Курсовий проект
З дисципліни: «Технічне обслуговування автомобілів»
Тема: «Технологічний розрахунок комплексу ТО з розробкою операційно-технологічної карти»
Зміст
Характеристика об'єкта проектування (зони ТО або діагностування)
Технологічний розрахунок виробничих підрозділів або ділянки
Вибір методу організації технологічного процесу ТО автомобілів і організація праці на постах
Вибір технологічного обладнання та оснащення в зоні або на ділянці
Скласти операційно-технологічну карту на проведення ТО або діагностування
Вимоги щодо забезпечення безпечних прийомів праці на об'єкті проектування
Список літератури
Введення
Забезпечення працездатності експлуатованого парку самохідних машин і автотранспортних засобів (Сматса) є актуальним завданням, від вирішення якої багато в чому залежить ефективність роботи відповідних підсистем народногосподарського комплексу країни.
До традиційним для Росії труднощам (велика разномарочность, низький рівень надійності, слабка виробничо-технічна база сервісу та ремонту Сматса) в сучасних умовах господарювання додалися нові. Це зростання вартості машин та запасних частин, інтенсивна експлуатація і старіння техніки, зниження якості технічного обслуговування та ремонту, збільшення цін на паливно-мастильні матеріали та технологічні рідини, розрив зв'язків з виробниками машин і запасних частин. Крім того, в сучасній Росії спостерігається стійка тенденція диверсифікації, тобто збільшення кількості та видів підприємств, що експлуатують Сматса, зростання числа власників (у тому числі індивідуальних) Сматса, подальше зростання разномарочності і разнотипности експлуатованих машин.
У зв'язку з перерахованими чинниками, в сформованих умовах слід очікувати значного збільшення потреби у всіх видах сервісу, підвищення складності, трудомісткості і тривалості циклу обслуговування машин (усіх без винятку видів), що в свою чергу викличе необхідність в організації сервісу Сматса на спеціалізованих підприємствах або в спеціалізованих підрозділах сервісу підприємств, що здійснюють комерційну експлуатацію Сматса. Такий підхід визначить можливість створювати підприємства сервісу з високим рівнем оснащеності сучасним технологічним обладнанням, що дозволяє реалізовувати на практиці високоефективні ресурсо-і енергозберігаючі технології, підвищити продуктивність і якість праці, знизити витрати експлуатації Сматса.
Для вирішення зазначених завдань сучасний спеціаліст в області сервісу Сматса повинен володіти навичками організації виробничих процесів сервісу, розробки та реалізації високоекономічних технологічних процесів сервісу, розрахунку і підбору необхідних ресурсів, технологічного проектування постів, ділянок, зон і підприємств сервісу.
1. Характеристика об'єкта проектування (зони ТО або діагно стірованія)
Характеристика АТП, АРМ (філії)
У характеристику підприємства (філії) входять: повна назва, тип підприємства, місце розташування (район, вулиця), відомча приналежність, займана площа, спеціалізація по виконуваній роботі і основна клієнтура.
Необхідні для розрахунку показники: режим роботи автомобілів на лінії, число робочих днів у році (Д рг); число змін (n см); категорія умов експлуатації (Куе); час в наряді (Т н); початок (t нв) і тривалість випуску та повернення автомобілів (t в); середньодобовий пробіг (l сс); списочное (інвентарна) число автомобілів (А і), в тому числі за моделями, що становлять технологічно сумісну групу автомобілів - число автомобілів у технологічно сумісної групі повинно бути не менше 25 , (надалі - групу автомобілів);
Фактичні техніко-експлуатаційні показники за звітний період:
коефіцієнти технічної готовності (α ф р) та випуску автомобілів (α ф в), простий в КР (Д ф кр), днів;
питома простий у ТО і ремонт (Д ф ор), днів на 1000 км;
загальний річний пробіг парку автомобілів (L ф п.р.), км;
кількість працівників АТП, АРМ - основні та допоміжні робітники ІТП і службовці, МОП;
характеристика виробничої бази (кількість робочих та допоміжних постів, основне технологічне обладнання, в тому числі підйомно-транспортне, складське господарство);
зв'язок між підрозділами, організація зберігання готових та очікують ТО і ремонту автомобілів, організація УМР, приймання та видачі автомобілів;
кількість автомобіле-заїздів за рік, доба за марками та видами робіт;
продаж автомобілів і запчастин;
передпродажна підготовка та інші послуги (АРМ);
призначення, місце розташування, виконувані роботи: число робітників, режим роботи, в тому числі по змінах;
устаткування, оснащення, їх стан, розміщення, а також відповідність виконуваних робіт;
наявність технологічних (операційних та ін) карт: раціональність використання робочого часу;
система оплати праці та матеріального заохочення.
дотримання вимог ТБ, охорони праці, протипожежного захисту;
естетика на робочих місцях;
дисципліна праці.
Характеристика об'єкту проектування
У характеристику об'єкта проектування або реконструкції входять:
повна назва об'єкта, призначення (основні та додаткові роботи, наприклад, з самообслуговування тощо), виробнича площа, перечет виробничих площ із зазначенням їх площі, і її відповідність виконуваних робіт;
режим і організація роботи і відпочинку - число днів роботи в році, число змін, тривалість зміни, початок і кінець роботи кожної зміни, час обідньої перерви і її тривалість;
загальне число робітників, їх кваліфікація, розподіл по робочих місцях і змінах роботи;
наявність обладнання, виробничого інвентарю, інструменту, пристосувань, їх стан та відповідність виконуваних робіт;
стан справ з техніки безпеки, протипожежного захисту, виробничої санітарії та гігієни, охорони навколишнього середовища (якщо такі вимоги пред'являються до проектованого об'єкту);
наявність і якість технологічної документації (постових, операційних карт, карт на робоче місце) та відповідність її вимогам ЕСТД;
метод організації виробництва робіт;
форма оплати праці виконавців;
технологічна зв'язок з відділами ЦУП, виробничими комплексами, іншими ділянками, зонами ТО і ТР, постами діагностування, складами (схема технологічного процесу ТО, ТР, діагностування);
оперативний зв'язок (АСУ, ЦУП, селектор, телефон тощо);
облік виконаної роботи та її якості, технічні та економічні показники роботи;
основні недоліки в організації та технології проведення робіт.
Детальний аналіз недоліків в організації та технології проведення робіт по всіх позиціях дозволяє студенту виявити «вузькі» місця виробництва по об'єкту проектування (реконструкції).
А проведений аналіз дозволяє намітити (рекомендувати) основні організаційно-технічні заходи, спрямовані на вдосконалення організації та управління виробництвом, сприяють підвищенню продуктивності праці і якості виконуваних робіт, що забезпечують для виконавців безпечні і сприятливі умови праці на робочих місцях.
