Технологія та екологічна безпека мартенівського виробництва на ЗАТ Макіївський металургійний

Технологія та екологічна безпека мартенівського виробництва на ЗАТ «Макіївський металургійний завод»

Зміст

Введення

1. Загальна частина

1.1 Стан екологічної безпеки мартенівського виробництва

1.2 Джерела утворення, вихід і металургійна цінність відходів мартенівського виробництва

2. Спеціальна частина

2.1 Технологія управління і обезпилювання відходять мартенівських газів

2.2 Апарати та схеми очищення газів

2.3 Розрахунок полого скрубера

2.4 Розрахунок швидкісного пиловловлювача з трубами Вентурі

2.5 Технологія підготовки вторинних матеріальних ресурсів

2.6 Утилізація мартенівських шлаків

2.7 Раціональні заходи щодо підвищення екологічної безпеки мартенівського виробництва

2.8 Висновки

3. Організація виробництва

3.1 Організація праці обслуговуючого персоналу мартенівського цеху

3.2 Організація заробітної плати обслуговуючого персоналу

3.3 Розрахунок чисельності обслуговуючого персоналу

4. Економіка виробництва

4.1 Розрахунок річного фонду заробітної плати обслуговуючого персоналу

4.2 Складання кошторису витрат на обслуговування полого скрубера мартенівського цеху

4.3 Шляхи зниження собівартості

5. Заходи з техніки безпеки, протипожежної техніки, охорони навколишнього середовища і безпеки життєдіяльності

5.1 Характеристика небезпечних і шкідливих факторів

5.2 Заходи з техніки безпеки в мартенівському виробництві сталі

5.3 Захист від шуму і вібрації

Перелік посилань

Введення

Метою дипломного проекту є вивчення екологічної безпеки, конструкцій агрегатів і технологічних процесів підприємств чорної металургії, їх взаємозв'язку в умови закінченого металургійного циклу, облаштування та експлуатації устаткування мартенівського цеху; придбання навичок ведення технологічних процесів.

У даному проекті буде вивчена структура і організація підприємства чорної металургії; питання технологічних процесів виробництва; набути навичок вибору оптимального варіанту отримання металургійної продукції; вивчити пристрої і рівні технічної експлуатації апаратури автоматизації металургійних процесів; вивчити властивості і область застосування матеріалів, використовуваних при виробництві чорних металів і металопродукції; питання екологічної безпеки.

На всіх стадіях свого розвитку людина була тісно пов'язаний з навколишнім світом. Але з тих пір як з'явилося високоіндустріальное суспільство, небезпечне втручання людини в природу різко посилилося, розширився обсяг цього втручання, вона стала різноманітніше і він загрожує стати глобальною небезпекою для людства. Витрата невідновлюваних видів сировини підвищується, усе більше орних земель вибуває з економіки, так як на них будуються міста і заводи. Людині доводиться все більше втручатися в господарство біосфери - тієї частини нашої планети, в якій існує життя. Біосфера Землі в даний час піддається наростаючому антропогенному впливу. При цьому можна виділити декілька найбільш істотних процесів, кожний з яких не поліпшує екологічну ситуацію на планеті. Найбільш масштабним і значним є хімічне забруднення середовища невластивими їй речовинами хімічної природи. Серед них - газоподібні й аерозольні забруднювачі промислово-побутового походження. Прогресує і накопичення вуглекислого газу в атмосфері. Подальший розвиток цього процесу буде підсилювати небажану тенденцію убік підвищення середньорічної температури на планеті. Викликає тривогу в екологів і триваюче забруднення Світового океану нафтою і нафтопродуктами, що досягло вже майже половину його загальної поверхні. Нафтове забруднення таких розмірів може викликати істотні порушення газо - і водообміну між гідросферою і атмосферою. Не викликає сумнівів і значення хімічного забруднення грунту пестицидами і її підвищеною кислотністю, що веде до розпаду екосистеми. У цілому всі розглянуті фактори, яким можна приписати забруднюючий ефект, впливають на процеси, що відбуваються в біосфері. Розвиваючись, людство починає використовувати всі нові види ресурсів (атомну і геотермальну енергію, сонячну, гідроенергію припливів і відливів, вітряну та інші нетрадиційні джерела). Проте головну роль у забезпеченні енергією всіх галузей економіки сьогодні грають паливні ресурси.

1. Загальна частина

1.1 Стан екологічної безпеки мартенівського виробництва

XXI століття принесло людству чимало благ, пов'язаних з бурхливим розвитком науково-технічного прогресу, і в той же час поставив життя на Землі на грань екологічної катастрофи. Зростання населення, інтенсифікація видобутку і викидів, забруднюючих Землю, приводять до корінних змін у природі і відображаються на самому існуванні людини. Частина з таких змін надзвичайно сильна і настільки широко поширена, що виникають глобальні екологічні проблеми. Є серйозні проблеми забруднення (атмосфери, вод, грунтів), кислотних дощів, радіаційного ураження території, а також втрати окремих видів рослин і живих організмів, збідніння біоресурсів, збезлісення і опустелювання територій.

Проблеми виникають у результаті такої взаємодії природи і людини, при якому антропогенне навантаження на територію (її визначають через техногенне навантаження і щільність населення) перевищує екологічні можливості цієї території, обумовлені головним чином її природно-ресурсним потенціалом і загальною стійкістю природних ландшафтів (комплексів, геосистем) до антропогенних впливів.

На Макіївському металургійному заводі на базі існуючої сантехнічної лабораторії була створена лабораторія з охорони навколишнього середовища. На даний момент на заводі існує відділ охорони навколишнього середовища. Цей відділ підпорядковується безпосередньо технічному директору заводу.

У складі відділу 4 бюро:

Бюро охорони атмосферного повітря і водойм - виробляє виміри ефективності роботи пилогазових споруд, контролює роботу самих джерел забруднення (доменні, мартенівські печі), проводить інспекторський нагляд (перевірка роботи обладнання в цехах), здійснює перевірку систем оборотного циклу водопостачання.

Бюро промислової вентиляції - здійснює контроль за всіма системами вентиляції в цехах та виробничих приміщеннях.

Бюро обліку відходів виробництва - займається відходами виробництва всіх цехів, розробляє проекти їх утилізації, а також проводить спостереження за територією цехів, складами сировини, готової продукції та відходів.

Бюро промислової санітарії - контролює стан робочих місць, тобто контроль запиленості, температури, рівня шуму, вібрації, ГДК шкідливих речовин на робочих місцях.

У відділі охорони навколишнього середовища опрацьовуються кілька напрямків охорона навколишнього середовища:

Охорона атмосферного повітря. Основні викиди які виробляє завод це: сірководень (Н2S), пил, окис вуглецю (СО), сірчистий газ (SО2), оксиди азоту (МО2). Найбільше викидів - 6000 тонн на рік (на інших заводах Україні це цифра досягає 100000 тонн на рік).

Розкладання окислів азоту важко, тому що для проходження реакції розкладу потрібні дорогі каталізатори (N1). Зараз освоюється нова технологія, що використовує уприскування карбаміду.

Окис вуглецю в спеціальних камерах допалюються до СО2, використовуючи кисень повітря.

Сірководень (Н2S) утворюється на ділянці грануляції шлаку. Для його зв'язування у воду для грануляції додають вапняне молоко.

Зараз основна проблема на Макіївському металургійному заводі - відсутність очисних споруд на мартенівських печах. 47% шкідливих викидів припадає саме на мартенівські печі. Крім того, сильним джерелом пиловиділення є рудний двір, підбункерних приміщення доменної печі, тому що під час розвантаження - навантаження матеріалів виділяється велика кількість пилу. У проекті - побудова центральної пилеуловлювальне станції.

Охорона водного басейну. Так як в Донбасі немає великих водних джерел, то на заводі застосовується система оборотного водопостачання. Тобто використана вода проходить очищення і використовується повторно. По ходу очищення та охолодження води виникають її втрати, і для відновлення здійснюється підживлення свіжої технічною водою. У оборотному циклі перебуває 96% води і лише 4% підживлення.

Крім того, на заводі існує 3 скидання вод:

- Скидання зливових водоочісток;

- Скидання від хімічної водоочистки;

- Переливи прокатних цехів.

1.2 Джерела утворення, вихід і металургійна цінність відходів мартенівського виробництва

Класифікація відходів виробництва можлива за різними ознаками, серед яких, основними можна вважати наступні:

а) за галузями промисловості - чорна та кольорова металургія, рудо-і вуглевидобувна промисловість, нафтова і газова і т.д.;

б) по фазовому складу - тверді (пилу, шлами, шлаки), рідкі (розчини, емульсії, суспензії), газоподібні (оксиди вуглецю, азоту, з'єднання сірки та ін);

в) за виробничим циклам - при видобутку сировини (розкривні і овальні породи), при збагаченні (хвости, шлами, сливи), в пирометаллургии (шлаки, шлами, пилу, гази), в гідрометалургії (розчини, опади, гази).

На металургійному комбінаті із замкнутим циклом (чавун-сталь-прокат) тверді відходи можуть бути двох видів - пилу і шлаки.

Досить часто застосовується мокра газоочистка, тоді замість пилу відходом є шлам. Найбільш цінними для чорної металургії є залізовмісні відходи (пил, шлам, окалина), в той час як шлаки в основному використовуються в інших галузях промисловості. При роботі основних металургійних агрегатів утворюється більша кількість тонкодисперсної пилу, що складається з оксидів різних елементів. Остання вловлюється газоочисними спорудами і потім або подається в шламонакопичувач, або направляється на подальшу переробку (в основному як компонент аглошихти).

Шлами можна розділити на:

1) шлами агломераційних фабрик;

2) шлами доменного виробництва:

а) газоочисток доменних печей;

б) підбункерних приміщень доменних печей;

3) шлами газоочисток мартенівських печей;

4) шлами газоочисток конвертерів;

5) шлами газоочисток електросталеплавильних печей.

За змістом заліза їх підрозділяють таким чином:

а) багаті (55-67%) - пил та шлам газоочисток мартенівських печей і конвертерів;

б) щодо багаті (40-55%) - шлами і пилу аглодоменного виробництва;

в) бідні (30-40%) - шлам і пил газоочисток електросталеплавильного виробництва.

Основними характеристиками шламів є хімічний і гранулометричний склад, проте, при підготовці шламів до утилізації необхідно знати параметри, як щільність, вологість, питома вихід і ін Слід зазначити, що пилу (шлами) металургійних підприємств за хімічним (і частково по гранулометричному) складу відрізняються один від одного, тому ці характеристики представлені далі в усередненому вигляді.

Шлами пиловловлюючих пристроїв мартенівської печі утворюються при очищенні газів, що виходять з неї, зазвичай у скрубберах або трубах Вентурі. Перед ними встановлюються радіальні або тангенціальні сухі пиловловлювачі, у яких уловлюється найбільш велика, так звана колошниковий пил, яка повертається в аглопроізводство як компонент шихти. Хімічний склад шламів по основних компонентах,%:

Feобщ 30-50; CaO 5.0-8.5; SiO2 6.0-12; Al2O3 1.2-3.0; MgO 1.5-2.0;

P 0.015-0.05; Sобщ 0.2-0.9; Cобщ 2.5-30.0; Zn 0.05-5.3.

Щільність їх коливається в межах 2.7-3.8 г / см, питома вихід в середньому становить 2.75е0.84%. Коефіцієнт використання цих шламів змінюється (для різних підприємств) досить значно - від 0.1 до 0.8. Це досить тонкодисперсний матеріал: фракції> 0,063 мм до 10-13%, 0.016-0.032 мм від 16 до 50% і <0.008 мм від 10 до 18%.

