
СВС4, 8,4 / 6,5 | 0,69 | 1 | 69 | 110 |
СВС2, 3 / 13 | 0,69 | 1 | 69 | 100 |
KMPV-100S | 0,69 | 1 | 69 | 5 |
1. Визначення заборгованості СВС4, 8,4 / 6,5 і СВС2, 3 / 13 З = Nг / Пр | |||||||||||
З - заборгованість обладнання, год | |||||||||||
Nг - річна програма випуску, шт або кг | |||||||||||
Пр - годинна продуктивність одиниці обладнання, шт / год або кг / год | |||||||||||
З, ч | Nг, кг | Пр, кг / год | |||||||||
1311,7 | 78700 | 360 | |||||||||
Розрахункова кількість обладнання Ср = З / Фд | |||||||||||
Ср = 0,12 | |||||||||||
Прийняте кількість обладнання Спр = 1 | |||||||||||
Коефіцієнт завантаження Кз = Ср / Спр | |||||||||||
Кз = 0,12 | |||||||||||
2. Визначення заборгованості KMPV-100S З = Nг / Пр | |||||||||||
З - заборгованість обладнання, год | |||||||||||
Nг - річна програма випуску, шт або кг | |||||||||||
Пр - годинна продуктивність одиниці обладнання, шт / год або кг / год | |||||||||||
З, ч | Nг, кг | Пр, кг / год | |||||||||
1311,7 | 78700 | 60 | |||||||||
Розрахункова кількість обладнання Ср = З / Фд | |||||||||||
Ср = 0,69 | |||||||||||
Прийняте кількість обладнання Спр = 1 | |||||||||||
Коефіцієнт завантаження Кз = Ср / Спр | |||||||||||
Кз = 0,69 | |||||||||||
Обладнання | Вико-няемого опера-ція | Наймену-вання деталі | Річна програм-ма, кг | Произ-ть обор-я, кг / год | Заборго-ність устатку-вання, год | Фонд часу роботи устатку-вання, год | Кількість печей | Коеф-цієнт завантаження,% | ||
Рас-парне | При-нятое | |||||||||
СВС4, 8,4 / 6,5 | 1-й підігр | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,12 | 1 | 69 | |
СВС2, 3 / 13 | 2-й підігр | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,12 | 1 | 69 | |
СВС2, 3 / 13 | закінчено. нагрівання | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,12 | 1 | 69 | |
СВС4, 8,4 / 6,5 | охол-е | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,12 | 1 | 69 | |
СВС4, 8,4 / 6,5 | відпустку | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,12 | 1 | 69 | |
KMPV-100S | мийка | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,69 | 1 | 69 |
8.Площадь і планування ділянки
Перевага прийнятого розташування устаткування в раціональному компактному розміщенні всього необхідного на прийнятої площі.
Для вибраного обладнання за нормативними документами необхідно 220 м 2.
Обсяг ділянки:
V уч = 18 · 12 · 8,4 = 403,2 м 3
9.Техніческіе розрахунки
9.1 Витрата енергії на технологічні потреби визначається зі співвідношення
Рi - потужність печей і силових енергоспоживачів
Р | ФЕФ | Кісп | EТ |
530 | 1861,5 | 0,12 | 118391 |
Р | ФЕФ | Кісп | EТ |
20 | 1861,5 | 0,7 | 26061 |
F - освітлювана площа, кв.м
Т - число годин горіння в році, тут - для 2-змінної роботи
F | q | T | hо | Eо |
216 | 11 | 1725 | 0,8 | 3278,9 |
9.2 Розрахунок витрати води
Витрата води у мийних машинах становить 20-30% від ваги промиваються виробів:
Рм, л | Вага, кг |
19675 | 78700 |
Рс, л | Кількість робітників у зміну |
300 | 4 |
Робщ, л = 157675
Робщ, м ^ 3 = 157,675
9.3 Визначення необхідності в опаленні
Тепловиділення від електропечей (ккал / год):
Ny = 90
η = 0,45
n = 3
Q 1 = 104 490
Тепловиділення від роботи двигунів (ккал / год):
Nд | Q2 |
150 | 19500 |
