ЗМІСТ
ВСТУП
1. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
1.1 Вибір способу відновлення деталей
1.2 Розробка технологічного процесу ремонту деталі
2. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
2.1 Призначення пристосування
2.2 Пристрій пристосування
2.3 Принцип роботи пристосування
3.ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ПРИ РОБОТІ ПРИСТОСУВАННЯ
4. Список використаної літератури
ВСТУП
Ремонт деталей представляє собою відновлення всіх геометричних розмірів деталі, її форми і розташування поверхні, а також забезпечення фізико-механічних властивостей у порівнянні з новою деталлю. Крім цього при ремонті вирішується завдання підвищення довговічності і працездатності деталі. При ремонті автомобілів знайшли широке застосування наступні способи відновлення деталей: механічна обробка, зварювання, наплавлення, напилення металів, хімічна та гальванічна обробка.
Клас деталей: «порожнисті циліндри».
Деталі цього класу піддається механічним навантаженням і для них основним видами зносу є корозійно-механічний і молекулярно-механічний,
Які характеризуються такими явищами - молекулярним схоплюванням, перенесенням матеріалу, руйнуванням виникають зв'язків, вириванням частинок і утворенням продуктів хімічної взаємодії металу, з агресивними елементами середовища. Порожні стрижні працюють в умовах тертя, яке супроводжується циклічним зміною температури і наявністю агресивного середовища.
Основні дефекти, характерні для деталей цього класу - знос внутрішніх і зовнішніх посадочних місць під підшипники; знос шийок під сальники; знос, задири, кільцеві ризики на тертьових поверхнях.
Внутрішні і зовнішні поверхні цих деталей, а також їх торці є базовими при механічній обробці.
Табл. № 1 Технологічна карта деталі
1.ТЕХНОЛОГІЧЕСКАЯ ЧАСТИНА
1.1 Вибір способу відновлення деталей
Знос отворів під підшипники і шийку шестерні, сальники усувають постановкою додаткових ремонтних деталей (ДРД) - втулок. Якщо ж при відновленні отворів під підшипники і сальники використовується вибродуговая наплавлення, то вони спочатку розточуються, наплавляються в 2 шари, а потім розточуються відповідно до заданого розміром.
При відновленні порожнистих стрижнів необхідно забезпечувати розміри і шорсткість відновлених поверхонь, твердість і міцність зчеплення нанесеного матеріалу з основним металом, а також співвісність і симетричність щодо загальної осі, допустиму циліндричної і круглості.
Вибір раціонального способу відновлення деталі ведеться за трьома критеріями: застосовності, довговічності, економічності. Критерій застосовності визначає принципову можливість застосування різних способів відновлення по відношенню до конкретної деталі. Критерій довговічності визначає працездатність відновлюваної деталі. Критерій економічності визначає собівартість відновлюваної деталі. Критерії довговічності і економічності визначається за таблицею. Вибір раціонального способу відновлення представляються у вигляді таблиці. Вибір раціонального способу відновлення деталі.
Табл. № 2 Вибір способу ремонту деталі
Обраний мною спосіб відновлення постановка втулки (додаткових ремонтних деталей - ДРД). Зношені місця посадки підшипників можна відновити за допомогою додаткової втулки. Втулка запресовується в зношене місце посадки підшипника, потім втулка розточується під робочий розмір підшипника, тому що цей спосіб має великі критерії зносостійкості, витривалості, довговічності, ніж при вибродуговой наплавленні, дорогий, але ремонтна деталь є відповідальною, то їй потрібні ці критерії у великих значеннях.
Схема технологічного процесу - послідовність операцій необхідних для усунення дефекту деталі. За наявності на деталі декількох дефектів, схеми складаються на кожний дефект окремо.
Табл. № 3 Послідовність виготовлення втулки
1.2 Розробка технологічного процесу ремонту деталі
Встановлення послідовності операцій, вибір устаткування, ріжучого і вимірювального інструменту, пристосувань, розрахунок режимів робіт і норм часу, вибір розряду робітників.
Припуском називається шар металу, що підлягає видаленню з поверхні заготовки в процесі обробки для отримання готової деталі. Припуски поділяються на: загальні та міжопераційні (проміжні).
Загальний - припуск знімається на протязі всього процесу обробки даної поверхні.
Міжопераційний - припуск, який видаляють при виконанні окремої операції.
Вихідні дані:
дефект - знос отвору під зовнішнє кільце зовнішнього підшипника,
діаметр номінальний - d н =
діаметр зношений - d і =
операції з відновлення: 1) розточування (надання отвору правильної форми)
2) напресування втулки довільній товщиною 3 мм, для її входу в ремонтується отвір
3) розточування втулки під необхідний ремонтний розмір її товщини 0,014 мм
4) розкочування втулки товщиною 0,014 мм під номінальний розмір ремонтується отвори.
Розрахункова товщина втулки:
δ =
P = 0,0453
d = 71,949 мм;
n =
де [σ] = 60
n =
δ =
Матеріал втулки: сталь 40Г.