В даний час ці шлами використовуються як добавка до агломераційної шихті. Порівняно низький рівень їх використання пояснюється відносно невисокою часткою заліза в них (Feобщ <50%), а також підвищеним вмістом цинку (> 1%), що вимагає попереднього обесцінкованія шламів. Шлами підбункерних приміщень мартенівських печей утворюється при гідравлічної прибирання просипу з підлог підбункерних приміщень, їх складовою частиною є також пил аспіраційних установок цих приміщень. За хімічним складом ці шлами подібні шламу аглофабрик - у них є майже всі компоненти аглошихти,%:

Feобщ 33-35; SiO2 7-11; Al2O3 1-3; CaO 8-28; MgO 1-3; MnO 0.1-1.5; P2O5 0.01-0.2; Sобщ 0.15-0.40; Cобщ <15.0; Zn 0.0-0.02.

Шлами підбункерних приміщень по гранулометричному складу є матеріалами середньої крупності (часток розміром 0.1-0.063 мм 20-40%). Щільність шламів підбункерних приміщень коливається в межах 3.5-4.5 г / см. Ці шлами зазвичай використовуються як добавка до агломераційної шихті.

Зневоднення шламів. Пилу металургійного виробництва, зазвичай, не вимагають будь - якої попередньої підготовки перед утилізацією. Шлами, перш ніж їх використовувати (наприклад, як компонент шихти), необхідно піддати зневоднення (згущення, фільтруванню, сушці).

Згущення - процес підвищення концентрації твердої фази в згущаємо продукті (шлам, пульпа), що протікає під дією гравітаційних і (або) відцентрових сил. При згущенні шламів прагнуть отримати не тільки осад достатньої щільності, але й можливо більш чистий злив, що дозволяє використовувати останній в оборотному циклі і виключити втрати твердого продукту. Оскільки кількість води в згущаємо продукті становить 30-60%, то використовувати такий обводнених матеріал як добавки до аглошихту або огрудковується його з метою отримання окатишів практично неможливо. Тому згущений продукт необхідно профільтрувати для того, щоб вміст вологи в ньому знизити до 8-10%. При фільтруванні шламів відбувається процес поділу рідкого і твердого під дією розрідження або тиску, що супроводжується видаленням вологи через пористу перегородку (зазвичай фільтрову тканину і частково осад). На фільтрування зазвичай подають шлами, частки яких мають розмір <1 мм, так як зневоднювати такі дисперсні системи іншими методами недоцільно з-за малої швидкості видалення вологи і, як наслідок, значної вологості одержуваного осаду. Процес фільтрування залежить від багатьох факторів, основні з яких наступні: вміст твердого у шламі, крупність твердої фази, різниця тисків по обидві сторони фільтрувальної перегородки та ін

Металургійна цінність шлаку полягає в тому, що наявність в печі рідкого текучого шлаку необхідно, перш за все, для виведення з печі складових порожньої породи залізних руд, що вносяться агломератом і окатишами. Основу порожньої породи більшості руд так само, як і основу золи коксу, складають SiO2 і А12О3, температура плавлення яких (відповідно 1710 і 2050 ° С) вище температур в доменній печі, у зв'язку, з чим вони в печі розплавитися не можуть. Оскільки мартенівська піч не пристосована для видалення твердих продуктів плавки, необхідно перевести оксиди SiO2 і А12О3 в рідку фазу, що досягається добавкою в шихту агломерації флюсу - вапняку, що вносить оксид СаО, який, взаємодіючи з SiO2 і А120з, утворює легкоплавкі хімічні сполуки. Останні при температурах мартенівського процесу розплавляються, перекладаючи, пусту породу і золу коксу в рідку фазу - шлак, який періодично випускають через льотки, звільняючи піч від безперервно надходять зверху невідновлювальних оксидів. Іншою важливою функцією шлаку є десульфурация: в шлак з чавуну видаляється сірка.

Кінцевий шлак на 85-95% складається з SiO2, А12О3 і СаО і містить,%: 38-42 SiO2, 38-48 СаО, 6-20 А12О3, 2-12 Мg0, 0,2-0,6 FеО, 0, 1-2 МnО і 0,6-2,5 сірки (в основному у вигляді Са). Температура шлаку трохи вище температури чавуну і становить 1400-1560 ° С.

Кількість шлаку на 1 т чавуну, що виплавляється (вихід шлаку) коливається в межах від 330-400 кг до 600-900 кг. Ця кількість, як і склад шлаку, надає великий вплив на хід плавки і кінцеві показники процесу. В умовах Макіївського металургійного заводу цей показник дорівнює 468-550 кг шлаку на тонну чавуну.

А цінність шламів полягає в тому, що шлами, після свого основного призначення ще можуть бути утилізовані і принести додаткову вигоду підприємству. Відділення підготовки до утилізації залізовмісних шламів працює подальшої схемою: шлами з радіальних відстійників після згущення до 600 г / л надходять у вакуум-фільтри, а після них (з вологістю 36%) в сушильні барабани, потім шлами з вологістю 10% подаються на аглофабрику. Відомо, однак, що використання шламів як компонент аглошихти ускладнюється нестабільністю їх хімічного і гранулометричного складу, що вимагає розробки технології рекуперації цих матеріалів в кожному конкретному випадку. Використання в аглошихту таких тонкодисперсних матеріалів, як шлами сталеплавильного виробництва, призводить до погіршення газопроникності спекаемого шару і внаслідок цього до зниження продуктивності агломашини. Крім того, збільшується винос дуже дрібних частинок (розміром <10 мкм), яких в шламах міститься до 30-40%, що значно знижує ефективність роботи газоочисних установок.

Хімічний склад пилу змінюється в широких межах. Наприклад, при виплавці граничного чавуну і роботі з підвищеним тиском у печі пил містить,%:

SiO2 - 14.6; MgO - 4.35; Al2O3 - 4.35;

CaO - 11.85; S - 0.74; MnO - 3.75, інші - оксиди заліза.

Дисперсний склад пилу також залежить від багатьох факторів і може коливатися в широких межах: Розмір частки, мкм 200 200-100 100-60 60-20 20-10 10-1. Масова частка,%: 34.5 12.3 19.0 25 7.5 1.7

На ливарному дворі пил і гази виділяються в основному від льоток чавуну і шлаку, жолобів ділянок зливу і ковшів. Питомі виходи шкідливих речовин на 1 т чавуну складають: 400-700 г пилу, 0.7-1.15 кг СО, 120-170 г SO2. Максимальна кількість пилу і газів викидається під час випуску чавуну і шлаку. Пил і гази видаляються частково через ліхтарі ливарного двору (близько 160 г пилу на 1 т чавуну), частково за допомогою аспіраційних систем з очищенням пилу перед викидом в атмосферу переважно в групових циклонах.

На сьогоднішній день по заводу виділено 52 види різних відходів. Зараз проблема утилізації відходів дуже актуальна.

Зокрема, шлак кольорового лиття відправляється на підприємства кольорової металургії, тому що в ньому міститься велика кількість кольорових металів; вся колошниковий пил спрямовується на цементні заводи; окалина прокатного виробництва відправляється на аглофабрики, мартенівський шлак використовується при будівництві доріг.

В даний час на Макіївському металургійному заводі припадає близько 10% загальноміських викидів в атмосферу. Існують кілька напрямків зниження шкідливого впливу підприємства на навколишнє середовище:

Виведення з експлуатації діючих технологічних агрегатів;

Будівництво пилігазоочісних споруд на експлуатованих агрегатах;

Реконструкція агрегатів з впровадженням новітніх технологій та освіти, що знижують викиди.

Структура викидів заводу показує, що шкідливими основними речовинами є пил і оксиди азоту. Якщо розглядати викиди за видами виробництва, то на мартенівське припадає понад 40%.

Найбільш прийнятним напрямком роботи зі зниження викидів є реконструкція агрегатів з впровадженням новітніх технологій.

Розташування заводу в центрі густонаселеного міста ставить ще одну важливу проблему - складування відходів виробництва: шлаки, шлами, пилоподібні відходи і т.д. Більшу увагу приділено утилізації залізовмісних відходів: Калашнікова пил, шлами доменного виробництва, пил сухих газоотчісток Еспу, первинна і вторинна окалині цехів.

Переробка відходів виробництва пов'язана з капітальними вкладеннями, тому інструментом її управління повинні стати не контроль, а покарання, а заходи ринкового економічного стимульовано ресурсозберігаючих виробництв і одержання екологічно чистих продукцій.

2. Спеціальна частина

2.1 Технологія уловлювання і обезпилювання відходять мартенівських газів

У мартенівських цехах виробляється понад 50% всієї сталі, що випускається.

Кількість, склад і параметри димових газів. У мартенівської печі димові гази утворюються в результаті згоряння палива, нагрівання і розкладання сипучих матеріалів і окислення вуглецю шихти (вуглекислий газ і оксид вуглецю).

Як показують промислові дослідження, на сучасних мартенівських печах кількість продуктів згоряння перед газоочисткою через присосів з газового тракту виявляється в 1,8-2,0 рази більше кількості газів, що утворюються в печі. Для печей, що працюють з подачею мазуту (20-50% по теплу), кількість продуктів згоряння збільшується на 5%. Внаслідок збільшення присосів до кінця кампанії обсяг відхідних газів збільшується на 10-15%.

Температура газів після регенераторів-в середньому 600 - 700 ° С, в період заливки чавуну на короткий час вона підвищується до 700-800 ° С.

Середній склад йдуть продуктів згоряння печей, що працюють на дуття, збагаченому киснем,% (об'ємні):

10,5-15,1 СО2: 16-16,5 Н20; 62,3-66,1 N2; 6,5-7,1 О2; сліди S02.

Гази, що йдуть мартенівських печей містять велику кількість пилу, виділення якої по ходу плавки (рис. 1 а) нерівномірно. Максимальне пиловиділення спостерігається під час плавлення при продувці ванни киснем.

У початковий період плавки пил велика, вона складається з частинок руди, вапняку та деяких інших компонентів. Пилоутворення пов'язано з розтріскуванням шихти при нагріванні, а також з чадом оплавляється металу.

Рис. 1 (а, б). Зміна запиленості газів мартенівської печі:

У період плавлення при продувці ванни киснем виділяється велика кількість дрібнодисперсного пилу (розмір часток <1 мкм). Більшість дослідників вважають, що основною причиною утворення пилу (бурого диму) є випаровування металу в зонах високої температури з наступним окисленням і конденсацією в атмосфері печі. Зі збільшенням питомої витрати (інтенсивності продувки) кисню кількість виділяється пилу різко збільшується (рис. 1, б).

Інтенсивність пиловиділення істотно знижується з розосередженням подачі кисню. Оптимальними вважають шестісопловие фурми з нахилом сопів 20-30 ° по відношенню до горизонту.

Для зниження температури в зоні продувки в струмінь кисню іноді додають паливо (природний газ або мазут), сипучі матеріали (залізорудний концентрат або вапно) або просто воду. При цьому, викиди пилу помітно скорочуються (на 20 - 30%).

Основну частину пилу становлять оксиди заліза, кількість яких досягає 65-92%. Зразковий склад мартенівської пилу перед газоочисткою при роботі печі з продувкою киснем,%:

92,7 Fe2O3; 0,9 А12О3; 1,65 СаО; 0,9 MgO; 1,1 МnО; 0,8 SiO2.

Дисперсний склад пилу багато в чому залежить від інтенсивності продувки ванни і для середніх умов може бути виражений такими цифрами:

Розмір частинок, мкм <1 1-5> 5

Зміст,% 60 34 6

Обробка цих даних показує, що dm = 0,8 мкм; Qч = 3,1.

Пил, що буря з печі, в значній мірі осідає по газовому тракту: 50-60% у шлаковика, 15-20% регенераторах, 10-15% в котлі-утилізаторі. Таким чином, запиленість газу після котла-утилізатора (перед газоочисткою) становить 10-15% вмісту пилу в газах, що виходять з печі.

Питомий електричний опір пилу становить 107-1010 Ом * см2. У газах, мартенівських печей, крім пилу, містяться шкідливі газоподібні компоненти: 30-50 мг/м3 оксидів сірки і 200-400 мг/м3 оксидів азоту.

З газів, що відходять мартенівських печей газоподібні компоненти в даний час не уловлюються.

Практично за всіма великими мартенівськими печами встановлені котли - утилізатори, в яких за рахунок вироблення водяної пари температура відхідних газів знижується з 600 - 700 до 220-250 ° С. Котли-утилізатори мартенівських печей типізовані і виготовляються в серійному порядку котлостроітельнимі заводами.