Ці рекомендації по пунктах повинні бути обгрунтовані з урахуванням діючих нормативів, підтверджені необхідними розрахунками, які наводяться у відповідних розділах пояснювальної записки і можуть включати такі заходи:
заміну застарілих і недосконалих методів організації та управління виробництвом, технології проведення робіт на більш перспективні, використовуючи досвід і досягнення в цій галузі кращих підприємств свого міста, регіону, країни, що дозволяють скоротити простої рухомого
складу у відповідних зонах і втрати робочого часу, підвищити якість виконуваних робіт, забезпечити надійну і високоефективну роботу автомобілів на лінії;
заміну застарілого, малопродуктивного та зношеного обладнання, виробничого інвентарю та оснащення на сучасне, високопродуктивне обладнання для оснащення постів і робочих місць, при цьому ширше використовувати розробки раціоналізаторів і новаторів виробництва, а також особисто брати участь в цій роботі в період переддипломної практики і дипломного проектування;
раціональне застосування технологічного, оглядова і підйомно-транспортного устаткування (по темі проекту);
розробку відсутньої на об'єкті проектування технологічної документації (постові технологічні карти, карти діагностування, операційні карти, карти на робоче місце, карти НОТ, схеми маршрутів руху виконавців і ін);
зміна виробничої площі, висоти приміщення, габаритів в'їзних і виїзних воріт, розмірів віконних і дверних прорізів і т.д.;
зміна планування постів, технологічного обладнання та виробничого інвентарю;
спеціалізацію постів, робочих місць за видами робіт або агрегатів, систем автомобіля.
2. Технологічний розрахунок виробничих підрозділів або ділянки
Вибір вихідних нормативів режиму ТО і ремонту та коригування нормативів
Марка автомобіля | Пробіг з початку експлуатації в частках від L кр | Кількість автомобілів (од.) |
ЛАЗ-693Н | менше 0,5 0,5-0,75 0,75-1,0 більше 1,0 | А 1 = 55 А 2 = 55 А 3 = 90 А 4 = 100 |
Всього: А і = 300 | ||
А кр = 75-кількість автомобілів пройшли КР, (од);
L сс = 205-середньодобовий пробіг автомобілів (км);
3 - категорія умов експлуатації;
Д рг = 365-кількість робочих днів у році АТП (дн);
t п = 12,8 - середня тривалість роботи автобусів на маршруті (годину);
t вн = 5ч30 мін та 14ч00 хв-час початку виходу автобусів на маршрут;
t вк = 6ч30 мін та 15ч00 хв-час кінця виходу автобусів на маршрут.
Періодичність ТО-1, ТО-2 і пробіг до капітального ремонту
Ресурсний пробіг L р і періодичності ТО-1 і ТО-2 L i для конкретного АТП визначаються за допомогою коефіцієнтів, що враховують категорію умов експлуатації До 1, модифікацію рухомого складу К 2 і кліматичний район До 3, тобто
L р = L p (H) До 1 К 2 К 3,
L i = L i (H) До 1 К 3,
де L p (H) - Нормативний ресурсний пробіг автомобіля, км;
L i (H) - Нормативна періодичність ТО i-го виду (ТО-1 або ТО-2), км.
L р = 500000 * 0,8 * 1,0 * 1,0 = 400000 км
L 1 = L 1 (H) * K 1 * K 3 = 5000 * 0,8 * 1,0 = 4000 км
L 2 = L 2 (H) * K 1 * K 3 = 20000 * 0,8 * 1,0 = 16000 км
2.1.2 Трудомісткість ЄВ, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, З і ТР
t ЄВ = t (Н) ЄВ * К 2 * К 5 * К м,
де К 2 - коефіцієнт, що враховує модифікацію рухомого складу.
t (Н) ЕО - нормативна трудомісткість ЄВ
До 5 - коефіцієнт коригування трудомісткості в залежності від кількості технологічний сумісних груп рухомого складу.
t ЄВ = 0,4 * 1,25 * 1,0 * 0,7 = 0,35 люд.-год
К м - коефіцієнт механізації, що знижує трудомісткість ЄВ
К м = 100 - (См + З) / 100
См-% зниження трудомісткості за рахунок застосування мийної установки, приймається 55%.
З-% зниження трудомісткості шляхом заміни обтиральних робіт обдувом повітря, приймається 15%
К м = 100 - (55 +15) / 100 = 0,7
t 1 = t (Н) 1 * К 2 * К 5 * К м,
t (Н) ТО-1 - нормативна трудомісткість ТО-1
К м - коефіцієнт механізації, що знижує трудомісткість ТО-1, приймається рівним 0,8.
t 1 = 7,5 * 1,25 * 1,0 * 0,8 = 7,5 люд.-год
t 2 = t (Н) 2 * К 2 * К 5 * К м,
t (Н) ТО-2 - нормативна трудомісткість ТО-2
К м - коефіцієнт механізації, що знижує трудомісткість ТО-2, приймається рівним 0,9.
t 2 = 30 * 1,25 * 1,0 * 0,9 = 33,8 люд.-год
t СО = t 2 * З со/100,
де ССО -% робіт сезонного обслуговування, для середньої смуги-20%.
Трудомісткість загального діагностування:
t СО = 33,8 * 20/100 = 6,8 люд.-год
t Д-1 = t 1 * З д-1/100,
де t 1-скоригована трудомісткість ТО-1
Сд-1-% діагностичних робіт, виконуваних при проведенні ТО-1.
t Д-1 = 7,5 * 20/100 = 1,5 люд.-год
t Д-2 = t 2 * З д-2/100,
де t 1-скоригована трудомісткість ТО-2
t Д-2 = 33,8 * 80/100 = 27 чел.-ч.
Сд-1-% діагностичних робіт, виконуваних при проведенні ТО-2.
Питома розрахункова нормативна (скоригована) трудомісткість поточного ремонту
t тр = t (H) тр До 1 К 2 К 3 К 4 До 5,
де t (H) тр - нормативна питома трудомісткість ТР, чол. × год / 1000 км;
t тр = 3,8 * 1,2 * 1,25 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 5,7 чел.-час/1000 км
До 1, К 3, К 5 - коефіцієнти, що враховують відповідно категорію умов експлуатації, кліматичний район і умови зберігання рухомого складу.
Визначення коефіцієнта технічної готовності автомобіля
Річний пробіг автомобіля
L г = Д раб. г l сс a т,
де Д раб. г - число днів роботи підприємства в році;
L г = 365 * 205 * 0,9 = 67342,5 км
a т - Коефіцієнт технічної готовності за цикл.
