Введення
В умовах науково-технічного прогресу особливо важливо розвиток тих галузей науки, техніки і виробництва, які визначають технічний прогрес. До таких областей можуть бути зараховані зварювання та різання металів, які в багатьох галузях промисловості є одним з основних факторів, що визначають темпи технічного прогресу, і справляють істотний вплив на ефективність суспільного виробництва.
Зварювання і термічну різання широко використовують у промисловому виробництві всіх країн.
На підприємствах зростають потужності з виробництва зварних виробів, неухильно розвивається виробництво наплавочних робіт. Все більше виробляються зварні вироби не тільки зі сталей, але і з алюмінію, міді, нікелю, титану та їх сплавів, а також з різнорідних матеріалів, наприклад алюмінію і сталі.
Одним із способів підвищення зносостійкості деталей в механізмах, поверхні яких працюють на стирання, є наплавлення сплавами з особливими властивостями.
Для контролю якості зварювання застосовують як руйнують, так і неруйнівні види контролю, засновані, як правило, на останні досягнення науки і техніки.
Зварювання в багатьох випадках замінила також трудомісткі процеси виготовлення конструкцій, як клепка лиття, з'єднання на різьбленні і кування.
Переваги зварювання перед цими процесами наступні:
економія металу - 10 ... 30% і більше в залежності від складності конструкції;
зменшення трудомісткості робіт, а відповідно скорочення термінів робіт і зменшення їх вартості;
здешевлення обладнання;
можливість механізації і автоматизації зварювального процесу;
можливість використання наплавки для відновлення зношених деталей;
герметичність зварних з'єднань вище, ніж клепаних і різьбових;
зменшення виробничого шуму та поліпшення умов праці робітників.
Зростаючий інтерес до зварювання пояснюється також появою різних малих і великих фірм, в майстернях яких виконують досить великий обсяг зварювальних робіт. Прикладами використання зварювального устаткування можуть служити численні майстерні з ремонту автомобілів, цеху з виготовлення броньованих дверей, вікон з алюмінію та метало пластика і Т.д., в основу яких закладено зварні з'єднання.
Технологію зварювання стали застосовувати не тільки для металів. Зварюванням з'єднують полімерні матеріали, домагаючись при цьому високої міцності і надійності з'єднань.
1. Загальна частина
В даний час відкритий спосіб видобутку корисних копалин розвивається з великим зростанням продуктивності підприємств, збільшенням обсягу робіт і розкриву. Спостерігається зростання видобутку вугілля відкритим способом, у віддалених районах з суворими кліматичними умовами. На підприємствах все більшою мірою знаходять застосування обладнання та машини зі складною конструкцією та великої потужності, що експлуатуються в умовах низьких температур. Таким чином, виникають вимоги до конструкції машин і механізмів, де слід враховувати зниження властивостей сталі під впливом низьких температур. Робота гірського устаткування пов'язана з навантаженнями, високою вологістю і запиленістю, вібрацією, а також з різкими перепадами температури. Всі ці фактори впливають на зниження продуктивності і підвищенню трудомісткості ремонту гірничотранспортного обладнання та їх технічного обслуговування.
Експлуатація металоконструкцій гірничотранспортного обладнання в умовах негативних температур характеризується низькою працездатністю і малим терміном служби, що вимагає великих, а часто і невиправданих матеріальних і трудових витрат на ремонти. Всі перераховані фактори ставлять на чільне місце проблему підвищення надійності і довговічності металлоконсткруцій гірничотранспортного обладнання, що працює в умовах Півночі.
Рішення проблеми ремонту та виготовлення металоконструкцій гірського устаткування є одним з найважливіших завдань. Причиною постановки питання, таким чином, є той факт, що випускається устаткування, призначене для відкритих гірських розробок, постійно удосконалюється і ускладнюється, отже, технічне обслуговування, ремонт та експлуатація повинні також удосконалюватися, причому таким чином, щоб трудомісткість ремонтних робіт неухильно знижувалася, збільшувався рівень механізації та автоматизації процесів ремонту.
Одним з напрямків вирішення проблеми повішення рівня експлуатації металоконструкцій гірничої техніки є підвищення надійності зварних з'єднань металоконструкцій гірського устаткування, що експлуатується в умовах Півночі.
1.1 Призначення та опис конструкції
На підприємствах Південної Якутії широко використовуються бульдозери малої, середньої та великої одиничної потужності як вітчизняного, так і імпортного виробництва. З вітчизняних найбільш часто застосовуються бульдозери на базі тракторів Т-130, Т-170, Т-500, ДЕТ-250. Досить широко застосовується важка техніка зарубіжних фірм: «Комацу» (Японія), «Фіат-Аллис» (Італія), «Катерпіллер» (США).
Бульдозерний спосіб розробки розсипів корисних копалин має переваги, так і недоліки. Проте в даний час в Південній Якутії цей вид гірничо-видобувної техніки має досить широке поширення. Велику роль у цьому відіграє універсальність бульдозера як гірничотранспортного машини. Бульдозер здатний виконувати весь комплекс горноподготовітельних, розкривних, видобувних, рекультиваційних і допоміжних робіт. Враховуючи специфіку організацій робіт на розсипних родовищах, важливою перевагою бульдозера є його автономність.
Призначення і область застосування бульдозерів. Бульдозер - землерийно-транспортна машина, що складається з трактора і навісного обладнання і призначена для розробки та переміщення грунту на невелику відстань і його розрівнювання.
Бульдозери знаходять широке застосування в різних галузях промислового, гідротехнічного, меліоративного і цивільного будівництва, а так само при розробці корисних копалин відкритим способом. На гірничих підприємствах в якості, як основного видобувної обладнання, так і допоміжного, що забезпечує роботу високопродуктивних видобувних комплексів.
В якості основного обладнання бульдозери застосовуються:
при розробці розсипних родовищ для переміщення пісків і піщано-гравійних сумішей з полігонів та відвалів до промивання приладів;
при розробці нерудних будівельних матеріалів на виробництві розкривних робіт, в кар'єрах невеликої виробничої потужності з м'якими покривними породами;
при будівництві гірничих підприємств (рудних кар'єрів, вугільних розрізів) на розчищенні майданчиків від лісу і чагарника, при видаленні родючого шару грунту, засипання виїмок, спорудження дамб, проходці канав і траншей, спорудженні котлованів;
при рекультивації порушених виробничою діяльністю площ;
В якості допоміжного обладнання бульдозери застосовуються:
при виїмково-навантажувальних роботах у вибої, на зачистці підошви уступу і будівництві під'їзних доріг у схемах з одноківшевим екскаватором і автомобільним транспортом;
при будівництві і пересуванні кар'єрного залізничної колії та конвеєрних ліній, на плануванні, підсипання і зачистці трас;
при будівництві та ремонті кар'єрних доріг, на зачистці і плануванні;
при підготовці блоку до виїмки, наприклад, на вугільних розрізах - зачистці покрівлі пласта, на ручних кар'єрах - зачистка після підривних робіт;
при роботі на акумулюючих і усереднювальної складах, на переміщенні грунту або корисної копалини до місця навантаження, формуванні штабеля, зачистці майданчиків і т.д.
Відомості про конструкцію бульдозерів. Конструктивно бульдозер складається з базового трактора і розташованого попереду бульдозерного обладнання, яке містить відвал, що штовхає пристрій (штовхаючі бруси або штовхає раму) і систему управління відвалом (канатної або гідрофікованої).
Типи бульдозерного обладнання. Бульдозерне обладнання навішується на базовий трактор і складається з відвалу, брусів і системи управління. Відвал служить для зрізання шару грунту, формування призми з розпушеного грунту і переміщення його з вибою у відвал по поверхні. Бруси призначені для передачі зусилля, необхідного для виконання робіт, від базової машини на відвал. Положення відвалу щодо поверхні встановлюється системою управління.
За конструктивними ознаками, згідно з ГОСТ 7410 - 79, розрізняють бульдозери з неповоротним і поворотним відвалами.
Бульдозерне обладнання з неповоротним відвалом відрізняється жорсткою установкою щодо базового трактора. Відвал встановлений перпендикулярно до поздовжньої осі трактора, становище його регулюється тільки у вертикальній площині. У бульдозерів з поворотним відвалом є можливість, крім того, регулювати положення відвала щодо поздовжньої осі трактора. Відвал може встановлюватися під кутом в обидві сторони від поздовжньої осі трактора або перпендикулярно до неї. Для зміни кута різання відвал забезпечується механізмом поперечного перекосу, який змінює положення відвала щодо штовхають брусів. Конструктивно механізм поперечного перекосу може бути виконаний з механічним або гідравлічним приводом.
Бульдозерне обладнання з неповоротним відвалом і гідравлічним управлінням його становищем найбільш поширене.
