4 2 1 1 6 2 6 15 1 3 3 5 | 8.64 4.32 4.44 2.16 79.2 12.72 38.16 153 10.8 23.4 32.4 31.8 |
2.6 Розрахунок річних обсягів робіт ЄВ, ТО і ТР Річний обсяг робіт ЄВ і ТО можна визначити за виразом  , де ТiС.Г - річний обсяг робіт i-го виду обслуговування, чол-год; S NiГ - сумарне річне кількість обслуговуванні i-го виду, t, - трудомісткість i-го виду обслуговування, чол-год. Річний обсяг робіт з ТР визначається за виразом  . Результати розрахунку в таблиці: Таблиця 10 Рухомий склад | ТЕОс.г | ТЕОт.г | ТТО-1.Г | ТТО-2.Г | ТТР.Г | ГАЗ 2217 | 796.544 | 57.12 | 271 | 201.456 | 688.21 | ГАЗ 322100 | 199.136 | 28.56 | 6,48 | 50,4 | 172.05 | УАЗ 22069 | 74.676 | 21.42 | 14,1 | 13,09 | 88.4 | ГАЗ 22177 | 74.676 | 21.42 | 16,92 | 12,24 | 43.01 | Ікарус 280 | 15965.424 | 775.7 | 1134,81 | 2058,6 | 23416 | Волжанин | 689.864 | 100.6 | 512,6 | 324 | 1253.6 | Волж. 527004 | 2069.592 | 100.6 | 462,33 | 788,4 | 11282.2 | Ікарус 260 | 66522.6 | 1292.832 | 49761 | 35385 | 113088,42 | Марза 52661 | 344.932 | 100.6 | 233 | 180 | 532,18 | ЛАЗ-695 | 1773.936 | 172.38 | 1214,52 | 972 | 3459,18 | Ікарус 256 | 3104.388 | 301.7 | 2094 | 1620 | 4789,63 | ПАЗ 32051 | 4311.65 | 251.384 | 2400,75 | 1512 | 5876,163 | Разом | 95927,418 | 3224,316 | 58121,51 | 43072,186 | 164689,043 |
2.7 Розрахунок обсягу допоміжних робіт і чисельності основних і допоміжних робітників До виробничих робітників відносяться робочі зон і ділянок, які безпосередньо виконують роботи з ТО і ТР рухомого складу. Розрізняють технологічно необхідний (явочное) і штатний (списочное) число робітників. Технологічно потрібну кількість робітників забезпечує виконання добового, а штатний-річний виробничих програм з ТО і ТР Технологічно необхідне (явочное) кількість робочих Р т і штатний Р ш визначаються за виразами  ;  , де Т iг - річний обсяг робіт по зоні ТО, ТР чи ділянці, чол-год, Ф т-річний фонд часу технологічно необхідного робітника при однозмінній роботі, год, Ф ш - річний фонд часу штатного робітника, год У практиці проектування для розрахунку технологічно необхідного числа робітників річний фонд часу Ф т беруть 2070 год-для виробництв з нормальними умовами праці, 1830 год-для виробництв з шкідливими умовами праці Річний фонд часу штатного робочого визначає фактичний час відпрацьоване виконавцем безпосередньо на робочому місці . Фонд часу штатного робочого Ф ш менше фонду технологічного робочого Ф т за рахунок вихідних, святкових днів, відпусток і невиходів робітників з поважних причин (виконання державних обов'язків, за хворобами і ін), приймаємо: Ф ШМ = 1610 год-для малярів; Ф Шост = 1820 год-для всіх інших робочих Для зони ТО-1 кількість робочих одно: Р т = 58121.51/2070 = 28 чол; Р ш = 58121.51/1820 = 32 чол. Для зони ТО-2 кількість робочих одно: Р т = 43072.186/2070 = 21 чол; Р ш = 43072.186/1820 = 24 чол. Таким чином, загальна кількість робітників на ТЕ1 і ТО2 складе: -Технічно необхідне 49 чол; -Штатний 56 чол. Чисельність допоміжних робітників визначається аналогічно числу штатних або технологічно необхідних. Число допоміжних робітників приймаємо рівним 20% від загального числа робочих Вид робіт | %
| Число робочих |
|
| розрахункове | прийняте | Ремонт і обслуговування технологічного устаткування, оснащення та інструменту Ремонт і обслуговування інженерного обладнання, мереж та комунікацій Транспортні Перегін автомобілів Приймання, зберігання і видача матеріальних цінностей Прибирання виробничих приміщень і території Обслуговування компресорного устаткування | 20
15
10 15 15 20 5 | 2,2
1,7
1,1 1,7 1,7 2,2 0,6 | 2
2
1 2 2 2 1 | РАЗОМ | 100 | 11,2 | 12 |
До допоміжних робіт відносяться роботи з ремонту та обслуговування технологічного устаткування, оснащення й інструменту різних зон і ділянок, зміст інженерного обладнання, мереж та комунікацій, обслуговування компресорного устаткування. Обсяг допоміжних робіт зазвичай становить 20-30% від загального обсягу робіт з ТО і ТР рухомого складу (при числі штатних виробничих робітників до 50 -30%, від 100 до 125 - 25% і понад 260 - 20%). При невеликому обсязі робіт (до 10000 люд.-год на рік) частина допоміжних робіт може виконуватися на відповідних виробничих ділянках. У цьому разі річний обсяг робіт ділянки слід збільшити на величину виконуються на ньому допоміжних робіт. Приблизне розподілення допоміжних робіт, пов'язаних з ремонтом і обслуговуванням устаткування і виконуються на ділянках наступне: електротехнічні - 25%, механічні -10%, слюсарні -16%, ковальські - 2%, зварювальні - 4%, жестяницкие-4%, медницкие - 1 %, трубопровідні (слюсарні) - 22%, ремонтно-будівельні та деревообробні - 16%. 3. Проектування нестандартного технологічного обладнання, з метою вдосконалення ТО і Р 3.1 Призначення, пристрій і принцип дії обладнання (пристрою) Підприємство ВАТ «Карельський окатиш» спеціалізується на виробництві залізорудної сировини. У структурі даної організації передбачений автотранспортний відділ УАТ (управління автотранспортом). У відомстві даного підрозділу знаходиться два підвідділи: ЦПА та ЦТА. Цех пасажирського транспорту має власні виробничі потужності, ремонтну базу і обслуговуючий персонал. До основних функцій ЦПА відноситься пасажирські перевезення за допомогою автобусів, але крім того так само в парку передбачені одиниці легкового транспорту для вирішення інших виробничих завдань. Зауважимо, що легкових автомобілів в парку ЦПА понад п'ятдесят одиниць. (Додаток 2) Для підтримки рухомого складу в робочому стані на підприємстві передбачено достатнє число технологічного обладнання. (Додаток 3). У числі інших автомобілів до складу автопарку входять декілька автомобілів ГАЗ 2217 (Соболь) і ГАЗ 3221 (ГАЗель), а так само УАЗ 22069, отже простіше було б проводити обслуговування даного виду транспорту спільно з обслуговуванням легковий частини автопарку. Таким чином, для розширення виробничих можливостей АТП і з метою економії часу на технічне обслуговування і поточний ремонт, у конструкторській частині ми пропонуємо пристосування, яке дозволить обслуговувати автомобілі ГАЗель на підйомнику П-97М, призначеному для обслуговування легкових вітчизняних автомобілів. З метою економії часу на технічне обслуговування і поточний ремонт автомобілів ГАЗель, доцільно використовувати підйомник. Автомобіль ГАЗель неможливо піднімати для обслуговування під пороги як легкові автомобілі, тому пропонуємо піднімати автомобілі такого типу за раму, для чого представляємо наступне пристосування. Пристосування для підняття автомобіля ГАЗель за раму представляє собою складовою металевий циліндр змінного перерізу з фрезеровані пазом з одного торця і різьбленням з іншого, і представлено на малюнку (2). Пристосування виконано із Ст. 3 σ т = 200 Н/мм2; [σ сж] = 157Н/мм2; ГОСТ 380-60. Малюнок 2  Пристосування угвинчується в підйомний важіль підйомника. 3.2 Розрахунок деталі на міцність Навантаження розподіляється по осі циліндра, тому повіряти надійність пристосування будемо наступними методами: Перевірка циліндра пристосування на стиск; Перевірка різьби пристосування на зминання.