α т = Д ЕЦ / (Д ЕЦ + Д рц),
де Д е.ц. - число днів перебування автомобіля за цикл в технічно справному стані;
Д р.ц - число днів простою автомобіля в ТО і ТР за цикл.
α т = 1951 / (1951 +132) = 0,9
Д ЕЦ = L p / L cc,
Кількість днів простою автомобіля в ТО-2 і ТР за цикл
Д ЕЦ = 400000/205 = 1951 дн
Д р.ц = Д ТО-ТР L p К 2 / 1000,
де Д ТО-ТР - питома норма простою автомобіля, днів / 1000 км.
Д р.ц = 0,30 * 400000 * 1,1 / 1000 = 132 дн
Визначення річної програми з технічного обслуговування
Число технічних впливів на один автомобіль за цикл визначається ставленням циклового пробігу L ц (або L р) до пробігу до даного виду впливу.
Щоденне обслуговування (ЩО) згідно з ОНТП підрозділяється на ЄВ з виконується щодня при поверненні рухомого складу, та ЕО т, що виконується перед ТО і ТР.
Число списань (N с), ТО-2 (N 2), ТО-1 (N Т1), ЄВ с (N ЄВ с) та ЕО т (N ЄВ т) за цикл на один автомобіль
N з = L ц / L р = L р / L p = 1;
N 2 = L р / L 2 - N с = L р / L 2 - 1;
N 1 = L р / L 1 - (N з + N 2) = L р (1 / L 1 - 1 / L);
N ЄВ з = L р / l cc;
N ЄВ т = (N 1 + N 2) 1,6,
де l cc - середньодобовий пробіг автомобіля, км;
1,6 - коефіцієнт, що враховує виконання N ЄВ т при ТР.
N 2 = 400000/16000-1 = 25
N 1 = 400000 (1/4000-1/16000) = 75
N ЄВ з = 400000/205 = 1952 N ЄВ т = (75 +25) 1,6 = 160
Річне число ЄВ с (å N ЄВ ц.р), ЄВ т (å N ЄВ ц.р), ТО-1 (å N 1 г), ТО-2 (å N 2 г) на групу (парк) автомобілів А і складе
å N ЄВ ц.р = А і L г / l сс
å N ЄВ ц.р = 300 * 365 * 0,9 = 98550,
å N ЄВ ц.р = А і å (N 1 г + N 2 г) 1,6
å N ЄВ ц.р = 205 (75 +25) 1,6 = 32800,
å N 1 г = А і L г (1 / L 1 - 1 / L 2)
å N 1 г = 205 * 67342,5 (1/4000-1/16000) = 2582,
å N 2 г = А і L г (1 / L 2 -1 / L р)
å N 2 г = 205 * 67342,5 (1/16000-1/400000) = 829
Визначення програми діагностичних впливів на весь парк за рік
Програма Д-1 і Д-2 на весь парк за рік
å N Д-1 г = å N 1 Д-1 + å N 2 Д-1 + å N тр Д-1 = å N 1 г + å N 2 г + 0,1 å N 1 г = 1,1 ( å N 1 г + å N 2 г);
å N Д-2 р = å N 2 Д-2 + å N тр Д-2 = å N 2 г + 0,2 å N 2 г = 1,2 å N 2 г,
де å N 1 Д-1, å N 2 Д-1, å N тр Д-1 - Відповідно число автомобілів, діагностованих при ТО-1, після ТО-2 та при ТР за рік;
å N 2 Д-2, å N тр Д-2 - Відповідно число автомобілів, що діагностуються перед ТО-2 та при ТР за рік.
Кількість автомобілів, діагностованих при ТР (å N ТРД-1) становить приблизно 10% програми ТО-1 за рік, а (å N тр Д-2) - 20% річної програми ТО-2.
å N Д-1 г = 1,1 (2582 +829) = 3093,
å N Д-2 р = 829 * 1,2 = 995
Визначення добової програми з ТО та діагностування автомобілів
За видами технічного обслуговування (ЩО, ТО-1 і ТО-2) та діагностування (Д-1 і Д-2) добова виробнича програма
N i c = å N i г / Д раб. г i,
де å N i г - річна програма по кожному виду ТО або діагностування окремо;
Д раб. г i - річне число робочих днів зони, призначеної для виконання того чи іншого виду ТО і діагностування автомобілів.
Кількість днів роботи в році зон і ділянок визначається за видами робіт [1], яке залежить від програми ТО та обсягів робіт ТР.
N ЄВ з = Σ N EO c г / Д раб, N ЄВ з = 98550/365 = 270;
N 1с = Σ N 1г / Д раб, N 1с = 2582/365 = 8;
N 2с = Σ N 2 г / Д раб, N 2с = 829/365 = 3;
N 1Дс = Σ N Д1г / Д раб, N 1Дс = 3093/365 = 9;
N 2ДС = Σ N Д2г / Д раб, N 2ДС = 995/365 = 3
Річний обсяг робіт з ТО і ТР
Обсяг робіт по ЄВ с, ЄВ т, ТО-1, і ТО-2 (Т ЄВ ц.р, Т ЄВ ц.р, Т 1 г і Т 2 г) за рік визначається твором числа ТО на нормативне (скориговане) значення трудомісткості даного виду ТО:
Т ЄВ ц.р = å N ЄВ ц.р t ЄВ с;
Т ЄВ ц.р = å N ЄВ ц.р t ЄВ т;
Т 1 г = å N 1 г t 1;
Т 2 г = å N 2 г t 2;
де å N ЄВ ц.р, å N ЄВ ц.р, å N 1 г, å N 2 г - Відповідно річне число ЄВ с, ЄВ т, ТО-1 і ТО-2 на весь парк (групу) автомобілів однієї моделі;
t ЄВ с, t ЄВ т, t 1, t 2 - нормативна скоригована трудомісткість відповідно тих же впливів, чол. × год
Т ЄВ ц.р = 98550 * 0,35 = 34493 люд.-год
Т ЄВ ц.р = 32800 * 0,35 = 11480 люд.-год
Т 1 г = 2582 * 7,5 = 19365 люд.-год
Т 2 г = 829 * 33,8 = 28020 люд.-год
Річний обсяг робіт ТР, в чол. × год
Т тр г = L г А і t тр / 1000,
де L г - річний пробіг автомобіля, км;
А і - Списочное число автомобілів;
t тр - Питома нормативна (скоригована) трудомісткість ТР, люд.-год на 1000 км пробігу.
Т тр г = 67342,5 * 300 * 5,7 / 1000 = 115156 люд.-год
Річний обсяг допоміжних робіт
Обсяг допоміжних робіт становить при числі штатних виробничих робітників до 50 чоловік - 30% від загального обсягу робіт з ТО і ТР рухомого складу. Якщо частина цих робіт виконується на відповідних виробничих ділянках ТО їх включають до програми цієї ділянки. На великих підприємствах ці роботи виконують робочі самостійного підрозділу - відділу головного механіка.
