Порожнеча,% | Вміст глинистих домішок,% | Кудряшовскій район (НСО) | 2,4 | 1,6 | 2, 3 | 33 | 0, 5 |
4.3 Вода Вода, що застосовується для замішування суміші повинна задовольняти вимогам ГОСТ 23732-79. Вміст у воді органічних поверхнево-активних речовин, Сахаров або фенолів, кожного, не повинно бути більше 10 мг / л. Вода не повинна містити плівки нафтопродуктів, жирів, масел. Окислюваність води не повинна бути більше 15 мг / л. Вміст у воді розчинних солей, іонів SO4-2, Сl-1 і зважених частинок не повинен перевищувати величин, зазначених у таблиці 4.9. Водневий показник води (рН) не повинен бути менше 4 і більше 12,5. Вода не повинна містити також домішок у кількостях, що порушують терміни схоплювання і твердіння цементного тіста і бетону, що знижують міцність і морозостійкість бетону. Допускається застосування технічних і природних вод, забруднених стоками, що містять домішки в кількостях, що перевищують встановлені в таблиці, крім домішок іонів хлору, за умови обов'язкової відповідності якості бетону показниками, заданим проектом. 4.4 Добавки З метою регулювання властивостей бетону, бетонної суміші та отримання економічного ефекту в склад компонентів вводяться добавки двох видів: хімічні і тонкомолоті мінеральні. Найбільш ефективні добавки першого виду, які вводяться в невеликих кількостях (у діапазоні від 0,1 до 2% від маси цементу). Тонкомолоті добавки застосовуються з витратою від 5 до 20% до маси цементу На проектованому підприємстві використовується пластифікуюча добавка - Лігносульфат технічний (ЛСТ), поліпшує рухливість і легкоукладальність бетонної суміші.
5. Розрахунок матеріально-виробничого потоку 5.1 Розрахунок складу бетону 1) Розрахунок складу важкого бетону для виробництва 3-х шарових панелей і паль. Вихідні дані: - Необхідна марка бетону М200, R б = 20 МПа; - Осадка конуса (легкоукладальність) -4 см; - Модуль крупності піску Мк = 2,3; - Найбільша крупність щебеню, Дмах = 20 мм; - Справжня щільність: піску ρ і п = 2400 кг / м 3; щебеню ρ і щ = 2470 кг / м 3; - Насипна щільність: піску ρ н п = 1600 кг / м 3; щебеню ρ н щ = 1460 кг / м 3; Характеристика цементу: - Ρ ц - активність (марка) цементу М400: R ц = 40 МПа; - Ρ н - насипна щільність цементу: ρ н ц = 1,1 кг / л; - Ρ і - дійсна густина цементу: ρ і ц = 3,0 кг / л; - V п - порожнистість щебеню. Порожнеча щебеню визначається за формулою (5.1.1): V п = 1 - ρ н щ / ρ щ (5.1.1) V п = 1 - (1460/2470) = 0,41 Визначення Ц / У відносини: R б = А × R ц × Ц / В - 0,5), (5.1.2)
R б = А × R ц × (Ц / В + 0,5), (5.1.3) де А-коефіцієнт, що враховує якість заповнювача, А = 0,6; R ц-активність цементу, МПа; R б - необхідна міцність бетону, МПа. Якщо марка бетону менше або дорівнює марці цементу, розрахунок ведеться за формулою (5.1.2). Якщо марка бетону більше марки цементу, розрахунок ведеться за формулою (5.1.3) Ц / В ставлення визначається за формулою (5.1.2): Ц / В = R б / (R ц × А) + 0,5, (5.1.4) Ц / В = 20 / (40 × 0,6) +0,5 = 1,33 Витрата води визначається за таблицею 5 [2]: У = 195 л. Витрата води визначається за формулою (5.1.5): Ц = В × (Ц / В), л. (5.1.5) У = 195 × 1,33 = 259,3 л. Витрата щебеню визначається за формулою (5.1.6): Щ = 1000 / [(V п × Кр) / ρ н щ +1 / ρ і ш], кг. (5.1.6) де Кр - коефіцієнт розсунення зерен щебеню або гравію, Кр = 1,34. Щ = 1000 / [(0,41 × 1,34) / 1,46 +1 / 2,47] = 1288,66 кг. Витрата піску вважається за формулою (5.1.7): П = [1000 - (Ц / ρ і ц + В + Щ / ρ і щ)] × ρ і п, кг. (5.1.7) П = [1000 - (259,3 / 3,0 +195 +1288,66 / 2,47)] × 2,4 = 472,4 кг.
