Технологія монтажу турбокомпресорів

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

1. Технологія монтажу Турбокомпресор.
1.1. Постачання і монтаж технологічного обладнання.
Умови постачання. Основний фактор, що визначає умови постачання обладнання у монтаж - максимальна заводська готовність обладнання, тобто відсутність додаткових робіт з його доведенню та випробуванню на монтажному майданчику. Для кожного виду обладнання умови поставки визначено технічними умовами.
Транспортабельне обладнання поставляють в зібраному вигляді. Обладнання, нетранспортабельне за габаритами або перевищує за масою вантажопідйомність залізничного рухомого складу, повинно бути виготовлено транспортабельними частинами (блоками) максимально можливої ​​довжини. При цьому кожен блок повинен бути повністю зібраний з внутрішніми пристроями і відповідно до проекту підданий гідравлічному або пневматичної випробуванню. Перед відвантаженням такого блоку завод-виготовлювач виконує контрольну збірку з'єднуваних частин і завдає монтажну маркування.
На кожній одиниці обладнання вказують місця кріплення стропів, положення центру ваги, а також роблять ризики для вивірки обладнання на фундаменті.
Для установки в проектне положення великовагових і великогабаритних судин і апаратів в їх конструкції передбачають пристрої для стропування (римболти, цапфи, штуцера). У комплекті з ними постачають спеціальні траверси і опорні пристрої для перекладу апарату з горизонтального положення у вертикальне, а також настановні гвинти (болти) і опорні пластинки до них для вивірки їх на фундаменті.
Разом з устаткуванням завод-виробник постачає наступну експлуатаційну документацію: технічний опис, інструкції з експлуатації, технічного обслуговування, монтажу, пуску, регулювання і обкатці обладнання на місці його монтажу. Документація повинна містити: перелік поставних блоків; схеми стропування судини і апарату в зборі, а також кожного блоку в упаковці і без неї.
Крім того, у технічній документації вказують: місця встановлення рівня для вивірки положення судини і апарату в процесі його монтажу (при необхідності); габарити, масу і положення центру ваги апарату та судини в зборі, а також кожного блоку.
У супровідної технічної документації повинні бути зазначені: способи перевірки правильності складання і встановлення внутрішніх пристроїв; способи підготовки внутрішніх поверхонь до нанесення захисних покриттів або збереження захисних покриттів у процесі транспортування і монтажу; місця встановлення пломб.
Передають обладнання в монтаж за заявками монтажної організації відповідно до прийнятої послідовністю монтажних робіт. Для здачі-приймання устаткування в монтаж замовник і монтажна організація виділяють відповідних працівників.
Приймають обладнання в монтаж згідно з вимогами СНиП III-31-78 «Технологічне обладнання. Основні положення »за зовнішнім оглядом без розбирання на складальні одиниці. При цьому повинні бути перевірені: комплектність обладнання за заводськими специфікаціям або відправних і пакувальним відомостям; відповідність обладнання кресленнями та проектним специфікаціям; відсутність ушкоджень або поломок, тріщин, раковин і інших видимих ​​дефектів, наявність пломб, наявність спеціального інструменту і пристосувань, що поставляються заводом-виробником .
Транспортування обладнання залізничним транспортом отримала найбільше розповсюдження. Це пояснюється тим, що майже завжди завод-виробник та замовник пов'язані загальною мережею залізниць. Залізничні перевезення, особливо на значні відстані, найбільш економічні в порівнянні зі змішаними (водними, автодорожніми) - менше потрібно вантажних і допоміжних робіт.
Для перевезення великогабаритного обладнання застосовують транспортери зчленованого типу або зі зниженою вантажної майданчиком для перевезень енергетичного обладнання, циліндричних апаратів діаметром до 4,2 м і довжиною до 10-12м, будівельних і дорожніх машин. Зчіпні транспортери використовують для перевезень циліндричних апаратів великої довжини, прогонових споруд мостів, опор. Транспортери-колодязі застосовують для перевезень циліндричних обичайок, бандажів, шестерень і інших конструкцій діаметром 4,2 - 5,1 м, шириною до 2,4 м, а також панелей розміром 5,1 х1м.