Розрахунок чисельності виробничих робітників
Явочное число робітників:
Р я = Т г / Ф т,
де Т р - річний обсяг робіт по зонах ТО, ТР чи ділянці, чол. × год;
Ф т - річний (номінальний) фонд часу технологічно необхідного робітника при 1-змінній роботі, ч. Приймають Ф т = 2070 год для виробництв з нормальними умовами праці і 1830 год для виробництв з шкідливими умовами.
Р я = 115156/2070 = 56 чол.
Штатний число робочих
Р ш = Т г / Ф ш,
де Ф ш - річний (ефективний) фонд часу штатного робітника, ч.
Згідно ОНТП річний (ефективний) фонд часу «штатного» робочого для малярів становить 1610 год, а для всіх інших професій робітників - 1820 ч.
Р ш = 115156/1820 = 64 чол.
3. Вибір методу організації технологічного процесу ТО автомобілів і організація праці на постах
Методи організації технологічного процесу ТОД і зони ТО-2 автомобілів
Методи організації виробництва ТО і ремонту автомобілів діляться на метод спеціалізованих бригад, метод комплексних бригад, агрегатно-дільничний метод.
Метод спеціалізованих бригад передбачає формування виробничих підрозділів за ознакою їх технологічної спеціалізації за видами технічних впливів.
Створюються бригади, на кожну з яких в залежності від обсягів робіт планується певне число робочих необхідних спеціальностей. Спеціалізація бригад за видами впливів (ЩО, ТО - 1, ТО-2, діагностування, ТР, ремонту агрегатів) сприяє підвищенню продуктивності праці робітників у результаті застосування прогресивних технологічних процесів та механізації, підвищення навичок і спеціалізації виконавців на виконання закріпленої за ними обмеженою номенклатури технологічних операцій.
При такій організації робіт забезпечується технологічна однорідність кожної ділянки (зони), створюються передумови до ефективного оперативного управління виробництвом за рахунок маневру людьми, запасними частинами, технологічним обладнанням та інструментом, спрощуються облік і контроль за виконанням тих чи інших видів технічних впливів.
Істотним недоліком даного методу організації виробництва є слабка персональна відповідальність виконавців за виконані роботи. У разі передчасної відмови складно проаналізувати всі причини, встановити конкретного винуватця зниження надійності, так як агрегат обслуговують та ремонтують робітники різних підрозділів. Складність аналізу причин і виявлення конкретних винуватців низької надійності автомобілів в експлуатації призводить до значного збільшення кількості відмов і простоїв автомобілів у ремонті. Ефективність даного методу підвищується при централізованому управлінні виробництвом і застосування спеціальних систем управління якістю ТО і ТР.
Метод комплексних бригад передбачає формування виробничих підрозділів за ознакою їх предметної спеціалізації, тобто закріплення за бригадою певної групи автомобілів (наприклад, автомобілів однієї колони, автомобілів однієї моделі, причепів і напівпричепів), за якими бригада проводить роботи ТО - 1, ТО-2 і ТР. Централізовано виконуються ЄВ, діагностування та ремонт агрегатів. Комплексні бригади укомплектовуються виконавцями різних спеціальностей (автослюсаря, слюсарями-регулювальниками, електриками, мастильники), необхідними для виконання закріплених за бригадою робіт.
При організації виробництва методом комплексних бригад кожна бригада, як правило, має закріплені за нею робочі місця, пости для ТО і ремонту, своє, в основному універсальне технологічне обладнання та інструменти, запас оборотних агрегатів і запасних частин, тобто відбувається скорочення програми і розпорошення матеріальних засобів АТО, що ускладнює організацію виробництва технічного обслуговування і ремонту автомобілів.
Складнощі управління пояснюються труднощами маневрування виробничими потужностями і матеріальними ресурсами і труднощами в регулюванні завантаження окремих виконавців з різних комплексним бригадам. Виникають ситуації, коли робітники однієї комплексної бригади перевантажені, а інший недовантажені, але бригади не зацікавлені у взаємодопомозі.
Однак суттєвою перевагою цього методу є
бригадна відповідальність за якість проведених робіт з ТО і ТР.
Сутність агрегатно-дільничного методу полягає в тому, що всі роботи з ТО і ремонту рухомого складу АТО розподіляються між виробничими ділянками, відповідальними за виконання всіх робіт ТО і ТР одного або декількох агрегатів (вузлів, механізмів і систем), по всіх автомобілях АТО. Моральна і матеріальна відповідальність за якість ТО і ремонту закріплених за ділянкою агрегатів, вузлів і систем при даній формі організації виробництва стає конкретною.
Результати роботи виробничої ділянки оцінюються за середньою напрацювання на випадок ТР відповідних агрегатів і по простоїв автомобілів з технічних несправностей агрегатів і систем, закріплених за ділянкою.
Роботи розподіляються між виробничими ділянками з урахуванням виробничої програми, що залежить від розміру АТО та інтенсивності використання рухомого складу. На великих і середніх АТО з інтенсивним використанням автомобілів число ділянок, між якими розподіляються роботи ТО і ТР, приймається від чотирьох до восьми. Роботи, закріплені за основними виробничими ділянками, виконуються входять до складу їх бригад виконавцями як на постах ТО і ТР, так і у відповідних цехах та дільницях.
Агрегатно-дільничний метод має недоліки, головний з яких - децентралізація виробництва, ускладнює оперативне управління працездатністю автомобіля як суб'єкта транспортного процесу.
Вибір методу обслуговування
Зміна умов господарювання обумовлює необхідність застосування нових, більш досконалих організаційних методів управління процесами ТО і ремонту рухомого складу в АТО з урахуванням ситуації на регіональних сервісних ринках. Проте технологічні принципи організації та управління виробництвом ТО і ремонту суттєво не змінюються, що пояснюється необхідністю підтримувати технічно справний стан рухомого складу в умовах дії будь-яких економічних механізмів.
Інженерно-технічна служба АТО у своїй повсякденній діяльності вирішує ряд питань планування і управління виробництвом, які умовно можна звести до наступних чотирьох комплексів взаємопов'язаних завдань:
1) визначення програми робіт, тобто числа автомобілів, що плануються до постановки на діагностування і ТО, номенклатури та обсягів ремонтних робіт;
2) розподіл автомобілів по виробничим постам в залежності від спеціалізації, оснащеності і зайнятості;
3) розподіл готівкових запасних частин і матеріалів по автомобілях, агрегатів, постам і поповнення їх запасів;
4) розподіл завдань між ремонтними робітниками, постами та ділянками.