Табл. № 4 Переходи
Розрахунок режимів обробки
1) Розрахунок режимів при розточуванні (надання отвору правильної форми)
де D - діаметр до обробки, мм
d - діаметр після обробки, мм
Подачу вибираємо за довідником S = 0,2 мм / об
Теоретична швидкість різання з урахуванням глибини різання і подачі Vт = 30 м / хв (для різців з швидкорізальних сталей Р18);
К1 = 0,7, для КЧ 35-10;
К2 = 1,15, що залежить від стійкості інструменту;
К3 = 1,0 для поздовжнього точіння;
К4 = Для стійкості Т = 50 хв, К 4 = 1
Теоретичне число оборотів шпинделя верстата
V T - Швидкість різання, м / хв;
d - діаметр оброблюваної заготовки, мм;
π - 3,14
Теоретичне число оборотів шпінделя слід порівняти з паспортом верстата і прийняти найближчим до розрахункового.
Коригуючи за паспортом верстата фактичне число оборотів n ф =
Фактична швидкість різання
гдеn ф - фактичне число оборотів, прийняте за паспортом верстата.
Зусилля різання
гдеС р - коефіцієнт, що характеризує оброблюваний матеріал;
Ср = 103;
t - глибина різання, мм;
S - подача, мм / об;
K - коефіцієнт, що залежить від межі міцності оброблюваного матеріалу σ q, Н / мм 2. До = 8,9
Потужність, що витрачається на гостріння з урахуванням к.к.д. верстата (η ст 0,7)
Потужність електродвигуна верстата при даному режимі різання
Потужність електродвигуна верстата дорівнює 14 кВт
Визначимо штучний час
де Т шт - штучний час, хв
Т 0 - основне (машинне) час, хв
Т в - допоміжний час, хв
Т пр - додатковий час, хв
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 2,79 = 0,41
Додатковий час
0,05 * (2,79 +0,41) = 0,16
Штучний час при розточування отвору
2) Розрахунок режимів при запресовуванні втулки:
Подачу вибираємо за довідником S = 0,8 мм / об
Розрахункова довжина обробки:
Визначення зусилля запресовування:
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 1,29 = 0,19
Додатковий час
Штучний час при запресовуванні
3) Розрахунок режимів при розточуванні втулки під необхідний розрахунковий розмір.
Подачу вибираємо за довідником S = 0,1 мм / об
Теоретична швидкість різання з урахуванням глибини різання і подачі Vт = 49 м / хв (для різців з швидкорізальних сталей Р18);
К1 = 1,25
К2 = 1,15, що залежить від стійкості інструменту;
К3 = 1,0 для поздовжнього точіння;
К4 = Для стійкості Т = 50 хв, К 4 = 1
Теоретичне число оборотів шпинделя верстата
Теоретичне число оборотів шпінделя слід порівняти з паспортом верстата і прийняти найближчим до розрахункового.
Коригуючи за паспортом верстата фактичне число оборотів
n ф =
Фактична швидкість різання
Зусилля різання
Ср = 225
Потужність, що витрачається на гостріння з урахуванням к.к.д. верстата (η ст 0,7)
Потужність електродвигуна верстата при даному режимі різання
Потужність електродвигуна верстата дорівнює 14 кВт
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 1,79 = 0,26
Додатковий час
0,05 * (1,79 +0,26) = 0,10
Штучний час при розточування отвору
4) Після проведених операцій проводиться Розкочування втулки товщиною 0,014 мм під номінальний розмір ремонтується отвори з d = 71,915 до d = 71,949
Вихідні дані:
Дефект № 2 Знос отвору під зовнішнє кільце внутрішнього підшипник діаметр номінальний - d н =
діаметр зношений - d і =
Операції з відновлення: 1) розточування (надання отвору правильної форми)
2) напресування втулки довільній товщиною 3 мм, для її входу в ремонтується отвір
3) розточування втулки під необхідний ремонтний розмір її товщини 0,207 мм
4) розкочування втулки товщиною 0,207 мм під номінальний розмір ремонтується отвори.
Розрахункова товщина втулки:
δ =
P = 0,0453
d = 99,961 мм;
n =
де [σ] = 60
n =
δ =
Матеріал втулки: сталь 40Г.
Табл. № 5 Переходи
1) Розрахунок режимів при розточуванні (надання отвору правильної форми)
Глибина різання
Подачу вибираємо за довідником S = 0,5 мм / об
Теоретична швидкість різання з урахуванням глибини різання і подачі Vт = 26 м / хв (для різців з швидкорізальних сталей Р18);
К1 = 0,7, для КЧ 35-10;
К2 = 1,15, що залежить від стійкості інструменту;
К3 = 1,0 для поздовжнього точіння;
К4 = Для стійкості Т = 50 хв, К 4 = 1
Фактичне число оборотів
ВСТУП
1. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
1.1 Вибір способу відновлення деталей
1.2 Розробка технологічного процесу ремонту деталі
2. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
2.1 Призначення пристосування
2.2 Пристрій пристосування
2.3 Принцип роботи пристосування
3.ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ПРИ РОБОТІ ПРИСТОСУВАННЯ
4. Список використаної літератури
ВСТУП
Ремонт деталей представляє собою відновлення всіх геометричних розмірів деталі, її форми і розташування поверхні, а також забезпечення фізико-механічних властивостей у порівнянні з новою деталлю. Крім цього при ремонті вирішується завдання підвищення довговічності і працездатності деталі. При ремонті автомобілів знайшли широке застосування наступні способи відновлення деталей: механічна обробка, зварювання, наплавлення, напилення металів, хімічна та гальванічна обробка.
