Федеральне агентство залізничного транспорту
Федеральне державне освітній заклад
Середньої професійної освіти
Пензенський технікум залізничного транспорту
Технологія ремонту та випробування вагонів
Контрольна робота
2009
Зміст
Питання 1. Опишіть поняття про техпроцесі і його складових елементах
Питання 2. Опишіть способи контролю, випробування і приймання кузовів вагона до і після фарбування. Знаки і написи на кузовах
Питання 3. Поняття про дефектоскопії. Види дефектоскопії та їх застосування. Перелік деталей, що підлягають магнітного контролю
Питання 4. Опишіть технологію ремонту та випробування редукторного приводу від торця шийки осі (ТРКП)
Питання 5. Опишіть знос та пошкодження автозчіпного пристрою, причини появи і заходи попередження. Можливі причини саморозчеплення
Питання 1. Опишіть поняття про техпроцесі і його складових елементах
Основою діяльності вагонних депо та вагоноремонтних заводів є виробничий процес.
Виробничий процес - це сукупність взаємопов'язаних дій людей і функцій виробництва, необхідних знарядь виробництва для одержання готової продукції. Являє собою систему основних, допоміжних та обслуговуючих процесів, в результаті яких вихідний матеріал перетворюється в готові вироби.
Основні виробничі процеси - це процеси виготовлення виробів, що складають програму випуску.
Технологічний процес - це частина виробничого процесу підприємства, яка відображає дії працівників, сукупність та способи застосування відповідних знарядь виробництва для ремонту вагонів або окремих деталей і вузлів для відновлення їх працездатності, тобто оптимальна (найбільш раціональна) послідовність виконання ремонтних операцій і випробувань, передбачена відповідною документацією і обумовлена фактичним технічним станом об'єкта.
Відповідно до чинних державних стандартів при ремонті вагонів, його вузлів і деталей можуть застосовуватися такі види технологічних процесів:
перспективний процес, який виконується за робочої технологічної та конструкторської документації;
маршрутно-операційний технологічний процес, що виконується за документацією, в якій вміст окремих операцій виходить без вказівки переходів і режимів обробки; маршрутний технологічний процес, що виконується за документацією, в якій зміст операції викладається без вказівки переходів і режимів обробки;
типовий технологічний процес, що характеризується єдністю змісту і послідовності більшості технологічних операцій та переходів для групи виробів із загальними конструктивними ознаками;
єдиний технологічний процес, що відноситься до виробів одного найменування, типорозміру і випробування незалежно від типу виробництва.
Державними стандартами визначені також основні терміни і визначення, використовувані в технологічних процесах:
технологічна операція - закінчена частина технологічного процесу, виконувана на одному робочому місці;
установка - частина технологічної операції, виконувана при незмінному закріпленні оброблюваних заготовок або складальної одиниці;
обробка - заданий зміна форми розмірів, чистоти поверхні або властивостей заготовки при виконанні технологічного процесу;
технологічний перехід - закінчена частина технологічної операції;
позиція - фіксоване положення, займане закріпленої оброблюваної заготівлею чи збирається (аналізованій) складальної одиницею спільно з пристосуванням щодо інструмента чи нерухомої частини устаткування для виконання певної операції.
Кожен технологічний процес має свої характеристики:
цикл технологічної операції - інтервал календарного часу періодично повторюваної технологічної операції незалежно від числа одночасно виробiв, що ремонтуються;
такт випуску - інтервал часу, через який періодично виробляється випуск з ремонту виробів певного найменування;
ритм випуску - число виробів певного найменування, що випускається з ремонту в одиницю часу.
При розробці технологічних процесів необхідно застосовувати терміни та визначення основних понять у галузі збирання, розбирання деталей і вузлів вагонів: збірка - освіта роз'ємних та нероз'ємних з'єднань частин (зварюванням, паянням, клепкою);
деталь - виріб, виготовлений з однорідного за найменуванням і марці матеріалу без застосування складальних операцій;
складальна одиниця - виріб, складові частини якого підлягають з'єднанню між собою зчленуванням, зварюванням і т.п.;
складальна операція - технологічна операція установки освіти складових частин виробу;
схема розчленування - схема поділу вироби на складальні одиниці і деталі із зображенням їх щодо розташування;
схема зборки виробу - графічне зображення у вигляді умовних позначень послідовності складання виробу або його складової частини;
сполучення - відносне положення складових частин виробу при складанні, що характеризується зіткненням їх поверхонь і зазорами між ними, заданими у конструкторській документації;
сполучається деталь - одна з деталей, що має сполучення з іншими деталями;
сполучається поверхню деталі - поверхня деталі, що утворює сполучення при складанні;
розбирання - поділ вироби на деталі і складальні одиниці; демонтаж - зняття виробу чи його складової частини з місця установки; монтаж - установка виробу чи його складової частини на місце використання;
електромонтаж - монтаж електричного виробу або його складових частин, що мають струмоведучі елементи;
роз'ємне з'єднання - з'єднання, розбирання якого відбувається без порушення цілісності складових частин виробу;
рухоме з'єднання - з'єднання, в якому є можливість відносного переміщення складових частин виробу;
нерухоме з'єднання - з'єднання, в якому відсутня можливість відносного переміщення складових частин виробу.