2) Розрахунок складу важкого бетону для виробництва внутрішніх панелей і плит перекриттів. Розрахунок складу бетону марки М200 (ОК = 7см) проводиться аналогічно розрахунку складу бетону марки М200 (ОК = 4см). Вихідні дані: - Необхідна марка бетону М200, R б = 20 МПа; - Осадка конуса (легкоукладальність) -7 см; - Модуль крупності піску Мк = 2,3; -Найбільша крупність щебеню, Д мах = 20 мм; - Справжня щільність: піску ρ і п = 2400 кг / м 3; щебеню ρ і щ = 2470 кг / м 3; - Насипна щільність: піску ρ н п = 1600 кг / м 3; щебеню ρ н щ = 1460 кг / м 3; Характеристика цементу: - Ρ ц - активність (марка) цементу М400: R ц = 40 МПа; - Ρ н - насипна щільність цементу: ρ н ц = 1,1 кг / л; - Ρ і - дійсна густина цементу: ρ і ц = 3,0 кг / л; - V п = 0,4 Визначення Ц / У відносини: Ц / В = R б / (R ц × А) + 0,5, Ц / В = 20 / (40 × 0,6) + 0,5 = 1,33 Витрата води визначається за таблицею 5 [2]: У = 205 л. Витрата води визначається за формулою: Ц = 205 × 1,33 = 272,6 л. Витрата щебеню: Щ = 1000 / [(0,41 × 1,34) / 1,46 +1 / 2,47] = 1288,66 кг. Витрата піску: П = [1000 - (272,6 / 3,0 +205 +1288,66 / 2,47)] × 2,4 = 438,6 кг. 2) Розрахунок складу важкого бетону для виробництва багатопустотних плит перекриттів. Розрахунок складу бетону марки М200 (ОК = 0см) проводиться аналогічно розрахунку складу бетону марки М200 (ОК = 4см). Вихідні дані: - Необхідна марка бетону М200, R б = 20 МПа; - Осадка конуса (легкоукладальність) -0 см; - Модуль крупності піску Мк = 2,3; - Найбільша крупність щебеню, Дмах = 20 мм; - Справжня щільність: піску ρ і п = 2400 кг / м 3; щебеню ρ і щ = 2470 кг / м 3; -Насипна щільність: піску ρ н п = 1600 кг / м 3; щебеню ρ н щ = 1460 кг / м 3; Характеристика цементу: - Ρ ц - активність (марка) цементу М400: R ц = 40 МПа; - Ρ н - насипна щільність цементу: ρ н ц = 1,1 кг / л; - Ρ і - дійсна густина цементу: ρ і ц = 3,0 кг / л; - V п = 0,4 Визначення Ц / У відносини: Ц / В = R б / (R ц × А) + 0,5, Ц / В = 20 / (40 × 0,6) +0,5 = 1,33 Витрата води визначається за таблицею 5 [2]: У = 175 л. Витрата води визначається за формулою: Ц = 175 × 1,33 = 232,75 л. Витрата щебеню: Щ = 1000 / [(0,41 × 1,34) / 1,46 +1 / 2,47] = 1288,66 кг. Витрата піску: П = [1000 - (232,75 / 3,0 +175 +1288,66 / 2,47)] × 2,4 = 541,7 кг. 5.2 Визначення усереднено-умовного складу бетону Для визначення усереднено-умовного складу бетону підраховується доля кожного складу в загальній продуктивності бетонозмішувального цеху. Усереднено-умовний склад бетону необхідний для спрощення розрахунку потреби підприємства, що в сировинних матеріалах в годину, на добу, на рік. Використовуються такі формули: 1. Витрата води: Ву = Δ1 В1 + Δ2 В2 + Δ3 ВЗ, л. (5.2.1) Ву = 0,4 × 195 × 205 +0,4 +0,2 × 175 = 195 л. 2. Витрата цементу: Цу = Δ1 Ц1 + Δ2 Ц2 + Δ3 ЦЗ, кг (5.2.2) Цу = 0,4 × 259,3 +0,4 × 272,6 +0,2 × 232,75 = 259,3 кг. 3. Витрата піску: Пу = Δ1 П1 + Δ2 П2 + Δ3 ПЗ, кг (5.2.3) Пу = 0,4 × 472,4 +0,4 × 438,6 +0,2 × 541,7 = 472,7 кг 4.