Для очищення газів, що відходять мартенівських печей застосовують в основному встановлення двох типів: сухий очищення в електрофільтрах і мокрого очищення в скрубберах Вентурі (рис.2 а, б). Ефективність обох апаратів приблизно однакова: і в тому, і в іншому випадку можна знизити концентрацію пилу в газах до 100 мг/м3, що відповідає санітарним вимогам.

Найбільш підходять для очищення мартенівських газів електрофільтри типу Ега, які забезпечують при швидкості газів 1 -

Рис. 2, Застосовувані схеми охолодження та очищення газів мартенівських печей:

а - мокра очищення в скрубберах Вентурі.; б - суха очистка в електрофільтрах.

1 - мартенівська піч; 2 - котел-утилізатор, 3 - труби Вентурі;

4 - краплевловлювач; 5 - димосос; 6 - димова труба; 7 - сухий електрофільтр.

Таким чином, у сучасних умовах для очищення відхідних газів мартенівських печей слід рекомендувати електрофільтри типу Ега. Тільки в тих випадках, коли електрофільтр через відсутність місця встановити неможливо, слід застосовувати скрубери Вентурі, з яких найбільш підходящими є труби Вентурі з регульованим перетином прямокутної горловини, забезпечені краплевловлювача з завихрювачем.

2.2 Апарати та схеми очищення газів

Очисні споруди мартенівського цеху.

У цеху встановлено мартенівські печі ємністю по 250 і 500 т. з основною футеровкою. Печі однованновие, опалюються сумішшю природного і коксового газу з додаванням мазуту. Особливістю печей є наявність реформаторів, в яких частина природного газу і весь мазут піддаються розкладанню з метою отримання сажисті вуглецю, що забезпечує високу світність факела.

Основні розміри:

• площа поду на рівні порогів завалочних вікон 52 м2;

• глибина ванни 1 м;

• висота склепіння під рівнем порогів завалочних вікон 2,9 м;

• центральний кут зводу 86 °;

• корисний об'єм шлаковиків 63 м3;

• обсяг повітряної насадки регенератора 190 м;

• висота димаря 75-80 м.

Технологічна схема очищення мартенівських газів наведена на рисунку 3.

1 - робочий простір; 2 - шлаковика; 3 - регенератори, 4 - повітряні клапани; 5,9 - димові шибери; 6, 7, 8 - газові клапани; 10 - вентилятори; 11 - димова труба.

Конструкція мартенівської печі: склепіння печі, права і ліва головки, правий і лівий регенератори для підігріву повітря і газу, система шиберних затворів, димова труба. У верхній будові печі є 5 завалочних вікон. У задній стінці є сталевипускного отвір і жолоби для заливки рідкого чавуну в піч.

Робочий простір печі обмежена знизу подом, з боків - поперечними і поздовжніми укосами, передньої і задньої стінкою, а зверху перекрито склепінням. Нижня частина робочого простору від пода до рівня порогів робочих вікон є ванною, в якій знаходяться рідкий метал і шлак.

Нижня будова печі складається з шлаковиків, регенераторів, системи кнурів з перекидними і регулюючими газові потоки пристроями. Шлаковика служать для осадження в них здебільшого пилу, що міститься в продуктах згоряння. Пил складається з основних оксидів, у тому числі 60-80% оксидів заліза, і утворюється з часток, що виносяться з рідкої ванни, а також з додаються в піч сипучих матеріалів - залізної руди, вапна та інше. У шлаковиках осідає до 75% пилу.

З шлаковиків відходять гази з температурою 1500-1600 ° С потрапляють у насадки регенераторів.

Для управління рухом газів та здійснення «перекідок» в лежаках і газоходах встановлюють систему шиберів, клапанів, дроселів. З кнурів димові гази надходять в димову трубу.

При нагріванні надходять у піч газу і повітря, в регенераторах забезпечується досить висока температура факела (> 1800 ° С). Чим вище вдається підвищити температуру надходять у піч газу і повітря, тим вища температура факела і тим краще працює піч.

Для інтенсифікації процесу горіння палива використовують турбінний повітря і повітря, збагачене киснем. Температура нагріву повітря в насадках регенераторів 1100-1200 ° С.

2.3 Розрахунок полого скрубера

Розрахунком полого скрубера визначають його обсяг, а отже, і витрата води. Кількість тепла Q, кВт, яке газ повинен віддати в процесі свого охолодження до заданої температури, визначають за формулою:

Q = Vо [ССМ (t - T ) + F1 (I1п-I2п),

Де Vо - кількість сухого газу при нормальних умовах, підлягає охолодженню, м ³ / с;

ССМ - об'ємна теплоємність газу при нормальних умовах, кДж (м ³ * ˚ С);

t1 і t2 - температура початкового і кінцевого станів газів ˚ С;

I1п і I2п - ентальпія водяної пари в газі відповідно до і після охолодження, кДж / м ³;

f1 - вологовміст газу до охолодження, кг / м ³.

Початкову і кінцеву ентальпію водяної пари, кДж / м ³, розраховують за формулами:

I1п = 2480 + 1,96 t1

I2п = 2480 + 1,96 t2

Нехтуючи тепловтратами в навколишнє середовище, корисний робочий об'єм скрубера, м ³, розраховують за формулою:

Vскр = Q / k Δt, де

k - об'ємний коефіцієнт теплопередачі в скрубері, Вт / (м ³ * ˚ С);

Δt - середня різниця температур газу та рідини, ˚ С.

Середню різницю температур газу та води в сруббере (газ і вода рухаються протитечією) визначають з виразу:

Δt = [(t1 - tk) - (t2 - t н)] / 2,3 lg (t1 - tk) / (t2 - tн), де

tk і tн - початкова і кінцева температура води, ˚ С.

Розрахуємо порожнистий скрубер, де

V0 = 120 тис м ³ / год; t1 = 225 ˚ С, t2 = 100 ˚ С;

f1 = 70 г / м ³; 27,6% СО2, 63% N2, 9,4% О2; тиск газу перед скрубером ρ = 49000 Па; барометричний тиск ρ бар = 101325 Па, температура води, що надходить в скрубер, tн = 30 ˚ С.

1) знайдемо кількість сухих газів при нормальних умовах:

V0 сухий = V0 вл * 0,804 / (0,804 + f1)

V0 сухий = (120000/3600) * 0,804 / (0,804 + 0,07) = 30,66

2) Розрахуємо об'ємну теплоємність газу при нормальних умовах:

N2 = 1,040 * 1,25 = 1,29 кДж (м ³ * ˚ С)

СО2 = 0,836 * 1,963 = 1,64 кДж (м ³ * ˚ С)

О2 = 0,911 * 1,429 = 1,30 кДж (м ³ * ˚ С)

Тоді ССМ = 1,25 * 0,63 + 1,64 * 0,276 + 1,30 * 0,094 = 1,36 кДж (м ³ * ˚ С)

3) Знайдемо початкову та кінцеву ентальпію водяної пари:

Q = Vо [ССМ (t - T ) + F1 (I1п-I2п)

I1п = 2480 + 1,96 t1

I2п = 2480 + 1,96 t2

I1п = 2480 + 1,96 * 225 = 2921 кДж / кг

I2п = 2480 + 1,96 * 100 = 2676 кДж / кг

Q = 30,66 [1,36 (225 - 100) +0,07 (2921 - 2676)] = 5738,01 кВт

Знаходимо кінцеву температуру води tк на виході з скрубера. Вона може бути прийнята на 5 - 10 ˚ С нижче температури мокрого термометра. Температура мокрого термометра

t1 = 225 ˚ С і f2 = 70 г / м ³

tм = 57 + (62 - 57) / 100 * 50 = 59,5 ˚ С

кінцева температура води tк = 59,5 - 9,5 = 50 ˚ С

Розраховуємо середню різницю температур газу та води в скрубері за формулою:

Δt = (225 - 50) - (100 - 30) / 2,3 lg [(225 - 50) / (100 - 30)] = 114 ˚ С

Визначаємо робочий об'єм скрубера за формулою. Об'ємний коефіцієнт теплопередачі приймаємо рівним 200 Вт / (м ³ * ˚ С);

Vскр = 5738,01 / (200 * 114) = 252 м ³

Мв = (5708,01 * 10 ³) / [0,5 (2010 * 100 - 30) + (1 - 0,5) * (50 - 30)] = 57,1 кг / сек

Кінцеве вологовміст газу на виході з скрубера визначаємо по діаграмі I - χ. Для цього на лінії насичення φ =% знаходимо точку, відповідну tм = 59,5 ˚ С. Рухаючись від цієї точки по лінії I = const до перетину з лінією відповідної t2 = 100 ˚ С, знаходимо, що на виході з скрубера вологовміст газу χ2 = 0,130 кг / кг. Для вираження вологовмісту f2 = χ2ρ0 кг / м ³ знаходимо щільність газової суміші при нормальних умовах за формулою:

ρ0 = 1 / 100 (1,963 * 27,6 + 1,25 * 63 + 1,429 * 9,4) = 1,46 кг / м ³

Тоді f2 = 0,130 * 1,46 = 0,19 кг / м ³

Розраховуємо обсяг газу за робочих умов на виході з скрубера за формулою:

V = 120000/3600 * 101325 (273 + 100) / 273 (101325 + 49000) * (1 + 0,19 / 0,804) = 24,75 м ³ / с

Визначаємо розміри скрубера. Прийнявши швидкість газу в ньому дорівнює 1,0 м / с, розраховуємо діаметр скрубера;

D = √ 4V / πν

D = √ (4 * 24,75) / (3,14 * 1,0) = 5,62 м

Висоту скрубера знаходимо з рівняння

Н = 4Vскр / πD ²

Н = 4 * 252 / 3,14 * 5,62 ² = 10,16 м

Ставлення Н / D = 10,16 / 5,62 = 1,8 близько до рекомендованої практики величиною 2,5

Розраховуємо кількість форсунок для установки в скрубері. Приймаються в установці в скрубер евольвентні форсунки діаметром 75 мм і з соплом діаметром 25,3 мм. Поставивши собі за тиском води перед форсункою 2 * 10 ³ кПа, за графіком знаходимо її продуктивність:

М1 = (18,5 * 1000) / 3600 = 5,1 кг / сек

Число форсунок, яке потрібно встановити в скрубері, складе:

n = Мв / М1

n = 57,1 / 5,1 = 11 шт.

2.4 Розрахунок швидкісного пиловловлювача з трубами Вентурі

Розрахуємо швидкісний пиловловлювач з трубами Вентурі, де V0 = 120 тис м ³ / год; t1 = 225 ˚ С, t2 = 100 ˚ С; f1 = 70 г / м ³; 27,6% СО2, 63% N2, 9,4 % О2.

Запиленість газу q1 = 7,5 г / м ³; розрідження перед трубами Вентурі ρ = 3000 Па; барометричний тиск ρ бар = 101325 Па. Необхідна кінцева запиленість газу q2 90 мг / м ³; температура води, що подається в апарати, t1.в = 18 ˚ С.