Для виконання технологічного процесу використовуються різні способи: технологічне обладнання - знаряддя виробництва, в яких для виконання певної частини технологічного процесу розміщуються матеріали або заготовки, засоби впливу на них і, при необхідності, джерело енергії (верстати, преси, випробувальні стенди і т.п. ); технологічне оснащення - засоби виробництва, що додаються до технологічного устаткування для виконання певної частини технологічного процесу (пристосування, інструмент, штампи, калібри і т.п.).
При розробці технологічного процесу використовується наступна вихідна інформація:
технологічне завдання на розробку технологічного процесу;
стандарти на технологічні процеси і методи управління ними, устаткування і оснащення;
документація на перспективні технологічні процеси ремонту аналогічних виробів;
документація на перспективні технологічні процеси;
документація з техніки безпеки і промислової санітарії.
Крім вихідної інформації, при розробці технологічного процесу, використовується також довідкова інформація, що міститься в описах прогресивних методів ремонту, каталогах, паспортах, довідниках, плануваннях виробничих ділянок.
Питання 2. Опишіть способи контролю, випробування і приймання кузовів вагона до і після фарбування. Знаки і написи на кузовах
При ремонті забарвлення вагонів проводиться з дотриманням наступних вимог:
зовнішні стіни кузова в місцях пошкодження фарби очищають до металу і весь кузов шліфують. При відшаруванні або розтріскування верхнього шару фарби або грунту чистять всю поверхню кузова, знежирюють, грунтують і місцями підмазують по глибоких завалів, два-три рази покривають лакової шпаклівкою з проміжним мокрим шліфуванням шкіркою і пемзою. Після цього весь кузов офарблюють виявітельним шаром, виправляють за забарвленням, шліфують, протирають насухо і забарвлюють два рази емаллю з проміжним шліфуванням;
декоративні смуги забарвлюють два рази;
дах в середній частині і дефлектори очищають у місцях пошкодженої фарби, а звиси - повністю; потім всю поверхню знежирюють, грунтують, звиси, крім того, два-три рази шпаклюють, шліфують і фарбують два рази;
раму вагона, долівка знизу, підніжки, раму пружною майданчики і всі подвагонного обладнання очищають від бруду і пошкодженої старої фарби, після чого фарбують два рази; подвагонного акумуляторні ящики всередині фарбують кислототривкої або лугостійкою емаллю в залежності від типу акумуляторів;
головки наливних труб покривають фарбою червоного кольору; внутрішні металеві поверхні розкритих місць кузова очищають, знежирюють і протирають ганчір'ям, грунтують свинцевим суриком на натуральній оліфі два рази. За другого шару свинцевого сурику наносять пентафталеві емаль. Зазначені поверхні допускається грунтувати свинцевим суриком або фенольним грунтом один раз з обов'язковим нанесенням протикорозійного мастики № 580 і 579; стелі після розчищення, грунтовки та шпаклівки пошкоджених місць фарби забарвлюють два рази; при цьому другий раз забарвлення проводиться під торцювання; стеля, стіни і панелі туалетів після очищення, грунтовки, шпаклівки, шліфування і підфарбовування в очищених місцях забарвлюють повністю два рази;
стіни, підлога і стеля котельного відділення в місцях пошкодженої фарби розчищають, а потім повністю забарвлюють два рази. Після сушіння пофарбованих поверхонь на вагоні наносять або оновлюють наявні знаки і написи олійними густотертих фарбами.
Знаки і написи знову ставлять за трафаретом розпилювачем. Наявні знаки оновлюють по розмітці і трафаретом кистями або розпилювачем.
Питання 2. Поняття про дефектоскопії. Види дефектоскопії та їх застосування. Перелік деталей, що підлягають магнітного контролю
Дефектом називається кожне окреме невідповідність продукції вимогам, що встановлені нормативною документацією. Прикладами дефектів можуть служити вихід розміру деталі за межі допуску по робочих кресленнях, при ремонті або експлуатації, тріщини, забійні ризики і т.д.
За ступенем впливу на працездатність виробів дефекти підрозділяються на критичні, значні і малозначні. При наявності критичного дефекту виріб не використовується. Значний дефект впливає на використання виробу за його призначенням або знижує його довговічність.
По можливості усунення дефекти ділять на поправні та невиправні. Деталі з невиправними дефектами вибраковують, а з виправними направляють у спеціалізовані цехи або відділення для ремонту.
За місцем розташування розрізняють зовнішні і внутрішні дефекти, дефекти, що з'являються у вагонах як в процесі виробництва, так при експлуатації, можна підрозділити в залежності від етапу виникнення на три групи: конструктивні, виробничі і експлуатаційні. До експлуатаційних відносяться такі дефекти деталей, агрегатів і машин в цілому, які виникають в результаті дії різних видів зношування, явищ втоми, корозії, старіння, деформації і т.д., а також неправильного технічного обслуговування і поганого догляду в період експлуатації.
До основних типовим експлуатаційним дефектів деталей відносяться: зміна розмірів, форми і розташування поверхонь, ризики, подряпини, задири, вм'ятини, викришування, відшарування поверхні, тріщини та злами різного походження, всі різновиди залишкової деформації (зігнутість, скручування, зминання, викривлення і пр. ) деталей, зміна механічних та фізико-хімічних властивостей поверхонь і деталей у цілому.
З усіх перерахованих дефектів першорядне значення мають дефекти процесів зношування і втомного руйнування деталей, так як ці види дефектів є переважаючими в процесі експлуатації сучасних машин. Дефекти зношування впливають на довговічність деталей, а втомного руйнування - на їх безвідмовність.
