Технологічний процес і технологічна схема виробництва полімерних труб

- / -

35

40

60

0-3

25

0-3

4Ж

- / -

40

40

60

0-3

25

0-3

5Ж

- / -

50

40

60

0-3

25

0-3

№ ту-б

Температура по зонам циліндра, 0С

Темпера-тура головки, 0С

Свідчення тахометра

Вакуум

Температура, 0С

Шнека

конвеєра

1

2

Ванна

Втулка

1

2

3

4

5

6

7

1М

120

130

135

147

130

140

135

265

568

15

14

20

8-10

2М

120

130

140

143

145

145

145

501

359

14

14

20

8-10

3М

120

120

135

147

162

170

170

398

635

16

14

20

8-10

4М

120

120

135

147

162

170

170

398

635

16

14

20

8-10

5М

120

130

140

147

151

159

158

660

568

7

14

20

8-10

1С

120

120

135

147

162

170

170

398

635

16

14

20

10

2С

120

120

135

147

152

150

145

398

640

16

14

20

10

3С

120

120

135

147

152

150

145

398

640

16

14

20

10

Для поліпшення якості туб, скорочення втрат від обриву рукави, затримки чужорідних речовин у матеріалах на екструзійних лініях встановлено фільтруючі сітки.

Кількість фільтруючих сіток і частота їх чищення залежить від якості перероблюваної сировини та складу композиції туби і товщини її стінки (Орієнтовно - для туб діаметром до 40 мм - 2 сітки, 50 мм - 3 сітки. При додаванні вторинної сировини кількість сіток збільшують на одну)

Середня частота чищення сіток-один раз на 3 дні або при переході на інший колір.

Пуск екструдера виробляють на малих обертах шнека, які в подальшому підвищуються. Швидкість набору частоти обертання на більш 5 обертів шнека за 5 хв (не більше 200 за показаннями тахометра).

Шибер на подачу матеріалу з завантажувального бункера в перший момент повинен бути обов'язково закритим.

Після пуску шнека відкривання шибера проводиться поступово.

Швидкість обертання шнека в залежності від показника текучості розплаву підбирається практично в межах паспортних даних обладнання і виходячи з зовнішнього вигляду корпусу туб (відсутність подряпин, щілин, розривів).

Поступив в циліндр матеріал захоплюється шнеком і в міру просування по циліндру під дією механічної енергії черв'яка і теплової енергії електронагрівачів, розміщених на корпусі, нагрівається, розплавляється, гомогенізується, продавлюється через набір фідьтрующіх сіток, розташованих між циліндром і головкою і у вигляді однорідної в'язкої маси видавлюється з профідірующей кільцевої головки у формі трубної заготовки (рукави).

4.Вакуумная калібрування трубної заготовки, витяжка його, охолодження і розрізання трубчастої заготовки на корпуси

Вихідна з кільцевої щілини екструзійної головки трубчаста заготівля збирається, стискається й спрямовується в калібрах пристрій, охолоджуючу ванну, який тягне пристрій, а потім у ріжуче пристрій. Ванну заповнюють водою, включають вакуум. Затверділу частину заготовки відрізають.

Труба охолоджується в умовах ковзного контакту з сформовані поверхнями.

У вакуумній камері, на вході розташована латунна калібруюча насадка, оснащена оборотною системою охолодження води. Холодильна установка підтримує температуру води в межах 10 + 2 ° С. При виготовленні прозорих туб (без використання пігменту) температура охолодження повинна бути мінімальною <8 ° С, також необхідно вводити в композицію нуклеатірующіе добавки або використовувати прозорі марки постановляє ліетіленов. Завдяки пониженому тиску в камері труба розпирається внутрішнім тиском і притискається до калібрує втулці, вакуум формує трубу, а втулка калібрує зовнішній діаметр труби. Вакуум в камері не більше 100-300 мм ртутного стовпа.