Перевірка циліндра пристосування на стиск Визначимо найбільшу величину вантажу Q, який може бути піднятий підйомником за допомогою запропонованого пристосування, не враховуючи міцності самого підйомника. Визначимо значення допустимих зусиль у циліндрі пристосування: N = S * [σ сж], де S - площа поперечного перерізу циліндра пристосування, S = 7088,2 мм2; [Σ сж] - допустиме напруження при стисканні, для Ст 3 [σ сж] = 157 Н/мм2; N = 7088,2 * 157 = 1,1 Мн = 110 т. З результату видно, що пристосування не тільки витримає масу автомобіля ГАЗель (2,6 т.), але й має величезний ресурс роботи. Перевірку різьби пристосування на зминання Характеристика різьби: Різьба загального призначення, трикутна, однозаходная ГОСТ 9150-59 крок різьби Р = 3,5 мм зовнішній діаметр різьби гвинта d = 30 мм; внутрішній діаметр різьби гвинта d1 = 26,211 мм; середній діаметр різьби гвинта і гайки d2 = 27,73 мм; висота гайки Н = 100 мм; висота різьби h = 1,89 мм; матеріал - Ст 3
  З умови зносостійкості різьблення по напруженням зминання:
де F - сила, діюча на різьблення гвинта і гайки.  Так як використовуємо чотири пристосування до підйомника П-97М то силу, що діє на різьблення гвинта і гайки, знайдемо наступним чином:
 де G - навантаження, яке діє на підйомник, G = m * g = 2600 * 9.8 = 25480 Н.
d 2 - середній діаметр різьби гвинта і гайки d 2 = 27,73 мм; h - висота різьби, h = 1,89 мм; z - число робочих витків.  Число робочих витків знаходиться наступним чином:
де Н - висота гайки, або глибина вгвинчування гвинта в деталь, Н = 100 мм; P - крок різьби, для різьблення М30х3, 5 р = 3,5 мм. 
  [Σ см] - допустиме напруження при зминанні, напруга, що допускається при зминанні знаходиться за формулою:
 де [σ т] - межа міцності матеріалу, для Ст 3 [σ т] = 200 Н / мм 2;
n - коефіцієнт запасу, n = 1,5 Підставивши дані у формулу отримаємо напруженням зминання: 
1,41 ≤ [σ см] = 133 Напруга зминання повністю задовольняє умові зносостійкості різьблення по напруженням зминання і має достатній ресурс роботи. Перевірочний розрахунок підйомника Оскільки маса автомобіля ГАЗель приблизно в півтора рази більше маси середньостатистичного легкового вітчизняного автомобіля, необхідно зробити перевірочний розрахунок підйомного важеля і гвинта підйомного механізму підйомника П-97М, а так само анкерних болтів. Так само планується використання підйомника для зняття двигунів з автомобілів. Використання підйомника для зняття двигунів у нашому випадку дуже доцільно, тому що в даному приміщенні це прискорить процес обслуговування ТЗ. Але так як вага найважчого силового агрегату автомобіля, планованого для обслуговування і ремонту даними підйомником (а / м ГАЗель GДВ = 4700 H) менше максимального навантаження на один підйомний важіль підйомника, то додатковий перевірочний розрахунок проводити не будемо. Перевірочний розрахунок підйомного важеля підйомника на вигин Перевірочний розрахунок підйомного важеля підйомника на вигин ведемо з розрахунку балки. З умови міцності балки: 
де М і.мах - найбільший згинальний момент; М і.мах = М і * n, де М і - згинальний момент; n - коефіцієнт запасу, n = 1,5; З визначення згинальний момент знаходимо за формулою: М і = G * l, де G - сила, що прикладається до балки; сила, що діє на підйомник дорівнює добутку маси автомобіля на прискорення вільного падіння G = m * g, m = 2600 кг g = 9.8 м / с 2 G = 2600 * 9,8 = 25400 Н Так як у підйомника 4 підйомних важеля то сила діє на 1 підйомний важіль буде дорівнює: G 1 = G / 4 = 25 400 / 4 = 6370 Н; l - плече, яка дорівнює довжині підйомного важеля підйомника, l = 1,5 м. Підставивши дані у формулу отримаємо: М і = 6370 * 1,5 = 9555 Н * м = 9555000 Н * мм Підставивши дані у формулу отримаємо найбільший згинальний момент: М і.мах = 9555000 * 1,5 = 143 322 500 Н * мм  W x - момент опору; так як перетин балки - порожнистий прямокутний брус, то розрахунок моменту опору ведемо за формулою:
де b - ширина зовнішньої стінки бруса, = 150 м; h - висота зовнішньої стінки бруса, = 100 м; b 0 - ширина внутрішньої стінки бруса, b 0 = 140 м; h 0 - висота внутрішньої стінки бруса, h 0 = 90 м. Підставивши дані у формулу одержимо момент опору: 
Підставивши дані у формулу отримаємо напруга при згині: 
[Σ u] - допустиме напруження при згині; Допустиме напруження при згині знаходимо за формулою: 
де σ ол - граничний (небезпечне) напруга, тому що балка виконана з металу Сталь 45 (σ т = 360 Н / мм 2, σ в = 610 Н / мм 2) і відчуває деформацію - вигин то максимальне напруження буде дорівнювати: [Σ] = 1,2 σ т, де σ т - межа текучості матеріалу з якого виконана балка, σ т = 360 Н / мм 2; [Σ] = 1,2 * 360 = 432 Н / мм 2; n - коефіцієнт запасу, n = 1,5; Підставивши дані у формулу отримаємо напруга, що допускається при згині: 
Напруга, що допускається задовольняє умові і навіть має невеликий запас: 
234,96 Н / мм 2 ≤ 288 Отже, підйомник витримає масу автомобіля ГАЗель, і буде мати достатній ресурс роботи. Перевірочний розрахунок різьбового з'єднання підйомного механізму на зминання. Характеристика різьбового з'єднання підйомного механізму підйомника П-97М: Різьблення гвинта прямокутна, однозаходная крок різьби Р = 8 мм зовнішній діаметр різьби гвинта d = 52 мм; внутрішній діаметр різьби гвинта d 1 = 43 мм; середній діаметр різьби гвинта і гайки d 2 = 48 мм; зовнішній діаметр різьби гайки d '= 53 мм; внутрішній діаметр різьби гайки d '1 = 44 мм; висота гайки Н = 64 мм; висота різьби h = 4 мм; площа перерізу стрижня гвинта S = 14,52 см 2; матеріал - Сталь 40Х
Гайка виготовлена з ливарної латуні марки ЛАЖМц 66-6-3-2, σ в = 700 Н / мм 2; δ = 7%; НВ = 160 кг / мм 2. Прямокутна різьба не стандартизовані. Так само як і трапецеїдальних, вона призначена для передачі руху. Діаметри і крок прямокутної різьби рекомендується приймати по ряду діаметрів і кроків трапецеїдальних різьб. Проведемо перевірочний розрахунок різьби на зминання. З умови зносостійкості ходової різьблення по напруженням зминання: де F - сила, діюча на різьблення гвинта і гайки.  Так як підйомник П-97М має два гвинти то силу, що діє на різьблення гвинта і гайки, знайдемо наступним чином:
де G - навантаження, яке діє на підйомник, G = 25480 Н. d 2 - середній діаметр різьби гвинта і гайки d 2 = 48 мм; h - висота різьби, h = 4 мм; z - число робочих витків. Число робочих витків знаходиться наступним чином:  де Н - висота гайки, Н = 64 мм;
 P - крок різьби, P = 8 мм.