У практиці ремонту вагонів у процесі дефектації зазвичай використовують зовнішній огляд, контроль розмірів різними методами, відхилення форми поперечного і поздовжніх перетинів циліндричних деталей, форми плоских поверхонь і осей, відхилення в з'єднаннях деталей і вузлів.
Зовнішній огляд. Здійснюють огляд звичайно візуально, неозброєним оком або за допомогою найпростіших оптичних засобів - луп з 5-10-кратним збільшенням. У рідкісних випадках застосовують мікроскопи. При цьому виявляють видимі похибки поверхонь: ризики, натираючи, задири, сліди підплавлення, поверхневі раковини корозійного або кавітаційного походження, відшаровування і викришування, вм'ятини, відколи, тріщини і т.д. При контролі особливу увагу звертають на поверхні, розташовані в зонах високих теплових і механічних навантажень, а також у місцях концентрації напружень.
Контроль розмірів. Типовими операціями є операції вимірювання відхилень дійсних розмірів від нормальних. Для пружних елементів контроль розмірів може здійснюватися під статичним навантаженням.
Контроль відхилення. Контролі форми циліндричних поверхонь деталей перевіряють неціліндрічность, овальність, конусність, седлообразно, зігнутість і т.д. При контролі відхилень форми
плоских поверхонь вимірюють неплощинність і непрямолінійність. Елементарним видом неплощинності і непрямолінійності є угнутості, опуклості та ін При контролі відхилення поверхонь і осей виявляють: непаралельність площині торцевого биття, неспіввісність щодо базової поверхні, несиметричність, зсув осі від номінального розташування і т.д. Контроль відхилення деталей і складальних одиниць без розбирання здійснюють шляхом вимірювання діаметральні, радіальних і аксіальних зазорів. Крім того, за результатами обмірів обчислюють дійсні зазори і натяг у з'єднаннях різних деталей, що сполучаються. Відхилення розмірів, форм і розташування контролюють методом лінійних вимірювань універсальним і спеціальним вимірювальним інструментом
Контроль суцільності матеріалу деталі. Контроль здійснюють зовнішнім оглядом, обпресуванням, капілярним, магніторошковим, ферозондові, вихрострумовий і акустичним методами. Зовнішнім оглядом визначають тільки макротріщини. Метод обпресування полягає в наступному: порожнина деталі, агрегату або системи заповнюється рідиною або повітрям під певним тиском. Про наявність дефекту судять по появі рідини на поверхні деталі, по «потіння» поверхні; по виходу повітря або появи пухирців, коли контрольоване виріб опущено у воду. Ефективність контролю підвищується при обпресування вироби рідиною, нагрітої до температури, при якій воно працює в експлуатації. Недоліком цього методу є неможливість виявлення некрізних тріщин, а також щільно забитих відкладеннями.
Магнітопорошковий метод. Магнітні методи контролю можна використовувати тільки для деталей, виготовлених з феромагнітних матеріалів. Вони засновані на виявленні або вимірі магнітних полів розсіювання, які виникають на поверхні намагніченої деталі в місцях, де є порушення цілісності матеріалу або включення з іншого магнітною проникністю. Даний метод контролю складається з наступних технологічних операцій: підготовка вироби до контролю; намагнічування виробу або його частини; нанесення на поверхню виробу феромагнітного порошку (сухий метод) або суспензії (мокрий метод); дослідження поверхні і розшифровка результатів контролю; розмагнічування. Готує вироби до контролю полягає в його ретельному очищенню. Існує три способи намагнічування: полюсний (поздовжнє) бесполюсное (циркулярний) і комбіноване. При полюсному намагнічуванні застосовуються електромагніти та соленоїди. При намагнічуванні через деталь пропускається великий струм низької напруги. Якщо деталь порожня, то використовують електродний метод намагнічування. Комбінований спосіб являє собою комбінацію бесполюсного і полюсного способів намагнічування. При полюсному намагнічуванні утворюється поздовжнє полі, при якому виявляються поперечні тріщини. При бесполюсном намагнічуванні виявляються поздовжні дефекти (тріщини, волосовини та ін) і радіальні тріщини на торцевих поверхнях. При комбінованому намагнічуванні виріб знаходиться під впливом одночасно двох взаємно-перпендикулярних магнітних полюсів, що дає можливість виявити дефекти будь-яких напрямків. Для намагнічування виробів може використовуватися змінний і постійний, а також імпульсний струм. У якості магнітних порошків застосовують магнезит (закис-окис заліза Fe 3 O 4) чорного або темно-коричневого кольору для контролю виробів зі світлою поверхнею. Окис заліза (Fe 2 O 3) буро-червоного кольору застосовують для контролю виробів з темною поверхнею. Кращими магнітними властивостями володіють тирса з м'якої сталі. Для контролю виробів з темною поверхнею застосовують також пофарбовані порошки. Рідкою основою для сумішей (суспензій) служать органічні масла. При приготуванні суміші зазвичай в 1 л рідини додають 125-175 г порошку з окису заліза або 200 г тирси. У залежності від магнітних властивостей матеріалу контроль можна проводити за залишкової намагніченості вироби або в доданому магнітному полі. У першому випадку порошок наносять на деталь при вимкненому дефектоскопи, а в другому - при включеному. При наявності дефекту частки порошку, осідаючи в зоні країв тріщини, змальовують її контур, тобто показують її місце розташування, форму і довжину. Деталі, що володіють великим залишковим магнетизмом, можуть тривалий час притягувати до себе продукти стирання, які можуть викликати підвищений абразивний знос. Тому зазначені деталі обов'язково розмагнічують.