Знайдемо необхідну ефективність пиловловлювача:

ŋ = (q1 - q2) / q1

ŋ = (7500 - 90) 7500 = 0,988

Число одиниць переносу визначаємо за формулою:

Nч = ln [1 / (1 ​​- ŋ)]

Nч = ln [1 / (1 ​​- 0,988)] = 3,88

Знайдемо значення питомої енергії Кт. Значення 3,88 = 1,565 * 10-6Кт1, 619 від куди Кт = 8903 кДж/1000 м3

Розрахуємо кількість газів, які надходять до труби Вентурі за робочих умов:

V1 = 120000/3600 * 101325 (273 + 225) / 273 (101325 - 3000) * (1 + 0,07 / 0,804) = 68,30 м3/сек

Прийнявши питома витрата води m = Vв/V1 = 1 * 10-3 м3/м3, знаходимо спільну витрата води на труби Вентурі:

Vв = m * V1

Vв = 1 * 68,3 = 68,3 л / см

Розрахуємо гідравлічний опір скрубера Вентурі, прийнявши тиск води ρ в = 300 Па:

Δ Р = Кт - ρ в * m;

Δ Р = 8903 - 30000 * 1 * 10-3 = 8603 Па

Знаходимо щільність газу при нормальних умовах на вході в трубу Вентурі:

ρ0 = 1 / 100 (1,963 * 27,6 + 1,25 * 63 + 1,429 * 9,4) = 1,46 кг / м ³

Розрахуємо температуру газу на виході з труби Вентурі:

t2 = (0,133 - 0,041 * 1) 225 + 35 = 61 ˚ С;

Знаходимо вологовміст газу на виході з труб Вентурі:

χ1 = f1 / ρ0

χ1 = 0,07 / 1,46 = 0,048 кг / кг

f2 = 0,11 * 1,46 = 0,161 кг/м3

Знаходимо щільність газу за робочих умов на виході з скрубера Вентурі:

ρ2 = (ρ0 + f2) 273 (ρ бар - ρ - Δ ρ) / (1 ​​+ f2 / 0,804) 101 325 (273 + t2);

ρ2 = (1,42 + 0,161) 273 (101325 - 3000 - 6730) / (1 ​​+ 0,161 / 0,804) * 101325 * (273 + 61) = 0,973 кг/м3

Знайдемо кількість газу на виході з труби Вентурі:

V2 = (V0 / 3600) * (ρ0/ρ2);

V2 = (120000/3600) (1,46 / 0,973) = 50,01 м3/сек

Розміри інерційного пило - і краплевловлювача (бункера) визначимо за швидкістю в його поперечному перерізі

νσ = 2,5 м / сек:

D σ = 1,13 √ V2 / νσ;

Dσ = 1,13 √ 50,01 / 2,5 = 5,1 м

Висоту циліндричної частини бункера приймаємо Н σ = 4,3 м, гідравлічний опір бункера розрахуємо, прийнявши ξσ = 80:

Δ Р σ = ξ (ν2σ / 2) * ρ 2

Δ Р σ = 80 (2,52 / 2) 0,973 = 243,25 Па

Знаходимо діаметр відцентрового скрубера типу МП - ОТІ. Швидкість газу в циліндричній частині скрубера приймаємо за ν = 4,5 м / сек:

Dскр = 1,13 √ V2 / ν2;

Dскр = 1,13 √ 50,01 / 4,5 = 3,8 м

Передбачаємо стандартний скрубер діаметром 3300 мм і розрахуємо дійсну швидкість газу в ньому:

ν = 4 * V 2 / π * D скр2;

ν = (4 * 50,01) / (3,14 * 3,8 2) = 4,41 м / сек

Для розраховується скрубера Н = 3,8 * Dскр;

Н = 3,8 * 3,8 = 14,44 м

Визначимо гідравлічний опір скрубера, при ξ = 34:

Δ Рскр = 34 * (4,412 / 2) * 0,973 = 321,69 Па

Гідравлічний опір труб Вентурі складе:

Δρ тв = Δρ0 - Δρσ - Δρ скр

Δρ тв = 8603 - 243,25 - 321,69 = 8038 Па

Розраховуємо швидкість газу в горловині труби Вентурі за формулою:

ν2 = √ 2 * Δρ ТБ / ξ з + ξ ж * ρ ж * m;

ν2 = √ (2 * 8038) / (0,15 * 0,973 + 0,75 * 966 * 1 * 10-3) = 136 м / сек

Визначаємо геометричні розміри труби Вентурі. Для забезпечення рівномірного зрошення труби Вентурі через одну центрально розташовану форсунку приймаємо діаметр горловини труби D2 = 300 мм і розрахуємо кількість труб Вентурі:

D22 = 1,132 √ V2/ν2 * n

Від куди n = 1,132 * V2/ν2

D22 = 1,132 [50,01 / (136 * 0,32)] = 6 шт.

Прийнявши 6 труб Вентурі, уточнюємо діаметр горловини:

D2 = √ 50,01 / (136 * 6) = 0,247 м

Розраховуємо діаметр вхідного перетину конфузор, прийнявши швидкість газу в ньому ν3 = 20 м / сек

D1 = 1,13 √ V1/ν1 * n

D1 = 1,13 √ 68,30 / (20 * 6) = 0,852 м

Діаметр вихідного перетину дифузора при швидкості газу в ньому ν3 = 20 м / с складе:

D3 = 1,13 √ V2/ν3 * n

D3 = 1,13 √ 50,01 / (20 * 6) = 0,729 м

Знайдемо довжини окремих частин труби Вентурі: довжина конфузор, якщо α1 = 25 ˚:

l1 = 2,25 (D1 - D2)

l1 = 2,25 (0,852 - 0,247) = 1,361 м

Довжина горловини:

l2 = ¾ * D2

l2 = 0,15 * 0,247 = 0,037 м

Довжина дифузора α2 = 6 ˚:

l3 = (D3-D2) / 2tg α2 / 2

l3 = (0,729 - 0,247) / 2tg6 / 2 = 4,167 м

Повна довжина кожної труби Вентурі:

l = l1 + l2 + l3

l = 1,361 + 0,037 + 4,167 = 5,565 м

2.5 Технологія підготовки вторинних матеріальних ресурсів

Виробнича пил утворюється в результаті механічного подрібнення твердих тіл, транспортування пилоподібних матеріалів, не повного згорання горючих речовин і при процесах конденсації. За походженням пил буває органічної, неорганічної і змішаної, що складається з органічних і неорганічних речовин.

За розміром частинок пил підрозділяється на «власне» пил, розмір частинок якої більше 10 мкм, «хмара» - розмір частинок від 10 до 0,1 мкм і «дим» - розмір частинок менше 0,1 мкм. Дим практично не осідає і постійно забруднює атмосферу.

Порошинки розміром більше 50 мкм затримуються при диханні в носі, носоглотці, трахеї і великих бронхах. Порошинки у 15 - 10 мкм затримуються у верхніх дихальних шляхах, в тому числі і в дрібних бронхах. Порошинки у 10 - 5 мкм можуть досягати альвеол легенів, проте головним чином затримуються у верхніх дихальних шляхах. Дрібний пил з частками розміром 5 - 0,1 мкм і менше при диханні потрапляє в альвеоли легенів і, отже, є найбільш небезпечною.

У металургійному виробництві найчастіше доводиться зустрічатися з пилом, що містить окис кремнію, оксиди заліза, оксиди марганцю і фтористі з'єднання. Контроль за вмістом пилу в повітрі робочих приміщень проводиться зазвичай ваговим методом який полягає в просасиваніі певного обсягу повітря через фільтр, укладений у скляній трубці. Після закінчення просасиванія необхідного об'єму повітря фільтр зважується на аналітичних вагах. Сутність рахункового методу полягає в осадженні пилу з певного об'єму повітря за допомогою спеціальних приладів на покривне скельце мікроскопа. Після цього, під мікроскопом при збільшенні більш ніж у 1000 разів підраховують порошинки і визначають їх форми та розміри.

Для швидкого визначення ступеня запиленості повітря користуються фотоелектричним методом який заснований на тому, що запилений повітря послаблює проходять через нього світлові промені. До числа найбільш радикальних заходів щодо боротьби з пилом відносяться раціоналізація технологічних процесів і вдосконалення обладнання в напрямку попередження утворення та розповсюдження пилу при переробці та транспортуванні матеріалів. До таких заходів можна віднести поліпшення процесу спікання шихти на аглофабриках, зволоження пилять матеріалів, заміну абразивного способу видалення вад у зливків і заготовок вогненним методом, застосування пневмотранспорту й інших видів закритого транспорту для переміщення пилять, і тому подібне. Широке впровадження механізації та автоматизації процесів також є одним з важливих оздоровчих заходів.

Особливої ​​уваги заслуговує питання про герметизації пилять агрегатів і транспортних пристроїв по всьому циклу виробничого процесу. Герметизацією виробничого обладнання в деяких випадках вдається повністю запобігти виділенню пилу навколишній простір.

Гідрознепилення є одним з ефективних методів боротьби з поширенням пилу. На металургійних підприємствах цей спосіб з успіхом застосовується для придушення пилу на агломераційних фабриках і в мартенівських цехах. Випробуваним засобом в боротьбі з пилом є знепилюючої вентиляція, яку встановлюють у вигляді місцевих відсмоктувачів від кожухів-укриттів і пилять пристроїв.

Вводити системи знепилюючої вентиляції в експлуатацію можна тільки після того, як буде досягнута проектна ефективність її роботи. Вентиляційні установки вимагають кваліфікованого нагляду та догляду. Запилений повітря перед викидом його в атмосферу повинно очищатися від пилу в спеціальних установках.

Для очищення запиленого повітря застосовують різні способи: сухе очищення в пилеосадітельних камерах, циклонах, мультициклони, інерційних та матер'яних фільтрах; електричну очищення сухих і мокрих електрофільтрах; очищення пилу ультразвуком. На Макіївському металургійному заводі для очищення запиленого повітря і газів застосовують пилеосадітельних камери, циклони і мультициклони, мокру очищення в скрубберах та електричну очищення.

Іноді, корисно ізолювати пилові виробничі ділянки від інших приміщень. Така ізоляція виконується установкою перегородок або ув'язненням окремих особливо пилять агрегатів в спеціальні кожухи - кабіни. У приміщеннях з підвищеною і важко усувну запиленістю повітря створюють місцеві зони чистого повітря за коштами штучної подачі повітря на робочі місця по трубопроводах великого перерізу з незначною швидкістю видачі повітря (близько 0,3 - 0,5 м / с). Хороший ефект дають кабіни з подачею в них чистого повітря.

Видалення пилу з підлоги, стін, конструкцій і обладнання проводять гідрозмиву або промисловими пилососами.

У пилях мартенівського виробництва міститься досить значна кількість цинку, свинцю і солей лужних металів, що шкідливо впливають на процес отримання чавуну. Особливо небажаний цинк, що викликає утворення настилів в мартенівської печі, руйнування її футеровки, що погіршує якість агломерату, виготовленого з сировини з великим вмістом цинку. При утилізації таких пилу присадкою їх у агломерационную шихту відбувається накопичення цинку в одержуваному агломерате. За існуючими нормами вміст цинку в сировині, що надходить в мартенівську піч, не повинен перевищувати 0,5%.

Це свідчить про необхідність обесцінкованія пилу (шламів), що мають підвищений вміст цинку. Розроблено два типи процесів вилучення цинку з вихідного матеріалу (окислені цинкові руди, цинкові шлаки і пилу, шлами) - піро-і гідрометалургійний.

Перший застосовується в основному у чорній металургії, другий - на кольоровий. Основою пірометалургійного процесу вилучення цинку (і свинцю) є відновний випал сировини. Можна стверджувати, що всі процеси отримання металізованої окатишів так чи інакше пов'язані з відгоном цинку з вихідної шихти і подальшим уловлюванням його у вигляді оксиду або металевого цинку. Взаємодія вуглецю з оксидом цинку протікає по реакціях

ZnO + C = Zn (пар) + CO;

ZnO + C = 2 Zn (пар) + CO2.

Перша реакція протікає при температурі 950 С, друга - при 1070 С і вище, причому сублімація цинку найбільш інтенсивно йде при 980-1000 С. Встановлено лінійна залежність між кількістю отримуваного цинку і ступенем металізації шихти. Зокрема, в кінці трубчастої печі ступінь сублімації цинку зростає до 96-98%, свинцю-до 99%, а ступінь металізації - до 94%. При температурі вище 1100 С істотно прискорюється процес сублімації всіх кольорових металів, які містяться в сировині.

2.6 Утилізація мартенівських шлаків

У зв'язку з виведенням з експлуатації шлакового двору мартенівського цеху на розпорядження санітарно-епідеміологічної станції, мартенівські шлаки також надходять на шлаковий двір ЕСПЦ.

Гарячий шлак зливається (скидається) у траншею, в якій здійснюється процес термодробленія і подальше дроблення злитком, скидаються з електромагніта крана.