[Σ см] - допустиме напруження при зминанні, у сполученні сталь-латунь напруга, що допускається при зминанні приймається рівним допустимому напрузі латуні [σ см] = σ в / n = 700/3.5 = 200 Н / мм 2.  Підставивши дані у формулу одержимо
Напруга зминання повністю задовольняє умові зносостійкості ходової різьблення по напруженням зминання, більш того має запас більше 100%. Перевірочний розрахунок різьбового з'єднання підйомного механізму на розтяг. Розрахунок на міцність різьбових з'єднань виконують наступним чином. Площа поперечного перерізу стрижня болта по заданому зовнішньому зусиллю визначають за формулою: 
де d 1 - внутрішній діаметр різьби гвинта, d 1 = 43 мм; Р - розтягувальне зусилля, що діє на гвинт підйомного механізму; Так як підйомник П-97М має два гвинти, то розтягуюче зусилля, що діє на один гвинт підйомного механізму, знайдемо наступним чином: 
де G - навантаження, яке діє на підйомник, G = 25480 Н.  Підставивши дані у формулу, отримаємо:
[Σ в] р - напруга, що допускається на розтяг; напруга, що допускається при розтягуванні знаходиться за формулою: [Σ в] р = σ в / n, де σ в - межа міцності матеріалу гвинта, σ в = 980 Н / мм 2; n - коефіцієнт запасу, для статично навантаженого крихкого матеріалу n = 3,2. [Σ в] р = 980 / 3,2 = 300 Н / мм 2 Підставимо дані у формулу і отримаємо: 
З результатів розрахунку видно, що площа поперечного перерізу стрижня болта набагато більше площі, необхідної для збереження цілісності гвинта при навантаженні Р = 12740 Н. Це означає, що міцність при розтягуванні анкерного болта задовольняє умові міцності за даних умов експлуатації. Перевірочний розрахунок анкерних болтів Анкерні болти - це болти кріплення стійки підйомника до підлоги виробничого корпусу ПТО. Характеристика різьби: Різьба загального призначення, трикутна, однозаходная М14х2 ГОСТ 9150-59 крок різьби P = 2 мм зовнішній діаметр різьби болта d = 14 мм; внутрішній діаметр різьби болта d1 = 11,84 мм; середній діаметр різьби болта і гайки d2 = 12,7 мм; висота гайки Н = 11 мм; висота різьби h = 1,082 мм; площа перерізу стрижня гвинта A = 110.05 мм2; матеріал - автоматна сталь А12 σ в = 420 МПа, δ = 22%, НВ = 160
Кожна стійка підйомника кріпиться чотирма болтами. При не навантаженому підйомнику будемо вважати болти ненавантаженими. Розглянемо одну стійку: при підйомі підйомником автомобіля ГАЗель навантаженими будуть два зовнішніх болта, тому необхідно провести перевірочний розрахунок анкерних болтів на міцність і зминання різьби. Перевірочний розрахунок анкерного болта на міцність Розрахунок на міцність різьбових з'єднань виконують наступним чином. Площа поперечного перерізу стрижня болта по заданому зовнішньому зусиллю визначають за формулою:
де d 1 - внутрішній діаметр різьби гвинта, d 1 = 11,84 мм; Р - розтягувальне зусилля, що діє на болт,  розтягуюче зусилля, що діє на один болт, знайдемо наступним чином:
де G - навантаження, яке діє на підйомник, G = 25480 Н.  Підставивши дані у формулу, отримаємо:
[Σ в] р - напруга, що допускається на розтяг, напруга, що допускається при розтягуванні знаходиться за формулою:
[Σ в] р = σ в / n, де σ в - межа міцності матеріалу болта, σ в = 420 Н / мм 2; n - коефіцієнт запасу, для статично навантаженого пластичного матеріалу n = 2,5. [Σ в] р = 420 / 2,5 = 168 Н / мм 2  Підставимо дані у формулу і отримаємо:
З результатів розрахунку видно, що площа поперечного перерізу стрижня болта набагато більше площі, необхідної для збереження цілісності болта при навантаженні Р = 6370 Н. Це означає, що міцність при розтягуванні анкерного болта задовольняє умові міцності за даних умов експлуатації. Перевірочний розрахунок анкерного болта на зминання З умови зносостійкості різьблення по напруженням зминання: де F - сила, діюча на різьблення гвинта і гайки.  Так як підйомник П-97М має чотири навантажених анкерних болта то силу, що діє на різьблення болта і гайки, знайдемо наступним чином:
де G - навантаження, яке діє на підйомник, G = 25480 Н. d 2 - середній діаметр різьби гвинта і гайки d 2 = 48 мм; h - висота різьби, h = 4 мм; z - число робочих витків. Число робочих витків знаходиться наступним чином: 
де Н - висота гайки, Н = 11 мм;  Р - крок різьби, Р = 2 мм.
[Σ см] - допустиме напруження при зминанні, напруга, що допускається при зминанні знаходиться за формулою: [Σ см] = Σ в / n, де σ в - межа міцності матеріалу болта, σ в = 420 Н / мм 2; n - коефіцієнт запасу, для статично навантаженого пластичного матеріалу n = 2,5.  [Σ см] = 420 / 2,5 = 168 Н / мм 2
Підставивши дані у формулу і отримаємо 
Напруга зминання повністю задовольняє умові зносостійкості ходової різьблення по напруженням зминання. Висновок: Запропоноване пристосування просто у використанні, функціонально і має величезний ресурс роботи. Воно дозволить розширити виробничі можливості АТП і скоротити час на ТО і ТР автомобілів ГАЗель а так само легкового парку. Що в свою чергу дозволить не використовувати для огляду інші технічні засоби. Ніпрімер такі як домкрат П 304. 4. Організація і технологія діагностування автобусів 4.1 Організація робіт з діагностування Добре організований процес діагностування дає значний економічний ефект і забезпечує безпеку експлуатації автомобілів. Важное значение имеет и рациональное использование оборудования, повышение уровня механизации и автоматизации процессов ТО и диагностирования. На предприятии ОАО «Карельский Окатыш» имеются некоторые особенности, которые влияют на проведение диагностики транспорта. В мелких автохозяйствах нецелесообразен разрыв между выявлением неисправностей и местом их устранения. Во всех случаях следует стремиться к более полной загрузке средств диагностирования, максимально снижать непроизводительные затраты средств и рабочей силы. Следует учитывать использование средств диагностирования при внезапных отказах машин, что невозможно планировать, а также постов диагностирования при сезонных и контрольных осмотрах автомобилей. Соблюдая оптимальную последовательность измерения параметров, можно в 1,5...2 раза снизить трудоемкость диагностирования автомобиля. Техническое диагностирование проводят при вводе машины в эксплуатацию, при техническом обслуживании и ремонте машин. Результаты каждого диагностирования заносят в диагностическую и накопительную карты. Диагностическая карта служит для регистрации результатов диагностирования во всех случаях проведения диагностирования и принятия решения о необходимых работах при ТО и ремонте машины. Накопительная карта предназначена для накопления информации об изменениях диагностических параметров в процессе эксплуатации машины, для сбора исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса и вероятности безотказной работы в пределах межконтрольного периода. Накопительная карта ведется на каждую машину в течение всего срока ее эксплуатации. При передаче машины в другую организацию накопительную карту передают вместе с машиной. Данные накопительной карты могут быть использованы для статистического анализа надежности машины в целом и ее составляющих частей. Форма и сведения диагностической и накопительной карт должны быть пригодными для обработки на ЭВМ. В целях лучшего использования диагностического оборудования работу постов диагностирования целесообразно организовать не в одну смену. Диагностирование автомобилей в хозяйствах как минимум должно обеспечивать проверку технического состояния в объеме требований «Правил дорожного движения» к технически исправному автомобилю. Обязательной во всех случаях является проверка работы агрегатов и систем автомобиля на ходу. Особого внимания требуют органы управления, приборы освещения и сигнализации, прочность крепления всех агрегатов и механизмов (приборов) и комплектность их. Приборы для диагностирования систем питания, электрооборудования, смазки, охлаждения могут быть общими для автобусных и автомобильных двигателей. Состояние цилиндропоршневой группы и газораспределительного механизма двигателя измеряют приборами КИ-13671 (КИ-4887-1) и К-2.72 (К-69М). Техническое состояние сопряжений коленчатого вала с подшипниками для автомобильных и тракторных двигателей определяют по давлению масла в магистрали, кроме того, виброакустическими установками при неработающем и работающем двигателе. Для проверки давления воздуха в шинах колесных тракторов и измерения сходимости управляемых колес и других параметров ходовой части и трансмиссии (пробуксовка механизма сцепления, люфт в коробке передач, в карданной и главной передаче) используют те же приборы и