Расход щебеню: Щу = Δ1 Щ1 + Δ2 Щ2 + Δ3 ЩЗ, кг (5.2.4) Щу = 0,4 × 1288,66 +0,4 × 1288,66 +0,2 × 1288,66 = 1288,66 кг Таблиця 5.1 Результати розрахунків складу бетону Вид бетону | Марка бетону | Гранична крупність заповнювача, мм | Осадка конуса, см | Витрати матеріалів, кг / л на м 3 бетону | Частка,% |
|
|
|
| Вода | Цемент | Щебінь | Пісок |
| Важкий бетон | 200 | 20 | 4 | Січень 1995 | 2 59,3 | 1288, 66 | 472, 4 | 40 |
| 200 | 20 | 0 | 175 | 232,75 | 1288,66 | 541,7 | 20 |
| 200 | 20 | 7 | Лютий 2005 | 27 2,6 | 1 288,66 | 438,6 | 40 | Усереднено-умовний склад бетону | 195 | 259,3 | 1288, 66 | 4 72,7 | 100 |
5.3 Розрахунок матеріального потоку Для розрахунку матеріального виробничого потоку уточнюється розподіл виробничого процесу на технологічні зони і норми неминучих втрат матеріалів по зонах. Зона 1: транспортно-сировинної ділянку. Втрати цементу 1%, щебеню 1%, піску 2%. Зона 2: склади сировини. Втрати цементу 1%, щебеню 1,5%, піску 2%. Зона 3: бетонозмішувальний вузол. Втрати бетонної суміші 1%. Зона 4: формувальні лінії. Втрати бетонної суміші 0,5%. Зона 5: ділянка термообробки і доведення виробів. Втрати 0,5%. Зона 6: склад готової продукції. Втрати 0,5%. Потім підраховуються необхідні продуктивності технологічних переділів і потреби в матеріалах, починаючи з зони 6 (склад готової продукції) за формулою: П п = П п +1 / (1 - Q n / 100), м 3 / рік (5.3.1) де П п - продуктивність в зоні n (n - номер зони), м 3 / рік; П п +1 - продуктивність в зоні, наступного за розраховані; Q n - виробничі втрати в зоні,%. Ц = П 3 × Ц у / (1 - Q 2 / 100), т / рік (5.3.2) Щ = П 3 × Щ у / (1 - Q 2 / 100), м 3 / рік (5.3.3) де П 3-продуктивність в зоні 3; Ц у - витрата цементу на 1 м 3 умовного бетону, т; Q 2-втрати цементу (1%) у зоні 2; Щ у-витрата щебеню на 1 м 3 умовного бетону, м 3 ; Q 2-втрати щебеню (1,5%) у зоні 2. Після розрахунку необхідних продуктивностей переділів і готових потреб у матеріалах у зонах 2 і 1, підраховуються добові (м 3 / добу) і годинні (м 3 / год) продуктивності (потреби) у зонах. П добу = П п / (Т н-Т р) × К і, м 3 / добу (5.3.4) П ч = П п / Т ф, м 3 / год (5.3.5) де Т н - номінальна кількість діб (262) на рік; Т р - тривалість планових зупинок на ремонт, діб; К в - коефіцієнт використання технологічного обладнання; Т ф - річний фонд робочого часу обладнання, год.