При перевезенні великогабаритного та великовагового устаткування автодорожнім транспортом виникають перешкоди, що обмежують його габарити: радіуси заокруглень, підйоми і похили на дорогах різних категорій. Схеми таких перевезень розробляють індивідуально для кожного об'єкта. Спочатку обстежують можливі траси провезення обладнання, визначають кількість перешкод, їх тип (лінії електропередач, зв'язку) та обмеження маси дорожніх споруд (мостів, переїздів). Після цього вибирають тип транспортних засобів і встановлюють число тягачів, а також необхідний обсяг робіт з обладнання траси.
Для перевезення обладнання застосовують причепи-ваговози загального призначення вантажопідйомністю 40, 60 і 120т, які буксируються тягачами.
Причепи з малою довжиною вантажної площадки вантажопідйомністю 40 і 60т обладнають опорно-поворотними стійками. При перевезенні апарат повисає між двома причепами, спираючись на їх опорні стійки спеціальними консолями, жорстко закріпленими на його днищах.
Довгомірний обладнання перевозять на причепах-ваговозах вантажопідйомністю 120т, що мають опущену донизу вантажний майданчик завдовжки 9м, яку можна замінювати на більш довгу або виконувати розрізним. Кожну половину вантажної площадки закріплюють по кінцях до апарату, утворюючи єдину систему. Вантажопідйомність причепа при цьому знижується. При транспортуванні великогабаритних апаратів, як правило, використовують їх власну жорсткість, що дозволяє застосувати транспортні засоби без несучої платформи.
Перевозити апарати транспортними засобами загального призначення складно, оскільки важко забезпечити синхронне керування двома причепами в автопоїзді, необхідну стійкість і безпеку руху.
Спеціальні автотранспортні пристрою вантажопідйомністю 150 і 250т призначені для руху по спеціальним автошляхами з твердим покриттям і складаються з двох причепів (візків), обладнаних засобами (з гідроприводом) для навантаження і розвантаження апаратів без використання додаткових механізмів. Керують автопоїздом за допомогою пересувної електростанції, встановленої на тягачі або візках. Передній причіп за допомогою дишла пов'язаний з тягачем; задній візком у автопоїзді керують два оператори, що знаходяться в кабінах, встановлених по обидві сторони візка. Водії тягачів та оператори пов'язані між собою двосторонньої телефонним зв'язком.
Візки транспортного пристрою можуть використовуватися для перевезення великогабаритного обладнання, в цьому випадку їх забезпечують консолями. Вушка для кріплення консолей повинні бути передбачені в робочих проектах корпусів апаратів і приварені на заводі-виробнику.
Вантажно-розвантажувальні роботи. Для завантаження великогабаритних апаратів на транспортні засоби та їх подальшого розвантаження необхідні крани та інші підйомні механізми і пристосування.
При відправці обладнання замовнику авто-або залізничним транспортом навантаження здійснюють мостовими кранами відповідної вантажопідйомності.
Навантаження обладнання на автодорожні засобу може здійснюватися кранами, різними підйомниками або гідродомкратами. При використанні транспортних засобів, оснащених гідродомкратной системою навантаження апаратів масою до 250т, досить мати один автомобільний кран вантажопідйомністю 10т для навішування транспортних консолей.
На споруджуваних заводах майданчики складування також обладнають вантажопідйомними механізмами (гусеничними, баштовими, козловими кранами, шевро) відповідної потужності. Проте найбільш раціонально подавати обладнання в зону монтажу та розвантажувати його монтажними вантажопідйомними засобами.
Найбільшу складність викликає перевантаження обладнання з одного виду транспорту на інший при змішаних перевезеннях. Враховуючи відсутність в місцях перевантаження стаціонарних вантажопідіймальних механізмів, а також складність доставки самохідних кранів великої вантажопідйомності, використовують вантажопідйомні пристосування різної конструкції - поліспастной і гідравлічні.