Питання 3. Опишіть технологію ремонту та випробування редукторного приводу від торця шийки осі (ТРКП)
Перевірку, ремонт і випробування приводів виконують згідно з вимогами технічних вказівок. У приводі генератора в процесі експлуатації зношуються і пошкоджуються головним чином деталі редуктора: вінці шестерень, вали, маточини, мастильні та маслоотбойние кільця, кришки, гайки, болти, шпильки, а також стопорні шайби і ущільнювальні прокладки. У трубчастих валах утворюються вм'ятини і протертому в місцях встановлення запобіжних скоб. Зношуються зуби шестерень, а також карданні вали.
При надходженні пасажирських вагонів в ремонт всі вузли і деталі карданних приводів очищають від бруду, масло з редуктора зливають, після чого знімають редуктор з вагона.
При розбиранні редуктора, карданного валу всі відповідальні деталі повинні маркуватися в парі з сполученими деталями.
Редуктори і карданні приводи перед ремонтом ретельно очищають і обмивають у мийній машині 2-3-процентним розчином каустичної соди при температурі не вище 60 С 0 з подальшою обмивки чистою водою. Після промивання редуктори, вали і муфти розбирають, а підшипники, вали, шестерні, диски та інші деталі обмивають мильною емульсією, рекомендованої для обмивки буксових роликових підшипників, або гасом. Протирання цих деталей виробляють серветками з безворсової тканини з підрублені краями.
Обкатка відбувається при номінальному навантаженні і при найбільшій частоті обертання протягом 3 ч. За цей час обкатку проводять без навантаження 30 хв при обертанні вліво і 30 хв при обертанні вправо і під навантаженням по 1 год при обертанні вправо і вліво. При обкатці перевіряється температура нагрівання підшипників і корпусу редуктора, витік масла і особлива увага звертається на наявність сторонніх шумів. Нагрівання підшипників і корпусу редуктора більше 75 ° С не допускається. При перевищенні цієї температури редуктор розбирається для усунення несправностей, після чого випробування повторюються. Після обкатки масло зливають, редуктор промивають дизельним паливом або гасом і заправляють свіжим маслом.
Питання 4. Опишіть знос та пошкодження автозчіпного пристрою, причини появи і заходи попередження. Можливі причини саморозчеплення
Під час експлуатації деталі автозчіпного пристрою піддаються різним видам зносу і пошкоджень. Найбільш часто зустрічаються знос тягових і ударних поверхонь великого і малого зубів, тріщини і обриви тягових хомутів, злами клинів хомутів, тріщини корпусів поглинаючих апаратів та інших частин автозчіпного пристрою. Великий знос клинів і корпусу поглинаючих апаратів або поломка пружини в них викликає втрату пружних властивостей апарату і призводить до жорстких ударів при зчепленні вагонів, а також до пошкоджень рами і кузова.
У механізмі автозчеплення в основному зустрічаються такі несправності: злам або вигин полички для верхнього плеча запобіжника від саморозчеплення (собачки); злам, знос або вигин запобіжника; злам, знос або вигин замкодержателя; спадання замкодержателя з шипа і защемлення замку; знос кромки овального отвору замку , його робочої поверхні і стрижня валика підйомника. Такі несправності призводять до порушення нормальної роботи автозчеплення.
Особлива увага повинна бути звернена на правильність встановлення механізму автозчеплення. Якщо при постановці замку верхнє плече запобіжника не спрямоване на поличку, то воно розташовується проти неї в положення упору і замок стає нерухомим. При зчепленні такий автозчеплення з іншого від удару в нерухомий замок відбувається вигин або злам плеча запобіжники і полички. Від зносу кромки овального отвору замку і стрижня валика підйомника замок отримує додаткову можливість податися вперед, і якщо опора верхнього плеча запобіжника на поличку була недостатня, то плече може зійти з неї, від чого виходять ті ж наслідки, що і від неправильної збірки. При зносі шипа для замкодержателя останній спадає з шипа, привалюються до замку і заклинюється. У результаті лапа замкодержателя може залишитися в будь-якому випадковому положенні. Якщо вихід лапи замкодержателя в зів опинився після заклинювання недостатнім, то противагу при такому положенні піднесений і знаходиться проти плеча запобіжника. При зчепленні такий автозчеплення з іншого плече ударяється об противагу замкодержателя, і вони вигинаються.
У результаті порушення типового кріплення валика підйомника також можуть вийти з ладу деталі механізму автозчеплення. Наприклад, у вагона з загубленим валиком підйомника при пересуванні по станційних коліях (при не зчепленої автозчепленню) замок від струсу може податися трохи вперед, від чого верхнє плече запобіжника зійде з полички і розташується проти неї. У цьому випадку при зчепленні автозчеплень верхнє плече запобіжника вдариться об поличку і зігнеться.
Вузли й деталі автозчіпного пристрою, зняті з вагонів, направляються для ремонту у контрольний пункт автозчеплення депо або в цех з ремонту автозчіпного пристрою вагоноремонтного заводу. Зламані корпусу автозчеплень, тягові хомути і пошкоджені корпусу поглинаючих апаратів не ремонтуються. Ударні розетки і наполегливі косинці, якщо вони справні або можуть бути відремонтовані без от'емкі, з вагону не знімаються.
Література
1. Ремонт вагонів. В.І. Калашников, Ю.С. Подшивалов, Г.І. Демченков.