приспособления, что и для автомобилей. На исследуемом предприятии отведено предусмотрен специальный участок для диагностики.. На данном посту выполняют только диагностические операции. В ходе проведения плановых работ с автотранспортным средством заполняется диагностическая карта автомобиля. Для этого необходимо определить следующие параметры: Угол поворота вала двигателя, соответствующий замкнутому состоянию контактов прерывателя, град Начальный угол опережения зажигания, град Угол опережения зажигания, создаваемый центробежным или вакуумным автоматом, град Суммарный угол опережения зажигания при 1000 об/мин, град Напряжение аккумуляторной батареи при включенном стартере, В Вторичное электрическое напряжение, кВ Давление топливного насоса, кПа Минимально устойчивая частота вращения коленчатого вала, об/мин Содержание окиси углерода в отработавших газах % Суммарный люфт коробки передач на передаче, град: второй прямой Расход топлива, кг/ч:, на холостом ходу при скорости 100 (60) км Суммарный угловой зазор карданной передачи, град Биение карданного вала, мм Суммарный зазор главной передачи, град Мощность на прокручивание трансмиссии и колес, кВт, или выбег при 50...30 км/ч, м Мощность на ведущих колесах, кВт Радиальный зазор в шкворневых соединениях, мм: слева справа Осевой зазор в шкворневых соединениях мм: слева справа Асинхронизм искрообразования, град Зазор между втулкой и валиком распределителя высокого напряжения, мм Прорыв газов в картер, л/мин Компрессия, МПа Тормозная сила на колесах, Н: передних задних Суммарный люфт рулевого колеса, град
Для автомобусов с дизельными двигателями из диагностической карты следует исключить 1...6, 9, 19, 20-й параметры. Дополнительно включить дымность отработавших газов, %; угол начала нагнетания топлива, град-; давление начала впрыскивания топлива форсункой, МПа; давление, создаваемое секцией топливного насоса, МПа; давление подкачивающего насоса, МПа; сопротивление фильтра тонкой очистки топлива, МПа. После определения всех этих параметров следует определить интенсивность изменения диагностических параметров за период между двумя или более ТО-2 и рассчитать интенсивность на 10 тыс. км пробега автомобиля. 4.2 Диагностирование автобусов перед ТО-1 и ТО-2 Как правило, перед ТО-1 проводят только часть диагностических операций, обеспечивающих в первую очередь безопасность движения автомобиля и направленных на выявление причин отказов. Перед ТО-2 объем диагностирования значительно больший. Кроме определения технического состояния систем и механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобилей, проверке подлежат все агрегаты и механизмы. Диагностирование автобуса перед ТО-1 проводят на одном посту, основным оборудованием которого являются стенд для проверки тормозов и переносные диагностические приборы для контроля приборов освещения и сигнализации, рулевого управления, а также инструмент для регулировки этих приборов. Порядок выполнения операций, проводимых с автобусом: Установить автомобиль передними колесами на ролики стенда КИ-4998. Заглушить двигатель. Колеса не должны касаться отбойных роликов Проверить давление воздуха в шинах. Давление воздуха в шинах должно соответствовать паспортным данным. Не допускаются глубокие порезы, вспучивание, наличие посторонних предметов в протекторе шин Проверить свободный ход педалей тормоза и сцепления, используя линейку. Заедание педалей не допускается При необходимости отрегулировать свободный ход педалей тормоза и сцепления, используя линейку; набор инструмента. При необходимости прокачать тормоза Тормоза прокачивать в следующем порядке: задний правый, передний правый, передний левый, задний левый Проверить давление воздуха в пневмосистеме и падение давления при одном нажатии на педаль тормоза, Проверить силу сопротивления качению колес переднего моста на стенде КИ-4998. Шины и накладки тормозных колес должны быть сухими. Без нажатия на педаль тормоза отклонение стрелки показывающего прибора от начальной отметки не должно превышать двух-трех делений Проверить эллипеность тормозных барабанов. Запустить двигатель. Установить автомобиль задними колесами на ролики стенда. Заглушить двигатель. Колеса не должны касаться отбойных роликов Проверить силу сопротивления качению задних колес, проверить эллипсность тормозных барабанов, проверить тормозную силу на колесах, проверить время срабатывания тормозов, при необходимости отрегулировать тормоза на максимальную силу торможения и минимальную одновременность срабатывания. Проверить тормозную силу ручного тормоза на задних колесах. Проверить перемещение рычага ручного тормоза. При необходимости отрегулировать ручной тормоз. Проверить состояние и действие приборов освещения, световой и звуковой сигнализации. Световое пятно должно иметь четко очерченные границы. Звуковой сигнал должен быть исправлен При необходимости отрегулировать установку фар, заменить лампочки Проверить люфт рулевого колеса. При повышенном люфте проверить сочленения привода рулевого управления и при необходимости отрегулировать зазоры.
Часто необходимость в проведении диагностики возникает непосредственно в момент проведения ТО-1 и ТО-2. в таком случае проведение диагностики возможно и на посту ТО наряду с проведением диагностики на специальном участке. Непригодное состояние автобуса к эксплуатации вызывается неисправностями, возникновение которых зависит от различных дефектов деталей, узлов, механизмов автобуса. Дефекты являются результатами недоработок конструкции, нарушения технологии изготовления и эксплуатации деталей и узлов автобуса и их естественного изнашивания. Диагностирование служит для определения технического состояния автобуса его агрегатов и узлов без разборки и является технологическим элементом ТО и ремонта, основным методом выполнения контрольных работ. В основе диагностирования лежит определение изменения параметров автобуса или его агрегатов по признакам, которые отражают их техническое состояние. Именно для этого в ходе проведения диагностических работ важно использовать точное оборудование и стенды. Диагностические признаки определяют три основных метода диагностирования: по параметрам рабочих процессов (мощность двигателя, расход топлива, тормозной путь и др.); по параметрам сопутствующих процессов, косвенно определяющих состояние механизмов автобуса (нагрев, шум, вибрация и др.); по структурным параметрам (износ деталей, зазоры в сопряжениях, люфты и др.). Для объективной оценки технического состояния автобуса и его узлов имеются переносное оборудование и специализированные стенды, которые измеряют тяговые и тормозные качества автобусов, определяют расход топлива и т. д. Переносное оборудование применяют для измерения состава отработавших газов, компрессии, частоты, амплитуды и. уровня шумов; электрических параметров. Это стетоскопы, компрессометры, щупы, специальные линейки, люфтомеры, динамометрические ключи, динамометры, ареометры, нагрузочные вилки, экраны для проверки света фар и др. Эти средства, несмотря на свою простоту, дают возможность быстро и качественно определить состояние агрегатов автобуса. Диагностирование технического состояния автомобилей подразделяется на общее и поэлементное. Общее (комплексное) — это определение расхода топлива, тормозного пути, выбега автобуса по инерции, мощности двигателя, ускорения и других, по которым оценивают общее состояние автобуса, определяют эффективность его эксплуатационных показателей и соответствие требованиям безопасности движения. Поэлементное диагностирование — это определение состояния каждого узла и агрегата автобуса. Таким образом можно сделать вывод, что на исследуемом предприятии процесс проведения диагностики автобусов организован по традиционной схеме. Наряду с участками ТО-1 и ТО-2, ТР предусмотрен отдельный для проведения диагностики. 5. Экономическая эффективность от внедрения результатов проекта В данной главе мы проводим анализ технико-экономических показателей, с целью выявления степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанных проектных решений АТП. Эффективность проекта оценивается путём сравнения его технико-экономических показателей с нормативными (эталонными) показателями. 