Клас деталей: «порожнисті циліндри».
Деталі цього класу піддається механічним навантаженням і для них основним видами зносу є корозійно-механічний і молекулярно-механічний,
Які характеризуються такими явищами - молекулярним схоплюванням, перенесенням матеріалу, руйнуванням виникають зв'язків, вириванням частинок і утворенням продуктів хімічної взаємодії металу, з агресивними елементами середовища. Порожні стрижні працюють в умовах тертя, яке супроводжується циклічним зміною температури і наявністю агресивного середовища.
Основні дефекти, характерні для деталей цього класу - знос внутрішніх і зовнішніх посадочних місць під підшипники; знос шийок під сальники; знос, задири, кільцеві ризики на тертьових поверхнях.
Внутрішні і зовнішні поверхні цих деталей, а також їх торці є базовими при механічній обробці.
Табл. № 1 Технологічна карта деталі
| Деталь: Маточина переднього колеса | |||||||
| № деталі: 51-3103015-Б | |||||||
| Матеріал: Чавун КЧ 35-10 ГОСТ 1215-59 | Твердість: HB 121-149 | ||||||
| Позначення за ескізом | Найменування дефектів | Способи встановлення дефекту та вимірювальні інструменти | Розмір, мм | Висновок | |||
| Номінальний | Допустимий без ремонту | Допустимий для ремонту | |||||
| 2 | Знос отвору під зовнішнє кільце зовнішнього підшипника | Пробка 71,99 мм або нутромір індикаторний 50-100 мм | 71,99 | Більше 71,99 | Ремонтувати. Постановка втулки,. вибродуговая наплавлення | ||
| 3 | Знос отвору під зовнішнє кільце внутрішнього підшипника | Пробка 99,99 мм або нутромір індикаторний | 99,99 | Більше 99,99 | Те ж | ||
1.ТЕХНОЛОГІЧЕСКАЯ ЧАСТИНА
1.1 Вибір способу відновлення деталей
Знос отворів під підшипники і шийку шестерні, сальники усувають постановкою додаткових ремонтних деталей (ДРД) - втулок. Якщо ж при відновленні отворів під підшипники і сальники використовується вибродуговая наплавлення, то вони спочатку розточуються, наплавляються в 2 шари, а потім розточуються відповідно до заданого розміром.
При відновленні порожнистих стрижнів необхідно забезпечувати розміри і шорсткість відновлених поверхонь, твердість і міцність зчеплення нанесеного матеріалу з основним металом, а також співвісність і симетричність щодо загальної осі, допустиму циліндричної і круглості.
Вибір раціонального способу відновлення деталі ведеться за трьома критеріями: застосовності, довговічності, економічності. Критерій застосовності визначає принципову можливість застосування різних способів відновлення по відношенню до конкретної деталі. Критерій довговічності визначає працездатність відновлюваної деталі. Критерій економічності визначає собівартість відновлюваної деталі. Критерії довговічності і економічності визначається за таблицею. Вибір раціонального способу відновлення представляються у вигляді таблиці. Вибір раціонального способу відновлення деталі.
Табл. № 2 Вибір способу ремонту деталі
| Номер і найменування дефекту | Можливі способи відновлення за критеріями | Прийнятий спосіб відновлення | ||||
| Застосовності | Зносостійкості | Витривалості | Довговічності | Економічності | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Знос отвору під зовнішнє кільце внутрішнього підшипника | Постановка | Постановка втулки | ||||
| втулки, | 0,90 | 0,90 | 0,81 | 242 | ||
| Вибродуговая наплавлення | 0,70 | 0,60 | 0,42 | 97,5 | ||
| Знос отвору під зовнішнє кільце зовнішнього підшипника | Постановка втулки, Вибродуговая наплавлення | 0,90 0,70 | 0,90 0,60 | 0,81 0,42 | 242 97,5 | Постановка втулки |
Схема технологічного процесу - послідовність операцій необхідних для усунення дефекту деталі. За наявності на деталі декількох дефектів, схеми складаються на кожний дефект окремо.