Відвал - робочий орган бульдозера - являє собою зварену конструкцію, що складається з лобового листа, що має в нижній частині криволінійний профіль, що переходить у плоский. Для міцності з тильної сторони лобового листа приварені гнуті профілі, що утворюють жорстку конструкцію коробчатого перетину. Для усунення можливого пересипання грунту на верхню крайку відвалу може бути встановлений козирок. Нижня частина відвалу, додатково посилена накладним листом, служить для встановлення ножів. Для надійної роботи бульдозера на скельних і мерзлих грунтах до боковин відвалу приварюються бічні ножі. При роботі бульдозера на легких грунтах ширину відвалу збільшують за рахунок установки уширители. Конструктивно уширители виконаний аналогічно відвалу і має лобовий лист криволінійного профілю з ножем у нижній частині. Для збільшення жорсткості з тильної сторони аркуша також приварені гнуті профілі. Застосування розширювача дозволяє більш повно використовувати потужність двигуна трактора, підвищувати продуктивність бульдозера. Для з'єднання відвалу з брусами, штоками гідроциліндрів і розкосами на його тильній стороні приварені вушка.
Штовхає бруси призначені для передачі зусилля від базового трактора на відвал і являють собою балки коробчатого перетину змінного профілю. До переднього торця бруса приварені вушка для з'єднання з відвалом, до заднього торця приварена опора, шарнірно з'єднує брус з опорою на гусеничної візку. Для збільшення міцності балка додатково може бути посилена з зовнішнього боку.
1.2 Технічні умови на виготовлення конструкції
Конструкція повинна бути виготовлена відповідно до вимог даного стандарту, стандартів та технічних умов на вироби конкретних видів, типів і марок по робочій документації, затвердженої розробником і прийнятої до виробництва підприємством-виробником.
Робоча документація на конструкції повинна розроблятися відповідно до діючих в цій області будівельними нормами і правилами. Технологія виробництва повинна регламентуватися технологічною документацією, затвердженою в установленому на підприємстві-виробнику порядку.
Конструкція повинна задовольняти встановленим при проектуванні вимогам по несучій здатності і у випадках, передбачених стандартами або технічними умовами, витримувати контрольні навантаження при випробуваннях навантаженням.
У робочих кресленнях вироби повинні бути встановлені схеми завантаження, контрольні руйнівні навантаження, контрольні навантаження по жорсткості і контрольний прогин.
За відсутності вимог з випробувань конструкції навантаженням їх міцність і жорсткість повинні забезпечуватися встановленими вимогами до марок сталі, її міцності і геометричним параметрам виробів і їх конструктивних елементів, до зварних, болтовим та іншим з'єднанням, а також, при необхідності, до інших елементів і деталей конструкцій в залежності від характеру і умов їх роботи.
Конструкція повинна бути стійкою по відношенню до температурних і інших видів розрахункових впливів, яким вони можуть піддаватися в процесі експлуатації.
У робочих кресленнях огороджувальних конструкцій опалюваних будинків і споруд повинні бути вказані види і характеристики утеплювачів, що задовольняють вимогам СНіП II-3 по теплозахисту.
Конструкція при дії відкритого вогню при пожежі повинна зберігати в залежності її виду несучу здатність і (або) цілісність, а в необхідних випадках також теплозахисну здатність протягом встановленого часу. Межа вогнестійкості та клас пожежної небезпеки конструкції визначають на основі випробувань і вказують в робочій документації.
У стандартах, технічних умовах або проектної документації на конструкції конкретних видів повинні бути вказані терміни поновлювальності захисних покриттів.
У стандартах або технічних умовах на конструкції конкретних видів повинні застосовуватися матеріали для конструкцій і з'єднань, вимоги до яких встановлені в проектній документації, розробленої згідно зі СНиП II-23.
Відхилення розмірів швів зварних з'єднань від проектних не повинно перевищувати значень, вказаних у ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518. Розміри кутового шва повинні забезпечувати його робочий перетин, визначається величиною проектного значення катета з урахуванням гранично допустимої величини зазору між зварюються елементами; при цьому для розрахункових кутових швів перевищення зазначеного зазору повинно бути компенсовано збільшенням катета шва.
Шви зварних з'єднань і конструкції по закінченні зварювання повинні бути очищені від шлаку, бризок і напливів металу. Приварені складальні пристосування і вивідні планки слід видаляти без застосування ударних впливів і пошкодження основного металу, а місця їх приварки зачищати до основного металу з видаленням всіх дефектів.
1.3 Матеріали на виготовлення конструкції
Сталь - це сплав заліза з вуглецем, вміст вуглецю до 2,14%
Сталь класифікується за деякими ознаками:
1) За хімічним складом: а) вуглецеві вміст вуглецю більше 0,25%, середньовуглецеві вміст вуглецю від 0,25 до 0,6%, високовуглецеві вміст вуглецю від 0,46 до 0,7%; б) леговані - низьколегована зміст легуючих елементів до 2,5%. Середньолегованих зміст легуючих елементів від 2,5 до 10%. Високолегована зміст легуючих елементів більше 10%.
2) За застосування: а) конструкційна, б) інструментальна; в) спеціальна.
3) За якістю: а) звичайної якості - 0,025% домішок;
б) якісна - 0,15% домішок, в) високої якості - 0,015% домішок; г) особливо високої якості -> 0,015% домішок. Якість сталі, залежить від вмісту домішок (сірка, фосфор, кисень).
4) За ступенем розкислення: а) кипляча (КП) - не раскисленная сталь, б) спокійна (СП) - застигає спокійно, в) полуспокойная (ПС) - частково раскисленная.
1.4 Аналіз технологічності конструкції
Оптимальними є конструктивні форми, які відповідають службовому призначенням вироби, забезпечують надійну роботу в межах заданого ресурсу, дозволяють виготовити виріб при мінімальних витратах матеріалів, праці і часу - ці ознаки визначають поняття технологічності конструкції. Крім того, необхідно, щоб конструкція відповідала вимогам технічної естетики, яких треба дотримуватись на всіх стадіях проектування і виготовлення конструкцій.
Технологічність конструкції - вибір такого її конструктивного оформлення, яке забезпечує зручність і простоту виготовлення зварного вироби будь-якими видами зварювання і при різних режимах.
Технологічність конструкції забезпечується вибором металу, форми зварюваних елементів і типів з'єднань, видів (способів) зварювання та заходів щодо зменшення зварювальних деформацій та напружень.
Технологічність конкретної конструкції оцінюють якісно і кількісно. Якісна оцінка характеризує технологічність узагальнено на підставі досвіду виконавця. Вона передує кількісній оцінці і виражається чисельним показником, що характеризує ступінь задоволення вимогам технологічності конструкції. Необхідність кількісної оцінки, номенклатура показників і методика їх визначення встановлюються галузевими стандартами та стандартами підприємств.
В умовах науково-технічного прогресу особливо важливо розвиток тих галузей науки, техніки і виробництва, які визначають технічний прогрес. До таких областей можуть бути зараховані зварювання та різання металів, які в багатьох галузях промисловості є одним з основних факторів, що визначають темпи технічного прогресу, і справляють істотний вплив на ефективність суспільного виробництва.
Зварювання і термічну різання широко використовують у промисловому виробництві всіх країн.
На підприємствах зростають потужності з виробництва зварних виробів, неухильно розвивається виробництво наплавочних робіт. Все більше виробляються зварні вироби не тільки зі сталей, але і з алюмінію, міді, нікелю, титану та їх сплавів, а також з різнорідних матеріалів, наприклад алюмінію і сталі.
Одним із способів підвищення зносостійкості деталей в механізмах, поверхні яких працюють на стирання, є наплавлення сплавами з особливими властивостями.
Для контролю якості зварювання застосовують як руйнують, так і неруйнівні види контролю, засновані, як правило, на останні досягнення науки і техніки.
Зварювання в багатьох випадках замінила також трудомісткі процеси виготовлення конструкцій, як клепка лиття, з'єднання на різьбленні і кування.
Переваги зварювання перед цими процесами наступні:
економія металу - 10 ... 30% і більше в залежності від складності конструкції;
зменшення трудомісткості робіт, а відповідно скорочення термінів робіт і зменшення їх вартості;
здешевлення обладнання;
можливість механізації і автоматизації зварювального процесу;
можливість використання наплавки для відновлення зношених деталей;
герметичність зварних з'єднань вище, ніж клепаних і різьбових;
зменшення виробничого шуму та поліпшення умов праці робітників.
Зростаючий інтерес до зварювання пояснюється також появою різних малих і великих фірм, в майстернях яких виконують досить великий обсяг зварювальних робіт. Прикладами використання зварювального устаткування можуть служити численні майстерні з ремонту автомобілів, цеху з виготовлення броньованих дверей, вікон з алюмінію та метало пластика і Т.д., в основу яких закладено зварні з'єднання.