Як показали дослідження і досвід роботи передових АТО, найбільша ефективність у вирішенні питань організації виробництва може бути досягнута завдяки централізованій системі управління виробництвом (Системи ЦУП), заснованої на централізації управління виробництвом ТО і ремонту рухомого складу на АТО. Впровадження цієї системи є першим етапом створення АСУ інженерно-технічної служби АТО.
Система ЦУП будується на наступних принципах.
1. Чіткий розподіл адміністративних і оперативних функцій між керівним персоналом і зосередження функцій оперативного управління в єдиному центрі або відділі управління виробництвом (ЦУП або ОУП). Основними завданнями ЦУП є збір та автоматизована обробка інформації про стан виробничих ресурсів та обсяги робіт, що підлягають виконанню, а також планування і контроль за діяльністю виробничих підрозділів на основі аналізу наявної інформації.
Центр управління виробництвом полягає, як правило, з двох
підрозділів: відділу (групи) оперативного управління (ООУ)
та відділу обробки і аналізу інформації (ООАІ).
2. Виконання кожного виду технічного впливу при організації виробництва ТО і ремонту рухомого складу спеціалізованої бригадою або ділянкою (бригади БО, ТО-1, ТО-2, ТР та ін) технологічний принцип формування виробничих підрозділів, які найбільшою мірою відповідає вимогам централізованої системи управління.
3. Об'єднання виробничих підрозділів (бригад, дільниць), що виконують технологічно однорідні роботи, у виробничі комплекси з метою зручності керування ними.
4. Централізована підготовка виробництва (комплектування оборотного фонду запасних частин і матеріалів, зберігання і регулювання запасів, доставка агрегатів, вузлів і деталей на робочі посади, мийка та комплектування ремонтного фонду, забезпечення робочих інструментом, а також перегін автомобілів в зонах ТО, ремонту та очікування) здійснюється спеціальним комплексом. Централізація підготовки виробництва значно скорочує безпосередні витрати часу ремонтних робітників, управлінського персоналу та в кінцевому рахунку простої автомобілів в ТО і ремонту.
5. Використання засобів зв'язку, автоматики, телемеханіки та обчислювальної техніки (система може активно працювати лише за наявності коштів диспетчерського зв'язку і оргтехніки).
На рис. 1 наведена схема структури управління технічною службою великої АТО. У залежності від потужності підприємства та умов зовнішньої кооперації структура технічної служби може змінюватися при збереженні принципових положень.
- 1 - - -2 - З
Рис. 1. Структура централізованого управління технічною службою АТО:
1-адміністративний; 2-оперативне підпорядкування; 3-діловий зв'язок
Центр управління виробництвом очолюється начальником, а основна оперативна робота з управління виконується диспетчером виробництва та його помічником - техніком-оператором. Чисельність персоналу ЦУП визначається загальним обсягом виконуваних ним робіт (числом автомобілів в АТО, числом змін роботи, наявністю технічних засобів управління і ін.)
Оперативне керівництво всіма роботами з ТО і ремонту автомобілів здійснюється відділом оперативного управління (ООУ) ЦУП. Персонал ООУ виконує наступні основні роботи:
• приймає зміну, тобто фіксує стан виробництва, виконану програму, розміри незавершеного виробництва, кількість автомобілів у черзі на ремонт, наявні перешкоди, відхилення;
• здійснює оперативний контроль проведення діагностування, ТО-1, ТО-2;
• здійснює оперативне планування, регулювання, облік і контроль виконання ремонтів рухомого складу, тобто приймає заявки на ремонт, встановлює черговість виконання робіт, визначає планове час, необхідний для виконання намічених робіт, забезпечує своєчасну постановку автомобілів на пости ремонту, видає завдання безпосереднім виконавцям, видає завдання персоналу комплексу підготовки виробництва з доставки на робочі місця необхідних запчастин і матеріалів, періодично контролює хід виконання робіт;
• організовує і контролює виконання робіт щодо своєчасної підготовки запасних частин та матеріалів для проведення регламентних робіт і ремонтів, тобто забезпечує підготовку виробництва до проведення ТО і ремонтів, враховуючи при цьому результати діагностування;
• передає зміну.
На ООАІ покладається виконання всіх робіт, пов'язаних з організацією інформаційного забезпечення системи управління, з використанням технічних і програмних засобів ПК. Основним завданням ООАІ є систематизація, обробка, аналіз і зберігання інформації про діяльність всіх підрозділів технічної служби, а також ведення обліку пробігів автомобілів, руху основних агрегатів і планування технічних впливів. ООАІ виконує наступні основні роботи:
• приймає первинні документи для обробки, здійснює контроль правильності і повноти їх заповнення та готує інформацію до подальшої обробки на електронних носіях;
• обробляє інформацію за допомогою персональних комп'ютерів, тобто виконує роботи з формування, сортування та систематизації інформації, накопичення її за відповідними розрізами та формами в залежності від використовуваного на підприємстві програмного забезпечення ПК (вихідні форми);
• забезпечує аналіз за результатами обробки інформації і передає матеріали керівництву для прийняття конкретних заходів і розробки заходів щодо вдосконалення роботи ІТС АТО;
• в особових картках автомобіля веде облік ланцюжка пробігу, відзначає випадки замін основних агрегатів (двигуна, коробки передач, мостів тощо) при ремонті і окремо враховує їх пробіги, на підставі фактичних пробігів планує постановку автомобілів в ТО і на діагностування.
Забезпечення комплексів ТО, діагностування і ТР запасними частинами і матеріалами виконується за вказівкою ЦУП комплексом підготовки виробництва (КПП). Оперативне керівництво комплексом підготовки виробництва здійснюється диспетчером ЦУП через техніка-оператора КПП (у невеликих АТО безпосередньо) за допомогою засобів зв'язку (телефону, селектора).
Процес доставки і видачі деталей, вузлів і агрегатів здійснюється ділянкою комплектації в такій послідовності:
1) на підставі інформації, що міститься у ремонтному листку, ЦУП визначає потреби в деталях, вузлах, агрегатах, необхідних для виконання ремонтних робіт;
2) диспетчер ЦУП віддає розпорядження техніку-оператору КПП забезпечити доставку на пост потрібної запчастини;
3) технік-оператор КПП перевіряє наявність необхідної запчастини на проміжному і основному складах і дає вказівку одному з слюсарів-комплектувальників доставити необхідну запчастину на пост виробничого комплексу.
Технік-оператор КПП зв'язується з диспетчером ЦУП тільки в тому випадку, якщо не може своєчасно виконати отримане завдання.
На підставі інформації про наявність запасів на промежугочном і основному складах, про очікуване поповнення запасів і про наявний ремонтному фонді начальник ЦУП спільно з начальниками КПП та комплексу ремонтних ділянок (КРУ) планує завдання на ремонт (виготовлення) агрегатів, вузлів і деталей різним учасникам комплексу ремонтних ділянок.