Потім шлак піддається охолодженню, розпушується і перелопачується грейфером з одночасною вибіркою металу електромагнітом.

Витягнутий метал повертається на скрапобазу ЕСПЦ. Шлаки у вигляді щебеню рядового частково відвантажується споживачам автотранспортом і залізничним транспортом.

Шлаковий двір є джерелом забруднення атмосферного повітря неорганізованими викидами.

2.7 Раціональні заходи щодо підвищення екологічної безпеки мартенівського виробництва

Найбільш раціональніше буде застосовувати для очищення газів мартенівських електрофільтри типу Ега, які забезпечують при швидкості газу 1 - 1,2 м / сек ступінь очищення 98 - 99%. Приблизно таку ж ступінь очищення можуть дати прямокутні труби Вентурі з регульованою горловиною, що працюють зі швидкістю газу в горловині 100 - 120 м / сек і питомою витратою води 1 - 1,2 дм3/м3.

Однак, результати техніко-економічного аналізу показують, що очищення газів в електрофільтрах дешевше, ніж в скрубберах Вентурі: сумарні питомі витрати зменшуються по мірі збільшення ємності печі, причому у варіанті з електрофільтрами більш швидкими темпами.

Таким чином, у сучасних умовах для очищення відхідних газів мартенівських печей слід рекомендувати електрофільтри типу Ега.

Боротьба з викидами газів через вікна печі ведеться у двох напрямках: відвід вибиваються газів за допомогою аспіраційних систем і створення повітряних завіс на вікнах. Аспіраційні системи займають багато місця, дорогі в експлуатації і заважають при проведенні ремонту печі. Тому більш перспективно другий напрямок. З сопів діаметром 12 - 15 мм, розміщених з кроком 65 мм випливають зі швидкістю 80 - 120 м / с, струмені повітря, що перекривають площу рам. При оптимальному розрядженні під склепінням 35 - 45 Па повне усунення пилогазових викидів досягається при витратах стисненого повітря близько 2,6 тис м3 / год на кожне відкрите і близько 1,3 тис м3 / год на кожне закрите вікно. При цьому кількість вступників до тракт газів збільшується на 5 - 7%.

Основними напрямами боротьби з пилоутворення при продувки ванни є поліпшення конструкції кисневих фурм і використання газо-кисневої продувки.

Найбільш ефективніше застосовувати шестісопловие і кільцеві фурми, що забезпечують краще засвоєння кисню ванною і створюють менше пилу, а в останні роки - двоярусна фурма.

При сухій транспортуванні уловленной пилу застосовують пневмо - і механічний транспорт. Використання пневмотранспорту є найбільш раціональним способом транспортування, так як пил вдається переміщати на значні відстані (0,5 км і більше).

У мартенівському цеху вода витрачається на охолодження кисневих фурм, на очищення газу (при застосуванні мокрого очищення газоочистки, а також на поливання робочого майданчика біля печей, за мочку та охолодження інструменту, заливку шлаку, мийку механізмів і т. д.).

При водяному охолодженні всіх елементів мартенівської печі загальна витрата води на виплавку 1 т сталі складає 10 - 15 м3. на заповнення втрат води в системі потрібно добавка свіжої води в кількості 4 - 6% від загальної витрати.

Водяне охолодження мартенівських цехів має цілу низку недоліків, основними з яких є більше водоспоживання і не великий термін служби водоохолоджуваних елементів через прогара в результаті відкладень і суспензій.

Наявність в відведених газах мартенівських печей окислів сірки та азоту призводить до того, що стічні води мартенівських газоочисток мають кислу реакцію і набувають корозійні властивості, так як оксиди у воді.

На Макіївському металургійному заводі виробляється поступова модернізація мартенівського цеху. У березні 2002 року на мартенівської печі 3, 6 разом з фірмою ТЕСНСОМ (Німеччина) введена нова технологія кладки поду мартенівської печі, а також донна продування ванни азотом, технологія "VVS". Впровадження цієї технології має забезпечити: зменшення тривалості плавки до 5%; збільшення середньої маси плавки до 2%, зниження витрат палива до 10%; виключення простоїв печі на підварки пода в міжремонтні періоди; зниження витрат вогнетривких порошків (магнезиту) до 5 кг / т сталі.

Існуючий стан екологічної безпеки мартенівського виробництва є однозначно незадовільним - відсутня система очищення мартенівських газів, незадовільно здійснюється переробка та використання відходів виробництва, використовується застаріла система охолодження печей. Керівництвом Макіївського металургійного заводу прийнято рішення подальшої експлуатації мартенівського цеху із застосуванням деяких удосконалень, переведення виробництва сталі на іншу, більш сучасну технологію не передбачається.

2.8 Висновки

Однією з найгостріших проблем на сучасному етапі розвитку металургійного комплексу України є раціональне природокористування і охорона навколишнього середовища.

За рівнем викидів шкідливих речовин в атмосферу і водойми, утворення твердих відходів металургія перевершує всі сировинні галузі промисловості, створюючи високу екологічну небезпеку її виробництва і підвищену соціальну напруженість в районах дії металургійних підприємств.

Захист навколишнього середовища в галузях металургійного комплексу вимагає величезних витрат. Різниця їх суттєво впливає на вибір основного технологічного процесу. Іноді більш доцільним виявляється застосування технологічного процесу, менш забруднює навколишнє середовище, ніж контроль (з величезними витратами) рівня забрудненості та організації боротьби з цими забрудненнями при використанні традиційних технологій.

Величезні резерви і можливості вирішення екологічних проблем укладено в комплексності переробки сировини, у повному використанні корисних компонентів у його складі і родовищах.

3. Організація виробництва

3.1 Організація праці обслуговуючого персоналу мартенівського цеху

У сучасних умовах, коли всі учасники і ланки підприємства тісно пов'язані і від організації праці на кожному з них залежить загальний ритм роботи, результати праці всього виробництва (ліній, цеху), особливу важливість набувають питання організації обслуговування робочих місць. Встановлено, що недоліки в організації обслуговування є причиною приблизно двох третин усіх внутрізмінних втрат робочого часу. Чим повніше і досконаліше система обслуговування, тим більш організовано протікає процес праці й ефективніше використовується робочий час.

Робоче місце (РМ) є первинною ланкою виробничого процесу в створення матеріальних цінностей. Систему організації робочого місце з повним правом вважають показником організованості всього підприємства, так як вона характеризує якість і злагодженість роботи всіх служб підприємства.

Будь-яке робоче місце на підприємстві має найкращим чином відповідати своєму призначенню і забезпечувати при цьому виконання основних і допоміжних робіт з найменшими витратами праці.

Організацію праці на робочому місці визначають наступні чинники: поділ і кооперація праці; вдосконалення організації та обслуговування робочих місць; раціоналізація прийомів та методів праці; створення сприятливих умов праці, підвищення кваліфікації кадрів; удосконалення нормування і стимулювання праці; виховання свідомого творчого ставлення до праці.

Як показує практика, в найбільш занедбаному стані виявляється обслуговування робочих місць.

Організація обслуговування РМ пов'язана з встановленням системи взаємодії якого-небудь РМ і працівника з іншими працівниками та робітниками місцями, покликаними забезпечувати його безперебійну та якісну роботу.

Раціональна організація обслуговування РМ робить істотний вплив на підвищення продуктивності праці, не вимагаючи від підприємства значних матеріальних витрат.

Загальні вимоги до організації обслуговування РМ для забезпечення безперебійної роботи протягом зміни в мартенівському цеху зводяться до наступного:

своєчасному доведенню до кожного працівника виробничого завдання;

безперебійного постачання робочих місць документацією (кресленнями, нарядами, картами і т.д.), а також предметами праці (матеріалами, заготовками і т.п.);

забезпечення постійної справності обладнання, постачання його необхідною енергією (теплової, електричної і т.д.);

організації систематичного контролю за якістю виконаних робіт, своєчасної приймання оброблених виробів і транспортуванні їх з робочих місць;

постійному підтриманню на РМ здорових і безпечних умов праці, а також суворого порядку і чистоти.

Через недосконалість системи обслуговування персоналу мартенівського цеху виробництво несе великі втрати. Тим часом відомо, що виробництво продукції визначається по самому вузькому місцем у виробничому ланцюзі, яким, часто і стає організація обслуговування РМ. Техніко-економічний ефект від впровадження у виробництво окремих організаційно-технічних заходів щодо поліпшення обслуговування основних робітників значно збільшиться, якщо заходи щодо впорядкування обслуговування будуть взаємно пов'язані. Необхідна комплексна розробка заходів щодо створення системи обслуговування, що регламентує всі види допоміжних робіт. Тільки за цієї умови можуть бути скорочені втрати робочого часу основних робітників, пов'язані з обслуговуванням, і значно піднята ефективність виробництва в цілому

Через відсутність обгрунтованих розрахунково-аналітичних нормативів чисельність працівників обслуговування встановлюється на основі фактично існуючих співвідношень між різними категоріями робітників або на основі різного роду дослідно-статистичних норм. Однією з причин високої чисельності допоміжних робітників є диспропорція між технічною оснащеністю основних робітників і низьким рівнем механізації праці на роботах з їх обслуговування.

Система обслуговування - це науково обгрунтований комплекс заходів щодо регламентації обсягу, періодичності, термінів і методів виконання допоміжних робіт з постачання робочих місць (як основних, так і допоміжних працівників) всім необхідним для безперебійної високопродуктивної роботи протягом зміни, тижня, місяця.

3.2 Організація заробітної плати обслуговуючого персоналу

У системі стимулювання праці чільне місце займає заробітна плата. Вона є головним джерелом підвищення добробуту трудящих, оскільки становить три чверті їх доходів. Заробітна плата робітників і службовців пpедпpиятиях і організацій пpедставляет собою їхню частку у фонді індивідуального споживання національного доходу в грошовому вираженні. Як основна форма необхідного продукту вона pаспpеделяется відповідно до кількості і якості витраченої праці і його індивідуальними і колективними результатами.

Організація оплати праці на Макіївському металургійному заводі проводиться на підставі:

- Законодавчих та інших нормативних актів;

- Генеральної угоди на державному рівні;

- Галузевих, генеральних угод;

- Трудових договорів;

Основою організації оплати праці є тарифна система, яка включає: тарифні ставки, тарифні сітки, схеми посадових окладів, тарифно-кваліфікаційні характеристики.

Тарифна система оплати праці використовується для розподілу робіт залежно від їх складності, а працівників - залежно від їх кваліфікації та відповідальності за розрядами тарифної сітки. Вона є основою формування та диференціації розмірів заробітної плати.

Тарифна сітка (схема посадових окладів) формується на основі: тарифної ставки працівника першого розряду, яка встановлюється в розмірі, що перевищує законодавчо встановлений розмір мінімальної заробітної плати; міжкваліфікаційних (міжпосадових) співвідношень розмірів тарифних ставок.

На підприємствах існують в основному дві форми оплати праці - погодинна і відрядна. Погодинна ділиться на: просту погодинну і почасово-преміальну. Проста погодинна оплата проводиться за годинними тарифними ставками, місячним посадових окладів за фактично відпрацьований час. При почасово-преміальною системою, крім основного заробітку, працівники отримують премію.

При прямій відрядній системі оплата здійснюється за кожну вироблену продукцію за незмінною розцінкою. Відрядна розцінка визначається шляхом ділення денної тарифної ставки на норму виробітку за зміну.

Відрядно-преміальна система оплати характеризується тим, що робітники, крім основного цільного заробітку, отримують премії за перевиконання норм виробітку.

Відрядна оплата так само включає в себе відрядно-прогресивну і акордну систему.

Держава здійснює регулювання оплати праці шляхом встановлення мінімальної заробітної плати.

Мінімальна заробітна плата - це законодавчо встановлений розмір заробітної плати за просту, некваліфіковану працю, нижче якого не може здійснюватися оплата за виконану працівником місячну, годинну норму праці.

Мінімальна заробітна плата регулюється з урахуванням рівня економічного розвитку, продуктивності праці, середньої заробітної плати та вартості величини мінімального життєвого рівня.