Технологію зварювання стали застосовувати не тільки для металів. Зварюванням з'єднують полімерні матеріали, домагаючись при цьому високої міцності і надійності з'єднань.
1. Загальна частина
В даний час відкритий спосіб видобутку корисних копалин розвивається з великим зростанням продуктивності підприємств, збільшенням обсягу робіт і розкриву. Спостерігається зростання видобутку вугілля відкритим способом, у віддалених районах з суворими кліматичними умовами. На підприємствах все більшою мірою знаходять застосування обладнання та машини зі складною конструкцією та великої потужності, що експлуатуються в умовах низьких температур. Таким чином, виникають вимоги до конструкції машин і механізмів, де слід враховувати зниження властивостей сталі під впливом низьких температур. Робота гірського устаткування пов'язана з навантаженнями, високою вологістю і запиленістю, вібрацією, а також з різкими перепадами температури. Всі ці фактори впливають на зниження продуктивності і підвищенню трудомісткості ремонту гірничотранспортного обладнання та їх технічного обслуговування.
Експлуатація металоконструкцій гірничотранспортного обладнання в умовах негативних температур характеризується низькою працездатністю і малим терміном служби, що вимагає великих, а часто і невиправданих матеріальних і трудових витрат на ремонти. Всі перераховані фактори ставлять на чільне місце проблему підвищення надійності і довговічності металлоконсткруцій гірничотранспортного обладнання, що працює в умовах Півночі.
Рішення проблеми ремонту та виготовлення металоконструкцій гірського устаткування є одним з найважливіших завдань. Причиною постановки питання, таким чином, є той факт, що випускається устаткування, призначене для відкритих гірських розробок, постійно удосконалюється і ускладнюється, отже, технічне обслуговування, ремонт та експлуатація повинні також удосконалюватися, причому таким чином, щоб трудомісткість ремонтних робіт неухильно знижувалася, збільшувався рівень механізації та автоматизації процесів ремонту.
Одним з напрямків вирішення проблеми повішення рівня експлуатації металоконструкцій гірничої техніки є підвищення надійності зварних з'єднань металоконструкцій гірського устаткування, що експлуатується в умовах Півночі.
1.1 Призначення та опис конструкції
На підприємствах Південної Якутії широко використовуються бульдозери малої, середньої та великої одиничної потужності як вітчизняного, так і імпортного виробництва. З вітчизняних найбільш часто застосовуються бульдозери на базі тракторів Т-130, Т-170, Т-500, ДЕТ-250. Досить широко застосовується важка техніка зарубіжних фірм: «Комацу» (Японія), «Фіат-Аллис» (Італія), «Катерпіллер» (США).
Бульдозерний спосіб розробки розсипів корисних копалин має переваги, так і недоліки. Проте в даний час в Південній Якутії цей вид гірничо-видобувної техніки має досить широке поширення. Велику роль у цьому відіграє універсальність бульдозера як гірничотранспортного машини. Бульдозер здатний виконувати весь комплекс горноподготовітельних, розкривних, видобувних, рекультиваційних і допоміжних робіт. Враховуючи специфіку організацій робіт на розсипних родовищах, важливою перевагою бульдозера є його автономність.
Призначення і область застосування бульдозерів. Бульдозер - землерийно-транспортна машина, що складається з трактора і навісного обладнання і призначена для розробки та переміщення грунту на невелику відстань і його розрівнювання.
Бульдозери знаходять широке застосування в різних галузях промислового, гідротехнічного, меліоративного і цивільного будівництва, а так само при розробці корисних копалин відкритим способом. На гірничих підприємствах в якості, як основного видобувної обладнання, так і допоміжного, що забезпечує роботу високопродуктивних видобувних комплексів.
В якості основного обладнання бульдозери застосовуються:
при розробці розсипних родовищ для переміщення пісків і піщано-гравійних сумішей з полігонів та відвалів до промивання приладів;
при розробці нерудних будівельних матеріалів на виробництві розкривних робіт, в кар'єрах невеликої виробничої потужності з м'якими покривними породами;
при будівництві гірничих підприємств (рудних кар'єрів, вугільних розрізів) на розчищенні майданчиків від лісу і чагарника, при видаленні родючого шару грунту, засипання виїмок, спорудження дамб, проходці канав і траншей, спорудженні котлованів;
при рекультивації порушених виробничою діяльністю площ;
В якості допоміжного обладнання бульдозери застосовуються:
при виїмково-навантажувальних роботах у вибої, на зачистці підошви уступу і будівництві під'їзних доріг у схемах з одноківшевим екскаватором і автомобільним транспортом;
при будівництві і пересуванні кар'єрного залізничної колії та конвеєрних ліній, на плануванні, підсипання і зачистці трас;
при будівництві та ремонті кар'єрних доріг, на зачистці і плануванні;
при підготовці блоку до виїмки, наприклад, на вугільних розрізах - зачистці покрівлі пласта, на ручних кар'єрах - зачистка після підривних робіт;
при роботі на акумулюючих і усереднювальної складах, на переміщенні грунту або корисної копалини до місця навантаження, формуванні штабеля, зачистці майданчиків і т.д.
Відомості про конструкцію бульдозерів. Конструктивно бульдозер складається з базового трактора і розташованого попереду бульдозерного обладнання, яке містить відвал, що штовхає пристрій (штовхаючі бруси або штовхає раму) і систему управління відвалом (канатної або гідрофікованої).
Типи бульдозерного обладнання. Бульдозерне обладнання навішується на базовий трактор і складається з відвалу, брусів і системи управління. Відвал служить для зрізання шару грунту, формування призми з розпушеного грунту і переміщення його з вибою у відвал по поверхні. Бруси призначені для передачі зусилля, необхідного для виконання робіт, від базової машини на відвал. Положення відвалу щодо поверхні встановлюється системою управління.
За конструктивними ознаками, згідно з ГОСТ 7410 - 79, розрізняють бульдозери з неповоротним і поворотним відвалами.
Бульдозерне обладнання з неповоротним відвалом відрізняється жорсткою установкою щодо базового трактора. Відвал встановлений перпендикулярно до поздовжньої осі трактора, становище його регулюється тільки у вертикальній площині. У бульдозерів з поворотним відвалом є можливість, крім того, регулювати положення відвала щодо поздовжньої осі трактора. Відвал може встановлюватися під кутом в обидві сторони від поздовжньої осі трактора або перпендикулярно до неї. Для зміни кута різання відвал забезпечується механізмом поперечного перекосу, який змінює положення відвала щодо штовхають брусів. Конструктивно механізм поперечного перекосу може бути виконаний з механічним або гідравлічним приводом.
Бульдозерне обладнання з неповоротним відвалом і гідравлічним управлінням його становищем найбільш поширене.
Відвал - робочий орган бульдозера - являє собою зварену конструкцію, що складається з лобового листа, що має в нижній частині криволінійний профіль, що переходить у плоский. Для міцності з тильної сторони лобового листа приварені гнуті профілі, що утворюють жорстку конструкцію коробчатого перетину. Для усунення можливого пересипання грунту на верхню крайку відвалу може бути встановлений козирок. Нижня частина відвалу, додатково посилена накладним листом, служить для встановлення ножів. Для надійної роботи бульдозера на скельних і мерзлих грунтах до боковин відвалу приварюються бічні ножі. При роботі бульдозера на легких грунтах ширину відвалу збільшують за рахунок установки уширители. Конструктивно уширители виконаний аналогічно відвалу і має лобовий лист криволінійного профілю з ножем у нижній частині. Для збільшення жорсткості з тильної сторони аркуша також приварені гнуті профілі. Застосування розширювача дозволяє більш повно використовувати потужність двигуна трактора, підвищувати продуктивність бульдозера. Для з'єднання відвалу з брусами, штоками гідроциліндрів і розкосами на його тильній стороні приварені вушка.
Штовхає бруси призначені для передачі зусилля від базового трактора на відвал і являють собою балки коробчатого перетину змінного профілю. До переднього торця бруса приварені вушка для з'єднання з відвалом, до заднього торця приварена опора, шарнірно з'єднує брус з опорою на гусеничної візку. Для збільшення міцності балка додатково може бути посилена з зовнішнього боку.
1.2 Технічні умови на виготовлення конструкції
Конструкція повинна бути виготовлена відповідно до вимог даного стандарту, стандартів та технічних умов на вироби конкретних видів, типів і марок по робочій документації, затвердженої розробником і прийнятої до виробництва підприємством-виробником.
Робоча документація на конструкції повинна розроблятися відповідно до діючих в цій області будівельними нормами і правилами. Технологія виробництва повинна регламентуватися технологічною документацією, затвердженою в установленому на підприємстві-виробнику порядку.
Конструкція повинна задовольняти встановленим при проектуванні вимогам по несучій здатності і у випадках, передбачених стандартами або технічними умовами, витримувати контрольні навантаження при випробуваннях навантаженням.