Табл. № 3 Послідовність виготовлення втулки
| № дефекту | Дефект | Спосіб усунення | № операції | Найменування і зміст операції | Установча база |
| 1 схема | |||||
| 2 | Знос отвору під зовнішнє кільце внутрішнього підшипника | Постановка втулки | 0,5 10 15 20 25 30 35 40 45 | слюсарна виготовлення заготовки; токарна згортання втулки; зняття фаски; підготовка ремонтованого отвори під з'єднувальні втулку; розточування отвори; нарізка на обробленій поверхні гвинтоподібних канавки; установка втулки в ремонтується отвір; розкочування втулки; обробка фаски; | Зовнішня циліндрична поверхня |
| 2 схема | |||||
| 3 | Знос отвору під зовнішнє кільце внутрішнього підшипника | Постановка втулки | 0,5 10 15 20 25 30 35 40 45 | слюсарна виготовлення заготовки; токарна згортання втулки; зняття фаски; підготовка ремонтованого отвори під з'єднувальні втулку; розточування отвори; нарізка на обробленій поверхні гвинтоподібних канавки; установка втулки в ремонтується отвір; розкочування втулки; обробка фаски; | Зовнішня циліндрична поверхня |
Встановлення послідовності операцій, вибір устаткування, ріжучого і вимірювального інструменту, пристосувань, розрахунок режимів робіт і норм часу, вибір розряду робітників.
Припуском називається шар металу, що підлягає видаленню з поверхні заготовки в процесі обробки для отримання готової деталі. Припуски поділяються на: загальні та міжопераційні (проміжні).
Загальний - припуск знімається на протязі всього процесу обробки даної поверхні.
Міжопераційний - припуск, який видаляють при виконанні окремої операції.
Вихідні дані:
дефект - знос отвору під зовнішнє кільце зовнішнього підшипника,
діаметр номінальний - d н =
діаметр зношений - d і =
операції з відновлення: 1) розточування (надання отвору правильної форми)
2) напресування втулки довільній товщиною 3 мм, для її входу в ремонтується отвір
3) розточування втулки під необхідний ремонтний розмір її товщини 0,014 мм
4) розкочування втулки товщиною 0,014 мм під номінальний розмір ремонтується отвори.
Розрахункова товщина втулки:
δ =
P = 0,0453
d = 71,949 мм;
n =
де [σ] = 60
n =
δ =
Матеріал втулки: сталь 40Г.
Табл. № 4 Переходи
| № | Переходи | Припуски 2Zmin | Розмір до обробки | Розмір Після обробки |
| 1 | Розточування (надання отвору правильної форми) з d = 71,990 до d = 72,990 | 1,00 | 71,990 | 72,990 |
| 2 | Напресування втулки довільній товщиною 3 мм, для її входу в ремонтується отвір з d = 72,990 до d = 69,090 | 3,00 | 72,990 | 69,990 |
| 3 | Розточування втулки під необхідний розрахунковий розмір її товщини рівний 0,014 мм з d = 69,990 до d = 71,915 | 1,925 | 69,990 | 71,915 |
| 4 | Розкочування втулки товщиною 0,014 мм під номінальний розмір ремонтується отвори з d = 71,915 до d = 71,949 | 0,02 | 71,929 | 71,949 |
1) Розрахунок режимів при розточуванні (надання отвору правильної форми)
де D - діаметр до обробки, мм
d - діаметр після обробки, мм
Подачу вибираємо за довідником S = 0,2 мм / об
Теоретична швидкість різання з урахуванням глибини різання і подачі Vт = 30 м / хв (для різців з швидкорізальних сталей Р18);
К1 = 0,7, для КЧ 35-10;
К2 = 1,15, що залежить від стійкості інструменту;
К3 = 1,0 для поздовжнього точіння;
К4 = Для стійкості Т = 50 хв, К 4 = 1
Теоретичне число оборотів шпинделя верстата
V T - Швидкість різання, м / хв;
d - діаметр оброблюваної заготовки, мм;
π - 3,14
Теоретичне число оборотів шпінделя слід порівняти з паспортом верстата і прийняти найближчим до розрахункового.
Коригуючи за паспортом верстата фактичне число оборотів n ф =
Фактична швидкість різання
гдеn ф - фактичне число оборотів, прийняте за паспортом верстата.
Зусилля різання
гдеС р - коефіцієнт, що характеризує оброблюваний матеріал;
Ср = 103;
t - глибина різання, мм;
S - подача, мм / об;
K - коефіцієнт, що залежить від межі міцності оброблюваного матеріалу σ q, Н / мм 2. До = 8,9
Потужність, що витрачається на гостріння з урахуванням к.к.д. верстата (η ст 0,7)
Потужність електродвигуна верстата при даному режимі різання
Потужність електродвигуна верстата дорівнює 14 кВт
Визначимо штучний час
де Т шт - штучний час, хв
Т 0 - основне (машинне) час, хв
Т в - допоміжний час, хв
Т пр - додатковий час, хв
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 2,79 = 0,41
Додатковий час
0,05 * (2,79 +0,41) = 0,16
Штучний час при розточування отвору
2) Розрахунок режимів при запресовуванні втулки:
Подачу вибираємо за довідником S = 0,8 мм / об
Розрахункова довжина обробки:
Визначення зусилля запресовування:
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 1,29 = 0,19
Додатковий час
Штучний час при запресовуванні
3) Розрахунок режимів при розточуванні втулки під необхідний розрахунковий розмір.