Калібрована труба з вакуумної камери через латунну діафрагму проходить в охолоджуючу ванну, в якій підтримується розрідження і труба остаточно охолоджується водою. На виході з охолоджувальної ванни встановлено еластичне ущільнення.

Охолоджуюча ванна забезпечена системою дозованої подачі і відведення води, з'єднаної з оборотною системою охолодження до 20 ° С (градирнею). Усередині ванни встановлені підтримувальні ролики, що дозволяють утримувати трубу під водою.

Всі калібрує пристрій змонтований на каретці, яка може переміщатися на роликах вздовж лінії транспортування труби. Швидкість протягання труби через калібрує пристрій регулюється дистанційно і узгоджується зі швидкістю обертання шнека.

Протяжка труб здійснюється за допомогою гусеничного тягне пристрої з механічним регульованим затиском труби.

Після тягне пристрої труба по направляючим кільцю подається в відрізне пристрій. Направляюче кільце забезпечено оборотною системою охолодження води, що підтримує температуру в межах 10 + 2 ° С, що забезпечує остаточне охолоджування труби. Відрізне пристрій має автоматичну систему регулювання довжини відрізуваних труб. Відрізне пристрій виробляє зворотно-поступальний рух разом з поданого трубою вздовж лінії просування труби. Швидкість просування відрізного пристрої взаємно узгоджується зі швидкістю протяжки труби в гусеничному тянущем пристрої. Цим досягається рівномірність (паралельність) поверхні відрізаною труби.

Відрізані по заданій довжині труби по похилому лотку подаються в технологічну тару і переміщаються оператором на операцію формування головки туби.

Витяжка заготівлі забезпечується за рахунок різниці швидкостей витяжки,. Створюваної тягнуть траками, і швидкості виходу заготовки з формуючої головки.

Регулюванням швидкості обертання тягнуть (приймальних) валків і додаткової подкалібровкой за допомогою калібрувальних болтів на голівці встановлюється необхідна товщина корпусу туби.

Швидкість витяжки, встановлена ​​в технологічній карті, в кожному конкретному випадку підбирається наладчиком, в залежності від заданої товщини корпусу туби і швидкості обертання шнека.

Діаметр корпусу тубу регулюють ступенем вакуумування.

5. Формування головки туб із пріформовкой їх до корпуса методом лиття під тиском

Формування головки з пріформовкой їх до корпуса туб здійснюється на ливарних машинах SIN-25-NC

Лиття під тиском найбільш продуктивний і прогресивний спосіб переробки пластмас, який дає можливість формування разностенность деталей і деталей дуже складної конфігурації, можливо з повної автоматизації процесу.

Процес лиття полягає в тому, що матеріал під дією високої температури плавиться, пластіціруется і під високим тиском, що створюється в матеріальному циліндрі, впорскується в порожнину охолодженої форми, тобто при литті в матеріалі не відбуваються хімічні процеси структурування і тому матеріал і його відходи можуть перерабативат'ся неодноразово.

Технологічна схема лиття включає:

- Приготування композиції;

~ Лиття під тиском з пріформовкой головки до корпусу;

- Збір технологічних відходів;

- Переробка технологічних відходів.

Приготування композиції для лиття під тиском здійснюється на стадії приготування композицій і здійснюється за такою ж технологічному ланцюжку, як і при екструзії (див. розділ 2 цього регламенту).

Для виготовлення голівки туби застосовується поліетилен низького тиску (високої щільності HDPE) як в чистому вигляді, так і у вигляді композицій з добавками, які готуються на стадії приготування композицій

Виготовлення головки і її пріформовка до корпусу туби проводиться на 4-х колонній вертикальному гідравлічному пресі автоматі з попередньою шнекової пластикацией.

Литьевая машина складається з п'яти основних вузлів: - станини; вузла вприскування; механізму змикання; гідроприводу; електроприводу:

Завантаження сировини в завантажувальний бункер машини виробляється з шлюзового накопичувача, з якого гранули поліетилену або композиції подаються пневмозагрузчіком циклічної дії.