1.2. Фундаменти, опорні конструкції та їх приймання під монтаж обладнання.
За характером впливу працюючого устаткування фундаменти можна розділити на наступні групи: для апаратів, що працюють без динамічного впливу (ємнісні апарати, колонні); для машин з незначними динамічними навантаженнями (металорізальні верстати, редуктори, насоси, вентилятори, стрічкові конвеєри); для машин із значними динамічними навантаженнями (компресори, парові машини); для важких машин, що працюють з великими динамічними навантаженнями (прокатні стани, великі печі).
Устаткування, що працює без динамічних навантажень або з незначними навантаженнями, часто встановлюють безпосередньо на металевих або залізобетонних конструкціях будівель (міжповерхових перекриттів або підтримують опорних конструкціях).
Фундаменти машин і механізмів великих агрегатів роблять масивними, по можливості без швів в тих місцях, де буде встановлено нерозривно пов'язане обладнання. Окремі залізобетонні масиви розділяють осадовими швами.
Великі й важкі фундаменти протягом тривалого часу дають осадку 50мм і більше. Тому після закінчення виготовлення фундаменту необхідно спостерігати за величиною опади і при вивірки устаткування за реперам враховувати можливі відхилення у висотних відмітках.
Фундаменти під устаткування повинні бути виконані у відповідності з проектом і не мати поверхневих тріщин, пошкоджень кутів і оголеної арматури. До здачі фундаментів під монтаж повинні бути засипані пазухи, що утворилися при земляних роботах, знята опалубка і витягнуті пробки, поверхня ретельно очищена від залишків розчину і будівельного сміття. Колодязі для анкерних болтів також повинні бути прочищені.
Розміри фундаменту в плані визначаються габаритними розмірами обладнання та його розміщенням, а глибина - довжиною фундаментних болтів, що кріплять обладнання, розміщенням каналів і тунелів у відповідності з кресленнями та вимогами технічних умов. На всіх фундаментах, що здаються під монтаж обладнання, повинні бути закладені металеві пластини з нанесеними на них осьовими та висотними відмітками. Після нанесення осей і відміток по реперам і планок повинна бути складена виконавча схема фундаменту.
Готові фундаменти приймають тільки при повній відповідності геометричних розмірів і схем, розташування закладних деталей і отворів.
1.3. Комплексна система управління якістю монтажних робіт.
Підвищення якості монтажних робіт досягається в результаті здійснення комплексу організаційних, технічних, економічних, соціальних заходів, тобто створенням і впровадженням комплексної системи управління якістю механомонтажних робіт. Основною метою комплексної системи є досягнення і підтримку заданого рівня якості монтажних робіт і неухильне підвищення ефективності роботи монтажних організацій.
Комплексна система передбачає: планування підвищення рівня якості; підготовку виробництва монтажних робіт; матеріально-технічне забезпечення; метрологічне, геодезичне та лабораторне забезпечення; підбір, розстановку, виховання і навчання кадрів; реалізацію заходів щодо забезпечення і підтримки заданого рівня якості; контроль, оцінку і облік якості; стимулювання якості.
Всі основні елементи - організаційна структура, методи і засоби управління, а також порядок розробки та впровадження комплексної системи - регламентують стандарти підприємства (СТП). Стандарт підприємства з планування якості передбачає: статистичний облік браку; аналіз причин, що викликають шлюб; оперативне планування заходів з ліквідації та попередження шлюбу; розробку організаційно-технічних заходів щодо досягнення і підтримання заданого рівня якості.