У робочих кресленнях вироби повинні бути встановлені схеми завантаження, контрольні руйнівні навантаження, контрольні навантаження по жорсткості і контрольний прогин.
За відсутності вимог з випробувань конструкції навантаженням їх міцність і жорсткість повинні забезпечуватися встановленими вимогами до марок сталі, її міцності і геометричним параметрам виробів і їх конструктивних елементів, до зварних, болтовим та іншим з'єднанням, а також, при необхідності, до інших елементів і деталей конструкцій в залежності від характеру і умов їх роботи.
Конструкція повинна бути стійкою по відношенню до температурних і інших видів розрахункових впливів, яким вони можуть піддаватися в процесі експлуатації.
У робочих кресленнях огороджувальних конструкцій опалюваних будинків і споруд повинні бути вказані види і характеристики утеплювачів, що задовольняють вимогам СНіП II-3 по теплозахисту.
Конструкція при дії відкритого вогню при пожежі повинна зберігати в залежності її виду несучу здатність і (або) цілісність, а в необхідних випадках також теплозахисну здатність протягом встановленого часу. Межа вогнестійкості та клас пожежної небезпеки конструкції визначають на основі випробувань і вказують в робочій документації.
У стандартах, технічних умовах або проектної документації на конструкції конкретних видів повинні бути вказані терміни поновлювальності захисних покриттів.
У стандартах або технічних умовах на конструкції конкретних видів повинні застосовуватися матеріали для конструкцій і з'єднань, вимоги до яких встановлені в проектній документації, розробленої згідно зі СНиП II-23.
Відхилення розмірів швів зварних з'єднань від проектних не повинно перевищувати значень, вказаних у ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518. Розміри кутового шва повинні забезпечувати його робочий перетин, визначається величиною проектного значення катета з урахуванням гранично допустимої величини зазору між зварюються елементами; при цьому для розрахункових кутових швів перевищення зазначеного зазору повинно бути компенсовано збільшенням катета шва.
Шви зварних з'єднань і конструкції по закінченні зварювання повинні бути очищені від шлаку, бризок і напливів металу. Приварені складальні пристосування і вивідні планки слід видаляти без застосування ударних впливів і пошкодження основного металу, а місця їх приварки зачищати до основного металу з видаленням всіх дефектів.
1.3 Матеріали на виготовлення конструкції
Сталь - це сплав заліза з вуглецем, вміст вуглецю до 2,14%
Сталь класифікується за деякими ознаками:
1) За хімічним складом: а) вуглецеві вміст вуглецю більше 0,25%, середньовуглецеві вміст вуглецю від 0,25 до 0,6%, високовуглецеві вміст вуглецю від 0,46 до 0,7%; б) леговані - низьколегована зміст легуючих елементів до 2,5%. Середньолегованих зміст легуючих елементів від 2,5 до 10%. Високолегована зміст легуючих елементів більше 10%.
2) За застосування: а) конструкційна, б) інструментальна; в) спеціальна.
3) За якістю: а) звичайної якості - 0,025% домішок;
б) якісна - 0,15% домішок, в) високої якості - 0,015% домішок; г) особливо високої якості -> 0,015% домішок. Якість сталі, залежить від вмісту домішок (сірка, фосфор, кисень).
4) За ступенем розкислення: а) кипляча (КП) - не раскисленная сталь, б) спокійна (СП) - застигає спокійно, в) полуспокойная (ПС) - частково раскисленная.
1.4 Аналіз технологічності конструкції
Оптимальними є конструктивні форми, які відповідають службовому призначенням вироби, забезпечують надійну роботу в межах заданого ресурсу, дозволяють виготовити виріб при мінімальних витратах матеріалів, праці і часу - ці ознаки визначають поняття технологічності конструкції. Крім того, необхідно, щоб конструкція відповідала вимогам технічної естетики, яких треба дотримуватись на всіх стадіях проектування і виготовлення конструкцій.
Технологічність конструкції - вибір такого її конструктивного оформлення, яке забезпечує зручність і простоту виготовлення зварного вироби будь-якими видами зварювання і при різних режимах.
Технологічність конструкції забезпечується вибором металу, форми зварюваних елементів і типів з'єднань, видів (способів) зварювання та заходів щодо зменшення зварювальних деформацій та напружень.
Технологічність конкретної конструкції оцінюють якісно і кількісно. Якісна оцінка характеризує технологічність узагальнено на підставі досвіду виконавця. Вона передує кількісній оцінці і виражається чисельним показником, що характеризує ступінь задоволення вимогам технологічності конструкції. Необхідність кількісної оцінки, номенклатура показників і методика їх визначення встановлюються галузевими стандартами та стандартами підприємств.
Для оцінки технологічності використовують спеціальні критерії.
1. Трудомісткість виготовлення конструкції.
2. Ефективність використання матеріалів.
3. Технічний рівень зварювального виробництва.
2. Технологічна частина
2.1 Вибір і обгрунтування способів зварювання
Для постановки прихваток при збірці конструкції, вибираю ручне дугове зварювання, так як для цього виду робіт застосування цього способу вважаю найбільш доцільним.
Сутність даного процесу полягає в тому, що метал плавиться за рахунок тепла електричної дуги, що горить між електродом і виробом. Захист розплавленого металу від навколишнього середовища проводиться за рахунок обмазки електрода.
Перевагою цього способу є його простота в обігу, відмітною особливістю є універсальність і маневреність. Основний недолік - низька продуктивність від 15 до 20%.
Коефіцієнт плавлення 8.5 - 9.5 р. / А годину
Коефіцієнт наплавлення 8.5 - 9.5 р. / А годину
Коефіцієнт втрат 7 - 8 г / А год
Для приварки перехресного набору вибираю механізоване зварювання в середовищі СО2. Сутність способу полягає в тому, що метал плавиться за рахунок тепла електричної дуги, що горить між автоматично подається дротом і виробом. Захист розплавленого металу від навколишнього середовища проводиться захисним газом, який подається до місця зварювання робочим тиском від 10 до 15 МПа. Захисні гази забезпечують високу якість зварних з'єднань. Зварювання може здійснюватися в усіх просторових положеннях і може бути застосована практично до будь-якого сплаву, з якого створені зварні конструкції.
Переваги способу - продуктивність більше, ніж при ручному зварюванні.
Недолік - вигоряння легуючих елементів в результаті дисоціації газу СО2 на газ СО і атомарний кисень, який
сприяє вигоряння.
Коефіцієнт плавлення 12 - 15 р. / А годину
Коефіцієнт наплавлення 10 - 12 р. / А годину
Коефіцієнт втрат 12 - 15 р. / А годину
2.2 Вибір та обгрунтування зварювальних матеріалів
Для ручного дугового зварювання при постановці прихваток вибираю електроди типу Е50 марки УОНІ 13 \ 55 по ГОСТ 9467-75.
Електроди даного типу відносяться до електродів з фтористо-кальцієвим покриттям і складаються з карбонатів кальцію і магнію, плавикового шпату та феросплавів. Електроди з таким покриттям називають також нізководородістимі, так як наплавлений метал містить водню менше, ніж при інших покриттях.
Наплавлений метал за складом відповідає спокійної сталі, відрізняється чистотою, малим вмістом кисню, азоту і водню; знижений вміст сірки та фосфору, підвищено - марганцю (0,5 - 1,5%) і кремнію (0,3-0,6%) . Метал стійкий проти старіння, має високі показники механічних властивостей, у тому числі і ударної в'язкості, і нерідко за механічними властивостями перевершує основний метал. Електроди з таким покриттям рекомендуються для найбільш відповідальних конструкцій з середньовуглецевих і низьколегованих та конструкційних сталей з тимчасовим опором розриву до 500 МПа, коли до металу пред'являються підвищені вимоги по пластичності і ударної в'язкості.
Дані електроди чутливі до наявності окалини, іржі, масла на крайках основного металу і в цих випадках дають пори, як і при відсирівання електродів. Властивості наплавленого металу можна змінювати в широких межах, змінюючи кількість феросплавів в покритті.
Механічні властивості зварного з'єднання характеризуються високою міцністю і в'язкістю, ударна в'язкість для УОНИ 13/55 становить 25-30 кгм / см 2.
Якість зварювання електродами зазначеної марки високе, показники механічних властивостей зварного шва і наплавленого металу виходять часто вище показників основного металу.
Таблиця 1 - Хімічний склад покриття електрода,%
Таблиця 2 - Хімічний склад електродного стрижня УОНИ 13/55,%.
Таблиця 3 - Хімічний склад електродного стрижня УОНИ 13/55
Паспорт електрода.
Е50 А-УОНИ 13/55-40-УД2, ГОСТ 9467-75.