5.1 Выбор базы для сравнения В качестве аналога обычно принимается агрегат того же назначения с близкими технико-эксплуатационными характеристиками. По своим параметрам аналог должен быть сопоставим с проектируемым агрегатом (производственным подразделением). Условием сопоставимости вариантов является тождество следующих конечных результатов: состава и характера конечных результатов (продукции, работ, услуг), их качественных показателей (мощность, скорость, точность, грузоподъемность). Для исследуемого АТП в качестве нового оборудования выбран подъемник автомобильный П-97М. Покраска изделия обладает повышенной прочностью к механическим воздействиям, высокими антикоррозийными свойствами, стойкостью к органическим растворителям, высокой декоративностью (2-3) кл. Данный агрегат имеет ряд преимуществ при использовании для ремонта автомобилей марки ГАЗель а так же легковых автомобилей. Так его использование позволяет сократить время обслуживания, разгрузить участок ремонта автобусов среднего и крупного класса. Устройство имеет электромеханический привод, обеспечена синхронизация кареток (привода соединены цепной передачей). Данный подъемник усовершенствован для поднятия автомобилей за раму. Кроме подъемника предусмотрено приобретение стенда КИ 4998. Это стенд для контроля тормозных систем автотранспортных средств. Предназначен для измерения параметров эффективности торможения автотранспортных средств: тормозной силы, силы, создаваемой на органе управления тормозной системой. В результате использования данного стенда существенно повышается безопасность движения, а так же уменьшается износ тормозной системы на 22%. Использование данного стенда предусмотрено планом проведения диагностики автомобильного парка на предприятии. Сумма издержек на приобретение данного оборудования учтена при подсчете капитальных вложений. (см. гл 4 и гл. 5) 5.2 Расчет плановой калькуляции себестоимости ТО-1, ТО-2, ТР Цеховая себестоимость рассчитывается по формуле С ц =С прп +С зп +С рм + С оп , где С прр – полная заработная плата производственных рабочих; С зп – нормативные затраты на запасные части С оп – стоимость общепроизводственных накладных расходов. Полная заработная плата производственных рабочих С прр =С пр +С доп +С соц , где C пр – основная зарплата; С доп – дополнительная, С доп =0,07…0,1 С пр С соц – отчисленная на соцстрах С соц =0,38(С пр +С доп ). С пр =t изд ·C r ·K t , где t изд – нормативная трудоемкость ремонта изделия, чел-ч (таблица 10); С r – часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду руб. за 1 час. Средний разряд рабочих производственного корпуса по ТО и ТР составляет: при техническом обслуживании 3,2 при текущем ремонте 3,6 Часовая ставка для разряда 3,2 составляет С R =10,4 руб.; Часовая ставка для разряда 3,6 составляет С R =10,8 руб.; K t – коэффициент, учитывающий доплату за сверхсрочные и другие работы K t =1,03 Основная заработная плата при обслуживании и ремонте автомобилей ТО-1 С пр =10,4·1,03·58121,51=622597,6 руб.; TO-2 C пр =10,4·1,03·43072,186=461389,3 руб.; ТР С пр =10,8·1,03·164689,043=1832000,9 руб. Полная заработная плата производственных рабочих ТО-1 С прр =622597,6 +62259,7+0,38(622597,6 +62259,7)= 945103,074 руб.; ТО-2 С прр =461389,3 +46138,9+0,38(461389,3 +46138,9)= 700388,916 руб.; ТР С прр =1832000,9+183200,1+0,38(1832000,9+183200,1)=2780977,38 руб. Определяем стоимость запасных частей С зzтр =  , где S mi – норма затрат на запасные части на 1000 км пробега, Lr - годовой пробег единицы подвижного состава, км. S=78,9 руб. C зz =78,9· 461543,4= 36415,8руб. Определяем стоимость ремонтных материалов С р.м =С' рм ·N i , где С' рм – нормы затрат материалов на одно обслуживание ТО-1 С' рм =31,4 руб.; ТО-2 С' рм =49,7 руб.; N i – количество ремонтов; ТО-1 С рм =31,4·732=22984 руб.; ТО-2 С рм =49,7·153=7604,1 руб. Количество ТО1 и ТО2 определяем по таблице 7. 5.3 Стоимость общепроизводственных расходов определяем по статьям общепроизводственных расходов Основная зарплата общепроизводственного персонала З всп =12К р ·К из ·  , где К р – коэффициент начисления на зарплату по соцстрахованию К из =1,053 З mi – среднемесячная зарплата работников [Принимается по данным базового предприятия]; N вспi – число работников (см. приложение 1) З впс =12·1,03(17·12000+2·5000+6·7500)= 3201240 руб. Амортизация здания Стоимость здания по данным бухгалтерии составляет 2787600 руб. А зд =0,025·С зд , А зд =0,025·2787600=69690 руб. Амортизація обладнання А об =0,1·С об , С об =С' об ·F n где С' об и– удельная стоимость оборудования на 1м 2 F n – производственная площадь F n =3194,4 м 2 (см. Генплан) С' об =1082,6 руб/м 2 С об =1082,6 ·3194,4 =3458257,44 руб. А об =0,1·3458257,44=345825,744 руб. Амортизация приборов, инструмента. А п.и =0,13·С п.и С п.и = С' п.и ·F n где С' п.и – удельная стоимость приборов, инструментов на 1м 2 F n – производственная площадь F n =3194,4 м 2 (см. Генплан) С' п.и =263,1 руб/м 2 С п.и =263,1 ·3194,4 =840446,64 руб. А п.и =0,13·840446,64 =109258,1 руб. Текущий ремонт оборудования Стоимость установленного оборудования составляет 3458257,44 руб. С обтр =0,035·С об , С обтр =0,035·3458257,44 =121039руб. Отчисления на содержание оборудования С об =0,004·С об , С обс =0,004·3458257,44 =13833,03руб. Определяем затраты на рационализацию и изобретательство С п.р. =150·Р сп , где Р сп – списочное число работающих (см. приложение 1) С пр =150 ·27=4050 руб Определяем затраты на охрану труда С от =100·Р сп , С or =100·27=2700руб. Определяем прочие расходы С п =0,05  , С п =0,05(3458257,44+840446,64+121039+13833,03+4050+2700)= 4440326 Определяем процент общепроизводственных затрат к фонду зарплаты основных рабочих. Р нак =  (%), Р нак =  =119% Тогда общепроизводственные расходы по видам обслуживания будут: С оп =  , ТО-1 С оп =  =740891,2 руб. ТО-2 С оп =  =549053,3руб. ТР С оп =  =2180081руб. Цеховая себестоимость по видам обслуживания. ТО-1 С ц =945103,074 +22984+740891,2 =1708978 руб.; ТО-2 С ц =700388,916 +7604,1+549053,3 =1257046,1руб; ТР С ц =2780977,38 +256819+2180081=5217877руб. Определяем себестоимость одного обслуживания или ремонта ТО-1 С вп =  =2334,7руб. ТО-2 С вп =  =8215,9 руб. ТР С вп =  =5896руб./100км 5.4 Расчет инвестиционной эффективности. Для определения экономической эффективности определяем срок окупаемости капитальных вложений. Q r =  , Для этого определяем величину капитальных вложений, предусмотренных планом. Стоимость подъемника П 97М составляет 43000 руб. с учетом доработки 44200 руб. (затраты на покупку металлопроката и крепежного элемента (2 п.м. железной арматуры 400руб; стоимость крепежа 200руб; стоимость монтажных работ 600руб) Стоимость металлопроката и крепежа, а так же проведение монтажных работ определяем по прейскуранту СПИКА-Металл по ценам марта 2009года. Стоимость стенда КИ 4998 составляет 230000 руб. Переоснащение цехов с целью улучшения условий труда (см гл.6) составит 1455000 руб. Эту сумму мы не будем учитывать при расчете срока окупаемости так как финансирование данных мероприятий проводится по плану переоснащения производственных помещений, принятым и утвержденным в ОАО «Карельский окатыш». Итого капитальные вложения на покупку нового оборудования составят 274200. Определяем разницу в стоимости проведения ТО и Р до и после внедрения производственных решений. В результате внедрения предложенных решений ожидается снижение производственных затрат на 23%.  = 732,25*475,5 + 153,1*1782 = 607828,57 руб. П2 = 470728,57 руб. П1-П2 = 137100 руб. Q r = , Q t = 274200 / 137100 = 2. Срок окупаемости нововведений – 2 года. 6. Безопасность жизнедеятельности при проведении ТО и ремонта 6.1 Организационно-правовые основы охраны труда Основной структурой, выполняющей организацию охраны труда на АТП, является отдел охраны труда. Согласно типовому положению, отдел охраны труда является самостоятельным структурным подразделением и подчиняется непосредственно руководителю предприятия и главному инженеру. На отдел возлагается ответственность за подготовку и организацию работы на АТП по созданию здоровых и безопасных условий труда работающих, по предупреждению несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний. Кроме отдела по охране труда за создание здоровых и безопасных условий труда несут ответственность руководители всех структурных подразделений. В качестве основного элемента и метода предупреждения травматизма сред рабочих является система инструктажей. За характером і часом проведення інструктажі бувають: Вводный инструктаж