6. Проектування бетонозмішувального цеху До складу бетонозмішувального цеху (БЗЦ) входять: склад цементу (в'яжучих), склади заповнювачів, бетонозмішувальні вузли БСУ (бетонорастворосмесительные вузли тощо) і внутріцехові транспортні зв'язки між складами сировини і БЗУ. Якість бетонної суміші та бетону залежить від якості сировинних матеріалів. Тому одне з основних призначень складів - збереження, а часто і поліпшення якості сировини. Внутрішньоцехові транспортні зв'язки повинні виключати засмічення, погіршення якості матеріалів і знижувати втрати. Тип складів і технологічна схема переробки сировинних матеріалів повинні забезпечувати мінімальні експлуатаційні витрати. 6.1 Проектування складу цементу Цемент на заводах ЗБВ зберігається в силосних складах, які залежно від виду транспорту залізничного, автомобільного, водного, можуть бути: прирейкові, притрасові, берегові. При проектуванні складу цементу необхідно передбачати роздільне зберігання цементу за видами і марками. Необхідна місткість складу цементу визначається за формулою (6.1.1): V с.ц = Ц добу × n / К з, (6.1.1) де Ц добу - добова потреба заводу в цементі, т; n-нормативний запас цементу, діб (поставка автотранспортом-6 діб); К з - коефіцієнт заповнення ємності складу, рівний 0,9. V с.ц = 55,2 × 6 / 0, 9 = 368 т Приймаємо 1 прирейковий склад-409-29-61, що складається з 6 силосів. Таблиця 6.1 Характеристика складу цементу Показники | Значення | Місткість, т | 360 | Кількість силосів, шт | 6 | Вантажообіг, тис. Т / рік | 17, 3 | Потужність струмоприймачів, кВт | 156, 1 |
6. 2 Проектування складу заповнювачів Існуючі типи складів заповнювачів можна класифікувати: 1) За способом зберігання: відкриті, закриті та частково закриті; 2) По виду ємності: штабельні (матеріал складується на вирівняною майданчику, по довжині розділеної стінками на відсіки), бункерні, полубункерние, силосні і траншейні; 3) В залежності від виду транспорту і розташування складу до транспортних шляхах: прирейкові, притрасові, берегові і комбіновані; 4) За видом обладнання для завантаження складу: Естакадні (заповнювач завантажується в ємності зверху за допомогою стрічкового транспортера з скидає візком), грейферні (мостовий кран з грейферним захватом ходить над складськими ємностями); 5) За видом обладнання для розвантаження складу і подачі заповнювачів в БСУ: галерейні (забір матеріалу проводиться через затвори на стрічковий транспортер, розташований в підземній галереї під складськими ємністю), бункерні (матеріал з ємностей подається у прийомні бункера грейферним краном, автонавантажувачем або бульдозером) ; Розрахунок складу проводиться, виходячи з потреби в сировинних матеріалах, нормативних запасів і конкретної характеристики прийнятого типу складу. Розрахунки зводяться до визначення місткості, площі і геометричних розмірів складу. Ємність в складі для зберігання кожного виду заповнювача розраховується за формулою (6.2.1) Vc = Зсут × n × Кф × Кз, (6.2.1) де Зсут-добова потреба підприємства в даному виді заповнювача, м 3 n-нормативний запас заповнювача, діб; Кф-коефіцієнт, що враховує необхідне збільшення складу при зберіганні кількох фракцій, Кф = 1; Кз-коефіцієнт завантаження: Пісок: Vc = 63,5 × 6 × 1 × 1,1 = 419 м 3 Щебінь: Vc = 188,7 × 6 × 1 × 1,1 = 1245 м 3 Загальна місткість складу заповнювачів підраховується як сума ємностей для зберігання кожного виду заповнювача. V заг з = V щ с + V п с, м 3 (6.2.2) V заг з = 1245 +419 = 1664 м 3 Таблиця 6.2 Характеристика складу заповнювачів. Склад | Місткість, м 3 | Річний вантажообіг, тис. м 3 | Число робочих | Площа забудови, м 2 | Силосний стаціонарний | 3000 | 85 | 6 | 0,48 |