А | Рср | tн | tохл | Q3 |
1014,8 | 0,139 | 280 | 20 | 36673 |
Fокон | q | μ | Q 4 |
21,6 | 70 | 1,45 | 2192,4 |
q - тепло сонячної радіації
μ - к-т, що враховує вид скління
Тепловиділення від робітників (ккал / год):
150 - кількість тепла, що виділяється однією людиною за 1 годину, ккал / год
m | Q5 |
4 | 600 |
Qізб = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5
Qізб = 163455,4 ккал
Система опалення повинна компенсувати втрати теплоти через будівельні огородження, а також забезпечувати нагрівання проникаючого в приміщення холодного повітря, що надходять матеріалів і транспорту
Тепловтрати через вікна (ккал / год):
Fокон | Кокон | Q6, ккал / год |
21,6 | 5,1 | 110,16 |
Кокон = 5,1 для одинарного скління
Тепловтрати через стіни (ккал / год):
Fст | Кст | Q7 |
191,52 | 1,32 | 252,8 |
Fп | Kп | Q8 |
216 | 1,25 | 270 |
Qп | Q6-8 | к-т |
667 | 633 | 1,0526 |
9.4 Розрахунок вентиляції
Необхідну кількість припливного повітря, м 3 / год:
Српр | Tпр | Tвит | Qізб | Lпр |
5,4431 | 20 | 24,40 | 205983 | 8600,7 |
Тпр - температура припливного повітря
Твит - температура повітря, що видаляється
Твид = Тпр +0,5 (Н-2)
Н - висота цеху, м = 8,4
Кратність повітрообміну (ч -1):
До | Lпр | Vуч |
5,0588 | 8600 | 1700 |
Середня кратність обміну в ТЦ = 5 ... 10. При більшому До необхідне застосування аерації.
9.5 Розрахунок витрати солей
найм-е солі | процентне співвідношення в печі | витрата за плановий період, кг | витрата солі на добу, кг | Фд, год | |
1 | BaCl2 | 0,96 | 548,52 | 0,3 | 1905 |
MgF | 0,04 | 22,855 | |||
2 | BaCl2 | 0,96 | 548,52 | ||
MgF | 0,04 | 22,855 | |||
3 | BaCl2 | 0,96 | 548,52 | ||
MgF | 0,04 | 22,855 | |||
4 | KNO3 | 0,5 | 285,69 | ||
NaNO2 | 0,5 | 285,69 | |||
5 | KNO3 | 1 | 571,38 | ||
разом BaCl2 | 1645,6 | ||||
разом MgF | 68,566 | ||||
разом KNO3 | 857,07 | ||||
разом NaNO2 | 285,69 |
2 Визначення заборгованості KMPV-100S З = Nг / Пр | ||||||||
З - заборгованість обладнання, год | ||||||||
Nг - річна програма випуску, шт або кг | ||||||||
Пр - годинна продуктивність одиниці обладнання, шт / год або кг / год | ||||||||
З, ч | Nг, кг | Пр, кг / год | ||||||
1311,7 | 78700 | 60 | ||||||
Розрахункова кількість обладнання Ср = З / Фд | ||||||||
Ср = 0,69 | ||||||||
Прийняте кількість обладнання Спр = 1 | ||||||||
Коефіцієнт завантаження Кз = Ср / Спр | ||||||||
Кз = 0,69 |
Обладнання | Вико-няемого опера-ція | Наймену-вання деталі | Річна програм-ма, кг | Произ-ть обор-я, кг / год | Заборго-ність устатку-вання, год | Фонд часу роботи устатку-вання, год | Кількість печей | Коеф-цієнт завантаження,% | ||
Рас-парне | При-нятое | |||||||||
СВС4, 8,4 / 6,5 | 1-й підігр | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,69 | 1 | 69 | |
СВС2, 3 / 13 | 2-й підігр | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,69 | 1 | 69 | |
СВС2, 3 / 13 | закінчено. нагрівання | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,69 | 1 | 69 | |
СВС4, 8,4 / 6,5 | охол-е | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,69 | 1 | 69 | |
СВС4, 8,4 / 6,5 | відпустку | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,69 | 1 | 69 | |
KMPV-100S | мийка | шевер | 78700 | 60 | 1311,7 | 1861,5 | 0,69 | 1 | 69 | |