2. Ремонт вагонів. В.Д. Алексєєв, Г.Є. Сорокін.
3. Сучасні методи технічної діагностики та неруйнівного контролю деталей і вузлів рухомого складу залізничного транспорту. Кріворудченко В.Ф., Ахмеджанов Р.А.
4. Технологія ремонту вагонів. Б.В. Биков, В.Є. Пігарєв.
Федеральне державне освітній заклад
Середньої професійної освіти
Пензенський технікум залізничного транспорту
Технологія ремонту та випробування вагонів
Контрольна робота
2009
Зміст
Питання 1. Опишіть поняття про техпроцесі і його складових елементах
Питання 2. Опишіть способи контролю, випробування і приймання кузовів вагона до і після фарбування. Знаки і написи на кузовах
Питання 3. Поняття про дефектоскопії. Види дефектоскопії та їх застосування. Перелік деталей, що підлягають магнітного контролю
Питання 4. Опишіть технологію ремонту та випробування редукторного приводу від торця шийки осі (ТРКП)
Питання 5. Опишіть знос та пошкодження автозчіпного пристрою, причини появи і заходи попередження. Можливі причини саморозчеплення
Питання 1. Опишіть поняття про техпроцесі і його складових елементах
Основою діяльності вагонних депо та вагоноремонтних заводів є виробничий процес.
Виробничий процес - це сукупність взаємопов'язаних дій людей і функцій виробництва, необхідних знарядь виробництва для одержання готової продукції. Являє собою систему основних, допоміжних та обслуговуючих процесів, в результаті яких вихідний матеріал перетворюється в готові вироби.
Основні виробничі процеси - це процеси виготовлення виробів, що складають програму випуску.
Технологічний процес - це частина виробничого процесу підприємства, яка відображає дії працівників, сукупність та способи застосування відповідних знарядь виробництва для ремонту вагонів або окремих деталей і вузлів для відновлення їх працездатності, тобто оптимальна (найбільш раціональна) послідовність виконання ремонтних операцій і випробувань, передбачена відповідною документацією і обумовлена фактичним технічним станом об'єкта.
Відповідно до чинних державних стандартів при ремонті вагонів, його вузлів і деталей можуть застосовуватися такі види технологічних процесів:
перспективний процес, який виконується за робочої технологічної та конструкторської документації;
маршрутно-операційний технологічний процес, що виконується за документацією, в якій вміст окремих операцій виходить без вказівки переходів і режимів обробки; маршрутний технологічний процес, що виконується за документацією, в якій зміст операції викладається без вказівки переходів і режимів обробки;
типовий технологічний процес, що характеризується єдністю змісту і послідовності більшості технологічних операцій та переходів для групи виробів із загальними конструктивними ознаками;
єдиний технологічний процес, що відноситься до виробів одного найменування, типорозміру і випробування незалежно від типу виробництва.
Державними стандартами визначені також основні терміни і визначення, використовувані в технологічних процесах:
технологічна операція - закінчена частина технологічного процесу, виконувана на одному робочому місці;
установка - частина технологічної операції, виконувана при незмінному закріпленні оброблюваних заготовок або складальної одиниці;
обробка - заданий зміна форми розмірів, чистоти поверхні або властивостей заготовки при виконанні технологічного процесу;
технологічний перехід - закінчена частина технологічної операції;
позиція - фіксоване положення, займане закріпленої оброблюваної заготівлею чи збирається (аналізованій) складальної одиницею спільно з пристосуванням щодо інструмента чи нерухомої частини устаткування для виконання певної операції.
Кожен технологічний процес має свої характеристики:
цикл технологічної операції - інтервал календарного часу періодично повторюваної технологічної операції незалежно від числа одночасно виробiв, що ремонтуються;
такт випуску - інтервал часу, через який періодично виробляється випуск з ремонту виробів певного найменування;
ритм випуску - число виробів певного найменування, що випускається з ремонту в одиницю часу.
При розробці технологічних процесів необхідно застосовувати терміни та визначення основних понять у галузі збирання, розбирання деталей і вузлів вагонів: збірка - освіта роз'ємних та нероз'ємних з'єднань частин (зварюванням, паянням, клепкою);
деталь - виріб, виготовлений з однорідного за найменуванням і марці матеріалу без застосування складальних операцій;
складальна одиниця - виріб, складові частини якого підлягають з'єднанню між собою зчленуванням, зварюванням і т.п.;
складальна операція - технологічна операція установки освіти складових частин виробу;
схема розчленування - схема поділу вироби на складальні одиниці і деталі із зображенням їх щодо розташування;
схема зборки виробу - графічне зображення у вигляді умовних позначень послідовності складання виробу або його складової частини;
сполучення - відносне положення складових частин виробу при складанні, що характеризується зіткненням їх поверхонь і зазорами між ними, заданими у конструкторській документації;
сполучається деталь - одна з деталей, що має сполучення з іншими деталями;
сполучається поверхню деталі - поверхня деталі, що утворює сполучення при складанні;
розбирання - поділ вироби на деталі і складальні одиниці; демонтаж - зняття виробу чи його складової частини з місця установки; монтаж - установка виробу чи його складової частини на місце використання;
електромонтаж - монтаж електричного виробу або його складових частин, що мають струмоведучі елементи;
роз'ємне з'єднання - з'єднання, розбирання якого відбувається без порушення цілісності складових частин виробу;
рухоме з'єднання - з'єднання, в якому є можливість відносного переміщення складових частин виробу;
нерухоме з'єднання - з'єднання, в якому відсутня можливість відносного переміщення складових частин виробу.