Е 432 (5) - Б 10
Е 50 А - тип електрода;
Е - електроди для дугового зварювання;
А - поліпшеної якості;
УОНИ 13/55 - марка електрода;
4,0 - діаметр електрода;
У - електроди для зварювання вуглецевих і низьколегованих сталей;
Д2 - товстим покриттям другої групи;
432 (5) - група індексів, що вказує на характеристики наплавленого металу і металу шва;
43 - тимчасовий опір розривів
2 - відносне подовження> 22%
5 - має ударну в'язкість не менш 34.3 Дж / см при t-40 градусів;
Б - основне покриття;
1 - для зварювання в усіх просторових положеннях;
0 - на постійному струмі зворотної полярності.
Таблиця - 4 Механічні властивості електродів марки УОНІ 13/55
Зварювання електродами з цим покриттям здійснюють на постійному струмі зворотної полярності. Внаслідок малої схильності металу шва до утворення кристалізаційних і холодних тріщин електроди з цим покриттям використовують для зварювання великих перерізів, тугоплавкий флюс.
2.3 Вибір та обгрунтування вибору зварювального устаткування
В якості джерела живлення для електричної дуги застосовують трансформатор, випрямляч, перетворювач.
Зварювальний трансформатор призначений для положення напруги мережі до необхідного робочого напруги і регулювання сили зварювального струму. Він складається з: корпусу, осердя, первинної і вторинної обмотки, перемикача ступенів, токоуказательного механізму.
Зварювальний випрямляч представляє собою пристрій, призначений для перетворення змінного струму в постійний.
Він складається з силового трансформатора, блоку силових вентилів, стабілізуючого дроселя, блоку захисту, системи керування вентилями.
Зварювальний перетворювач - це машина, що служить для перетворення змінного струму в постійний зварювальний струм.
Перетворювач складається з генератора постійного струму і привідного трифазного двигуна, що знаходяться на одному валу і в одному корпусі.
При ремонті відвалу, я буду використовувати випрямляч ВД-306У3 і РБ-301У2.
Випрямляч зварювальний типу ВД-306УЗ
Випрямляч зварювальний типу ВД-306УЗ призначений для живлення електричної зварювальної дуги постійним струмом при ручного дугового зварювання, різанні і наплавленні металів при трифазному живленні від мережі змінного струму.
Кліматичне виконання випрямляча «У», категорія розміщення 3, тип атмосфери II за ГОСТ 15150-69 і ГОСТ 15543-70, але для роботи при нижньому значенні температури навколишнього середовища від 233 К (мінус 40 ° С) до 313 К (плюс 40 ° С);
Випрямляч призначений для роботи в закритих приміщеннях з природною вентиляцією без штучно регульованих кліматичних умов, де вплив піску та пилу істотно менше, ніж на відкритому повітрі, при дотриманні наступних умов:
а) висота над рівнем моря не більше 1000 м;
б) середньомісячне значення відносної вологості не більше
80% при температурі плюс 20 ° С;
Не допускається використання випрямляча в середовищі, насиченому пилом, у вибухонебезпечному середовищі, а також містить їдкі пари і гази, що руйнують метали і ізоляцію.
Випрямлячі виконуються на одну з напруг мережі:
220 V - код ОКП 34 4184 1017 або 380 V - код ОКП 34 4184 1085.
ТЕХНІЧНІ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
1. Номінальна напруга живильної мережі трифазного
змінного струму, 220В або 380В
2. Номінальна частота, Hz 50
3. Первинний струм, А:
при виконанні на 220 V 60
при виконанні на 380 V 36
4.Номінальний зварювальний струм, А 315
5.Номінальное робоча напруга, V 32
6.Напряженіе холостого ходу, V 60-70
7.Предели регулювання зварювального струму. А:
діапазон малих струмів 45-125
діапазон великих струмів 125-315
8. Норми тривалості робочого напруги, V 22-32
9. Тривалість циклу зварювання, min 5
10. Відношення тривалості періоду навантаження до тривалості циклу зварювання, ПН *,% 60
* Переміщуються (ПН) режим роботи при циклі 5 хв. без відключення первинної обмотки силового трансформатора випрямляча від мережі під час паузи
11.Коеффіціент корисної дії,%, не менше 70
12.Уровень шуму на опорному радіусі 3 m , DBA, не більше 85
13.Масса, kg, не більше 164
14.Габарітние розміри (довжина Х ширина Х висота), mm
не більше 785Х765Х750
15. Дорогоцінні матеріали Срібло, g 06594
Примітка: 1. Тривалість циклу зварювання дорівнює сумі робочого періоду і холостого ходу.
Баластний реостат типу РБ-301У2.
Баластний реостат типу РБ-301У2 призначений для регулювання струму при ручного дугового зварювання та наплавленні металів, що плавиться від багатопостових зварювальних випрямлячів та генераторів постійного струму. Реостат включається в ланцюг зварювального поста послідовно зі зварювальною дугою.
Реостати відповідає вимогам ГОСТ 18636-73 при роботі на висоті над рівнем моря не більше 1000 м, температурі навколишнього повітря від мінус 45 до плюс 40 ° С і відносній вологості не більше 80% при 20 і при більш низьких температурах без конденсації вологи.
Таблиця 9 Технічні дані РБ
2.4 Вибір і розрахунок режиму зварювання
Режимом зварювання називають сукупність характеристик зварювального процесу, що забезпечують отримання зварних з'єднань заданих розмірів, форми і якості.
Для ручного дугового зварювання діаметр електрода визначається в залежності від товщини металу. Товщина металу 5 мм, отже, діаметр електрода дорівнює 4 мм.
Напруга на дузі при ручному зварюванні змінюється в межах від 22 до 25 В.
Швидкість переміщення дуги задається зварювальником і залежить від безлічі параметрів. Характеристики режиму ручного дугового зварювання заносимо в таблицю 10.
Таблиця 10 - Режими ручного дугового зварювання
2.5 Вибір та обгрунтування виборів методів контролю якості
Контроль зварних з'єднань включає вхідний (попередній) контроль, поопераційний контроль, контроль готової продукції. Попередній контроль включає:
- Контроль кваліфікації зварників;
- Контроль кваліфікації дефектоскопістів;
- Контроль підготовки інженерно-технічних працівників складально-зварювального виробництва;
- Контроль стану складально-зварювального обладнання;
- Контроль стану складально-зварювального інструменту і оснастки;
- Контроль основного металу і зварювальних матеріалів, які повинні мати сертифікати заводів-постачальників.
Операційний контроль включає:
- Контроль якості складання під зварювання;
- Контроль технології та якості виконання зварних конструкцій.
Готовий виріб перевіряється у відповідності з технічними умовами та кресленням, а також піддається передбаченим випробуванням.
Ультразвуковий контроль заснований на здатності ультразвукових хвиль відбиватися від кордону розділу двох пружних середовищ, що володіють різними акустичними властивостями.
Відбившись від нижньої поверхні виробу, ультразвук повернутися, буде прийнятий датчиком, перетворений в електричні коливання і поданий на екран електронно-променевої трубки. За характером і розмірами спотворень визначають види і розміри дефектів.
Використовувана для ультразвукового контролю методика повинна забезпечити виявлення всіх неприпустимих дефектів у всьому перерізі шва і біляшовній зоні, тому вибір типу перетворювачів, параметрів і схеми контролю при ультразвукової дефектоскопії зварних швів повинен і з ходити з конструкції з'єднання і базуватися на основі ймовірнісно-статистичних характеристик розподілу дефектів по перерізу, орієнтації їх відносно головних осей шва і типу дефектів. У свою чергу, ці характеристики визначаються типорозміром зварного шва - технологією зварювання.
Зварні шви контролюються в основному з обох сторін шва, з одного (при товщині до 50 мм) або з обох поверхонь з'єднання. Контроль проводять після виконання зовнішнього огляду й усунення виявлених при цьому неприпустимих поверхневих дефектів.
Підготовка включає в себе наступні етапи:
- Вибір параметрів контролю;
- Будівля дефектоскопа за еталоном чутливості і заданим параметрам;
- Очищення поверхні від бризок;
- Підготовка та нанесення контактної рідини;
- Забезпечення технології контролю.
Під час очищення поверхні пред'являються високі вимоги до підготовки поверхонь в зоні сканування щупом (щоб уникнути стирання щупа, забезпечення контакту).
При підготовці контактного середовища використовують рідкі мастильні матеріали (вода, масло, гліцерин) і в'язкі (солідол), за допомогою яких заповнюють зазори між близько розташованими ребрами жорсткості.
Пошук дефектів здійснюють шляхом сканування на кілька підвищеної чутливості шляхом поздовжньо-поперечного переміщення перетворювача по всій контрольованій зоні спочатку з одного, потім з іншого боку. Крок поздовжнього переміщення перетворювача повинен бути не більше половини діаметра пьезоелемента. У процесі переміщення похилий перетворювач необхідно безперервно повертати навколо своєї осі на ± 15 °, для того, щоб виявити різному орієнтовані дефекти. Контроль перетворювача з поверхнею контрольованого вироби треба забезпечити легким натисненням руки на перетворювач.