Стандарти підприємства регламентують організацію і проведення наступних видів контролю:
· Вхідний контроль якості проектно-кошторисної і монтажно-технологічної документації, технологічного обладнання та матеріалів, металевих конструкцій і монтажних заготовок, будівельних робіт, що передують монтажу та пов'язаних з ним;
· Самоконтроль виконавцями в процесі виконання такелажних, слюсарно-складальних і зварювальних робіт;
· Операційний контроль якості монтажних робіт по мірі виконання окремих операцій при монтажі обладнання, металоконструкцій та трубопроводів, здійснюваний майстром або виконавцем робіт;
· Приймальний контроль, що здійснюється виробником робіт після завершення монтажу окремих одиниць обладнання, агрегатів, установок або технологічних ліній (приймання робіт від виконавців);
· Інспекційний контроль, здійснюваний періодично (вибірково або за графіком) з метою перевірки якості виконуваних робіт, достовірності оцінок якості, що визначаються у процесі приймального контролю, а також у порядку цільових перевірок якості.
При проведенні всіх перерахованих видів контролю в разі потреби залучають фахівців будівельно-монтажної (зварювальної) лабораторії (лабораторний контроль) і геодезиста (геодезичний контроль).
Процедура організації та проведення різних видів контролю повинна бути чітко визначена і регламентована.
Результати оцінки якості заносяться майстром, виконробом в журнал монтажних робіт по об'єкту і в наряд-завдання виконавця і служать підставою для визначення показника якості праці бригади, монтажної дільниці і монтажного управління. Оцінка якості праці виконавця є підставою для застосування різних форм морального і матеріального стимулювання.
1.4. Технологія монтажу турбокомпресорів.
Турбокомпресор - це машина для підвищення і переміщення газу, в якій створення прискорень в потоці відбувається в результаті взаємодії з ним обертається решітки лопаток. Характерною особливістю турбомашин є безперервність дії.
Турбокомпресорним агрегати (компресор, редуктор, електродвигун), що встановлюються без загальної фундаментальної плити або рами, монтують послідовно, починаючи з базової машини, яку вивіряють і закріплюють на фундаменті в першу чергу. Базовою машиною агрегату з редуктором є редуктор, базовою машиною безредукторного агрегату - компресор. Решта машин агрегату центрують до базової. До початку центрування валів агрегату по напівмуфтами повинні бути виконані промивка, перевірка і складання всіх підшипників централізований валів.
При установці і вивірки редуктора допустиме відхилення від горизонтального положення у напрямках, паралельному і перпендикулярному осям валів, не повинно перевищувати 0,1 мм на 1м. виміри горизонтальності роблять за обробленої поверхні фундаментної плити або по роз'єму корпусу редуктора при знятої кришці.
При установці корпусу компресора відхилення від горизонтального положення в напрямку, перпендикулярному осі ротора, не повинно перевищувати 0,3 мм на 1м. перевірку горизонтальності проводять по роз'єму корпусу.
Шпильки, якими рухливий підшипник кріплять до фундаментної рами, повинні бути зміщені в овальних отворах корпусу підшипника в бік теплового розширення корпусу турбокомпресора на величину, зазначену в кресленні. Кришка підшипника з віддаленими вкладишами повинна щільно прилягати до корпусу. Щуп товщиною 0,05 мм не повинен проходити між кришкою і корпусом (при затягненихболтах гайках кріпильних шпильок). Биття диска упорного підшипника ротора по колу не повинно перевищувати 0,02 мм, а биття втулок ущільнення ротора - 0,05 мм.
Нижче розглянуто приклад монтажу турбокомпресорного агрегату (рис.1), який постачають наступними складальними одиницями: корпус 2, 4 (I і II ступені) турбокомпресора з покладеним у нього ротором, редуктор 7, електродвигун 10, межступенчатое обладнання, опорні плити 14, 15, анкерні болти 16, мастилопроводи, контрольно-вимірювальні прилади.
Після приймання фундаментів і устаткування приступають до монтажу агрегату. Монтаж починають з редуктора 7, прийнятого за базу, який вивіряють і закріплюють на фундаменті в першу чергу. У турбокомпресорного агрегату з двома редукторами базою вважають редуктор, розташований поруч з електродвигуном 10.