Для виконання технологічного процесу використовуються різні способи: технологічне обладнання - знаряддя виробництва, в яких для виконання певної частини технологічного процесу розміщуються матеріали або заготовки, засоби впливу на них і, при необхідності, джерело енергії (верстати, преси, випробувальні стенди і т.п. ); технологічне оснащення - засоби виробництва, що додаються до технологічного устаткування для виконання певної частини технологічного процесу (пристосування, інструмент, штампи, калібри і т.п.).
При розробці технологічного процесу використовується наступна вихідна інформація:
технологічне завдання на розробку технологічного процесу;
стандарти на технологічні процеси і методи управління ними, устаткування і оснащення;
документація на перспективні технологічні процеси ремонту аналогічних виробів;
документація на перспективні технологічні процеси;
документація з техніки безпеки і промислової санітарії.
Крім вихідної інформації, при розробці технологічного процесу, використовується також довідкова інформація, що міститься в описах прогресивних методів ремонту, каталогах, паспортах, довідниках, плануваннях виробничих ділянок.
Питання 2. Опишіть способи контролю, випробування і приймання кузовів вагона до і після фарбування. Знаки і написи на кузовах
При ремонті забарвлення вагонів проводиться з дотриманням наступних вимог:
зовнішні стіни кузова в місцях пошкодження фарби очищають до металу і весь кузов шліфують. При відшаруванні або розтріскування верхнього шару фарби або грунту чистять всю поверхню кузова, знежирюють, грунтують і місцями підмазують по глибоких завалів, два-три рази покривають лакової шпаклівкою з проміжним мокрим шліфуванням шкіркою і пемзою. Після цього весь кузов офарблюють виявітельним шаром, виправляють за забарвленням, шліфують, протирають насухо і забарвлюють два рази емаллю з проміжним шліфуванням;
декоративні смуги забарвлюють два рази;
дах в середній частині і дефлектори очищають у місцях пошкодженої фарби, а звиси - повністю; потім всю поверхню знежирюють, грунтують, звиси, крім того, два-три рази шпаклюють, шліфують і фарбують два рази;
раму вагона, долівка знизу, підніжки, раму пружною майданчики і всі подвагонного обладнання очищають від бруду і пошкодженої старої фарби, після чого фарбують два рази; подвагонного акумуляторні ящики всередині фарбують кислототривкої або лугостійкою емаллю в залежності від типу акумуляторів;
головки наливних труб покривають фарбою червоного кольору; внутрішні металеві поверхні розкритих місць кузова очищають, знежирюють і протирають ганчір'ям, грунтують свинцевим суриком на натуральній оліфі два рази. За другого шару свинцевого сурику наносять пентафталеві емаль. Зазначені поверхні допускається грунтувати свинцевим суриком або фенольним грунтом один раз з обов'язковим нанесенням протикорозійного мастики № 580 і 579; стелі після розчищення, грунтовки та шпаклівки пошкоджених місць фарби забарвлюють два рази; при цьому другий раз забарвлення проводиться під торцювання; стеля, стіни і панелі туалетів після очищення, грунтовки, шпаклівки, шліфування і підфарбовування в очищених місцях забарвлюють повністю два рази;
стіни, підлога і стеля котельного відділення в місцях пошкодженої фарби розчищають, а потім повністю забарвлюють два рази. Після сушіння пофарбованих поверхонь на вагоні наносять або оновлюють наявні знаки і написи олійними густотертих фарбами.
Знаки і написи знову ставлять за трафаретом розпилювачем. Наявні знаки оновлюють по розмітці і трафаретом кистями або розпилювачем.
Питання 2. Поняття про дефектоскопії. Види дефектоскопії та їх застосування. Перелік деталей, що підлягають магнітного контролю
Дефектом називається кожне окреме невідповідність продукції вимогам, що встановлені нормативною документацією. Прикладами дефектів можуть служити вихід розміру деталі за межі допуску по робочих кресленнях, при ремонті або експлуатації, тріщини, забійні ризики і т.д.
За ступенем впливу на працездатність виробів дефекти підрозділяються на критичні, значні і малозначні. При наявності критичного дефекту виріб не використовується. Значний дефект впливає на використання виробу за його призначенням або знижує його довговічність.
По можливості усунення дефекти ділять на поправні та невиправні. Деталі з невиправними дефектами вибраковують, а з виправними направляють у спеціалізовані цехи або відділення для ремонту.
За місцем розташування розрізняють зовнішні і внутрішні дефекти, дефекти, що з'являються у вагонах як в процесі виробництва, так при експлуатації, можна підрозділити в залежності від етапу виникнення на три групи: конструктивні, виробничі і експлуатаційні. До експлуатаційних відносяться такі дефекти деталей, агрегатів і машин в цілому, які виникають в результаті дії різних видів зношування, явищ втоми, корозії, старіння, деформації і т.д., а також неправильного технічного обслуговування і поганого догляду в період експлуатації.
До основних типовим експлуатаційним дефектів деталей відносяться: зміна розмірів, форми і розташування поверхонь, ризики, подряпини, задири, вм'ятини, викришування, відшарування поверхні, тріщини та злами різного походження, всі різновиди залишкової деформації (зігнутість, скручування, зминання, викривлення і пр. ) деталей, зміна механічних та фізико-хімічних властивостей поверхонь і деталей у цілому.