Подачу вибираємо за довідником S = 0,1 мм / об
Теоретична швидкість різання з урахуванням глибини різання і подачі Vт = 49 м / хв (для різців з швидкорізальних сталей Р18);
К1 = 1,25
К2 = 1,15, що залежить від стійкості інструменту;
К3 = 1,0 для поздовжнього точіння;
К4 = Для стійкості Т = 50 хв, К 4 = 1
Теоретичне число оборотів шпинделя верстата
Теоретичне число оборотів шпінделя слід порівняти з паспортом верстата і прийняти найближчим до розрахункового.
Коригуючи за паспортом верстата фактичне число оборотів
n ф =
Фактична швидкість різання
Зусилля різання
Ср = 225
Потужність, що витрачається на гостріння з урахуванням к.к.д. верстата (η ст 0,7)
Потужність електродвигуна верстата при даному режимі різання
Потужність електродвигуна верстата дорівнює 14 кВт
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 1,79 = 0,26
Додатковий час
0,05 * (1,79 +0,26) = 0,10
Штучний час при розточування отвору
4) Після проведених операцій проводиться Розкочування втулки товщиною 0,014 мм під номінальний розмір ремонтується отвори з d = 71,915 до d = 71,949
Вихідні дані:
Дефект № 2 Знос отвору під зовнішнє кільце внутрішнього підшипник діаметр номінальний - d н =
діаметр зношений - d і =
Операції з відновлення: 1) розточування (надання отвору правильної форми)
2) напресування втулки довільній товщиною 3 мм, для її входу в ремонтується отвір
3) розточування втулки під необхідний ремонтний розмір її товщини 0,207 мм
4) розкочування втулки товщиною 0,207 мм під номінальний розмір ремонтується отвори.
Розрахункова товщина втулки:
δ =
P = 0,0453
d = 99,961 мм;
n =
де [σ] = 60
n =
δ =
Матеріал втулки: сталь 40Г.
Табл. № 5 Переходи
| № | Переходи | Припуски 2Zmin | Розмір до обробки | Розмір Після обробки |
| 1 | Розточування (надання отвору правильної форми) з d = 99,99 до d = 101,990 | 2,00 | 99,990 | 101,990 |
| 2 | Напресування втулки довільній товщиною 3 мм, для її входу в ремонтується отвір з d = 101,990 до d = 98,990 | 3,00 | 101,990 | 98,990 |
| 3 | Розточування втулки під необхідний розрахунковий розмір її товщини рівний 0,207 мм з d = 98,990 до d = 99,754 | 0,7 | 98,990 | 99,715 |
| 4 | Розкочування втулки товщиною 0,207 мм під номінальний розмір ремонтується отвори з d = 99,715 до d = 99,961 | 0,01 | 99,951 | 99,961 |
Глибина різання
Подачу вибираємо за довідником S = 0,5 мм / об
Теоретична швидкість різання з урахуванням глибини різання і подачі Vт = 26 м / хв (для різців з швидкорізальних сталей Р18);
К1 = 0,7, для КЧ 35-10;
К2 = 1,15, що залежить від стійкості інструменту;
К3 = 1,0 для поздовжнього точіння;
К4 = Для стійкості Т = 50 хв, К 4 = 1
Фактичне число оборотів
Коригуючи за паспортом верстата фактичне число оборотів n ф = 
Фактична швидкість різання
n ф - фактичне число оборотів, прийняте за паспортом верстата.
Зусилля різання
Ср = 103;
K-σ q, Н / мм 2. До = 8,9
Потужність, що витрачається на гостріння з урахуванням к.к.д. верстата (η ст 0,7)
Потужність електродвигуна верстата при даному режимі різання
Потужність електродвигуна верстата дорівнює 14 кВт
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 2,2 = 0,33
Додатковий час
0,05 * (2,2 +0,33) = 0,12
Штучний час при розточування отвору
2) Розрахунок режимів при запресовуванні втулки:
Подачу вибираємо за довідником S = 0,6 мм / об
Розрахункова довжина обробки:
Визначення зусилля запресовування:
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 1,22 = 0,18
Додатковий час
Штучний час при запресовуванні
3) Розрахунок режимів при розточуванні (надання отвору правильної форми)
Подачу вибираємо за довідником S = 0,3 мм / об
Теоретична швидкість різання з урахуванням глибини різання і подачі Vт = 35 м / хв (для різців з швидкорізальних сталей Р18);
К1 = 1,25
К2 = 1,15, що залежить від стійкості інструменту;
К3 = 1,0 для поздовжнього точіння;
К4 = Для стійкості Т = 50 хв, К 4 = 1
Теоретичне число оборотів шпинделя верстата
V T - Швидкість різання, м / хв;
d - діаметр оброблюваної заготовки, мм;
π - 3,14
Теоретичне число оборотів шпінделя слід порівняти з паспортом верстата і прийняти найближчим до розрахункового.