При появі луна-сигналів від дефекту на робочій ділянці розгортку іони переміщення перетворювача скорочують і проводять вимірювання інформативних характеристик: координат, амплітуди луна-сигналу, умовної висоти, коефіцієнт форми, умовної протяжності і кількість дефектів т стандартному ділянці шва.
У моєму випадку здійснюю такі види контролю:
- Контроль зовнішнім оглядом та вимірюванням;
- Магнітопорошковий контроль
2.7 Вибір вантажопідйомної оснащення і складально-зварювальних пристосувань
В складально-зварювальних пристосуваннях найчастіше застосовують притиски з механічним, пневматичним, гідравлічним, магнітним або електромеханічними приводами. В одному пристосуванні бажано застосовувати не більше двох типів притисків.
За рівнем механізації затискачі ділять на:
• ручні - працюючі від м'язової сили робітника;
• механізовані - працюючі від силового приводу, керованого вручну;
• автоматизовані - здійснюють затиск і відкріплення деталей та вузлів без участі людини.
Ручні затискачі застосовують в одиничному і дрібносерійному виробництві, а механізовані і автоматизовані - в серійному і масовому.
Різні конструкції затискачів мають різний час спрацьовування при закріпленні (відкріпленні) деталей.
Переносні складальні пристосування застосовують для складання деталей, що зварюються. Їх використовують в одиничному, дрібносерійному і серійному виробництві, а також при монтажі зварних виробів. Переносні складальні пристосування бувають універсальними і спеціалізованими.
Універсальні переносні пристосування використовують для складання різних конструкцій, а спеціалізовані - для складання певних конструкцій.
Складально-зварювальний стенд призначений для розміщення деталей збираються і зварюються великогабаритних виробів і фіксації їх у потрібному положенні. Прикладами є електромагнітні стенди, використовувані при виготовленні резервуарів, вагонів, площинних секцій суднових корпусів та інших листових конструкцій. Цей стенд являє собою плоску або лекальні ліжко зі вбудованими електромагнітами, між якими розташовані флюсомедние або флюсові подушки з пневматичним притиском.
Електромагніти щільно притягують збираються кромки до стенду і сприймають реакцію від тиску флюсових подушок. Складально-зварювальні стенди фіксують збираються листи в такому положенні, щоб крайки були паралельні, утримують листи від деформації при зварюванні, оберігають від протікання рідкого металу в зазор, сприяючи правильному формуванню зворотного валика.
Струбцини полегшують складання заготовок круглого профілю та труб. Гвинтові відкидна струбцина може бути використана при складанні будь-яких профілів.
3. Організаційна частина
3.1 Організація робочого місця на ділянці
Робоче місце зварника повинно бути розташоване в спеціальних зварювальних кабінках або безпосередньо у зварювального виробу. Зварювальна кабіна повинна мати розмір 2:3 метра, каркас повинен бути металевий, стіни кабіни висотою 2 метри , Відстань від підлоги 300 мм., Стіни зроблені із сталі або іншого негорючого матеріалу, стіни фарбують у світлі тони вогнестійкою фарбою, дверний отвір закривають брезентовим завісою. У кабіні повинна стояти місцева вентиляція, всередині кабінки повинен стояти стіл висотою 500-600 мм., Для роботи, сидячи 900 мм., Для роботи, стоячи до столу приварений болт, службовець для заземлення, також повинен бути шафка для необхідних інструментів і документації, для зручності роботи встановлюють гвинтовий стілець. Все обладнання кабіни повинно бути заземлено.
3.2 Техніка безпеки при зварювальних роботах
Всі зварювальні роботи повинні виконуватися відповідно до вимог «Правил безпеки при роботі з інструментом і пристосуваннями».
До електрозварювальних і газозварювальних робіт допускаються особи не молодше 18 років, що пройшли спеціальну підготовку та перевірку теоретичних знань, практичних навичок, знань з техніки безпеки і мають посвідчення зварників. Всі зварники повинні проходити перевірку знань інструкції з охорони праці.
Проходи між джерелами зварювального струму повинні бути не менше 0,8 м. Проходи між групами зварювальних трансформаторів повинні мати ширину не менше 1 м. Забороняється встановлення зварювального трансформатора над регулятором струму.
Забороняється виробництво електрозварювальних робіт під час дощу та снігопаду, при відсутності навісів на електрозварювальним обладнанням і робочим місцем. При електрозварювальних роботах у сирих місцях зварник повинен знаходитися на настилі із сухих дощок або на діелектричному килимі.
За будь-яких отлучках з місця роботи зварювальник зобов'язаний відключити зварювальний апарат. При електрозварювальних роботах зварник повинен користуватися індивідуальними засобами захисту: щиток, службовець для захисту обличчя і очей, рукавиці для захисту рук. Одяг повинен бути з негорючого матеріалу з низькою електропровідністю, шкіряні черевики.
При газозварювальних робіт забороняється зберігати балони з киснем в одному приміщенні з балонами для горючих газів, а також з карбідом кальцію, фарбами і маслами (жирами). Балони необхідно переміщати на спеціальних візках, контейнерах та інших пристроях, що забезпечують стійке положення балонів. Забороняється перенесення балонів на плечах і руках. Балон з витоком газу не повинен застосовуватися для роботи або транспортування.
Забороняється підігрівати балони для збільшення тиску. При проведенні газозварювальних робіт забороняється палити і користуватися відкритим вогнем на відстані менше 10 метрів від балонів з газом. Загальна довжина шлангів повинна бути не більше 30 м. До приєднання шланга до пальника, його необхідно продути робочим газом. Кожні п'ять років балон для газу повинен проходити огляд. По закінченню роботи вентилі балонів повинні бути закриті.
3.3 Електробезпека
При електрозварювальних роботах проходи між однопостовими джерелами зварювального струму для зварювання плавленням, різання, наплавлення повинні мати ширину не менше 0,8 м., між багатопостові джерелами - не менше 1,5 м., відстань від одно-і багатопостових джерел зварювального струму до стіни повинно бути не менше 0,5 м.
Регулятор зварювального струму може розміщуватися поруч зі зварювальним трансформатором або над ним. Забороняється встановлення зварювального трансформатора над регулятором струму.
Забороняється виробництво електрозварювальних робіт під час дощу та снігопаду за відсутності навісів над електрозварювальним обладнанням і робочим місцем.
При електрозварювальних роботах у виробничих приміщеннях робочі місця зварювальників мають бути відокремлені від суміжних робочих місць і проходів негорючими екранами (ширмами, щитами) висотою не менше 1,8 м.
При електрозварювальних роботах у сирих місцях зварник повинен знаходитися на настилі із сухих дощок або на діелектричному килимі.
При електрозварювальних роботах зварник і його підручні повинні користуватися індивідуальними засобами захисту: захисною каскою з струмонепровідних матеріалів, яка повинна зручно поєднуватися з щитком, що служить для захисту обличчя і очей: захисними окулярами з безбарвними стеклами для оберігання очей від осколків та гарячого шлаку під час зачистки зварювальних швів молотком або зубилом; рукавицями з крагами або рукавичками, спеціальним одягом з іскростойкіх матеріалів з низькою електропровідністю, шкіряними черевиками.
3.4 Пожежна безпека
Причинами пожежі при зварювальних роботах можуть бути іскри і краплі розплавленого металу і шлаку, необережне поводження з полум'ям пальника при наявності горючих матеріалів поблизу робочого місця зварника.
Для попередження пожеж необхідно дотримуватися такі протипожежні заходи: не можна зберігати поблизу від місця зварювання вогненебезпечні або легкозаймисті матеріали, а також проводити зварювальні роботи в приміщеннях, забруднених промасленим ганчір'ям, папером, деревними відходами;
Забороняється користуватися одягом та рукавицями зі слідами масел, жирів, бензину, гасу та інших горючих рідин; не можна виконувати зварювання і різання свіжопофарбованих олійними фарбами конструкцій до повного їх висихання;
Забороняється виконувати зварювання апаратів, що перебувають під електричною напругою, і судин, що знаходяться під тиском.
Потрібно постійно мати протипожежні засоби - вогнегасники, ящики з піском, лопати, відра, пожежні рукави і стежити за їх справним станом, а також містити в справності пожежну сигналізацію; після закінчення зварювальних робіт необхідно вимкнути зварювальний апарат, а також переконатися у відсутності негайних або тліючих предметів.
Висновок
Курсовий проект виконаний по темі:
«Технологічний процес ремонту відвалу бульдозера Т500»
У водної частини курсової проект охарактеризовано основні види зварювання плавлення. Представлено розвиток зварювального виробництва в даний час.