Проводится для всех работников, поступающих на работу на предприятие. Проводит инженер по охране труда в кабинете по охране труда в виде лекции или беседы. Освещаются вопросы: специфика работ на предприятии, режим работы, расположение производственных участков, порядок движения по территории, нормы выдачи спецодежды, спецпитания, электробезопасность, пожарная безопасность, приемы оказания первой медицинской помощи. О проведении инструктажа делают запись в журнале регистрации вводного инструктажа (контрольном листе) с обязательными подписями инструктирующего и инструктируемого. Первичный инструктаж на рабочем месте
Проводит непосредственный руководитель работ, к которому поступает работник. Освещаются вопросы: безопасные приемы труда на оборудовании на данном месте, правила пользования спецодеждой, инструментом, проходами, сигнализацией. После проведения первичного инструктажа заполняется вторая часть контрольного листа и журнал. Контрольный лист сдается в отдел кадров (в личное дело работника). Повторный инструктаж
Проводится один раз в 6 месяцев, для работников, работающих на участках с повышенной опасностью – раз в 3 месяца. Освещаются вопросы вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте. Его проводят с целью закрепления знаний безопасных приемов и методов труда. Дополнительный инструктаж
Проводят в объеме первичного инструктажа на рабочем месте при изменении правил по охране труда, технологического процесса, при вводе в эксплуатацию нового оборудования, при несчастных случаях, при изменении места работы. Целевой инструктаж
Проводится для работников перед выполнением работ с повышенной опасностью, допуск к которым оформляется нарядом-допуском. Этот инструктаж фиксируют в наряде-допуске на производство работ и в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте. На предприятии постоянно осуществляется административно-общественный контроль за состоянием охраны труда. Контроль проводится в пять этапов: Первая ступень
Ежедневно перед работой мастер, старший мастер, механик или бригадир совместно с общественным инспектором по охране труда обходят все рабочие места. Проверяют подведомственные участки. Замеченные недостатки устраняются. Вторая ступень
Еженедельно начальником цеха, начальником гаража, колонны или отряда, главным механиком совместно с представителем профкома. Проверяют состояние охраны труда в цехе, гараже, мастерских. Выявленные недостатки устраняются. Третья ступень
Ежемесячно комиссия в составе руководителя или главного инженера предприятия, председателя профсоюзного комитета, инженера по охране труда, главного механика, проверяет предприятие. Замеченные недостатки устраняются или записываются в журнал, где указывают недостатки, ответственного за исполнение и срок исполнения. Четвертая ступень
Выполняется два раза в год руководством генерального директора объединения, председателя профсоюзного комитета комиссией, в состав которой входят все члены комиссии при третьей ступени контроля. Проверяется все предприятие. Пятая ступень
Проводится ежегодно в порядке внутриведомственного контроля при проведении ревизий или других проверок комиссией из министерства, представителями пожарного надзора, техническим инспектором профсоюзов, представителем Гостехнадзора. 6.2 План мероприятий по улучшению условий и охране труда Для того чтобы улучшить условия труда и снизить травматизм на предприятии ОАО «Карельский окатыш» разрабатывается план мероприятий. В плане предусматривается закупка нового технологического оборудования, закупка оборудования в кабинет медицинского контроля, оборудование комнаты отдыха водителей. В разработке данного плана участвуют главные специалисты хозяйства. В хозяйстве все рабочие регулярно проходят медицинский осмотр. Физические факторы являются основными опасными и вредными производственными факторами. Они приводят к профессиональным заболеваниям. В хозяйстве разрабатывается целый ряд мероприятий для снижения этих факторов. На предприятии строго соблюдаются правила техники безопасности. На рабочих местах развешаны соответствующие инструкции по эксплуатации оборудования. В специально отведенных местах имеются ящики с песком и огнетушители. Спецодеждой обеспечиваются все работники организации. За спецодеждой ведется строгий учет и по мере износа ее заменяют. В настоящее время принят план по улучшению условий труда, в котором предусмотрено переоснащение ряда помещений а так же закупка нового оборудования. Наименование мероприятия | Цех, подразделение | Срок выполнения | Капитальные вложения (тыс.руб) | Оборудовать кабинет медицинского контроля, оснащение: кушетка медицинская, письменный стол, стулья, настольная лампа, шкаф для одежды, вешалка для одежды, настольный коврик, прибор для определения артериального давления, термометр - 3 шт., фонендоскоп, алкометры - 2 шт., шпателя мед. – 10 шт., сумка с набором медикаментов для оказания неотложной мед. помощи – 1 шт., средства связи, умывальник. | УАТ Гараж | 1 кварт. | 150 | Оборудовать комнаты для выдачи нарядов аппаратурой для просмотра и записи видеоматериалов по ОТ и ПБ (видеодвойками) – 5 комплектов | УАТ УР Гараж Стоянка груз. парка | 1 кв. | 75 | Аппарат для раздачи воды – 2 шт. | УАТ Гараж Стоянка груз. парка | 1 кв. | 30 | Кондиционеры – 10 шт. |
| УАТ Гараж АБК УАТ | 2 кв. | 150 | Оборудование комнаты отдыха водителей | УАТ Гараж Стоянка груз. парка | 3 кв. | 350 | Приобретение вагончика для механиков ОТК, стоянка грузового парка | УАТ Стоянка груз. парка | 3 кв. | 300 | Вытяжная система типа «совплим» Flex-max | УАТ РММ | 2 кв. | 60 | Пряморельсовая вытяжная сиcтема MRP «совплим» | На 3 раб. месте | 3 кв. | 250 | Пылеулавливающая установка УВП 1200 А | Гараж
| 1 кв. | 100 |
6.3 Инструкция по технике безопасности для работы в цехе АТП Общие требования безопасности. 1.1. К работе слесарем по ремонту оборудования, допускаются липа мужского пола не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствован не. 1.2. Слесарь по ремонту оборудования, поступающий вновь на работу, обязан проходить предварительный и периодический медицинский осмотр. 1.3- При поступлении на работу, слесарь по ремонту оборудования, обязан пройти вводный инструктаж по ОТ и ПБ в отделе охраны труда предприятия, первичный инструктаж на рабочем месте по установленной программе. 1.4. Не реже одного раза в 3 месяца слесарь по ремонту оборудования обязан пройти повторный инструктаж с проверкой знаний правил эксплуатации обслуживаемого оборудования и требований ОТ и ПБ в комиссии цеха. Перед допуском слесаря к самостоятельной работе после стажировки не менее 2-х смен результаты проверки и инструктажа оформляются в личной карточке прохождения обучения по ОТ и ПБ. 1.5. Слесарь обязан проходить ежегодную проверку знаний правил безопасности в комиссии цеха по утвержденным экзаменационным билетам. 1.6. Слесарь по ремонту оборудования, обязан работать в установленное время и выполнять только порученную им работу по письменному наряду. 1.7. Запрещается, исключая аварийные ситуации, выполнять не порученные ответственным руководителем работы. 1.8. Слесарь по ремонту оборудования обязан: 1.8.1 Выполнять правила внутреннего распорядка; 1.8.2 Помнить о личной ответственности за соблюдение правил охраны труда и за безопасность окружающих па работе; 1.8.3 Во время работы пользоваться спецодеждой, спецобувью, предохранительными приспособлениями, средствами индивидуальной защиты согласно установленным нормам: 1.8.4 Не допускать присутствия на рабочем месте посторонних лиц; 1.8.5 Не выполнять распоряжений, если они противоречат правилам безопасности; 1.8.6 Уметь оказать первую (доврачебную) помощь пострадавшему согласно «Инструкции по оказанию первой помощи» на производстве, доложить руководителю работ о допускаемых нарушениях и самому принять все меры по устранению нарушений правил ОТ к ПБ: 1.9 В процессе работы на слесаря воздействуют следующие опасные и вредные производственные факторы: 1.9.1 Движущиеся автомобили, машины и механизмы; незащищенные подвижные и вращающие части производственного оборудования; 1.9.2 Повышенные запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; 1.9.3 Повышенные уровни шума и вибрации на рабочем месте при ремонтных операциях; 1.9.4 Незащищенные токоведущие части электрооборудования 1.9.5 Вредный компонент в применяемых материалах, воздействующий через кожный покров, дыхательные пути, пищеварительную систему и слизистые оболочки зрения и обоняния; 1.10. С целью предохранения от воздействия опасных и вредных производственных факторов слесарь обязан применять средства защиты в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами ». Наименование спецодежды, спецобуви и др. средств индивидуальной защиты | Сроки носки | Ботинки кожаные с жестким подноском или сапоги кожаные жестким подноском | 12 | Костюм хлопчатобумажный для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий или костюм из смешанных тканей для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий | 12 | Куртка утепленная | 18 | П/комбинезон утепленный | 18 | Сапоги резиновые с жестким подноском | 12 | Валенки с резиновым низом или ботинки кожаные утепленные с жестким подноском | 24 | Каска защитная с подшлемником | 36 | Защитные очки, респиратор «Лепесток», беруши (каска с антифонами) | До износа |