Рис.1. Турбокомпресорний агрегат: 1-колонка засувки, 2, 4-II та I ступеня турбокомпресора, 3, 5, 9,11-підшипники, 6, 8-муфти, 7-редуктор, 10-електродвигун, 12-генератор-збудник, 13 - анкерна плита, 14, 15-опорні плити, 16-анкерний болт.
Редуктор 3 (рис.2), що надійшов у зібраному вигляді, встановлюють на фундамент 6 на регулювальні гвинти або клинові домкрати. В отвори опорної частини заводять анкерні болти, надягають анкерні плити і загвинчують гайки без затягування. Після цього натягують струну 1 діаметром 0,3-0,5 мм по осі шестерні редуктора турбокомпресора, струну 2 по осі колеса і ротора електродвигуна, які повинні бути паралельні. З натягнутих струн опускають схил таким чином, щоб один з них збігся із центром валу шестерні і з осьовим насічкою на планці 8, замурована в фундамент, а інший-з центром валу колеса і з насічкою на планці, також замурована в фундамент. Струну 4 натягують вздовж проектної осі редуктора. Схили 5, опущені з обох сторін редуктора, повинні пройти через поздовжню вісь корпусу і збігтися з насічками, нанесеними на планках, закладених у фундамент.

Рис.2. Установка базового редуктора: 1-струна (вісь турбокомпресора), 2-струна (вісь електродвигуна), 3-редуктор, 4-струна (вісь редуктора), 5-висок, 6-фундамент, 7-банку з маслом, 8-планка з осьовими та висотними відмітками.
Допускається тільки паралельне зміщення взаємно перпендикулярних осей редуктора щодо осей фундаменту, що не перевищує ± 10мм. При остаточній вивірки положення редуктора слід встановити його відносно висотної проектної позначки. Перевірку проводять нівеліром або вимірюванням відстані від насічки на планці, забитої в фундаменті, до роз'єму корпусу редуктора. Допустиме відхилення площини роз'єму редуктора щодо проектної відмітки не повинно перевищувати ± 3мм.
Горизонтальність редуктора перевіряють брусковим рівнем, який встановлюють на фланець корпусу редуктора при знятої кришці. Допустимий ухил закріпленого редуктора в сторони турбокомпресора або електродвигуна може бути не більше одного ділення рівня з ціною поділки 0,1 мм на 1м.
Щоб у процесі затягування гайок анкерних болтів корпус редуктора не деформувався, гайки затягують рівномірно і перевіряють індикаторами, встановленими у кожного болта. Нерівномірність затягування болтів не повинна перевищувати 0,03 мм. Після затягування гайок болтів пластина щупа товщиною 0,05 мм не повинна проходити між підошвою редуктора і підкладками.
Установку корпусу турбокомпресора починають з ревізії фундаментальних плит і корпусів підшипників. Корпус турбокомпресора поміщають на шпальний викладку висотою 500мм. При приєднанні корпусу підшипника до опорній плиті шпонку встановлюють у шпоночной пазу з натягом не більше 0,01 мм. У шпоночной пазу корпуса підшипника шпонка повинна мати зазор 0,04-0,05 мм. Щільність прилягання опорних плит до корпусів підшипника перевіряють пластиною щупа товщиною 0,05 мм, яка не повинна проходити в місцях з'єднання.
Після перевірки опорної плити і корпуси підшипників встановлюють корпус компресора. При цьому слід врахувати відстань між корпусом компресора і редуктором, необхідне для отримання проектного зазору між торцями зубчастих втулок сполучної муфти турбокомпресора і редуктора. Розмір зазору вказують у паспорті агрегату. Відхилення корпусу від горизонтальності в напрямку, перпендикулярному осі валу ротора, перевіряють рівнем з ціною поділки 0,1 мм на 1м. воно не повинно перевищувати двох поділів рівня.
Недбала центровка може викликати ряд ускладнень при роботі машини: зайве напруження в з'єднувальних муфтах, сильну вібрацію агрегату, заїдання в лабіринтових ущільненнях.