Коригуючи за паспортом верстата фактичне число оборотів n ф =
Фактична швидкість різання
n ф - фактичне число оборотів, прийняте за паспортом верстата.
Зусилля різання
Ср = 255;
Потужність, що витрачається на гостріння з урахуванням к.к.д. верстата (η ст 0,7)
потужність електродвигуна верстата при даному режимі різання
Потужність електродвигуна верстата дорівнює 14 кВт
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 1,3 = 0,19
Додатковий час
0,05 * (1,3 +0,19) = 0,07
Штучний час при розточування отвору
4) Після проведених операцій проводиться Розкочування втулки товщиною 0,207 мм під номінальний розмір ремонтується отвори з d = 99,715 до d = 99,961
2. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
2.1 Призначення: Пристосування для розточування отворів в маточині переднього колеса під обойми підшипників
2.2 Пристрій :1-гітара змінних зубчастих коліс; 2 - передня бабка з коробкою швидкостей, 3 - коробка подач; 4-станина; 5-фартух; 6-супорт: 7-задня бабка; 8-шафа з електрообладнанням; 9-ходової вал ; 10-ходовий гвинт
2.3 Принцип роботи:
Станина 4 представляє собою масивну чавунне основа, на якій змонтовані основні вузли верстата. Верхня частина станини має дві плоскі і дві призматичні напрямні, по яких переміщаються супорт і задня бабка; станина встановлена на двох тумбах. Передня бабка 2, усередині якої розташовані головний робочий орган верстата шпиндель і коробка швидкостей. Шпиндель являє собою порожнистий вал, на правому кінці якого кріпиться пристосування, що затискають заготовку (патрон, планшайба). Шпиндель отримує обертання від електродвигуна, розташованого в лівій тумбі, через клиноременную передачу і механізм, що складається з зубчастих коліс, розміщених усередині передньої бабки. Цей механізм називається коробкою швидкостей і служить для зміни частоти обертання шпинделя. Супорт 6 - пристрій для закріплення різця та забезпечення руху подачі, тобто переміщення різця в поздовжньому і поперечному напрямках. Рух подачі здійснюється вручну або механічно. Механічне рух подачі супорт отримує від ходового валу 9 або (при нарізуванні різьби) від ходового гвинта 10. Супорт складається з каретки, що переміщається по напрямних станини; фартуха 5, в якому розташований механізм перетворення обертального руху ходового валу і ходового гвинта в прямолінійний рух супорта; поперечних санчат; резцедержателя. Коробка подач 3 являє собою механізм, що передає обертання від шпинделя до ходовому валу або ходовому гвинту. Коробка подач служить для зміни швидкості руху подач супорта. Гітара 1 призначена для налаштування верстата на різні кроки нарізаються різьб. Задня бабка 7 служить для підтримки кінця довгих заготовок і для закріплення в ній різних інструментів - свердел, зенкерів, розгорток. Електроустаткування верстата розміщено в шафі 8
Технічні характеристики токарно-гвинторізного станка 163
3. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ПРИ РОБОТІ з пристосуванням
Щоб уникнути отримання травм і для створення безпечних умов праці токар, крім загальних правил, повинен дотримуватися і специфічні правила, які обумовлені особливостями верстатів токарної групи.
Вони полягають в наступному:
1. Встановлювати і знімати патрони, планшайби і інші пристосування слід за допомогою вантажопідіймального пристрою, оснащеного спеціальним захопленням
Перед установкою пристосування шпиндель передньої бабки очистити від забруднень і ретельно протерти.
2. При використанні пристосувань, оснащених пневматичними, гідравлічними або електромагнітними приводами, ретельно перевіряти стан комунікацій подачі повітря і рідини, а також електропроводку. Не допускати впливу на них рухомих частин верстата.
3. Не застосовувати значно зношену технологічну оснастку (патрони, центри, перехідні втулки).
4. не залишати в задній бабці або револьверної головки інструменти, які не використовуються при обробці даної заготовки.
5. При обробці заготовок, закріплених в центрах, застосовувати безпечні повідкові патрони.
6. видаляти стружку з верстата тільки спеціальним гачком або щіткою.
7. Застосовувати правильні прийоми роботи.
8. Перевіряти рівень масла по контрольних очках в коробках швидкостей, подач і в фартусі.
9. Не брати і не подавати через працюючий верстат будь які предмети, не підтягати на ходу болти, гайки і інші сполучні вузли верстата.
10. Не спиратися ліктем на верстат і не розміщувати заготівлі інструменти та інші предмети на напрямних верстата.
Список використаної літератури
1. Ремонт автомобілів. Під ред. С.І. Румянцева, М., Транспорт, 1988.
2. Дюмін І.Є., Трегуб Г.П. Ремонт автомобілів. М., Транспорт, 1995.
3. Матвєєв В.А., пустувала І.І. Технічне нормування ремонтних робіт у сільському господарстві. М., Колос, 1979.
4. Бодня А.Г., Шаберін М.М. Лабораторний практикум з ремонту автомобілів. М., Транспорт, 1984.