Оплата праці підрозділяється на основну заробітну плату та додаткову оплату праці.

Облік робочого часу на підприємствах здійснюється табельним обліком.

Кожному приймали на роботу присвоюється табельний номер і робиться відмітка у трудовій книжці про зарахування на роботу. Бухгалтерія кожному працівникові відкриває особовий рахунок.

Табелі діляться тарифними ставками, а так само надбавками і доплатами.

Додаткова оплата праці залежить від результатів господарської діяльності підприємств і встановлюється у вигляді премій, винагород, інших оплат непередбачених законодавством, або більшого розміру, встановленого чинним законодавством.

На підприємствах застосовують оплату праці за трудовими угодами та за контрактом.

Трудова угода укладається між підприємством і працівником, що залучаються зі сторони для виконання конкретної роботи.

У разі найму робітника з контрактом власник мож6ет встановити ті умови оплати праці, за письмовою згодою, які визначені у колективному або індивідуальному договорі.

Таким чином, можна сказати, що заробітна плата робітників і службовців пpедпpиятиях і організацій пpедставляет собою їхню частку у фонді індивідуального споживання національного доходу в грошовому вираженні. Як основна форма необхідного продукту вона pаспpеделяется відповідно до кількості і якості витраченої праці і його індивідуальними і колективними результатами.

3.3 Розрахунок чисельності обслуговуючого персоналу

Розрізняють календарний, номінальний і ефективний (розрахунковий) річні фонди часу роботи.

Календарний річний фонд часу F - Повна кількість годин за рік

24г * 365 = 8760ч.

Номінальний річний фонд часу роботи F - Це кількість годин в році відповідно до режиму роботи (без урахування втрат).

Ефективний (розрахунковий) річний фонд часу (F ) - Це номінальний фонд часу за вирахуванням неминучих втрат. Втрати робочого часу на підприємствах машинобудування, приладобудування і металообробки пов'язані з щорічними відпустками, відпустками по навчанню, хворобі, вагітності та пологах та іншими нез'явленнями, дозволеними законом.

Загальна чисельність працюючих цехи на період

Ч = Q / П (1 + Р / 100)

де Q - обсяг нормативно-чистої (товарної) продукції на період;

П - Продуктивність праці по нормативно-чистій продукції або по товарній продукції в оптових цінах за звітний період;

Р - Зростання продуктивності праці згідно з виробничим завданням,%.

На 2003 рік: Ч = 46740 / 1489 * (1 + 1.78/100) = 32.03% або 3203 (чол.)

На 2004 рік: Ч = 48670/1538 * (1 + 1.76/100) = 32.28% або 3228 (осіб)

На 2005 рік: Ч = 61300/1820 * (1 + 1.84/100) = 34.35% або 3435 (осіб)

Чисельність основних робітників визначають, виходячи з трудомісткості виробничої програми дільниці (цеху) і балансу часу одного робітника.

Чисельність основних робітників-відрядників основного виробництва

Ч = В t / (F K ),

Де В - Плановий обсяг виробництва виробів, шт.;

t - Трудомісткість одиниці виробу, нормо-годин;

K - Плановий коефіцієнт виконання норм.

На 2003 рік: Ч = 26290 * 19 * 8 / ((36-5.69) * 13.3) = 9912 (осіб)

На 2004 рік: Ч = 27600 * 19,8 * 8 / ((36-5.71) * 13,6) = 10612 (чол.)

На 2005 рік: Ч = 33400 * 20,6 * 8 / ((36-6.93) * 13.9) = 13622 (чол.)

Потреба в допоміжних робітників-відрядників визначають виходячи з трудомісткості робіт, середнього процента виконання норм і балансу робочого часу.

Чисельність допоміжних робітників-відрядників розраховують по робочих місцях і нормах обслуговування згідно з типовими нормами:

Розрахунок потреби цеху, дільниці в інженерно-технічних працівників, службовців і МОП здійснюють на основі штатного розкладу підприємства.

4. Економіка виробництва

4.1 Розрахунок річного фонду заробітної плати обслуговуючого персоналу

При плануванні фонду заробітної плати (ФЗП) необхідне обов'язкове дотримання наступних умов:

- Зростання продуктивності праці повинен випереджати зростання заробітної плати;

- Загальна сума заробітної плати всіх категорій працюючих не повинна перевищувати ліміту, що визначається по нормативу заробітної плати на 1грн. продукції, затвердженого для кожного року в п'ятирічному плані економічного і соціального розвитку підприємства.

Загальний річний фонд заробітної плати всіх категорій працюючих підприємства, цеху, розрахований по нормативу заробітної плати на 1грн. продукції:

З = Н * Q ,

Де Н - Норматив заробітної плати на 1грн. нормативно-чистої або товарної продукції підприємства на рік, відповідно до п'ятирічного плану або цехи, якому норматив затверджується підприємством;

Q - Плановий обсяг нормативно-чистої продукції або товарної продукції в незмінних цінах.

На 2003 рік: З = (7089.5 +4.51 +339.1 +8415.6) * 46740 = 7407687 (грн.) - без урахування відрахувань в обов'язкові фонди.

На 2004 рік: З = (8398 +6.63 +493.6 +8012.3) * 48670 = 8230354 (грн.) - без урахування відрахувань в обов'язкові фонди.

На 2005 рік: З = (9232.8 +1.28 +15.5 +403.3) * 61300 = 5917215 (грн.) - без урахування відрахувань в обов'язкові фонди.

Фонд заробітної плати: З £ З

До фонду заробітної плати включають суми по тарифних ставок і окладів, а також всі види доплат за винятком виплат з фонду матеріального заохочення.

На 2003 рік: З = (6120.1 +6415.6 +13969) * 26290 = 5492257 (млрд. грн.)

На 2004 рік: З = (6305.2 +5915.6 +1438.2) * 27600 = 3769884 (млрд. грн.)

На 2005 рік: З = (7470.4 +6415.6 +1704) * 33400 = 5207060 (млрд. грн.)

Структура фонду заробітної плати робітників на період включає: фонд прямої оплати (тарифний фонд); доплати, в тому числі премії з фонду заробітної плати; додаткова заробітна плата.

Дана величина річного фонду заробітної плати відображає витрати по заробітній платі при плануванні собівартості продукції.

При розрахунку середньомісячної заробітної плати робітника, яка є основою при встановленні співвідношення темпів зростання продуктивності праці і темпів зростання заробітної плати, додатково враховується величина премій з фонду матеріального заохочення.

4.3 Шляхи зниження собівартості

Одержання найбільшого ефекту з найменшими витратами, економія трудових, матеріальних і фінансових ресурсів залежать від того, як вирішує підприємство питання зниження собівартості продукції.

Безпосередньою завданням аналізу є: перевірка обгрунтованості плану по собівартості, прогресивності норм витрат; оцінка виконання плану і вивчення причин відхилень від нього, динамічних змін, виявлення резервів зниження собівартості; пошук шляхів їх мобілізації.

Виявлення резервів зниження собівартості на ЗАТ «Макіївському металургійному заводі» має спиратися на комплексний техніко-економічний аналіз роботи підприємства: вивчення технічного і організаційного рівня виробництва, використання виробничих потужностей і основних фондів, сировини і матеріалів, робочої сили, господарських зв'язків.

Найбільша частка у витратах на виробництво промислової продукції припадає на сировину і основні матеріали, а потім на заробітну плату і амортизаційні відрахування. У легкій промисловості частка сировини й основних матеріалів становить 86%, а заробітної плати з відрахуваннями на соціальне страхування - близько 9%.

Собівартість продукції знаходиться у взаємозв'язку з показниками ефективності виробництва. Вона відбиває велику частину вартості продукції і залежить від зміни умов виробництва і реалізації продукції. Істотний вплив на рівень витрат роблять техніко-економічні фактори виробництва. Цей вплив виявляється в залежності від змін у техніці, технології, організації виробництва, в структурі і якості продукції і від величини витрат на її виробництво. Аналіз витрат, як правило, проводиться систематично протягом року з метою виявлення внутрішньовиробничих резервів їх зниження.

Економія, що обумовлює фактичне зниження собівартості на Макіївському металургійному заводі, розраховується по наступному складу (типового переліку) факторів:

1. Підвищення технічного рівня виробництва. Це впровадження нової, прогресивної технології, механізація і автоматизація виробничих процесів; поліпшення використання та застосування нових видів сировини і матеріалів; зміна конструкції і технічних характеристик виробів; інші чинники, що підвищують технічний рівень виробництва.

По даній групі аналізується вплив на собівартість науково-технічних досягнень і передового досвіду. По кожному заходу розраховується економічний ефект, який виражається в зниженні витрат на виробництво. Економія від здійснення заходів визначається порівнянням величини витрат на одиницю продукції до і після впровадження заходів і множенням отриманої різниці на обсяг виробництва в планованому році:

Е = (СС - СН) * АН,

де Е - економія прямих поточних витрат

СС - прямі поточні витрати на одиницю продукції до впровадження заходу

СН - прямі поточні витрати після впровадження заходу

АН - обсяг продукції в натуральних одиницях від початку впровадження заходу до кінця планованого року.

Одночасно повинна враховуватися і перехідна економія по тим заходам, що здійснені в попередньому році. Її можна визначити як різницю між річний розрахункової економією і її частиною, врахованої в планових розрахунках попереднього року. За заходам, які плануються протягом ряду років, економія обчислюється виходячи з обсягу роботи, виконуваної за допомогою нової техніки, тільки в звітному році, без обліку масштабів упровадження до початку цього року.

Зниження собівартості може відбутися при створенні автоматизованих систем управління, використання ЕОМ, вдосконаленні і модернізації існуючої техніки і технології. Зменшуються витрати й у результаті комплексного використання сировини, застосування економічних замінників, повного використання відходів у виробництві. Великий резерв таїть у собі і вдосконалення продукції, зниження її матеріаломісткості і трудомісткості, зниження ваги машин і устаткування, зменшення габаритних розмірів та ін

2. Удосконалення організації виробництва і праці. Зниження собівартості може відбутися в результаті зміни в організації виробництва, формах і методах праці при розвитку спеціалізації виробництва; вдосконалення управління виробництвом і скорочення витрат на нього; поліпшення використання основних фондів; поліпшення матеріально-технічного постачання; скорочення транспортних витрат; інших факторів, що підвищують рівень організації виробництва.

При одночасному вдосконаленні техніки та організації виробництва необхідно встановити економію по кожному фактору окремо і включити у відповідні групи. Якщо такий поділ зробити важко, то економія може бути розрахована виходячи з цільового характеру заходів або по групах факторів.

Зниження поточних витрат відбувається в результаті вдосконалення обслуговування основного виробництва (наприклад, розвитку потокового виробництва, підвищення коефіцієнта змінності, упорядкування підсобно-технологічних робіт, поліпшення інструментального господарства, вдосконалення організації контролю за якістю робіт та продукції). Значне зменшення витрат живої праці може відбутися при збільшенні норм і зон обслуговування, скороченні втрат робочого часу, зменшенні числа робітників, не виконують норм виробітку. Цю економію можна підрахувати, якщо помножити кількість вивільнених робітників на середню заробітну плату в попередньому році (з нарахуваннями на соціальне страхування і з урахуванням витрат на спецодяг, харчування тощо). Додаткова економія виникає при вдосконаленні структури управління підприємства в цілому. Вона виражається в скороченні витрат на управління і в економії заробітної плати і нарахувань на неї у зв'язку з вивільненням управлінського персоналу.

При поліпшенні використання основних фондів зниження собівартості відбувається в результаті підвищення надійності та довговічності обладнання; вдосконалення системи планово-попереджувального ремонту; централізації і впровадження індустріальних методів ремонту, утримання та експлуатації основних фондів. Економія обчислюється як твір абсолютного скорочення витрат (крім амортизації) на одиницю устаткування (чи інших основних фондів) на среднедействующее кількість обладнання (або інших основних фондів).