Відповідно до цього плану ділянку комплектації КПП доставляє ремонтний фонд на ділянки КРУ, а відремонтовані агрегати, вузли та деталі - на основний або проміжний склад.
На підприємстві, крім центрального складу, що знаходиться у веденні відділу матеріально-технічного постачання, організовується проміжний склад, що входить до складу КПП. Основну частину номенклатури проміжного складу становлять агрегати, вузли та деталі, відремонтовані і виготовлені власними силами в ремонтних ділянках, а також отримані за авторемонтних заводів (АРЗ).
Номенклатуру запасних частин проміжного складу, максимальний та мінімальний розмір запасу визначають різними методами. Норми запасу розробляються технічним відділом АТО стосовно до конкретних місцевих умов і затверджуються наказом.
Регулювання запасів будується на принципі забезпечення незнижуваного рівня, тобто здійснюється контроль за числом деталей, агрегатів і вузлів кожного з найменувань встановленої номенклатури і дається заявка на поповнення запасу того чи іншого елемента не у випадку його повного витрачання, а якщо число цих елементів після видачі стало менше певного мінімального рівня. Цим забезпечується надійність функціонування процесу підготовки виробництва і виключаються простої автомобілів в очікуванні запчастин. На підставі встановленої номенклатури і норм запасу вибираються необхідне обладнання і площа складу. Облік наявності і контроль стану складських запасів веде комірник проміжного складу. Видача запасних частин проводиться в обмін на зняті, зношені.
Контроль і регулювання стану складських запасів рекомендується організувати на принципах застосування комп'ютерної техніки і автоматизованих систем управління.
Розрахунок числа постів ТО
Пости розраховуються для кожної групи технологічно сумісного рухомого складу. Вихідними величинами для розрахунку числа посад обслуговування служать ритм виробництва і такт поста.
Ритм виробництва R i визначається
R i = 60 T c м C / (N ic j),
де Т c м - тривалість зміни, год;
С - число змін;
N ic - Добова виробнича програма окремо за кожним видом ТО і діагностування;
j - коефіцієнт, що враховує нерівномірність надходження автомобілів на пости ТО.
R EO = 60 T c м C / (N EOC j)
R EO = 60 * 12.8 * 2 / 270 * 1.4 = 4 годину,
R 1 = 60 T c м C / (N 1 C j)
R 1 = 60 * 12.8 * 2 / 8 * 1.4 = 137.1 годину,
R 2 = 60 T c м C / (N 2 C j)
R 2 = 60 * 12.8 * 2 / 3 * 1.4 = 365. 7 годину,
R Д1 = 60 T c м C / (N 1Д C j)
R Д1 = 60 * 12.8 * 2 / 9 * 1.4 = 121,9 годину,
R Д2 = 60 T c м C / (N 2Д C j)
R Д2 = 60 * 12.8 * 2 / 3 * 1.4 = 365,7 годину
Такт поста t i визначається
t i = 60 (t i / Р п) + t n,
де t i - Трудомісткість робіт даного виду обслуговування, що здійснюється на посаді, чол. · Год;
Р п - Число робітників, що одночасно працюють на посту;
t n - Час, що витрачається на пересування автомобіля при установці його на посаду і з'їзд з посади, хв.
Час t n в залежності від габаритних розмірів автомобіля приймають рівними 1-3 хв.
t ЄВ = 60 (t ЄВ / Р п) + t n
t ЄВ = 60 * 0,35 / 2 +3 = 13,5 хв,
t 1 = 60 (t 1 / Р п) + t n
t 1 = 60 * 7,5 / 2 +3 = 228 хв,
t 2 = 60 (t 2 / Р п) + t n
t 2 = 60 * 33,8 / 2 +3 = 1017 хв,
t Д1 = 60 (t Д1 / Р п) + t n
t Д1 = 60 * 1,5 / 2 +3 = 48 хв,
t Д2 = 60 (t Д2 / Р п) + t n
t Д2 = 60 * 27 / 2 +3 = 813 хв
Кількість робочих на посаді встановлюють відповідно до рекомендацій.
Кількість постів визначається з урахуванням коефіцієнта використання робочого часу поста h j рівного 0,85-0,90, тобто
Х j = T j / (R j h j),
Х Ео = t Ео / (R Ео h j)
Х Ео = 13,5 / (4 * 0,9) = 4,
Х 1 = t 1 / (R 1 h j)
Х 1 = 228 / (137,1 * 0,9) = 2,
Х 2 = t 2 / (R 2 h j)
Х 2 = 1017 / (365,7 * 0,9) = 3
Число спеціалізованих постів діагностування Д-1 або Д-2 Х д i розраховується так само, як і число постів ТО-2. Кількість робочих на посаді Р п приймається рівним 1 або 2, а коефіцієнт використання робочого часу діагностичного поста h д дорівнює 0,6-0,75.
При відомому річному обсязі діагностичних робіт число
Х д i = ,
де Т д i - Річний обсяг діагностичних робіт, чол. · Год;
Ф п - річний фонд часу поста діагностування, год;
Д раб.г - число робочих днів зони діагностування на рік;
Т зм - тривалість зміни, год;
С - число змін.
Х Д1 = Т Д1 / (Д раб.г * Т см * З * h д * Р п)
Х Д1 = 134521 / (365 * 12,8 * 2 * 0,6 * 2) = 12,
Х Д2 = Т Д2 / (Д раб.г * Т см * З * h д * Р п)
Х Д2 = 143176 / (365 * 12,8 * 2 * 0,6 * 2) = 13
Т Д1 = Σ (Т 1 + Т р)
Т Д1 = 19365 +115156 = 134521 люд.-год
Т Д2 = Σ (Т 2 + Т р)
Т Д2 = 28020 +115156 = 143176 люд.-год
4. Підбір технологічного обладнання та оснащення в зоні або на ділянці
Технологічне обладнання за виробничим призначенням підрозділяється на основне (верстатне, демонтажно-монтажне і ін), комплектний, підйомно-осмотровое і підйомно-транспортне, загального призначення (верстати, стелажі тощо) і складське. Кількість обладнання, яке використовується періодично, тобто не має повного завантаження, встановлюється комплектом за табелем устаткування для даної ділянки, наприклад, табелі обладнання карбюраторного, акумуляторного і електротехнічних ділянок.
Кількість підйомно-оглядових і підйомно-транспортного устаткування визначається числом постів ТО, ТР і ліній ТО, їх спеціалізації за видами робіт з урахуванням кран-балок, тельферів та інших засобів механізації.