5. Дехтерінскій Л.В. та ін Технологія ремонту автомобілів. М., Транспорт, 1979.
6. Обладнання для ремонту автомобілів. Під ред. Шахнеса м.н.м., Транспорт, 1979.
7. Довідник технолога авторемонтного виробництва. Під ред. Малишева А.Г., Транспорт, 1977.
8. Верещак Ф.П., Абелевіч Ш.А. Проектування авторемонтних підприємств. М., Транспорт, 1973.
9. РК-200-РСФСР-1/1-2035-80. Автомобіль ЗІЛ-130 і його модифікації (без двигуна). Керівництво по капітальному ремонту. Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.
10. РК-200-РСФСР-2/1-2036-80. Автомобіль ГАЗ-53А (без двигуна). Керівництво по капітальному ремонту. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.
11. РК-200-РСФСР-2/1-2056-80. Двигуни ЗМЗ-53 і ЗМЗ-672. Керівництво по капітальному ремонту. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.
12. РК-200-РСФСР-2025-73 (80). Автомобіль ГАЗ-24 «Волга». Керівництво по капітальному ремонту. М., Транспорт, 1976.
13. РД-200-РСФСР-2/1-0007-76. Керівництво по нормуванню технологічних процесів капітального ремонту автомобілів. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1978.
Фактична швидкість різання
n ф - фактичне число оборотів, прийняте за паспортом верстата.
Зусилля різання
Ср = 103;
K-σ q, Н / мм 2. До = 8,9
Потужність, що витрачається на гостріння з урахуванням к.к.д. верстата (η ст 0,7)
Потужність електродвигуна верстата при даному режимі різання
Потужність електродвигуна верстата дорівнює 14 кВт
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 2,2 = 0,33
Додатковий час
0,05 * (2,2 +0,33) = 0,12
Штучний час при розточування отвору
2) Розрахунок режимів при запресовуванні втулки:
Подачу вибираємо за довідником S = 0,6 мм / об
Розрахункова довжина обробки:
Визначення зусилля запресовування:
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 1,22 = 0,18
Додатковий час
Штучний час при запресовуванні
3) Розрахунок режимів при розточуванні (надання отвору правильної форми)
Подачу вибираємо за довідником S = 0,3 мм / об
Теоретична швидкість різання з урахуванням глибини різання і подачі Vт = 35 м / хв (для різців з швидкорізальних сталей Р18);
К1 = 1,25
К2 = 1,15, що залежить від стійкості інструменту;
К3 = 1,0 для поздовжнього точіння;
К4 = Для стійкості Т = 50 хв, К 4 = 1
Теоретичне число оборотів шпинделя верстата
V T - Швидкість різання, м / хв;
d - діаметр оброблюваної заготовки, мм;
π - 3,14
Теоретичне число оборотів шпінделя слід порівняти з паспортом верстата і прийняти найближчим до розрахункового.
Коригуючи за паспортом верстата фактичне число оборотів n ф =
Фактична швидкість різання
n ф - фактичне число оборотів, прийняте за паспортом верстата.
Зусилля різання
Ср = 255;
Потужність, що витрачається на гостріння з урахуванням к.к.д. верстата (η ст 0,7)
потужність електродвигуна верстата при даному режимі різання
Потужність електродвигуна верстата дорівнює 14 кВт
Розрахунок основного час
Допоміжний час 15% від Те
Т у = 0,15 * 1,3 = 0,19
Додатковий час
0,05 * (1,3 +0,19) = 0,07
Штучний час при розточування отвору
4) Після проведених операцій проводиться Розкочування втулки товщиною 0,207 мм під номінальний розмір ремонтується отвори з d = 99,715 до d = 99,961
2. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
2.1 Призначення: Пристосування для розточування отворів в маточині переднього колеса під обойми підшипників
2.2 Пристрій :1-гітара змінних зубчастих коліс; 2 - передня бабка з коробкою швидкостей, 3 - коробка подач; 4-станина; 5-фартух; 6-супорт: 7-задня бабка; 8-шафа з електрообладнанням; 9-ходової вал ; 10-ходовий гвинт
2.3 Принцип роботи:
Станина 4 представляє собою масивну чавунне основа, на якій змонтовані основні вузли верстата. Верхня частина станини має дві плоскі і дві призматичні напрямні, по яких переміщаються супорт і задня бабка; станина встановлена на двох тумбах. Передня бабка 2, усередині якої розташовані головний робочий орган верстата шпиндель і коробка швидкостей. Шпиндель являє собою порожнистий вал, на правому кінці якого кріпиться пристосування, що затискають заготовку (патрон, планшайба). Шпиндель отримує обертання від електродвигуна, розташованого в лівій тумбі, через клиноременную передачу і механізм, що складається з зубчастих коліс, розміщених усередині передньої бабки. Цей механізм називається коробкою швидкостей і служить для зміни частоти обертання шпинделя. Супорт 6 - пристрій для закріплення різця та забезпечення руху подачі, тобто переміщення різця в поздовжньому і поперечному напрямках. Рух подачі здійснюється вручну або механічно. Механічне рух подачі супорт