У загальній частині подано класифікацію зварювальних постів в залежності від виду зварювання і допоміжного обладнання, інструмент та приладдя зварника. Основні технологічні операції ручного дугового зварювання розкриті в спеціальній частині. Мною вказаний і аргументований вибір зварювальних матеріалів, призначених для зварювання конструкції, запропоновані методи і способи контролю якості зварного з'єднання. Особливу увагу приділено питанням, які стосуються техніки безпеки, гігієни праці та виробничої санітарії.
Виконуючи курсовий проект, я закріпив теоретичні і практичні знання.
Список використаної літератури
1. Альошин Н.П., Щербинської В.Г. Контроль якості зварних з'єднань. - М.: Вища школа, 1986
2. Волченко В.Н. Контроль якості зварних конструкцій. - М.: Машинобудування, 1986
3. Думової С.І. Технологія електричного зварювання плавленням. - М.: Машинобудування, 1987
4. Прохоров Л.Ц., Шпаков Б.М., Яворська Н.М. Довідник з зварювальному обладнанню. - К.: техшколи, 1983
5. Разорьонов Ю.М. Обладнання для електричного зварювання плавленням. - М.: Машинобудування, 1987
6. Юр'єв В.П. Довідковий посібник з нормування матеріалів та електроенергії для зварювальної техніки. - М.: Машинобудування, 1972
1. Трудомісткість виготовлення конструкції.
2. Ефективність використання матеріалів.
3. Технічний рівень зварювального виробництва.
2. Технологічна частина
2.1 Вибір і обгрунтування способів зварювання
Для постановки прихваток при збірці конструкції, вибираю ручне дугове зварювання, так як для цього виду робіт застосування цього способу вважаю найбільш доцільним.
Сутність даного процесу полягає в тому, що метал плавиться за рахунок тепла електричної дуги, що горить між електродом і виробом. Захист розплавленого металу від навколишнього середовища проводиться за рахунок обмазки електрода.
Перевагою цього способу є його простота в обігу, відмітною особливістю є універсальність і маневреність. Основний недолік - низька продуктивність від 15 до 20%.
Коефіцієнт плавлення 8.5 - 9.5 р. / А годину
Коефіцієнт наплавлення 8.5 - 9.5 р. / А годину
Коефіцієнт втрат 7 - 8 г / А год
Для приварки перехресного набору вибираю механізоване зварювання в середовищі СО2. Сутність способу полягає в тому, що метал плавиться за рахунок тепла електричної дуги, що горить між автоматично подається дротом і виробом. Захист розплавленого металу від навколишнього середовища проводиться захисним газом, який подається до місця зварювання робочим тиском від 10 до 15 МПа. Захисні гази забезпечують високу якість зварних з'єднань. Зварювання може здійснюватися в усіх просторових положеннях і може бути застосована практично до будь-якого сплаву, з якого створені зварні конструкції.
Переваги способу - продуктивність більше, ніж при ручному зварюванні.
Недолік - вигоряння легуючих елементів в результаті дисоціації газу СО2 на газ СО і атомарний кисень, який
сприяє вигоряння.
Коефіцієнт плавлення 12 - 15 р. / А годину
Коефіцієнт наплавлення 10 - 12 р. / А годину
Коефіцієнт втрат 12 - 15 р. / А годину
2.2 Вибір та обгрунтування зварювальних матеріалів
Для ручного дугового зварювання при постановці прихваток вибираю електроди типу Е50 марки УОНІ 13 \ 55 по ГОСТ 9467-75.
Електроди даного типу відносяться до електродів з фтористо-кальцієвим покриттям і складаються з карбонатів кальцію і магнію, плавикового шпату та феросплавів. Електроди з таким покриттям називають також нізководородістимі, так як наплавлений метал містить водню менше, ніж при інших покриттях.
Наплавлений метал за складом відповідає спокійної сталі, відрізняється чистотою, малим вмістом кисню, азоту і водню; знижений вміст сірки та фосфору, підвищено - марганцю (0,5 - 1,5%) і кремнію (0,3-0,6%) . Метал стійкий проти старіння, має високі показники механічних властивостей, у тому числі і ударної в'язкості, і нерідко за механічними властивостями перевершує основний метал. Електроди з таким покриттям рекомендуються для найбільш відповідальних конструкцій з середньовуглецевих і низьколегованих та конструкційних сталей з тимчасовим опором розриву до 500 МПа, коли до металу пред'являються підвищені вимоги по пластичності і ударної в'язкості.
Дані електроди чутливі до наявності окалини, іржі, масла на крайках основного металу і в цих випадках дають пори, як і при відсирівання електродів. Властивості наплавленого металу можна змінювати в широких межах, змінюючи кількість феросплавів в покритті.
Механічні властивості зварного з'єднання характеризуються високою міцністю і в'язкістю, ударна в'язкість для УОНИ 13/55 становить 25-30 кгм / см 2.
Якість зварювання електродами зазначеної марки високе, показники механічних властивостей зварного шва і наплавленого металу виходять часто вище показників основного металу.
Таблиця 1 - Хімічний склад покриття електрода,%
| мармур | Плавиковий штат | кварц | феромарганець | феросиліцію | феротитан |
| 54 | 15 | 9 | 5 | 5 | 12 |
| З | Si | Mn | Cr | Ni | S | P |
| 0.01 | 0.03 | 0.1 | 0.25 | 0.03 | 0.03 | 0.03 |
| Межа міцності МПа / мм | Відносне подовження,% | Ударна в'язкість МПа / мм |
| 460 | 22 | 140 |
Е50 А-УОНИ 13/55-40-УД2, ГОСТ 9467-75.
Е 432 (5) - Б 10
Е 50 А - тип електрода;
Е - електроди для дугового зварювання;
А - поліпшеної якості;
УОНИ 13/55 - марка електрода;
4,0 - діаметр електрода;
У - електроди для зварювання вуглецевих і низьколегованих сталей;
Д2 - товстим покриттям другої групи;
432 (5) - група індексів, що вказує на характеристики наплавленого металу і металу шва;
43 - тимчасовий опір розривів
2 - відносне подовження> 22%
5 - має ударну в'язкість не менш 34.3 Дж / см при t-40 градусів;
Б - основне покриття;
1 - для зварювання в усіх просторових положеннях;
0 - на постійному струмі зворотної полярності.
Таблиця - 4 Механічні властивості електродів марки УОНІ 13/55
| Параметри | Значення |
| Вид складу покриття Рід струму і полярність Тимчасовий опір при натягу, МПа Відносне подовження Ударна в'язкість, Дж / см Тимчасовий опір при натягу, МПа Кут загину | Б Постійний, зворотної полярності 460 20 130 500 150 |
2.3 Вибір та обгрунтування вибору зварювального устаткування
В якості джерела живлення для електричної дуги застосовують трансформатор, випрямляч, перетворювач.
Зварювальний трансформатор призначений для положення напруги мережі до необхідного робочого напруги і регулювання сили зварювального струму. Він складається з: корпусу, осердя, первинної і вторинної обмотки, перемикача ступенів, токоуказательного механізму.
Зварювальний випрямляч представляє собою пристрій, призначений для перетворення змінного струму в постійний.
Він складається з силового трансформатора, блоку силових вентилів, стабілізуючого дроселя, блоку захисту, системи керування вентилями.
Зварювальний перетворювач - це машина, що служить для перетворення змінного струму в постійний зварювальний струм.
Перетворювач складається з генератора постійного струму і привідного трифазного двигуна, що знаходяться на одному валу і в одному корпусі.
При ремонті відвалу, я буду використовувати випрямляч ВД-306У3 і РБ-301У2.
Випрямляч зварювальний типу ВД-306УЗ
Випрямляч зварювальний типу ВД-306УЗ призначений для живлення електричної зварювальної дуги постійним струмом при ручного дугового зварювання, різанні і наплавленні металів при трифазному живленні від мережі змінного струму.
Кліматичне виконання випрямляча «У», категорія розміщення 3, тип атмосфери II за ГОСТ 15150-69 і ГОСТ 15543-70, але для роботи при нижньому значенні температури навколишнього середовища від 233 К (мінус 40 ° С) до 313 К (плюс 40 ° С);
Випрямляч призначений для роботи в закритих приміщеннях з природною вентиляцією без штучно регульованих кліматичних умов, де вплив піску та пилу істотно менше, ніж на відкритому повітрі, при дотриманні наступних умов:
а) висота над рівнем моря не більше 1000 м;
б) середньомісячне значення відносної вологості не більше
80% при температурі плюс 20 ° С;
Не допускається використання випрямляча в середовищі, насиченому пилом, у вибухонебезпечному середовищі, а також містить їдкі пари і гази, що руйнують метали і ізоляцію.