Кількість виробничого інвентарю (верстаків, стелажів тощо) визначають за кількістю працюючих у найбільш завантаженій зміні. Кількість складського обладнання визначається номенклатурою і обсягом складських запасів.
При підборі обладнання користуються «Табель гаражного обладнання для автотранспортних підприємств», каталогами, довідниками.
Таблиця 1. - Перелік обладнання, контрольно-вимірювальних приладів та інструменту для оснащення робочих місць при виконанні регламентних робіт ТО або діагностування.
Найменування | Модель, тип ГОСТ або ТУ | Коротка технічна характеристика | Кількість, шт. | Завод-виробник |
1. Установка для миття дисків коліс 2. Щіткова установка для миття автобусів 3. Установка Для сушіння автобусів 4. Конвеєр ланцюгової штовхаючого типу для автобусів 5. Апаратний шафа | М-205 1126М М-147 М 4120 | Електромеханічний привід; площинна щітка з інтегрованим соплом подачі води Стаціонарна, автоматичні-кая, для миття автобусів ва-гонного типу. Продуктивність, авт / год 45-50. Витрата води, л / авт 360. Споживана потужність, кВт 6. Маса, кг3300 Габаритні розміри (9700 - 5900-4100) мм З двома бічними і одним Верхнім вентилятором. Продуктивність, авт / год 60-90. Встановлена потужність, кВт 19 Потужність електродвигуна кВт 7,5 | 1 1 1 1 1 | Нижегородський завод обладнання Бєжецький завод «Автоспецобладнання» Російсько-Чеська фірма «Росінтерекотех» Нижегородський завод обладнання |
5. Складання операційно-технологічної карти на ТО або діагностування
Види і призначення технологічних карт
Для найбільш раціональної організації робіт з ТО, ремонту та діагностування автомобілів, його агрегатів і систем складаються різні технологічні карти.
На підставі цих технологічних карт визначається обсяг робіт з технічних впливів, а також проводиться розподіл робіт (операцій) між виконавцями.
Будь-яка технологічна карта є керівною інструкцією для кожного виконавця і, крім того, служить документом для технічного контролю виконання обслуговування або ремонту.
У курсових проектах технологічні карти складаються на:
спеціалізований пост зони ТО (постова карта);
один з постів лінії діагностування (карта діагностування Д-1, Д-2);
спеціалізоване переходить ланка (бригаду) робітників при методі універсальних постів;
певний вид робіт ТО, ремонту, діагностування
(Частина постових робіт);операцію ТО, ремонту, діагностування (операційна карта);
операції, що виконуються одним або кількома робітниками (карта на робоче місце).
В залежності від теми курсового проекту студент складає відповідну технологічну карту, зазначену в завданні на проектування, і поміщає її в пояснювальній записці на аркушах формату А4.
Технологічна карта складається окремо за видами обслуговування (ЩО, ТО-1, ТО-2), а всередині виду обслуговування - за елементами.
Наприклад, за видами робіт:
контрольні, кріпильні, регулювальні операції; електротехнічні роботи; обслуговування системи живлення; мастильні, очисні операції та ін
У технологічних картах вказують перелік операцій, місце їх виконання (знизу, зверху або збоку автомобіля), що застосовується устаткування та інструмент, норму часу на операцію, короткі технічні умови на виконання робіт, розряд робіт і спеціальність виконавців.
Технологічні карти складають відповідно до переліку основних операцій, викладених у першій або другий (нормативної) частини положення про ТО і ремонту.
При розробці технологічних карт необхідно передбачити:
зручність установки, зняття і переміщення автомобіля або агрегатів у процесі виконання операцій;
необхідне осмотровое, підйомно-транспортне обладнання;
застосування високопродуктивного технологічного обладнання, інструменту та пристосувань;
створення зручних, безпечних і гігієнічних умов праці для робітників відповідно до вимог НОТ;
засоби і способи контролю якості робіт. Формулювання операцій і переходів повинна вказуватися в суворій технологічній послідовності, коротко, в повели тельном способі, наприклад «Встановити автомобіль на пост, відкрити капот ...» і т.д.
Технологічна карта на вид робіт (групу операцій), спеціалізований пост ТО, діагностування або переходить ланка робітників поміщається в технологічній частині проекту.
Ескізи до технологічними картами
Необхідні ескізи, що пояснюють послідовність виконання операцій і переходів, виконуються акуратно, від руки, олівцем на лист графічної частини проекту Формат А4 або A3) з кутовими штампами згідно з ГОСТ.
Ескізи обов'язкові при виконанні контрольних, регулювальних, розбірно-складальних і інших робіт, тому що при цьому одного опису недостатньо для чіткого уявлення про виконуваної операції або переході.
Деталі на ескізах позначаються номерами (позиціями), на які робляться посилання при описі операцій або переходів у текстовій частині технологічної карти. Ескіз може бути представлений в ізометрії, у вигляді креслення з розрізами, перерізами, виносками, у вигляді схеми, що ілюструє послідовність операцій, наприклад, при проведенні розбірно-складальних робіт.
Пристосування і інструмент, який застосовується при проведенні робіт, показується в робочому положенні, відповідному завершення операції.
Постові карти
Виконанню постових карт передують:
вибір методу організації процесу ТО, діагностування; розподіл обсягів робіт і виконавців по постах потокової лінії або спеціалізованим перехідним ланкам, що забезпечує синхронність роботи постів;
визначення переліку робіт (операцій), що виконуються на даному посту ТО, ремонту, діагностування або переліку операцій, які виконуються даними ланкою робітників.
Операційні карти
Складаються з кількох переходів, прийомів і являють собою детальну розробку технологічного процесу тієї або іншої операції ТО, діагностування або ремонту. Операції, на які повинні бути складені карти, встановлюються в завданні або це питання узгоджується з керівником проекту в процесі проектування.
Карта на робоче місце містить операції, що виконуються на робочому місці (місцях), і визначає коло обов'язків одного або декількох робітників.
Маршрутна карта
Відображає послідовність операцій з ремонту агрегату або механізму автомобіля в одному з підрозділів ТР.
Додаткові вказівки по оформленню карт діагностування
Оформлення карток є універсальним для карт будь-якого призначення (назви), але для процесу діагностування вона дещо зміниться. Зокрема, у заголовку записується «Карта діагностування» із зазначенням виду діагностування (Д-1, Д-2) і номери поста, наприклад «для поста № 2»; в першій графі записується «Найменування знімаються параметрів», а в четвертій графі проставляються умовні позначення виконавців (СД або / та МД) залежно від того, зайняті цією роботою (операцією) обидва виконавці чи ні, тому що на постах діагностування одночасно працюють, як правило, два виконавця (діагноста): слюсар-діагност (СД) IV розряду і майстер-діагност (МД) V розряду по роботах Д-1, по роботах Д-2 - СД IV - V розряду, МД V - VI розряду (спеціальність і розряд вказуються в рядку «Виконавці»).