Прив'язка типового складу здійснюється поблизу транспортних магістралей і на мінімально необхідному відстані від БСУ, щоб транспортний зв'язок (галерея) між ними була якомога коротшою. 6.3 Проектування бетонозмішувального цеху Вихідними даними для проектування БСУ є вигляд і розрахункова потреба підприємства в бетонній суміші, вид і потрібну кількість сировинних компонентів, спосіб подачі бетонної суміші у формувальні цехи. БСУ складається з 4 відділень: підбункерних, дозаторні, змішувального і видачі бетонної суміші. Розрахунок БСУ полягає в наступному: 1. Визначається необхідна годинна продуктивність БСУ за формулою: П б.ч = П 3 × До 1 × К 2, м 3 (6.3.1) де П 3 - годинна продуктивність БЗЦ за результатами розрахунку матеріально-виробничого потоку; К 1 - коефіцієнт резерву виробництва, К 1 = 1,2; К 2 - коефіцієнт нерівномірності видачі та споживання бетонної суміші, К 2 = 1,25. П б.ч = 18,34 × 1,2 × 1,25 = 27,5 м 3 / год 2. Визначається годинна продуктивність бетонозмішувача за формулою: Q ч = 60 × V з × К і / t ц, м 3 (6.3.2) де V з - об'єм одного готового замісу, м 3; К в - коефіцієнт використання устаткування, рівний 0,97; t ц - час циклу приготування одного замісу, хв. Для пластичних сумішей з осіданням конуса> 6 см t ц = 1,5-2 хв; 2-6 см t ц = 2-2,5 хв; для жорстких сумішей t ц = 2,5-3 хв; для розчинних сумішей та сумішей на пористих заповнювачах t ц = 3,5-4 хв. Для зовнішніх панелей: Q ч = 60 × 1,64 × 0,97 / 2,5 = 38,17 м 3 / ч. Для внутрішніх панелей: Q ч = 60 × 2,54 × 0,97 / 2 = 76,68 м 3 / ч. Для плит перекриттів: Q ч = 60 × 2,29 × 0,97 / 2 = 66,64 м 3 / ч. Для багатопустотних плит: Q ч = 60 × 1,18 × 0,97 / 2 = 34,3 м 3 / ч. Для паль: Q ч = 0 × 0,82 × 0,97 / 2 = 23,9 м 3 / ч. 3. Необхідна кількість змішувачів підраховується за формулою: Z = П б.ч / Q ч, шт (6.3.3) Z 1 = 27,5 / 38,17 = 0,72 Z 2 = 27,5 / (66,64 +76,68 +23,9) = 0,16 Z 1 = 27,5 / 34,3 = 0,8 Приймаємо 3 бетонозмішувача. Таблиця 6.3.1 Характеристика бетоносмесителя СБ-93 Найменування | Показник | Обсяг готового замісу, л по бетонної суміші | 1000 | Місткість по завантаженню, л | 1500 | Число циклів у 1 годину при виготовленні бетонної суміші / розчину | 40/35 | Найбільша крупність заповнювача, мм | 70 | Частота обертання робочого органу, об. / хв | 20 | Потужність двигуна, кВт | 40 | Тиск у пневмонасосе, МПа | 0,4-0,6 | Габарити, м | 3,34 * 2,69 * 2,85 | Маса, кг | 4900 |
7. Проектування формувальних цеху 7.1 Вибір і обгрунтування схеми виробництва 7.1.1 Касетний спосіб виробництва Особливістю касетного способу є формування виробів у вертикальному положенні в стаціонарних рознімних металевих формах-касетах. Ланка робітників у процесі виробництва переміщується від однієї касетної форми до іншої, організовуючи виробничий потік. Касетний спосіб знаходить широке застосування при великопанельному житловому будівництві для виготовлення внутрішніх стінових панелей та панелей перекриттів з бетонів класу В15. У порівнянні з виготовленням виробів в горизонтальному положенні касетний спосіб має ряд переваг: - Висока точність розмірів виробів при гарній якості поверхні; - Можна застосовувати більш жорсткий режим теплової обробки; - Вироби можна транспортувати з більш низькою розпалубної міцністю (близько 50%); Недоліки: - Підвищена витрата цементу та не ефективно виробництво панелей з бетонів більш високого класу, ніж В15; - Низька оборотність касет; - Вироби мають неоднакову міцність по перерізу; - Підвищена металоємність форм у порівнянні з поточно-агрегатним способом виробництва; 7.1.2 Конвеєрний спосіб виробництва Організовується по замкненій технологічній лінії з примусовим ритмічним або безперервним переміщенням форм у процесі виробництва в них виробів. Технологічні конвеєрні лінії характеризуються наявністю конвеєра, що складається, як правило, з форм-вагонеток, що переміщаються по кільцевому шляху, або представляють собою рухому нескінченну стрічку, на якій послідовно здійснюються технологічні операції .. Весь процес виготовлення виробів поділяється на технологічні операції, причому одна або декілька з них виконуються на певному посаді. Теплові агрегати є частиною конвеєрного кільця і працюють в його системі також в