З завантажувального бункера машини матеріал подається в матеріальний циліндр вертикальної литтєвий машини.

Примикає до завантажувального отвору ділянку корпусу має систему водяного охолодження, що запобігає перегрів матеріалу і його налипання в зоні завантаження.

Матеріальний циліндр литтєвий машини являє собою циліндричний корпус з обертовим всередині шнеком. Режими лиття під тиском встановлюються згідно з таблицею 3;. попереднє прогрівання литтєвий машини - не менше 30 - 40 хв.

Таблиця 3

Обігрів корпусу матеріального циліндра проводиться електричними нагрівачами, згрупованими в 3 теплові зони. Температура зон регулюється автоматично в межах 0-250 ° С (у залежності від марки та складу сировини).

Просуваючись по каналу матеріального циліндра полімерні гранули ущільнюються, розплавляються і рівномірно подаються за ливникових каналів, звідки розплав шнеком видавлюються в оформляють порожнину литтєвий форми, конфігурація робочих порожнин якої відповідає конфігурації вироби (туб).

Операція лиття та пріформовкі до корпусу здійснюється у 8-гнездной литтєвий формі. Завантаження (насадку) трубних заготовок (корпусів) на пуансони виробляє оператор литтєвий машини.

Рухома плита робочого столу за допомогою гідроприводу подає пуансони з надітими трубними заготовками у відкриту литьевую форму.

Під дією гідравлічного преса, що створює необхідне для формування стискуюче зусилля, дітьевая форма змикається. Головка формується з одночасною пріформовкой до трубчастої заготівлі (корпус туби). Литьевая форма оснащена водяний оборотною системою охолодження, що підтримує температуру охолоджуючої води на вході і виході з литтєвий форми в межах 10 + 2 ° С. Для підтримки заданої температури охолоджуючої води, литьевая машина оснащена холодильною установкою.

Після охолодження литьевая форма розмикається, пуансони з готовими виробами виштовхуються з матриці і за допомогою гідроприводу переміщуються рухомий плитою із зони формування до зони вивантаження, де готові туби пневматично піднімаються на оправці.

Операція завантаження корпусів і вивантаження туб здійснюється по обидві сторони робочого столу литтєвий машини з почерговим переміщенням пуансонів.

Оператор знімає готові туби з оправлення і укладає в технологічну тару (картонні ящики). Потім туби в тарі переміщуються на наступну технологічну операцію.

При знятті і укладанні готових туб оператором проводиться їх контроль, де неякісні туби вибраковуються і відправляються на вторинну переробку.

При переході на інший тип туб, пуансони - оправки змінюються наладчиком литтєвий машини на відповідні даному типу туб.

6. Обробка корпусів туб коронним розрядом, нанесення кольорового друку, структурування (затвердіння) друкованих фарб фотохімічної полімеризацією

Нанесення друку на тубу, покриття лаком і сушка здійснюється на 6 кольоровому автоматі PDC-100-06-RE

Завантаження туб проводиться оператором в зоні подачі, що складається з похилого лотка, що направляє і обмежувальної планки.

Далі механічний штовхач подає тубу на оправлення 16-ти шпиндельної роторної головки автомата (швидкість механізму подачі синхронізована зі швидкістю ланцюгового конвеєра печі сушки).

Роторна головка передає тубу на наступну позицію, де електричними коронним розрядом поліетилен окислюється з метою поліпшення її адгезії до друкованих фарб. Перед нанесенням друку корона встановлюється на відстані 1-1,5 мм від туби, при силі струму Ik = 2A. Для забезпечення високої адгезії друкарських фарб до поверхні туб при встановленні режиму н аладчік контролює змочуваність поверхні туб дистильованою водою. При правильно встановленому режимі вода рівномірно змочує поверхню туби, утворюючи на ній суцільну водяну плівку.

При незабезпеченні цієї умови, нанесення друкованих фарб на тубу не допускається.