Удосконалення матеріально-технічного постачання і використання матеріальних ресурсів знаходить відображення у зменшенні норм витрати сировини і матеріалів, зниженні їх собівартості за рахунок зменшення заготівельно-складських витрат. Транспортні витрати скорочуються в результаті зменшення витрат на доставку сировини і матеріалів від постачальника до складів підприємства, від заводських складів до місць споживання; зменшення витрат на транспортування готової продукції.

Певні резерви зниження собівартості закладені в усуненні або скороченні витрат, які не є необхідними при нормальній організації виробничого процесу (наднормативний витрата сировини, матеріалів, палива, енергії, доплати робітникам за відступ від нормальних умов праці і понаднормові роботи, платежі за регресивним позовами і т. п.). Виявлення цих зайвих витрат вимагає особливих методів і уваги колективу підприємства. Їх можна виявити проведенням спеціальних обстежень і одночасного урахування, при аналізі даних нормативного обліку витрат на виробництві, ретельному аналізі планових і фактичних витрат на виробництво.

3. Зміна обсягу і структури продукції, які можуть призвести до відносного зменшення умовно-постійних витрат (крім амортизації), відносного зменшенню амортизаційних відрахувань, зміні номенклатури й асортименту продукції, підвищення її якості. Умовно-постійні витрати не залежать безпосередньо від кількості продукції, що випускається. Зі збільшенням обсягу виробництва їх кількість на одиницю продукції зменшується, що призводить до зниження її собівартості. Відносна економія на умовно-постійних витратах визначається за формулою:

ЕП = (Т * ПС) / 100,

де ЕП - економія умовно-постійних витрат

ПС - сума умовно-постійних витрат у базисному році

Т - темп приросту товарної продукції в порівнянні з базисним роком.

Відносне зміна амортизаційних відрахувань розраховується окремо. Частина амортизаційних відрахувань (як і інших витрат на виробництво) не включається до собівартості, а відшкодовується за рахунок інших джерел (спеціальних фондів, оплати послуг на сторону, не включаються до складу товарної продукції, тощо), тому загальна сума амортизації може зменшиться. Зменшення визначається за фактичними даними за звітний період. Загальну економію на амортизаційних відрахуваннях розраховують за формулою

ЕА = (АОК / ДО - А1К / Д1) * Д1,

де ЕА - економія в зв'язку з відносним зниженням амортизаційних відрахувань

А0, А1 - сума амортизаційних відрахувань у базисному і звітному році

К - коефіцієнт, що враховує величину амортизаційних відрахувань, що відносяться на собівартість продукції в базисному році

Д0, Д1 - обсяг товарної продукції базисного і звітного року.

Щоб не було повторного рахунку, загальну суму економії зменшують (збільшують) на ту частину, яка врахована по інших факторів.

Зміна номенклатури та асортименту виробленої продукції є одним з важливих факторів, що впливають на рівень витрат на виробництво. При різної рентабельності окремих виробів (по відношенню до собівартості) зрушення в складі продукції, пов'язані з удосконаленням її структури і підвищенням ефективності виробництва, можуть приводити і до зменшення і до збільшення витрат на виробництво. Вплив змін структури продукції на собівартість аналізується по перемінних витрат за статтями калькуляції типової номенклатури. Розрахунок впливу структури виробленої продукції на собівартість необхідно пов'язати з показниками підвищення продуктивності праці.

4. Поліпшення використання природних ресурсів. Тут враховується: зміна складу і якості сировини; зміна продуктивності родовищ, обсягів підготовчих робіт при видобутку, способів видобутку природної сировини; зміна інших природних умов. Ці фактори відбивають вплив природних (природних) умов на величину змінних витрат. Аналіз їх впливу на зниження собівартості продукції проводиться на основі галузевих методик видобувних галузей промисловості.

5. Галузеві та інші фактори. До них відносяться: введення і освоєння нових цехів, виробничих одиниць і виробництв, підготовка й освоєння виробництва в діючих об'єднаннях і на підприємствах; інші фактори. Необхідно проаналізувати резерви зниження собівартості в результаті ліквідації застарілих і введення нових цехів і виробництв на більш високій технічній основі, із кращими економічними показниками.

Значні резерви закладені в зниженні витрат на підготовку і освоєння нових видів продукції і нових технологічних процесів, у зменшенні витрат пускового періоду по знову вводиться в дію цехах і об'єктах. Розрахунок суми зміни витрат здійснюється за формулою

ЕП = (С1/Д1 - С0/Д0) * Д1,

де ЕП - зміна витрат на підготовку і освоєння виробництва

С0, С1 - суми витрат базисного і звітного року

Д0, Д1 - обсяг товарної продукції базисного і звітного року.

Вплив на собівартість товарної продукції змін у розміщенні виробництва аналізується тоді, коли один і той же вид продукції виробляється на декількох підприємствах, що мають неоднакові витрати в результаті застосування різних технологічних процесів. При цьому доцільно провести розрахунок оптимального розміщення окремих видів продукції по підприємствах об'єднання з урахуванням використання існуючих потужностей, зниження витрат виробництва і на основі зіставлення оптимального варіанта з фактичним виявити резерви.

Якщо зміни величини витрат у аналізований період не знайшли відображення в вищевикладених чинниках, то їх відносять до інших. До них можна віднести, наприклад, зміна розмірів або припинення різного роду обов'язкових платежів, зміна величини витрат, що включаються до собівартості продукції та ін

Виявлені в результаті аналізу фактори зниження собівартості і резерви необхідно підсумовувати в остаточних висновках, визначити сумарний вплив всіх факторів на зниження загальної величини витрат т витрат на одиницю продукції.

5. Заходи з техніки безпеки, протипожежної техніки, охорони навколишнього середовища і безпеки життєдіяльності

5.1 Характеристика небезпечних і шкідливих факторів

З розвитком цивілізації перед охороною праці постають все нові і нові питання, зокрема проблема збереження людського здоров'я на виробництві. І доводиться боротися, так би мовити, з небезпечними і шкідливими факторами виробництва.

Відрізняють небезпечні виробничі фактори від шкідливих наступним чином: якщо небезпечні викликають безпосередньо негативні наслідки (наприклад, різні машини, механізми), то шкідливі поступово призводять до професійних захворювань (наприклад, хімічні речовини, канцерогени). Всі чинники можна підрозділити на 4 розділи:

1) Фізичні (пил, шум, вібрація)

2) Хімічні (радій, ртуть, свинець)

3) Біологічні (мікроби, суперечки, мікроорганізми)

4) Психофізіологічні (нервові перевантаження, стреси, втоми)

Відразу слід зауважити, що стосовно всіх перерахованих вище факторів необхідно державне втручання, норматізація і стандартизація державою, так відбувається і на Макіївському металургійному заводі.

Шум відноситься до шкідливих факторів виробництва; як і звук, виникає при механічних коливаннях у твердих, рідких і газоподібних середовищах. Шумом є різні звуки, що заважають нормальній діяльності людини і викликають неприємні відчуття. Звук являє собою коливальний рух пружного середовища, сприймається людським органом слуху. Підвищення звукового тиску негативно впливає на орган слуху; для вимірювання гучності (в децибелах Дб) використовується двушкальний шумомір.

У цехах допускається гучність близько 100 Дб; в ковальських цехах ця цифра зростає до 140 Дб. Гучність вище 140 Дб може викликати больовий ефект. Шум зазвичай порушується роботодавцями в 2 рази.

Крім того, існує доведене шкідливий вплив інфра-та ультразвуку на людський організм (нижче 20 Гц і від 20 кГц частоти відповідно). Хоча коливання не викликають больових відчуттів, вони виробляють специфічне фізіологічний вплив на організм людини. Об'єктивно дії шуму проявляються у вигляді підвищення кров'яного тиску, прискореного пульсу та дихання, зниження гостроти слуху, послаблення уваги, деякі порушення координації руху, зниження працездатності.

Хімічні речовини діляться на тверді отрути (свинець Pb, миш'як Sn, деякі види фарб) і рідкі та газоподібні отрути (оксид вуглецю, бензин, бензол, сірководень, ацетилен, спирти, ефір і ін.) За характером токсичності їх можна підрозділити на

1) їдкі (сірчана кислота HCl, соляна кислота HSO, оксид хрому CrO та ін), 2) що діють на органи дихання (двоокис сірки SO, кремнієвий оксид SiO, аміак NH та ін);

3) що діють на кров (CO, миш'яковистий водень та ін);

4) діють на нервову систему (спирти, ефір, вуглеводні)

ГОСТ 12.1.007-76 установлює 4 класу небезпеки:

1) надзвичайно небезпечні (гранично допустима концентрація ПДК 0.1мг/кубіч.м.)

2) високонебезпечні (0.1 <ГДК <1.0мг/кубіч.м.)

3) помірно небезпечний (1.0 <ГДК <10.0мг/кубіч.м.)

4) малонебезпечних (ГДК> 10.0мг/кубіч.м.)

Наступним аналізованим чинником буде пил - дрібні тверді частинки, здатні якийсь час перебувати в повітрі у зваженому стані. Ступінь измельченности пилу називається її дисперсністю. Дисперсний склад може бути представлений у вигляді таблиць, математичних виразів або графіків.

Одна з основних характеристичних величин пилу - швидкість витання часток, тобто швидкість їх осадження під дією сили тяжіння в невозмущенном повітрі. У залежності від складу пилу змінюється її шкідливість; наприклад, найбільш шкідливим для людини вважається діоксид кремнію SiO, який викликає таке захворювання, як силікоз.

Виробниче освітлення теж є виробничим фактором, характеризується такими показниками, як світловий потік (визначається потужністю променистої енергії), освітленість, яскравість, сила світла. Небезпечно тим, що при пере-або недозіровке певної кількості люкс, ват, кандел можливо зіпсувати, а то й втратити зір.

Основні вимоги, які пред'являються до виробничого освітлення, це відповідність освітленості характеру зорової роботи (тобто відповідне збільшення освітленості робочих поверхонь), досить рівномірний розподіл яскравості (для того, щоб очам не доводилося переадаптіроваться), відсутність різких тіней в робочій поверхні (зменшує стомлення зору) , відсутність блесткості (сліпучої дії світла), сталість освітленості у часі, забезпечення електро-, вибухо-і пожежа безпеки. Ці вимоги можуть бути дотримані при правильному виборі типу і системи виробничого освітлення, які поділяються на природне (денне світло), штучне (електричні джерела), змішане (природне доповнює штучне, що є найбільш економічним і розумним), загальне (вся територія; рівномірно) , комбіноване (локально, відокремлені робочі поверхні), аварійне (у разі недопущення перерв у роботі), евакуаційне (у місцях евакуації та підвищеного травматизму).

Наступним рассматріевим шкідливим фактором виробництва буде вібрація, тобто коливальний рух, викликане машинами для приготування, розподілу та ущільнення бетонної суміші, бетонозмішувачами, дозаторні установками, компресорами, будівельними машинами. Як правило, шум є наслідком вібрації, і обидва чинники призводять до зниження продуктивності праці, виброболезнь, погіршення самопочуття. З ручних вібруючих приладів можна привести в приклад відбійний молоток, дриль, брандспойт. Вони впливають на руки людини (локальне вплив). Є ще загальні вібрації, що викликають струс всього організму.

Розглядаючи біологічні фактори виробництва, такі як мікроби, суперечки, всілякі мікроорганізми. Особливу небезпеку викликають епідемії, внаслідок яких небезпеки піддається все населення. Запобігти біду можливо за допомогою спеціальних профілактичних засобів (вітаміни і т. д.), використовуючи відстань, і, звичайно, ефективну спецодяг, взуття, маски, рукавички та ін Також слід за сприяння засобів масової інформації (телебачення, преса) просвіщати населення щодо небезпеки і особистої гігієни, щоб цієї небезпеки уникнути.

Психофізіологічні фактори виробництва виникають внаслідок напруженої часом навіть понад напруженої діяльності людини, при великій відповідальності і насиченості технікою і людьми. Приклад, професій - працівники мартенівського цеху (постійне перебування в середовищі небезпечного фактора), (особливо перевозить вибухонебезпечну продукцію, радіоактивні відходи та ін.)