Правильне положення валів досягається за умови, якщо торці зубчастих втулок муфт будуть паралельні і концентричні. Співвісність валів перевіряють індикаторами.
Після закінчення центрування і закріплення корпусу турбокомпресора анкерними болтами аналогічним чином центр електродвигун.
Вивірений агрегат підливають бетонною сумішшю. Після досягнення бетоном 60% проектної міцності можна приступати до монтажу інших складальних одиниць турбоагрегату. У першу чергу монтують маслосистему, в яку входять маслонасоси з маслосборнік, фільтрами, холодильниками та трубна обв'язка, а потім - маслосистему автоматичного регулювання та протівопомпажного пристрою.
Після контрольного складання всі трубопроводи маркують, розбирають і відправляють для восьмигодинний протруєння в 15-20%-ном розчині сірчаної або соляної кислоти. Щоб запобігти труби від роз'їдання кислотою, в розчин додають інгібіторний присадку з розрахунку 2,5-3л на 1м 3 розчину. Після видалення кислоти труби промивають 10%-ним розчином лугу для нейтралізації, а потім гарячою водою температурою 80-90 о С. Приготовлені труби змащують всередині турбінним маслом і встановлюють на місце. Зібрану маслосистему випробовують на робочий тиск маслом від маслонасоса.
У турбокомпресорних установок в залежності від технологічного призначення передбачають проектом усмоктувальні фільтри, проміжні та кінцеві холодильники, вологовіддільники. Холодильники встановлюють і з'єднують з компресором з допомогою воздуховодов в такій послідовності.

Рис.3. Установка подушок під холодильники: 1-подушка, 2-лінійка, 3-рівень, 4-холодильник, 5-пружина.
Спочатку перевіряють правильність установки опорних подушок 1 (рис.3) під холодильник 4. при укладанні рівня 3 з ціною поділки 0,1 мм на 1м на лінійку 2 відхилення не повинно перевищувати трьох поділів рівня. Після цього холодильник встановлюють в проектне положення і заливають водою. Пружини 5 між опорами і лапами холодильника замінюють відрізками труб 3 (рис. 4), довжина яких на 8 мм менше висоти навантаженої пружини. Тимчасові опори 3 прихоплюють електрозварюванням до постійної 4 опорі і лапі 2 холодильники.

Рис.4. Встановлення тимчасових жорстких опор під холодильник замість пружин: 1-холодильник, 2-лапа холодильника ,3-тимчасова опора (відрізок труби), 4-постійна опора.
Потім монтують патрубки 2 (мал. 5), що з'єднують турбокомпресор 1 з холодильником 3, вимірюють зазор між площинами фланців турбокомпресора і верхніми фланцями патрубків, який повинен бути однаковим при вимірі в чотирьох діаметрально протилежних точках. Допустима різниця вимірів не повинна перевищувати 1мм. Між фланцями розміщують прокладки і по черзі прибирають тимчасові патрубки, замінюючи їх пружинами, після чого встановлюють болти на фланцеві з'єднання і затягують гайки.
Після установки патрубків між турбокомпресором і холодильником необхідно перевірити центровку агрегату по напівмуфт.

Рис.5. Установка патрубка між турбокомпресором і холодильником: 1-турбокомпресор, 2-патрубок, 3-холодильник.
До початку випробування турбокомпресора повинні бути продуті трубопроводи і внутрішні порожнини апаратів, за якими повітря надходить в циліндри компресора. Тривалість безперервного випробування турбокомпресорного агрегату під навантаженням 24г та заключного контрольного випробування 8ч.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Реферат
47.6кб. | скачати


Схожі роботи:
Технологія монтажу елеваторів
Технологія монтажу резервуарів
Технологія монтажу компенсаторів
Технологія монтажу компресорів
Технологія монтажу трубопроводів
Технологія монтажу вертикальних насосів
Технологія монтажу металевих конструкцій
Технологія монтажу мостового крана
Технологія монтажу вібраційних конвеєрів
© Усі права захищені
написати до нас