При складанні карт використовується література (див. список використаних джерел).
6. Вимоги щодо забезпечення безпечних прийомів праці на об'єкті проектування
1. Загальні вимоги безпеки праці на об'єкті проектування:
1.1. Допускаються особи досягли 18 років:
1.1.1. Мають кваліфікацію оператора мийних установок 3 розряду;
1.1.2. Пройшли медогляд у встановлені терміни (раз на 6 місяців);
1.1.3. Пройшли інструктаж з техніки безпеки;
1.2. Працівник повинен бути забезпечений необхідними спецодягом і спецвзуттям, іншими засобами індивідуального захисту;
1.3. Працівник повинен знати і дотримуватися Правил пожежної безпеки;
1.4. Працівник повинен вміти надати першу долікарську допомогу при нещасному випадку.
2. Вимоги безпеки праці перед початком роботи:
2.1. Працівник зобов'язаний перевірити справність обладнання і пристроїв;
2.2. Засоби індивідуального захисту та спецодягу;
2.3. Наявність і справність засобів пожежогасіння;
2.4. Санітарно-гігієнічні норми об'єкта.
3. Вимоги безпеки праці під час роботи:
3.1. Працівник зобов'язаний дотримуватися Техніку безпеки і Правила використання технологічного обладнання;
3.2. Не допускати присутності людей під час роботи обладнання;
3.3. Утримувати робоче місце з дотриманням санітарно-гігієнічних норм;
3.4. Чітко знати обов'язки для запобігання та усунення аварійних
ситуацій;
3.5. Правильно використовувати засоби індивідуального захисту;
3.6. При митті АТС обов'язково дотримання наступних вимог:
3.6.1. Мийка повинна здійснюватися у спеціально відведених місцях;
3.6.2. При механізованої мийці АТС, робоче місце мийника має розташовуватися в водонепроникною кабіні;
3.6.3. Пост відкритої шлангового (ручного) миття повинна розташовуватися в зоні,
ізольованій від відкритих струмоведучих провідників і обладнання, що знаходяться під напругою;
3.6.4. Автоматичні бесконвейерние мийні установки повинні бути на в'їзді оснащені світловою сигналізацією;
3.6.5. На ділянці (посту) миття електропроводка, джерела освітлення та електродвигуни повинні бути виконані у вологозахищеному виконанні із ступенем захисту у відповідності з вимогами діючих державних стандартів;
3.6.6. Електричне управління агрегатами мийної установки має бути низьковольтним (не вище 50В).
4. Вимоги безпеки праці після закінчення роботи:
4.1. Необхідно відключити (знеструмити) технологічне обладнання;
4.2. Оглянути технологічне обладнання, на предмет несправностей і недоліків;
4.3. Прибрати робоче місце;
4.4. Про всі недоліки доповісти старшому зміни (бригадиру, майстру ділянки);
4.5. Після закінчення зміни працівник повинен вимити руки з милом, прийняти душ.
5. Вимоги безпеки праці при виконанні специфічних видів робіт:
5.1. При роботі з синтетичними миючими засобами, що працюють повинні застосовувати засоби індивідуального захисту (захисні окуляри, респіратори, рукавички);
5.2. Руки до ліктя слід змащувати захисними кремами та пастами;
5.3. Забороняється використовувати для миття частин тіла синтетичні миючі засоби.
Список використаної літератури
Афанасьєв Л.Л., Маслов А.А., Колясінскій Д.С. Гаражі і станції технічного обслуговування автомобілів: Альбом креслень. М.: Транспорт, 1980.
Верещак В.П., Абелевіч Л.А. Проектування автотранспортних підприємств: Довідник інженера. М.: Транспорт, 1973.
Клебанов Б.В. Проектування виробничих ділянок авторемонтних підприємств. М.: Транспорт, 1975.
Клейнер Б. С, Тарасов В.В. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів: Організація і управління. М.: Транспорт, 1986.
Крамаренко Г.В., Барашков Н.В. Технічне обслуговування автомобілів. М.: Транспорт, 1982.
Загальносоюзні норми технологічного проектування авторемонтних підприємств: ОНТП-02-86. Минавтотранс РРФСР. М.: ЦБНТІ Минавтотранс РРФСР, 1986.
Положення про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу автомобільного транспорту / Минавтотранс РРФСР. М.: Транспорт, 1986.
Положення про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу автомобільного транспорту. М.: Транспорт, 1986.
Положення про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу автомобільного транспорту. Частина друга (нормативна) для автомобілів КамАЗ, МАЗ-5335, автобуса ЛАЗ-4202.
10. Керівництво з діагностики технічного стану рухомого складу автомобільного транспорту / НИИАТ, ДержавтотрансНДІпроект. М.: Транспорт, 1976.
Керівництво по поточному ремонту (постові роботи) автомобілів КамАЗ-5320, -5511, -5410, причепів ДКБ-8350, напівпричепів ОдАЗ-9370; РТ-200-РСФСР-15-0061-81. Ч. 1 / Технічне управління Минавтотранс РРФСР. М.: ЦНІІТЕІ харчопрому, 1984.
Спеціалізоване технологічне обладнання: Зміни та доповнення до номенклатурного каталогу 1986 / Минавтотранс РРФСР. М.: ЦБНТІ РРФСР, 1987.
Суханов Б.І., Борзих І.О., Бедарев Ю.Ф. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів: Посібник по курсовому і дипломному проектуванню. М.: Транспорт, 1985.
Технологія виконання регламентних робіт першого і другого технічного обслуговування автомобіля КамАЗ-5320 / Минавтотранс РРФСР. М.: Транспорт, 1976.
Технологія виконання регламентних робіт першого і другого технічного обслуговування автомобіля ГАЗ / Минавтотранс РРФСР. М.: Транспорт, 1978.
Технологія виконання регламентних робіт першого і другого технічного обслуговування автомобіля ЗІЛ-130 / Минавтотранс РРФСР. М.: Транспорт, 1978.
Типові проекти робочих місць на автотранспортному підприємстві / НИИАТ (Ленінградський філія). КазНІІПІАТ, ДержавтотрансНДІпроект. М.: Транспорт, 1977.
Типові проекти організації праці на виробничих ділянках автотранспортних підприємств. Частини I та П.М.: цнот і УП, Минавтотранс, 1985.
Туревский І.С. Технічне обслуговування автомобілів: Учеб. посібник. Книги 1 і 2. М.: Форум: ИНФРА-М, 2005.
Туревский І.С. Економіка та управління автотранспортним підприємством: Учеб. посібник. М.: Вищ. школа, 2005.