5.2 Заходи з техніки безпеки в мартенівському виробництві сталі

Перед тим, як освітити це питання, потрібно з'ясувати, чому потрібно дотримуватися техніки безпеки на заводі? Адже, через недотримання її елементарних вимог, може статися аварія. Частіше за все, вона виникає через недотримання правил безпеки самими робітниками і керівниками, які не завжди контролюють виконання обов'язкових заходів безпеки.

Основні небезпеки при роботах на шихтових дворах мартенівських цехів наступні: наїзди рухомого складу та прідавліваніе робітників у негабаритних місцях; падіння працюючих у бункерні ями при завантаженні матеріалів; травмування електромагнітними і грейферами мостових кранів; падіння брухту, стерпного кранами; травмування працюючих при вибуху вибухонебезпечного брухту.

Для запобігання травмування рухомим складом у в'їзних отворах будівлі шихтового двору влаштовують автоматично діючу світлозвукову сигналізацію, що сповіщає працюючих про подачу складів.

Для усунення небезпечних способів роботи при проектуванні нових цехів передбачають достатню ширину бункерних ям і пристрій ходових майданчиків для відкривання люків вагонів, а також заміну бункерних ям підвісними бункерами для безпосередньої подачі матеріалів в мульди.

Щоб уникнути травмування робітників електромагнітами і грейферами, машиністи кранів зобов'язані стежити за робочою зоною і не опускати електромагніти та грейфери поблизу робочих. Гарне освітлення шихтового двору є необхідною умовою безпеки роботи.

У уникнення вибухів металевий лом повинен бути ретельно оглянутий піротехніками. У порожнистих предметах прорізають два діаметрально протилежних отвори і очищають предмети від води, снігу і льоду.

Вивчення та розв'язання проблем, пов'язаних із забезпеченням здорових та безпечних умов, в яких протікає праця людини - одна з найбільш важливих завдань у розробці нових технологій і систем виробництва. Вивчення і виявлення можливих причин виробничих нещасних випадків, професійних захворювань, аварій, вибухів, пожеж, і розробка заходів та вимог, спрямованих на усунення цих причин дозволяють створити безпечні і сприятливі умови для праці людини. Комфортні і безпечні умови праці - один з основних факторів, що впливають на продуктивність і безпеку праці, здоров'я працівників.

Усі виробничі приміщення, обладнання, технологічні процеси повинні відповідати вимогам забезпечення здорових і безпечних умов праці. Вимоги до виробничого обладнання, так само як і до його розміщення та організації робочих місць, а також вимоги безпеки, які пред'являються до організації виробничих процесів і спрямовані на попередження виробничого травматизму, закріплюються в правилах з техніки безпеки. Перелік допускаються стандартами (санітарними нормами) рівнів концентрації та інших параметрів, небезпечних і шкідливих виробничих факторів, властивих виробничим процесам, містить норми виробничої санітарії, що запобігають виникненню професійних захворювань працівників.

Вимоги, що містяться в правилах і стосуються техніки безпеки та виробничої санітарії, повинні виконуватися при будівництві підприємств, починаючи зі стадії проектування, при конструюванні та виготовленні обладнання, верстатів, машин.

Жодне підприємство, цех, дільниця, виробництво не можуть бути прийняті і введені в експлуатацію, якщо на них не забезпечені здорові та безпечні умови праці (ч. 1 ст. 141КЗоТ).

Жоден зразок нової машини, механізму та іншого виробничого устаткування не може бути переданий у серійне виробництво, якщо він не відповідає вимогам охорони праці.

Щоб вимоги охорони праці дотримувалися працівниками, на адміністрацію покладено проведення інструктажу.

За характером і часом проведення інструктаж працівників підрозділяється на: вступний, який проводиться з вступниками на роботу; повторний (періодично у встановлені терміни); позаплановий (поточний) - при зміні технологічного процесу або обладнання, за порушення правил охорони праці.

При виконанні робіт із застосуванням машин необхідно виконувати певні вимоги. До початку робіт керівник робіт повинен визначити схеми і місця встановлення машин, вказати способи взаємодії і сигналізації машиніста і з робочим-сигнальником. Місце роботи машин повинно бути визначено так, щоб було забезпечено простір, достатній для огляду робочої зони.

5.3 Захист від шуму і вібрації

Надмірний шум надає шкідливий вплив на здоров'я працюючих, сприяє виникненню травматизму і знижує продуктивність праці. Робота в умовах підвищеного шуму протягом всього дня викликає стомлення слухових органів. Тривалий вплив шуму, що перевищує допустимі норми, призводить до втрати слуху. Шум високих тонів негативно впливає на органи, що керують рівновагою людини в просторі.

Звук - хвилеподібно поширюються коливання середовища викликаються коливаннями тіла. Інтенсивність звуку виражається у ватах на метр квадратний. За одиницю звукового тиску прийнято 1 дин / см ², що відповідає 0,1 н / м ². Виробничий шум хаотичне поєднання комплексів простих звуків, що викликають неприємне суб'єктивне відчуття, особливо при шумі високих тонів.

Правильне нормування гранично допустимої гучності виробничого шуму має важливе значення. Допустимий рівень звукового тиску для робочих місць у ультразвукових установок при среднегеометрической частоті 1 / 3 - октавних смуг 12500 Гц складає 75 дБ при 16000 Гц і 85 дБ і при 20000 Гц і вище 110 дБ.

В якості захисту від шуму та звуку слід застосовувати нормування (на мій погляд, "стелі" гучності можуть бути занижені); деякі технічні тонкощі, звукоізоляцію, звукопоглинання, спеціальні глушники аеродинамічного шуму, засоби індивідуального захисту (навушники, беруші, протишумні каски, спеціальна протишумні одяг).

Вібрація (струс) - коливання тіл з частотою менше 20 - 16 Гц. При підвищенні частоти коливань вібруючих тел виникає і шум. Тривалий вплив струсів більшої частоти і амплітуди викликає вібраційну хворобу, яка вражає нервово-м'язову і серцево-судинну системи людини і провідну до пошкодження суглобів, що в підсумку може призвести до повної непрацездатності. Тяжкість впливу вібрацій на організм людини визначається частотою і амплітудою коливань, що таблиці.

Табл. Дія вібрації на організм в залежності від частоти і амплітуди коливань

За санітарними нормами шкідливість вібрацій, вимірюваних на поверхнях, з якими контактують руки працюючих, оцінюється за спектром віброшвидкості в діапазоні частот від 11 до 2800 Гц.

Для вимірювання вібрації користуються приладами, що вимірюють вібрацію неелектричним методами, і приладами, що перетворюють механічні коливання в електричні. Для вимірювання вібрації у виробничих умов широко використовується віброщупи, пов'язані з приладів неелектричного типу.

Вирішення проблеми я бачу тільки в автоматизації, в заміні технологічних процесів на невібраціонние. Звичайно, є ще віброізоляція, виброгашение, вібропоглощеніе і деякі індивідуальні засоби захисту, але, на мою думку, майбутнє за модернізованими автоматизованими технологіями.

Заходи щодо захисту від шуму і вібрації зводяться до наступних основних:

заміні виробничих процесів, що викликають шум і вібрації, іншими менш гучними процесами (наприклад, заміни машин ударної дії молотів пресами);

раціоналізації виробничого обладнання (наприклад, заміни сталевих сполучаються частин деталями, виготовленими з інших матеріалів: пластмас, текстоліту і т. п., а також застосуванням кращої обробки й пригону сполучаються частин обладнання;

улаштування спеціальних фундаментів, незалежних від конструкцій будiвель, що мають значну масу та акустичні шви; застосування ізолюючих прокладок і амортизаторів;

раціональному сполученню повітропроводів з повітродувних машин і кріплення трубопроводів на опорах з амортизуючими прокладками;

застосування спеціальних амортизуючих прокладок при кріпленні дисків пилок для різання металу;

використання індивідуальних засобів захисту від шуму і вібрацій, а також проведення заходів гігієнічного характеру;

застосування глушників шуму при випуску відпрацьованих газів, пари, повітря;

застосування звукоізолюючих і звукопоглинаючих матеріалів.

Перелік посилань

1. М. Кисельов «Екологічна компонента процесу державотворення». Розбудова держави. № 7 / 8 2003 р..

2. С. Касаткін «Людина в XXI столітті. Проблеми екології ». Знання. К. 1999 р. - 328 с.

3. Алімов АА., Случевскій В.В. Століття XX: екологія та ідеологія. - Л.: Лениздат, 2001. - (Міфи і реальність: На фронтах ідеологічної боротьби), - 256 с.

4. Кузнєцов Г.А. Екологія і майбутнє: Аналіз філософських підстав глобальних прогнозів. - М.: Изд-во МГУ, 2000, - 145 с.

5. Радянський енциклопедичний словник. М. 1988, - 568 с.

6. Ф.В. Стольберх. Екологія міста. К.: Лібра, 2000. - 464 с.

7. А.П. Клименко. Техноекологія. С.: в-во «Таврія», 2000 р. - 234 с.

8. Г.О. Білявській та ІншІ. Основи екологічніх знань. К.: Либідь, 2000. - 336 с.

9. Б.В. Шелудченко. Інженерна екологія. Частина 1. основи техноекології, Ж.: в-во "Волинь", 1999 р. - 321 с.

10. Л.Б. Леонтьєв. Надійність технічних систем, Рига, Зінат, 1969 р., 123 с.

11. М.Я. Юдашкін. Пиловловлення та очищення газів у чорній металургії. М.: Металургія, 1979 р. - 225 с.

12. С. Мандоньев, Ю.С. Зайцев, О.В. Філіп'єв. Пилогазові викиди підприємств чорної металургії. Харків: 1998 р. - 320 с.

13. Б.Д. Ільїнський. Охорона праці на підприємствах чорної металургії, М.: Металургія, 1979 р., - 238 с.

14. Г.Ф. Денисенко, З.І. Губоніна. Охорона навколишнього середовища в чорній металургії. М.: Металургія, 1989 р. - 118 с.

15. Пиловловлення в металургії. Довідник під редакцією Гурвіца. М.: Металургія, 1984 р. - 335 с.

16. С.Б. Старк. Газоочисні апарати і установки в металургійному виробництві, М.: металургія, 1994 р. - 249 с.

17. В.С. Джигирей, В.М. Сторожук, Р.А. Яцюк. Основи екології. Львів: «Афіша», 2001 р. - 407 с.

18. Г.О. Білявській, Р.С. Фурхдуй, І.Ю. Костіков. Основи екології. К.: Либідь, 2004 р. - 407 с.

19. Ковальський В.В. Геохімічна екологія. - М.: Знание, 1973 р. - 64 с.

20. С.П. Швіндлерман. Основи загальної екології. - Донецьк: Касіопея, 1999 р. - 168 с.

21. Макконнелл К.Р., Брю С.Л. Економікс: Принципи, проблеми і політика. У 2 т.: Переклад з англійської 11-го вид. Том I. - М.: Республіка, 2002 р. - 561 с.

22. Генкін А.В. «Економіка праці», К.: 1999р. - 259 с.

23. "Економіка праці" під pедакции Г. Р. Погосян і Л.І. Жукова, M.: Економіка, 2001р. - 186 с.

24. І.Ф. Ливчак, Ю. В. Воронов "Охорона праці", К.: «Юрінком», 1999р. - 251 с.

25. Н.М. Чернова, А. М. Билова "Екологія", 2000р. - 145 с.

26. "Земля людей", Харків: «Світло», 2001р. - 214 с.

27. Владимиров А.М. та ін Охорона навколишнього середовища. Санкт-Петербург: Гидрометеоиздат 1999 р. - 256 с.

28. Болбас М.М. Основи промислової екології. Москва: Вища школа, 2001 р. 251 с.

29. Екологія. Підручник. Е.А. Кріксунов., Москва, 1995р .. - 240с.

30. "Ти і Я". Вид.: Молода гвардія. Відп. редактор Капцова Л. В., Москва, 1989р. -З. 365.

31. Мочерний С. "Основи економічної теорії" тема 4, М.: Ренк, 2004 р. - 359 с.