1.11. Слесарь но ремонту оборудования. обязан выполнять правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями Инструкции пожарной безопасности на ОАО «Карельский окатыш». 1.12. Запрещается курение вне специально отведенного для этих целей места, пользование открытым огнем для подогрева емкости и агрегатов, заполненных горюче-смазочными материалами. 1.13.Рабочее место должно содержаться в чистоте; подтеки, и проливы ГТМ должны быть немедленно убраны. 1.14.Все легко воспламеняющие материалы (горюче-смазочные, обтирочные) должны хранится в закрытой металлической таре. 1.15.Запрещается загромождать проезды, подъезды к пожарным гидрантам, подступы к пожарным кранам, щитам и огнетушителям. 1.16.Прн обнаружении пожара, слесарь по ремонту оборудования обязан: 1.16.1. Немедленно сообщить об этом в подразделение пожарной охраны по телефону 01 или. 1.16.2 Приступить к тушению очага пожара имеющими средствами пожаротушения; 1.16.3 Принять меры по вызову к месту пожара непосредственного руководителя работ; 1.17. При несчастном случае необходимо оказать первую помощь пострадавшему, доложить непосредственному руководителю работ о травме, вызвать медпомощь по телефону 3-03, принять меры к сохранению обстановки на месте происшествия. 1.18.На рабочем месте или вблизи него использовать медицинскую аптечку, которую своевременно должны пополнять необходимыми медикаментами. 1.19.Лица, виновные в нарушении настоящей инструкции, привлекаются к ответственности в установленном законодательном порядке. Требования безопасности перед началом работ. 2.1.Перед началом работы, слесарь по ремонту оборудования обязан: получить письменный наряд на производство работе росписью в книге нарядов, а на работах повышенной опасности - наряд-допуск установленной формы. Привести в порядок спецодежду, чтобы одежда была хорошо подогнана и застегнута, не мешала движению, иметь головной убор, подобрать необходимый инструмент, средства защиты, проверить их исправность, сроки их очередной проверки или испытания. 2.2. Осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние предметы, устранить разлитые горюче-смазочные материалы при помощи опилок. 2.3.Рабочее место должно быть хорошо освещено, не загромождено деталями, соблюдать необходимые габариты проходов. 2.4.Выполнять только ту работу, которую поручил мастер, предварительно получив инструктаж по безопасным приемам ее выполнения с росписью в журнале нарядов, знать и соблюдать технологическую инструкцию на данный вид работ. Требования безопасности во время работы 3.1.Ремонт оборудования и их агрегатов должен выполняться в предназначенных для этого местах, оборудованных устройствами, необходимыми для выполнения установленных работ, а также подъемно- транспортными механизмами. 3.2.Работы по постановке оборудования на ремонт или ТО производятся под непосредственным руководством мастера или начальника смены, согласно установленному порядку. 3.3.Перед тем, как приступить к ремонту, слесарь обязан убедиться в том, что оборудование установлено на предназначенное место, надежно закреплено и находится в устойчивом положении. З.4 Агрегаты, узлы и детали весом более 15 кг. необходимо транспортировать с помощью специальных тележек. Разбирать автомобили и агрегаты, подвешенные на подъёмно-транспортных устройствах, без установки их на специальные устойчивые опоры, не разрешается. Нельзя также использовать в качестве опор случайные предметы (детали автомобиля, оборудование и т.к.), не приспособленные для этой цели. 3.5.Перед снятием агрегатов и деталей, влекущих за собой вытекание масла и воды, необходимо предварительно слить их в ёмкости, не допуская расплескивания и пролива жидкостей. При проливе жидкостей зги места необходимо посыпать своевременно опилками и убрать. З.6 Если демонтаж агрегатов, и деталей связан с большим физическим напряжением, и создает неудобства в работе, следует применять приспособления (съемники), обеспечивающие безопасность при выполнении этих работ. 3.7. При ремонте оборудования необходимо демонтировать, устанавливать, транспортировать узлы и агрегаты при помощи подьемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами), гарантирующими полную безопасность работ. 3.8.Установку, демонтаж и транспортировку агрегатов производить грузозахватными приспособлениями, согласно схем строповки, технологических карт или проекта производства работ. 3.9.1 Подьем, опускание, и перемещение грузов осуществлять согласно установленных схем строповки, категорически запрещается натяжение грузовых канатов крана под острым углом. 3.10 При установке агрегатов на оборудование, запрещается проверять совмещение отверстий или поправлять регулировочные шайбы (прокладки) пальцем руки. Эту работу нужно выполнять при помощи конусной оправки. 3.11 Требования к оборудованию и механизмам: 3.11.1 Все эксплуатируемое оборудование должно находиться и полной исправности. Опасные места должны быть ограждены; 3.11.2 Оборудование, изготавливаемое собственными средствами, а также все оборудование после капитального ремонта должно отвечать требованиям правил техники безопасности, предъявляемым к новому оборудованию. Пуск в эксплуатацию нового оборудования, а также оборудования, прошедшего капитальный ремонт, должен производиться только после принятия его комиссией в эксплуатацию по приказу. Вес эксплуатируемое оборудование должно быть исправным и находиться под постоянным контролем руководителя производственного участка; 3.11.3.В случае неисправного оборудования руководитель участка проверяет наличие таблички, указывающей, на неисправность данного оборудования. Такое оборудование должно быть отключено (выключен привод, разобрана электросхсма) 3.11.4 Запрещается работать на оборудовании со снятым, незакрепленным или неисправным ограждениями; 3.11.5 Во время работы оборудования не допускается его чистка, смазка и ремонт; 3.11.6 Все передачи (ременные, цепные, шарнирные и другие) должны иметь сплошные предохранительные ограждения; 3.11.7 Передачи, размещённые внутри оборудования и агрегатов, должны быть закреплены со всех сторон; 3.11.8 Подающие валики, ролики и другие устройства должны быть снабжены предохранительными приспособлениями, препятствующими захвату одежды и пальцев рук рабочего; 3.11.9 Пусковые приспособления должны обеспечивать быстроту и плавность включения оборудования, удобство пользования. Кнопки остановки должны быть красного цвета, иметь надпись «СТОП» и выступать над панелью на 3 мм. 3.11.10 Электротельферы, лебёдки и другое оборудование, применяемое для перемещения агрегатов и тяжелых деталей, должно соответствовать требованиям правил безопасности, утвержденных органами Ростехнадзора; 3.11.11.Всё оборудование и механизмы, как стационарные, так и переносные, обслуживаются только обученными и проинструктированными рабочими; 3.11.12. Подъемно-транспортные устройства и вспомогательные приспособления (краны, тали, тельферы, съемники колес) должны ежегодно проходить испытания и освидетельствование с оформлением акта или записью в журнале, иметь табличку с ясно указанной на них датой последующего испытания и допустимой грузоподъемности; 3.12. Требования к инструменту: 3.12.1. К ручным инструментам (молоткам, зубилам, пробойникам.) предъявляются следующие требования безопасности: рабочие концы не должны иметь повреждения (выбоин, сколов); 3.12.2 Для выпрессовки закаленных деталей, оправки и выколотки необходимо изготавливать из латуни, чтобы в прессе работы исключить возможность откола твердых частиц металла: 3.12.3 Запрещается пользоваться напильником, стамеской и другими инструментами с заостренной нерабочей частью, с плохо укрепленной деревянной ручкой, а также с неисправной ручкой или без металлического кольца на ней; 3.12 4 При работе с зубилами, отрезными машинками и иными инструментами для рубки металла, применять защитные очки; 3.12.5. Ключи подбираются соответственно размерам гаек и болтов. Забороняється: работать гаечными ключами с непараллельными изношенными губками; увеличивать длину гаечного ключа за счет применения дополнительных рычагов (одевание труб, ключей и т.п.); отвертывать гайки с помощью молотка и зубила;