примусовому ритмі. Це обумовлює однакові або кратні відстані між технологічними постами (крок конвеєра), однакові габарити форм і розгорнуту довжину теплових агрегатів. Переваги: - Забезпечення високого ступеня механізації й автоматизації технологічних процесів. - Можливість більш компактного розташування обладнання та ефективного використання виробничих площ. - Конвеєрний спосіб виробництва виробів дозволяє значно підвищити продуктивність праці; Недоліки: - Складність устаткування і трудомісткість переналагодження на випуск виробів іншого типу; 7.1.3 Поточно-агрегатний спосіб виробництва При поточно-агрегатному способі виробництва процеси формування, твердіння і розпалублення виробів виконуються на спеціалізованих постах, що входять до складу технологічного потоку. Кожен пост обладнаний відповідними машинами і механізмами, а форми і вироби переміщуються від одного поста до іншого з допомогою мостового крана або кран-балки За цим способом форми, з виробами, переміщаючись по потоку, можуть зупинятися не на всіх робочих постах, а тільки на тих , які потрібні для виготовлення виробів даного типу. При цьому час зупинки на кожному посту може бути різним. Воно залежить від часу, необхідного для виконання даної технологічної операції. Це дає можливість створювати на одній і тій же лінії пости з різним технологічним обладнанням, виготовляти одночасно кілька видів виробів, відносно легко переходити з одного типу виробів до іншого. Відсутність примусового ритму переміщення форм дозволяє на одному посту виробляти кілька операцій, технологічні пости при цьому укрупнюються, агрегується обладнання, а число переміщень форм скорочується. На поточно-агрегатних лініях з формувальними постами форми на вібромайданчик подають за допомогою формоукладчіков. До складу технологічної лінії входять: формувальний агрегат з бетоноукладачів, установка для заготівлі та електричного нагрівання або механічного натягнення арматури, формоукладчік, камери твердіння, ділянки розпалубки, остигання виробів, їх доведення або обробки, технічного контролю; майданчика під поточний запас арматури, закладних деталей, утеплювача, складування резервних форм, їх оснащення і поточного ремонту, а також стенд для випробування готових виробів Переваги: - Можливість виготовлення широкої номенклатури виробів з меншими капітальними витратами в порівнянні з конвеєрною технологією. - Більш гнучка і маневрена технологія щодо використання технологічного і транспортного обладнання, в режимі теплової обробки, що важливо при випуску виробів великої номенклатури. Недоліки: - Відсутність автоматизації технологічних операцій. - Недостатня механізація формувальних постів. - Багато кранових операцій.
7.1.4 Стендова спосіб виробництва При стендовій методі виготовлення всі операції з підготовки комплектації форм, формованию і тепловій обробці виробів здійснюються на стаціонарних стендах, до яких подаються всі необхідні матеріали та формуюче обладнання. При цьому спеціалізовані ланки робітників разом з необхідними механізмами, послідовно переміщаючись від стенду до стенду, виконують весь комплекс формувальних операцій. Тепловологісна обробка виробів здійснюється шляхом подачі теплоносія (пара) в парову сорочку форми. Відкрита поверхня вироби накривається ковпаком або паронепроникною плівкою для запобігання зайвого випаровування та розпушення верхнього шару бетону. Розрізняють стенди для формування виробів і конструкцій в горизонтальному і вертикальному положенні, а також стенди універсальні і спеціалізовані, довгі і короткі. Універсальні стенди розраховані на виготовлення різних видів виробів у залежності від парку форм на заводі. Спеціалізовані стенди орієнтовані на випуск певного сортаменту близьких за типом і розмірами виробів. 1. Стендова спосіб рекомендується в тих випадках, коли габарити і маса конструкцій перевищують розміри і вантажопідйомність віброплощадок і мостових кранів. 