З усіх перерахованих дефектів першорядне значення мають дефекти процесів зношування і втомного руйнування деталей, так як ці види дефектів є переважаючими в процесі експлуатації сучасних машин. Дефекти зношування впливають на довговічність деталей, а втомного руйнування - на їх безвідмовність.
У практиці ремонту вагонів у процесі дефектації зазвичай використовують зовнішній огляд, контроль розмірів різними методами, відхилення форми поперечного і поздовжніх перетинів циліндричних деталей, форми плоских поверхонь і осей, відхилення в з'єднаннях деталей і вузлів.
Зовнішній огляд. Здійснюють огляд звичайно візуально, неозброєним оком або за допомогою найпростіших оптичних засобів - луп з 5-10-кратним збільшенням. У рідкісних випадках застосовують мікроскопи. При цьому виявляють видимі похибки поверхонь: ризики, натираючи, задири, сліди підплавлення, поверхневі раковини корозійного або кавітаційного походження, відшаровування і викришування, вм'ятини, відколи, тріщини і т.д. При контролі особливу увагу звертають на поверхні, розташовані в зонах високих теплових і механічних навантажень, а також у місцях концентрації напружень.
Контроль розмірів. Типовими операціями є операції вимірювання відхилень дійсних розмірів від нормальних. Для пружних елементів контроль розмірів може здійснюватися під статичним навантаженням.
Контроль відхилення. Контролі форми циліндричних поверхонь деталей перевіряють неціліндрічность, овальність, конусність, седлообразно, зігнутість і т.д. При контролі відхилень форми
плоских поверхонь вимірюють неплощинність і непрямолінійність. Елементарним видом неплощинності і непрямолінійності є угнутості, опуклості та ін При контролі відхилення поверхонь і осей виявляють: непаралельність площині торцевого биття, неспіввісність щодо базової поверхні, несиметричність, зсув осі від номінального розташування і т.д. Контроль відхилення деталей і складальних одиниць без розбирання здійснюють шляхом вимірювання діаметральні, радіальних і аксіальних зазорів. Крім того, за результатами обмірів обчислюють дійсні зазори і натяг у з'єднаннях різних деталей, що сполучаються. Відхилення розмірів, форм і розташування контролюють методом лінійних вимірювань універсальним і спеціальним вимірювальним інструментом
Контроль суцільності матеріалу деталі. Контроль здійснюють зовнішнім оглядом, обпресуванням, капілярним, магніторошковим, ферозондові, вихрострумовий і акустичним методами. Зовнішнім оглядом визначають тільки макротріщини. Метод обпресування полягає в наступному: порожнина деталі, агрегату або системи заповнюється рідиною або повітрям під певним тиском. Про наявність дефекту судять по появі рідини на поверхні деталі, по «потіння» поверхні; по виходу повітря або появи пухирців, коли контрольоване виріб опущено у воду. Ефективність контролю підвищується при обпресування вироби рідиною, нагрітої до температури, при якій воно працює в експлуатації. Недоліком цього методу є неможливість виявлення некрізних тріщин, а також щільно забитих відкладеннями.
Магнітопорошковий метод. Магнітні методи контролю можна використовувати тільки для деталей, виготовлених з феромагнітних матеріалів. Вони засновані на виявленні або вимірі магнітних полів розсіювання, які виникають на поверхні намагніченої деталі в місцях, де є порушення цілісності матеріалу або включення з іншого магнітною проникністю. Даний метод контролю складається з наступних технологічних операцій: підготовка вироби до контролю; намагнічування виробу або його частини; нанесення на поверхню виробу феромагнітного порошку (сухий метод) або суспензії (мокрий метод); дослідження поверхні і розшифровка результатів контролю; розмагнічування. Готує вироби до контролю полягає в його ретельному очищенню. Існує три способи намагнічування: полюсний (поздовжнє) бесполюсное (циркулярний) і комбіноване. При полюсному намагнічуванні застосовуються електромагніти та соленоїди. При намагнічуванні через деталь пропускається великий струм низької напруги. Якщо деталь порожня, то використовують електродний метод намагнічування. Комбінований спосіб являє собою комбінацію бесполюсного і полюсного способів намагнічування. При полюсному намагнічуванні утворюється поздовжнє полі, при якому виявляються поперечні тріщини. При бесполюсном намагнічуванні виявляються поздовжні дефекти (тріщини, волосовини та ін) і радіальні тріщини на торцевих поверхнях. При комбінованому намагнічуванні виріб знаходиться під впливом одночасно двох взаємно-перпендикулярних магнітних полюсів, що дає можливість виявити дефекти будь-яких напрямків. Для намагнічування виробів може використовуватися змінний і постійний, а також імпульсний струм. У якості магнітних порошків застосовують магнезит (закис-окис заліза Fe 3 O 4) чорного або темно-коричневого кольору для контролю виробів зі світлою поверхнею. Окис заліза (Fe 2 O 3) буро-червоного кольору застосовують для контролю виробів з темною поверхнею. Кращими магнітними властивостями володіють тирса з м'якої сталі. Для контролю виробів з темною поверхнею застосовують також пофарбовані порошки. Рідкою основою для сумішей (суспензій) служать органічні масла. При приготуванні суміші зазвичай в
Питання 3. Опишіть технологію ремонту та випробування редукторного приводу від торця шийки осі (ТРКП)
Перевірку, ремонт і випробування приводів виконують згідно з вимогами технічних вказівок. У приводі генератора в процесі експлуатації зношуються і пошкоджуються головним чином деталі редуктора: вінці шестерень, вали, маточини, мастильні та маслоотбойние кільця, кришки, гайки, болти, шпильки, а також стопорні шайби і ущільнювальні прокладки. У трубчастих валах утворюються вм'ятини і протертому в місцях встановлення запобіжних скоб. Зношуються зуби шестерень, а також карданні вали.