3.12 6 Раздвижные ключи не должны иметь слабины в подвижных частях. Грани гаек и болтов, а также резьбы должны быть правильными и неизношенными. 3.12.7 Слесарные тиски должны быть в полной исправности, крепко захватывать изделие и иметь на губках несработанную насечку. 3.12.8 Электроинструменты хранятся в инструментальной и выдаются после предварительной проверки. Запрещается присоединять электрический инструмент выше 42 V к электросети без штепсельного соединения. 3.12.9. При работе с пневматическим инструментом подавать воздух разрешается только после того, как инструмент установлен в рабочее положение. Присоединять и отсоединять шланги с пневматическим инструментом, разрешается после выключения подачи воздуха. 3.12.10. Паяльные лампы, пневматические и электрические инструменты, разрешается выдавать липам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними. 3.13. При работе на верстаке, слесарь обязан знать, что верстаки имеют жесткую и прочную конструкцию, устойчивость. Поверхность верстака строго горизонтальна, оббивается сталью, не имеет выбоин, заусениц, ширина - не менее 750мм, высота 800-900мм. Верстак имеет защитный экран для защиты рядом работающего персонала. Требования безопасности в аварийных ситуациях 4.1. В аварийной ситуации, слесарь по ремонту оборудования обязан знать: Расположение щитов освещения, рубильников отключения оборудования от сети напряжения. 4.2. При возникновении пожара, принять меры к тушению всеми имеющимися средствами, а при невозможности тушения своими силами, покинуть здание согласно плана эвакуации, вызвать ПЧ-5 потел. 01; 4.3 При оказании первой доврачебной помощи необходимо выполнять « Инструкцию по оказанию первой помощи» 4.4 Знать и соблюдать все требования, изложенные в планах ликвидации возможных аварий на участке и в цехе. Требования безопасности по окончании работ 5.1 привести в порядок инструменты и приспособления, протереть и уложить на постоянные места хранения 5.2. Произвести уборку рабочего места, при сменной работе сдать его сменщику, расписаться в книге приема-сдачи смен. 5.3 Снять одежду и повесить ее в специально отведенный для этой цели шкаф. 5.4 Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ. 5.5 Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы, слесарь но ремонтуоборудования, обязан сообщить мастеру или начальнику участка. 6.4 Охрана окружающей среды Охрана природы – система государственных, международных и общественных мероприятий, направленных на рациональное использование, охрану и обновление природных ресурсов, на защиту окружающей среды от загрязнения и разрушения для создания оптимальных условий существования человеческого поколения, удовлетворения материальных и культурных потребностей живущих поколений человечества. Основным направлением и задачей охраны природы является охрана в процессе ее использования. В отношении автотранспортных предприятий разработка мероприятий по охране атмосферного воздуха, водоемов и почв ведется на основе СНиП 2.04.03-85, ВСН 01-89 Минавтотранса РСФСР и других нормативно-методических документов. Охрана водоемов и почв от загрязнений сточными водами автотранспортного предприятия предполагает устройство твердого покрытия проездов и стоянок автомобилей, озеленение свободных от застройки площадей, очистку дождевых вод, сточных вод при мойке автомобилей с устройством оборотного водоснабжения. Так например пост окраски ТС оснащен отсосом и аппаратом очистки. Очистка осуществляется в гидрофильтре типа С-840. Эффективность очистки по красочному аэрозолю достигает 90%, а по компонентам растворителя – 30%. Для наружной мойки автомобилей и автобусов предусмотрена, малосточная система оборотного водоснабжения с использованием оборотной воды. Концентрация загрязнения в воде, подаваемой для мойки с помощью оборотной системы водоснабжения находится в пределах нормы и не превышает: взвешенных частиц - 70 мг/л при мойке грузовиков, 40 мг/л - легковых автомобилей и автобусов; нефтепродуктов — соответственно 20 и 15 мг/л, тетраэтилсвинца — 0,001 мг/л. При сливе сточных вод в канализационные коллекторы в них должно быть не более 0,25—0,75 мг/л взвешенных веществ и 0,05—0,3 мг/л нефтепродуктов; наличие тетраэтилсвинца в сточных водах не допускается. Доставка ГСМ для автотранспорта и технологического процесса завода осуществляется бензовозами. На территории завода имеется механизированная заправка машинотракторного парка. Сбор отработанных масел осуществляется в отдельную емкость, которая по мере наполнения отправляется на переработку. Нормы расхода смазочных масел на АТП строго выдерживаются Работа двигателя с неисправной топливной системой, подтеканием ГСМ в системе питания и смазки не допускается. За этим в производстве следит и отвечает начальник ОТК, а в автопарке – механик автопарка. Контроль за газораспределительной выхлопной и топливной системой отремонтированных автомобилей осуществляет начальник ОТК, а за автомобилями заводского автопарка механик автопарка. На АТП регулярно проводятся обследования автомобилей на выброс вредных газов с последующей их регулировкой до норм. В рамках проведения диагностических работ, а так же плановых осмотров. За невыполнение установленных требований по охране природы на предприятии, к ответственным за это лицам, комитетом по "Охране природных ресурсов" применяются меры наказания: составление актов, наложение штрафов и т. д. Висновок В данном дипломном проекте проведен анализ существующей деятельности и технологии ТО и ремонтов автобусов. Сделан вывод о необходимости проведения технического переоснащения цеха АТП. В данной работе разработан план внедрения нового технологического оборудования в целях повышения производительности труда, охраны окружающей среды и повышения механизации технологических процессов В конструктивной части разработано приспособление для поднятия автомобилей под раму с помощью усовершенствованного подъемника П 97М. Разработаны мероприятия по безопасности труда, охране природы. Запланированы мероприятия по улучшению условий труда на предприятии. Капитальные затраты на технологическое переоснащение составят 274200 руб. Срок окупаемости нововведений — 2года. Список літератури Напольский Г.М. Технологическое проектирование АТП и СТО. – М.: Транспорт, 1993 – 272с. НИИАТ Краткий автомобильный справочник. – М.: Транспорт, 1985 – 220с. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта./Минавтотранс РСФСР – М.: Транспорт, 1986 – 73с. . Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО. — М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1983. — 98 с. . Табель технологического оборудования и специнструмента для станций технического обслуживания легковых автомобилей. М.: НИИИНАвтопром. 1980 — 78 с. Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта; РД-200-РСФСР-15-0150-81. М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1982. — 87 с. СНиП II-93-74: Предприятия по обслуживанию автомобилей /Госстрой СССР. — М.: Стройиздат, 1975. — 18 с. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для ВУЗов / Ю.П. Баранов, А.П. Болдан, В.М. Власов, Г.В. Крамаренко, Г.М. Напольский. Під ред. Г.В Крамаренко, — 2-у изд. Переработанное и дополненное — М.: Транспорт, 1983. — 488 с. Инструкции по составу, учету и калькуляции затрат, включаемых в себестоимость перевозок (работ, услуг) предприятий автомобильного транспорта Министерства транспорта Российской Федерации. М. 1995. Ф.Н. Авдонькин «Текущий ремонт автомобилей» М.: «Транспорт» 1978 - 271с Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ РМ-027-2003./М.:НЦЭНАС, 2004.-168с. Бураев Ю.В. Безопасность жизнедеятельности на транспорте: учеб. Дне студентов высших учебных заведений / Ю.В. Бураев – М.:Академия 2004.-288с. В.І. Чернякевич Автомобильные перевозки Й-Ола. 2006 - 67с. В.І. Чернякевич В.В. Багнюк Планирование АТП Й-Ола. 2006 - 113с В.І. Чернякевич В.В. Багнюк В.В. Макаров Проведение ТО и Р Й-Ола. 2006 - 205с В.В. Макаров Организация технического обслуживаия и ремонта автобусов. Й-Ола 2005 - 167с Грибков В.М., Карпенкин П.А. Справочник по оборудованию для технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей: - М: Россельхозиздат, 1984, 225 с.
Додаток 1 Найменування професії | общецеховый | автоколона | гараж пассажирского транспорта |
| по ш.р. | по ш.р. | по ш.р. | Робітники | | |
| 