отримує від ходового валу 9 або (при нарізуванні різьби) від ходового гвинта 10. Супорт складається з каретки, що переміщається по напрямних станини; фартуха 5, в якому розташований механізм перетворення обертального руху ходового валу і ходового гвинта в прямолінійний рух супорта; поперечних санчат; резцедержателя. Коробка подач 3 являє собою механізм, що передає обертання від шпинделя до ходовому валу або ходовому гвинту. Коробка подач служить для зміни швидкості руху подач супорта. Гітара 1 призначена для налаштування верстата на різні кроки нарізаються різьб. Задня бабка 7 служить для підтримки кінця довгих заготовок і для закріплення в ній різних інструментів - свердел, зенкерів, розгорток. Електроустаткування верстата розміщено в шафі 8
Технічні характеристики токарно-гвинторізного станка 163
| Найменування | Значення |
| Найбільша довжина оброблюваного виробу, мм | 1000 |
| Висота осі центрів над плоскими напрямними станини, мм: | 215 |
| Межі обертів, об / хв | 12,5-1600 |
| Межі подач, мм / об | |
| Поздовжніх | 0,05-2,8 |
| Поперечних | 0,002-0,11 |
| Потужність електродвигуна головного приводу, кВт | 14 |
| Найбільший діаметр виробу, що встановлюється над станиною, мм | 400 |
| Найбільший діаметр обробки над поперечними санчатами супорта, мм | 220 |
| Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвір в шпинделі, мм | 50 |
| Габаритний розміри верстата, мм | |
| Довжина | 2795 |
| Ширина | 1190 |
| Висота | 1500 |
| Маса верстата, кг | 3005 |
3. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ПРИ РОБОТІ з пристосуванням
Щоб уникнути отримання травм і для створення безпечних умов праці токар, крім загальних правил, повинен дотримуватися і специфічні правила, які обумовлені особливостями верстатів токарної групи.
Вони полягають в наступному:
1. Встановлювати і знімати патрони, планшайби і інші пристосування слід за допомогою вантажопідіймального пристрою, оснащеного спеціальним захопленням
Перед установкою пристосування шпиндель передньої бабки очистити від забруднень і ретельно протерти.
2. При використанні пристосувань, оснащених пневматичними, гідравлічними або електромагнітними приводами, ретельно перевіряти стан комунікацій подачі повітря і рідини, а також електропроводку. Не допускати впливу на них рухомих частин верстата.
3. Не застосовувати значно зношену технологічну оснастку (патрони, центри, перехідні втулки).
4. не залишати в задній бабці або револьверної головки інструменти, які не використовуються при обробці даної заготовки.
5. При обробці заготовок, закріплених в центрах, застосовувати безпечні повідкові патрони.
6. видаляти стружку з верстата тільки спеціальним гачком або щіткою.
7. Застосовувати правильні прийоми роботи.
8. Перевіряти рівень масла по контрольних очках в коробках швидкостей, подач і в фартусі.
9. Не брати і не подавати через працюючий верстат будь які предмети, не підтягати на ходу болти, гайки і інші сполучні вузли верстата.
10. Не спиратися ліктем на верстат і не розміщувати заготівлі інструменти та інші предмети на напрямних верстата.
Список використаної літератури
1. Ремонт автомобілів. Під ред. С.І. Румянцева, М., Транспорт, 1988.
2. Дюмін І.Є., Трегуб Г.П. Ремонт автомобілів. М., Транспорт, 1995.
3. Матвєєв В.А., пустувала І.І. Технічне нормування ремонтних робіт у сільському господарстві. М., Колос, 1979.
4. Бодня А.Г., Шаберін М.М. Лабораторний практикум з ремонту автомобілів. М., Транспорт, 1984.
5. Дехтерінскій Л.В. та ін Технологія ремонту автомобілів. М., Транспорт, 1979.
6. Обладнання для ремонту автомобілів. Під ред. Шахнеса м.н.м., Транспорт, 1979.
7. Довідник технолога авторемонтного виробництва. Під ред. Малишева А.Г., Транспорт, 1977.
8. Верещак Ф.П., Абелевіч Ш.А. Проектування авторемонтних підприємств. М., Транспорт, 1973.
9. РК-200-РСФСР-1/1-2035-80. Автомобіль ЗІЛ-130 і його модифікації (без двигуна). Керівництво по капітальному ремонту. Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.
10. РК-200-РСФСР-2/1-2036-80. Автомобіль ГАЗ-53А (без двигуна). Керівництво по капітальному ремонту. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.
11. РК-200-РСФСР-2/1-2056-80. Двигуни ЗМЗ-53 і ЗМЗ-672. Керівництво по капітальному ремонту. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.
12. РК-200-РСФСР-2025-73 (80). Автомобіль ГАЗ-24 «Волга». Керівництво по капітальному ремонту. М., Транспорт, 1976.
13. РД-200-РСФСР-2/1-0007-76. Керівництво по нормуванню технологічних процесів капітального ремонту автомобілів. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1978.