Друк на тубі поновлюється при утворенні на ній суцільний водяної плівки.

Далі роторна головка подає тубу до друкованого барабану, де методом офсетного друку на туби наноситься кольоровий малюнок (до 6-ти кольорів) і текст.

Фарба для друку готується колористом по заданому рецепту. Операцію приготування лаку виробляє оператор в присутності контролера.

Час змішування компонентів лаку реєструється у спеціальному робочому журналі. При приготуванні лаку перед роботою на тару з вихідними компонентами необхідно накручувати спеціальну маслянку з вузьким носиком.

Після змішування тару необхідно щільно закрити.

Ємність, у якій виробляється змішування, регулярно очищати розчинником.

Після закінчення терміну життєздатності лаку робоча ванна секції лакування також очищається розчинником.

Завантаження наступної порції лаку проводиться тільки в чисту ванну.

Після друку туби надходять в установку ультрафіолетового опромінення, де під впливом потоку ультрафіолетових променів відбувається затвердіння (структурування) друкованих фарб.

7. Лакування друкованого зображення і сушка лаку

Далі туби подаються на лакування. Нанесення лаку на тубу проводиться способом накочування. Система датчиків контролює наявність туб в робочій зоні і відключає позицію, якщо туба відсутня.

Після покриття лаком туба з допомогою грейферного вузла надівається на штирі ланцюгового конвеєра. Ланцюговий конвеєр доставляє туби в сушильну камеру.

Сушіння і полімеризація лаку здійснюється в камері, через яку траснпортіруются туби. Камера сушки обігрівається електричними нагрівачами і оснащена примусовою системою циркуляції повітря. Температура сушіння плавно регулюється по 4 зонах камери і підтримується автоматично

Тривалість сушіння становить 15-20 хв при температурі 60-80 ° С.

З сушильної камери туби подаються ланцюговим конвейєром в зону охолодження. Система охолодження складається з 2-х частин: циркулюючого повітряного охолоджувального пристрою, вмонтованого в шафу, що дозволяє охолодити туби за короткий проміжок часу (3-5 хв), що покращує якість лакового покриття і продувного охолоджуючого пристрою, що складається з 8-ми вентиляторів, які винесені за межі охолоджуючого шафи, і що дозволяє охолодити туби до кімнатної температури. Охолоджені туби здуваються в технологічну тару стисненим повітрям.

8. Свердління отвору в головках туб

Свердління отвору в головках туб виробляється на свердлильному верстаті-автоматі. Завантаження туб для свердління проводиться оператором на похилий лоток, який регулюється за розміром туб направляє і обмежувальної планкою.

По лотку туби скочуються до механічного толкателю, що подає туби на оправлення 8-шпиндельного роторного столу (зі змінними оправленнями для різних діаметрів туб). Роторний стіл переміщує туби позиційно.

У наступній позиції направляюча планка регулює подачу туб на оправлення. Далі туби подаються до свердлильних верстатів з пневмоприводом, який виробляє свердління отвору в головках туб.

Далі туби подаються на операцію видалення полімерної стружки. З отвори туб стружка здувається повітрям і подається за пневмопроводу в накопичувальний бункер і з нього на вторинну переробку.

На наступній операції туби пневматично скидаються з оправлення до приймальні тару. Подача повітря в оправлення туби регулюється, в залежності від діаметра туби.

Якщо скидання з оправлення не стався, рух роторного столу припиняється автоматично, після чого оператором проводиться з'їм туби з оправлення і наступним запуском руху роторного столу. Труби з просвердленими отворами в головці туби передаються на наступну технологніческую операцію.

9. Нагвинчування Бушони. На голівку туби

Нагвинчування Бушони на голівку туб виробляється на автоматі накрутки Бушони.

Завантаження туб на скребковий конвеєр проводиться оператором. За допомогою механічного штовхача туби надягають на оправлення 8-шпиндельної роторної головки (зі змінними оправленнями для різних діаметрів туб). Далі туби переміщається роторної голівкою до позиції накрутки.