2. Армування виробів не дозволяє ущільнювати вироби на віброплощадці і вимагає застосування глибинних і навісних вібраторів. На довгих стендах можна формувати довгомірні лінійні конструкції з напруженим армуванням, довжина стенду досягає 75-222 м. Короткі стенди розраховані на один виріб, а по ширині - на два і більше. Переваги: -Можливість випуску виробів широкої номенклатури при відносно нескладної переобладнанні; - Простота й універсальність устаткування; - Гнучкість технології на коротких стендах, переважно в вібротермоформах, в 2-4 рази підвищує оборотність форм, знижує трудомісткість формування; Недоліки: стендова спосіб виробництва потребує великих виробничих площ, ускладнення механізації і автоматизації, високих трудозатрат. 7.1.5 Обгрунтування способу виробництва На проектованому підприємстві внутрішні стінові панелі і плити перекриттів серії 111-90 виготовляються за касетної технології тому цей спосіб менш енергоємний для даних видів виробів і вимагає найменших трудовитрат, а текже цей спосіб забезпечує високу точність геометричних розмірів і якість поверхні готових виробів в порівнянні з іншими. Зовнішні 3-х-слойні стінові панелі виготовляються за конвеєрною технологією тому цей спосіб дозволяє максимально механізувати і поліпшити організацію праці, а також цей спосіб є рентабельним при виготовленні однотипних виробів при невеликій їх розмаїтті, тобто призводить до збільшення продуктивності конвеєрів і зниження вартості продукції. При даній технології здійснюється мала кількість операцій краном, що дозволяє використовувати один кран на прольоті. Палі і багатопустотні плити виготовляються за поточно-агрегатному способу. 7.2 Розрахунок поточно-агрегатної лінії Річна продуктивність агрегатно-потокової технологічної лінії визначається номенклатурою продукції, що випускається, режимом формування виробів і тривалістю роботи формувального посту протягом доби. Продуктивність ліній для кожної групи виробів розраховується за формулою, м 3 / год: Р = 55,2 * З * В * V ф / Т ц, (7.1) де С-число робочих днів у році; По-число годин роботи формувального поста в добу; V ф - обсяг однієї формування, дорівнює обсягу виробу-представника або сумі обсягів виробів одночасно якi формуються в одній формі, м 3; Т ц - тривалість циклу формування, хв. (Табл.30.3 [2]) Р = 55,2 * 233 * 16 * 0,82 / 15 = 11250 м 3; Необхідну кількість технологічних ліній визначають за формулою, шт: N Т.Л = П р / Р * К і, (7.2) де П р - річна продуктивність підприємства в м 3 по даній групі виробів; К в - коефіцієнт використання устаткування, К в = 0,92. N Т.Л палі = 15000 / (11250 * 0,92) = 1,44 шт; N Т.Л ПК = 15000 / (11250 * 1,18) = 1,13 шт; Приймаються дві технологічні лінії для виробництва паль ідве для виробництва багатопустотних плит перекриття. Габарити форм приймають за габаритами найбільшого вироби цієї групи. Якщо вироби малогабаритні, то приймають рішення про те, що в одній формі формуючи два і більше виробів. За умови формування одного виробу у формі розміри форм визначають, м: l ф = l і +2 * Δ l ф; b ф = b і +2 * Δ b ф; h ф = h і +2 * Δ h ф, (7.3) де l ф, b ф, h ф - відповідно довжина, ширина, висота виробу, м; Δ l ф - ширина торцевого борту, а також ділянки для розміщення упорів у силових формах, м; Δ b ф - ширина бокового борту, м; Δ h ф - висота піддону, м. Палі: l ф = 9 +2 * 0,2 = 9,4 м; b ф = 0,33 +3 * 0,2 = 0,93 м; h ф = 0,3 +0,3 = 0,6 м. Багатопустотні плити: l ф = 6,28 +2 * 0,2 = 6,68 м; b ф = 1,49 +2 * 0,2 = 1,89 м; h ф = 0,22 +0,3 = 0,52 м. Довжина секції камери, м: L к = n * l ф + (n +1) * l, (7.4) де n - кількість форм з виробами по довжині, шт; l ф - довжина форми, м; l - величина проміжків між стінкою і формою, а також між формами; l n = 0,3 ... 0,5 м. де n - кількість форм з виробами по ширині, м; Палі: L = 1 * 9,4 + 2 * 0, 3 = 10 м; Багатопустотні плити: L = 1 * 6,68 + 2 * 0, 3 = 7,28 м; Ширина секції камери, м:
У к = n * b ф + (n +1) * b, (7.5) де n - кількість форм з виробами по ширині, шт; b ф - ширина форми, м; b n - величина проміжків, м, b = 0,3 м. Палі: В = 4 * 0,93 + 5 * 0, 3 = 5,22 м Багатопустотні плити: В = 2 * 0,93 + 3 * 0, 3 = 2,76 м Висота секції камери, м: Н к = n * h ф + (n -1) * a + h 1 + h 2, (7.6) де n - кількість форм за висотою секції / приймають 5 .. 7 форм /; h ф - висота форми з виробом, м; а-величина проміжків між формами, а = 0,03 ... 0,05 м; h 2 - величина зазору між кришкою і верхи форми з виробом, м, h 2 = 0,05 ... 0,1 м; h 1 - величина зазору між дном секції камери і дном форми, h 1 = 0,15 м. Палі: Н = 5 * 0,6 + 4 * 0,05 + 0,1 + 0,15 = 3,45 м. Багатопустотні плити: Н = 7 * 0,52 + 6 * 0,05 + 0,1 + 0,15 = 4,19 м. Приймаються ямну пропарювальну камеру для паль з розмірами: L к = 10 м; У к = 5,22 м; Н к = 3,45 м. Приймаються ямну пропарювальну камеру для багатопустотних плит з розмірами: L к = 7,28 м; У к = 2,76 м; Н к = 4,19 м. Кількість пропарювальних камер, шт: Z = П / m * q * K об * K в, (7.7) де П-річна продуктивність технологічної лінії, м 3; q - обсяг що завантажуються виробів в камеру без форм, м 3; m - кількість робочих днів у році; K в - коефіцієнт використання за часом, рівний 0,91; K об - коефіцієнт оборотності камери / однієї секції /. Палі: Z = 15000/233 * 32,8 * 0,91 * 1 = 2,2 шт. Багатопустотні плити: Z = 15000/233 * 16,52 * 0,91 * 1 = 4,28 шт. Приймаємо 3 ямні камери для виробництва паль та 5 ямних камер для виробництва багатопустотних плит перекриття. Розрахунок потреби цеху в металевих формах проводиться окремо по кожному типу форм за формулою: N ф = П г * До Р.Ф / Т Р.Ф * V і * До О.Ф * До І.А, (7.8) де П р - необхідна річна продуктивність заводу по даній групі виробів, м 3; Т Р.Ф - фактичний робочий час роботи даної лінії в добі / 235сут. /; До Р.Ф - коефіцієнт запасу форм; V і - обсяг бетону в цій формі, м 3; До О.Ф - коефіцієнт оборотності форм на добу, До О.Ф = 24 / (T о. + T n) (7.9) T о-середня тривалість циклу теплової обробки (таб.22.2 [2]) T n = 0,5 До І.А = 0,97. T = 15 год До О.Ф = 24/15 +0,5 = 1,55 Палі: N ф. = 15000 * 1,1 / 235 * 1,64 * 1,55 * 0,97 = 28 шт; Багатопустотна плита: N ф. = 15000 * 1,1 / 235 * 1,18 * 1,55 * 0,97 = 39 шт; Розрахунок віброплощадки починається з визначення необхідної вантажопідйомності Q тр, т: Q в = Q ф + Q б, (7.10) де Q ф - маса форми, т, що визначається за формулою Q ф = V і * М уд; Q б - умовна маса бетонної суміші, т; V і - обсяг виробу, що формується, м 3; М уд - питома металомісткість форми, М уд = 1,8 т / м 3. Палі: Q ф = 1,64 * 1,8 = 2,95 т; Багатопустотна плита: Q ф = 1,18 * 1,8 = 2,12 т; Q б = V і * ρ m, де ρ m-розрахункова середня щільність бетонної суміші, т / м 3; V і - обсяг виробу, що формується, м 3; ρ m = 2,2 т / м 3, Палі: Q б = 1,64 * 2,2 = 3,6 т; Q в = 2,95 +3,6 = 6,65 т Багатопустотна плита: Q б = 1,18 * 2,2 = 2,6 т; Q в = 2,12 +2,6 = 4,72 т Приймаються 2 віброплощадки СМЖ-199А для виробництва з / б паль і 2 віброплощадки для виробництва багатопустотних плит перекриття. Таблиця 7.1 Основна характеристика віброплощадки СМЖ - 199А Показник | Величина | Максимальний розмір формованих виробів у плані, м | 3 х 12 | Вантажопідйомність, т | 24 | Максимальний статичний момент віброзбуджувачем, см | 48 | Амплітуда зсувів або висоти падінь, мм | 0,2-0,5 | Встановлена потужність, кВт | 63 | Кріплення форми | Електромагнітне | Габаритні розміри, м | 8,5 * 2,99 * 0,69 | Маса, т | 5,6 |
Тип і марку бетоноукладача приймаємо в залежності від виду укладається бетонної суміші, конфігурації виробу, що формується, необхідної місткості бункера. Приймаються 4 бетоноукладача СМЖ-166Б. Його технічна характеристика представлена в таблиці 7.2 Таблиця 7.2 Технічна характеристика бетоноукладача СМЖ-306 Найменування параметра | Значення | Ширина колії, мм | 1100 | Число бункерів, шт. | 1 | Швидкість пересування, м / хв | 12 | Встановлена потужність, кВт | 4,5 |
| 