При надходженні пасажирських вагонів в ремонт всі вузли і деталі карданних приводів очищають від бруду, масло з редуктора зливають, після чого знімають редуктор з вагона.
При розбиранні редуктора, карданного валу всі відповідальні деталі повинні маркуватися в парі з сполученими деталями.
Редуктори і карданні приводи перед ремонтом ретельно очищають і обмивають у мийній машині 2-3-процентним розчином каустичної соди при температурі не вище 60 С 0 з подальшою обмивки чистою водою. Після промивання редуктори, вали і муфти розбирають, а підшипники, вали, шестерні, диски та інші деталі обмивають мильною емульсією, рекомендованої для обмивки буксових роликових підшипників, або гасом. Протирання цих деталей виробляють серветками з безворсової тканини з підрублені краями.
Обкатка відбувається при номінальному навантаженні і при найбільшій частоті обертання протягом 3 ч. За цей час обкатку проводять без навантаження 30 хв при обертанні вліво і 30 хв при обертанні вправо і під навантаженням по 1 год при обертанні вправо і вліво. При обкатці перевіряється температура нагрівання підшипників і корпусу редуктора, витік масла і особлива увага звертається на наявність сторонніх шумів. Нагрівання підшипників і корпусу редуктора більше 75 ° С не допускається. При перевищенні цієї температури редуктор розбирається для усунення несправностей, після чого випробування повторюються. Після обкатки масло зливають, редуктор промивають дизельним паливом або гасом і заправляють свіжим маслом.
Питання 4. Опишіть знос та пошкодження автозчіпного пристрою, причини появи і заходи попередження. Можливі причини саморозчеплення
Під час експлуатації деталі автозчіпного пристрою піддаються різним видам зносу і пошкоджень. Найбільш часто зустрічаються знос тягових і ударних поверхонь великого і малого зубів, тріщини і обриви тягових хомутів, злами клинів хомутів, тріщини корпусів поглинаючих апаратів та інших частин автозчіпного пристрою. Великий знос клинів і корпусу поглинаючих апаратів або поломка пружини в них викликає втрату пружних властивостей апарату і призводить до жорстких ударів при зчепленні вагонів, а також до пошкоджень рами і кузова.
У механізмі автозчеплення в основному зустрічаються такі несправності: злам або вигин полички для верхнього плеча запобіжника від саморозчеплення (собачки); злам, знос або вигин запобіжника; злам, знос або вигин замкодержателя; спадання замкодержателя з шипа і защемлення замку; знос кромки овального отвору замку , його робочої поверхні і стрижня валика підйомника. Такі несправності призводять до порушення нормальної роботи автозчеплення.
Особлива увага повинна бути звернена на правильність встановлення механізму автозчеплення. Якщо при постановці замку верхнє плече запобіжника не спрямоване на поличку, то воно розташовується проти неї в положення упору і замок стає нерухомим. При зчепленні такий автозчеплення з іншого від удару в нерухомий замок відбувається вигин або злам плеча запобіжники і полички. Від зносу кромки овального отвору замку і стрижня валика підйомника замок отримує додаткову можливість податися вперед, і якщо опора верхнього плеча запобіжника на поличку була недостатня, то плече може зійти з неї, від чого виходять ті ж наслідки, що і від неправильної збірки. При зносі шипа для замкодержателя останній спадає з шипа, привалюються до замку і заклинюється. У результаті лапа замкодержателя може залишитися в будь-якому випадковому положенні. Якщо вихід лапи замкодержателя в зів опинився після заклинювання недостатнім, то противагу при такому положенні піднесений і знаходиться проти плеча запобіжника. При зчепленні такий автозчеплення з іншого плече ударяється об противагу замкодержателя, і вони вигинаються.
У результаті порушення типового кріплення валика підйомника також можуть вийти з ладу деталі механізму автозчеплення. Наприклад, у вагона з загубленим валиком підйомника при пересуванні по станційних коліях (при не зчепленої автозчепленню) замок від струсу може податися трохи вперед, від чого верхнє плече запобіжника зійде з полички і розташується проти неї. У цьому випадку при зчепленні автозчеплень верхнє плече запобіжника вдариться об поличку і зігнеться.
Вузли й деталі автозчіпного пристрою, зняті з вагонів, направляються для ремонту у контрольний пункт автозчеплення депо або в цех з ремонту автозчіпного пристрою вагоноремонтного заводу. Зламані корпусу автозчеплень, тягові хомути і пошкоджені корпусу поглинаючих апаратів не ремонтуються. Ударні розетки і наполегливі косинці, якщо вони справні або можуть бути відремонтовані без от'емкі, з вагону не знімаються.
Література
1. Ремонт вагонів. В.І. Калашников, Ю.С. Подшивалов, Г.І. Демченков.
2. Ремонт вагонів. В.Д. Алексєєв, Г.Є. Сорокін.
3. Сучасні методи технічної діагностики та неруйнівного контролю деталей і вузлів рухомого складу залізничного транспорту. Кріворудченко В.Ф., Ахмеджанов Р.А.
4. Технологія ремонту вагонів. Б.В. Биков, В.Є. Пігарєв.