Бушони з завантажувального бункера подаються скребковим конвеєром у пристрій орієнтації Бушони. Зорієнтовані Бушони по напрямних лотків подаються до позиції накрутки у вузол фіксації і притиску Бушони.

Далі туба з накрученим Бушони переміщається роторної голівкою до позиції знімання туби, де стисненим повітрям туби здуваються з оправок на скребковий конвеєр.

Оператор проводить вивантаження туб зі скребкового конвеєра та упаковку туб у ящики.

10. Декорування туб шляхом гарячого тиснення (при необхідності)

Декорування туб шляхом гарячого тиснення здійснюється на автоматі шляхом перенесення фольги з підкладки носія на тіло туби або Бушони під дією температури і тиску.

11. Пакування готової продукції, транспортування її на склад і зберігання

Труби з нагвинченим Бушони повинні бути упаковані в ящики з гофрованого картону за ГОСТ 13511-91Е або за погодженням із замовником в інші види тари, що забезпечують збереження, якості туб при транспортуванні і зберіганні.

Туби повинні бути покладені вниз Бушони. За погодженням із замовником туби можуть бути укладені по іншому.

Маса ящика з тубами повинна бути не більше 15 кг.

Ящики з тубами укладаються на піддон згідно ГОСТ 23285-78.

Маркування на транспортній тарі основних, додаткових та інформаційних написів і маніпуляційних знаків «Верх», «Берегти від вологи» повинна здійснюватися відповідно до ГОСТ 14192-77.

При відвантаженні туб споживачам в кожен ящик повинен бути вкладений або наклеєний на ящик пакувальний лист із зазначенням наступних даних:

• Найменування підприємства-виробника та його місцезнаходження;

• Найменування замовника і місцезнаходження;

• Позначення туб, найменування;

• Розмір партії;

• Дата виготовлення продукції;

• Результати перевірки якості продукції і висновок;

• Відповідність партії вимогам технічних умов;

• Дата видачі сертифіката якості;

• Підпис відповідальної особи.

За погодженням із замовниками, при формуванні штабеля з ящиків, допускається пакувальний лист на ящики не наклеювати, а у верхній ящик штабеля вкладати тільки маркувальний лист

Туби транспортують будь-яким видом транспорту з дотриманням правил перевезення вантажів, діючих на даному виді транспорту, що забезпечує якість і збереження продукції.

Туби в упаковці повинні зберігатися в закритому приміщенні, що виключає потрапляння прямих сонячних променів і на відстані 1 метра від нагрівальних приладів. Термін придатності туб не обмежений.

12. Переробка відходів виробництва

У процесі виробництва утворюються зворотні технологічні відходи. Це затверділа частина трубної заготівлі при заправці машин, шматки заготівлі, браковані туби і т. д.

Гарячі злитки розрізаються ножем на шматки розміром не більше 100х100х50 і укладаються на металеві піддони до повного охолодження. Шматки трубних заготовок ріжуть на відрізки довжиною не більше 800-1000 мм, складають у вигляді пакетів і пакують у поліетиленові мішки не більше 15кг, кожен колір окремо. Не допускається укладати відходи на забруднені поверхні через їх здатності притягати пил.

Зберігання відходів у цеху допускається не більше добової норми. Решта відходів упаковані за технологією, переду ю ться на подрібнення.

Подрібнені відходи упаковуються в мішки і передаються на повторне використання. Для використання можуть бути застосовані відходи екструзійних і литтєвих агрегатів. Відходи литтєвого агрегату можуть бути використані для виробництва жорстких туб. Добавка регенерату повинна відповідати кольору виготовляється туби. Регенерат білого кольору може додаватися вомпозіціі будь-якого кольору при дотриманні необхідної регламентом рецептури на конкретний виріб.

Операції дроблення і гранулювання виконуються за відповідними технологічними інструкціями.