Випрямлячі виконуються на одну з напруг мережі:
220 V - код ОКП 34 4184 1017 або 380 V - код ОКП 34 4184 1085.
ТЕХНІЧНІ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
1. Номінальна напруга живильної мережі трифазного
змінного струму, 220В або 380В
2. Номінальна частота, Hz 50
3. Первинний струм, А:
при виконанні на 220 V 60
при виконанні на 380 V 36
4.Номінальний зварювальний струм, А 315
5.Номінальное робоча напруга, V 32
6.Напряженіе холостого ходу, V 60-70
7.Предели регулювання зварювального струму. А:
діапазон малих струмів 45-125
діапазон великих струмів 125-315
8. Норми тривалості робочого напруги, V 22-32
9. Тривалість циклу зварювання, min 5
10. Відношення тривалості періоду навантаження до тривалості циклу зварювання, ПН *,% 60
* Переміщуються (ПН) режим роботи при циклі 5 хв. без відключення первинної обмотки силового трансформатора випрямляча від мережі під час паузи
11.Коеффіціент корисної дії,%, не менше 70
12.Уровень шуму на опорному радіусі
13.Масса, kg, не більше 164
14.Габарітние розміри (довжина Х ширина Х висота), mm
не більше 785Х765Х750
15. Дорогоцінні матеріали Срібло, g 06594
Примітка: 1. Тривалість циклу зварювання дорівнює сумі робочого періоду і холостого ходу.
Баластний реостат типу РБ-301У2.
Баластний реостат типу РБ-301У2 призначений для регулювання струму при ручного дугового зварювання та наплавленні металів, що плавиться від багатопостових зварювальних випрямлячів та генераторів постійного струму. Реостат включається в ланцюг зварювального поста послідовно зі зварювальною дугою.
Реостати відповідає вимогам ГОСТ 18636-73 при роботі на висоті над рівнем моря не більше 1000 м, температурі навколишнього повітря від мінус 45 до плюс 40 ° С і відносній вологості не більше 80% при 20 і при більш низьких температурах без конденсації вологи.
Таблиця 9 Технічні дані РБ
| Найменування параметрів | Параметри |
| 1. Номінальний струм, А | 315 |
| 2. Межі регулювання зварювального струму при умовному падінні напруги на затискачах реостата, 30 В, А | 10 ... 315 |
| 3. Межі регулювання опору, Ом | 0,095 ... 3 |
| 4. Тривалість циклу, хв. | 5 |
| 5. Тривалість роботи ПР,% | 60 |
| 6. Різниця між струмами наступної і попередньої ступені, А | 10 |
| 7. Маса, кг, не більше | 39 |
2.4 Вибір і розрахунок режиму зварювання
Режимом зварювання називають сукупність характеристик зварювального процесу, що забезпечують отримання зварних з'єднань заданих розмірів, форми і якості.
Для ручного дугового зварювання діаметр електрода визначається в залежності від товщини металу. Товщина металу 5 мм, отже, діаметр електрода дорівнює 4 мм.
Напруга на дузі при ручному зварюванні змінюється в межах від 22 до 25 В.
Швидкість переміщення дуги задається зварювальником і залежить від безлічі параметрів. Характеристики режиму ручного дугового зварювання заносимо в таблицю 10.
Таблиця 10 - Режими ручного дугового зварювання
| Параметр | Значення |
| Товщина металу, мм Зазор, мм Число проходів Діаметр електрода, мм Напруга на дузі, В Сила струму, А | 5 0 +1,5 1 4 22 ... 25 160 |
Контроль зварних з'єднань включає вхідний (попередній) контроль, поопераційний контроль, контроль готової продукції. Попередній контроль включає:
- Контроль кваліфікації зварників;
- Контроль кваліфікації дефектоскопістів;
- Контроль підготовки інженерно-технічних працівників складально-зварювального виробництва;
- Контроль стану складально-зварювального обладнання;
- Контроль стану складально-зварювального інструменту і оснастки;
- Контроль основного металу і зварювальних матеріалів, які повинні мати сертифікати заводів-постачальників.
Операційний контроль включає:
- Контроль якості складання під зварювання;
- Контроль технології та якості виконання зварних конструкцій.
Готовий виріб перевіряється у відповідності з технічними умовами та кресленням, а також піддається передбаченим випробуванням.
Ультразвуковий контроль заснований на здатності ультразвукових хвиль відбиватися від кордону розділу двох пружних середовищ, що володіють різними акустичними властивостями.
Відбившись від нижньої поверхні виробу, ультразвук повернутися, буде прийнятий датчиком, перетворений в електричні коливання і поданий на екран електронно-променевої трубки. За характером і розмірами спотворень визначають види і розміри дефектів.
Використовувана для ультразвукового контролю методика повинна забезпечити виявлення всіх неприпустимих дефектів у всьому перерізі шва і біляшовній зоні, тому вибір типу перетворювачів, параметрів і схеми контролю при ультразвукової дефектоскопії зварних швів повинен і з ходити з конструкції з'єднання і базуватися на основі ймовірнісно-статистичних характеристик розподілу дефектів по перерізу, орієнтації їх відносно головних осей шва і типу дефектів. У свою чергу, ці характеристики визначаються типорозміром зварного шва - технологією зварювання.
Зварні шви контролюються в основному з обох сторін шва, з одного (при товщині до 50 мм) або з обох поверхонь з'єднання. Контроль проводять після виконання зовнішнього огляду й усунення виявлених при цьому неприпустимих поверхневих дефектів.
Підготовка включає в себе наступні етапи:
- Вибір параметрів контролю;
- Будівля дефектоскопа за еталоном чутливості і заданим параметрам;
- Очищення поверхні від бризок;
- Підготовка та нанесення контактної рідини;
- Забезпечення технології контролю.
Під час очищення поверхні пред'являються високі вимоги до підготовки поверхонь в зоні сканування щупом (щоб уникнути стирання щупа, забезпечення контакту).
При підготовці контактного середовища використовують рідкі мастильні матеріали (вода, масло, гліцерин) і в'язкі (солідол), за допомогою яких заповнюють зазори між близько розташованими ребрами жорсткості.
Пошук дефектів здійснюють шляхом сканування на кілька підвищеної чутливості шляхом поздовжньо-поперечного переміщення перетворювача по всій контрольованій зоні спочатку з одного, потім з іншого боку. Крок поздовжнього переміщення перетворювача повинен бути не більше половини діаметра пьезоелемента. У процесі переміщення похилий перетворювач необхідно безперервно повертати навколо своєї осі на ± 15 °, для того, щоб виявити різному орієнтовані дефекти. Контроль перетворювача з поверхнею контрольованого вироби треба забезпечити легким натисненням руки на перетворювач.
При появі луна-сигналів від дефекту на робочій ділянці розгортку іони переміщення перетворювача скорочують і проводять вимірювання інформативних характеристик: координат, амплітуди луна-сигналу, умовної висоти, коефіцієнт форми, умовної протяжності і кількість дефектів т стандартному ділянці шва.
У моєму випадку здійснюю такі види контролю:
- Контроль зовнішнім оглядом та вимірюванням;
- Магнітопорошковий контроль
2.7 Вибір вантажопідйомної оснащення і складально-зварювальних пристосувань
В складально-зварювальних пристосуваннях найчастіше застосовують притиски з механічним, пневматичним, гідравлічним, магнітним або електромеханічними приводами. В одному пристосуванні бажано застосовувати не більше двох типів притисків.
За рівнем механізації затискачі ділять на:
• ручні - працюючі від м'язової сили робітника;
• механізовані - працюючі від силового приводу, керованого вручну;
• автоматизовані - здійснюють затиск і відкріплення деталей та вузлів без участі людини.
Ручні затискачі застосовують в одиничному і дрібносерійному виробництві, а механізовані і автоматизовані - в серійному і масовому.
Різні конструкції затискачів мають різний час спрацьовування при закріпленні (відкріпленні) деталей.
Переносні складальні пристосування застосовують для складання деталей, що зварюються. Їх використовують в одиничному, дрібносерійному і серійному виробництві, а також при монтажі зварних виробів. Переносні складальні пристосування бувають універсальними і спеціалізованими.
Універсальні переносні пристосування використовують для складання різних конструкцій, а спеціалізовані - для складання певних конструкцій.
Складально-зварювальний стенд призначений для розміщення деталей збираються і зварюються великогабаритних виробів і фіксації їх у потрібному положенні. Прикладами є електромагнітні стенди, використовувані при виготовленні резервуарів, вагонів, площинних секцій суднових корпусів та інших листових конструкцій. Цей стенд являє собою плоску або лекальні ліжко зі вбудованими електромагнітами, між якими розташовані флюсомедние або флюсові подушки з пневматичним притиском.
Електромагніти щільно притягують збираються кромки до стенду і сприймають реакцію від тиску флюсових подушок. Складально-зварювальні стенди фіксують збираються листи в такому положенні, щоб крайки були паралельні, утримують листи від деформації при зварюванні, оберігають від протікання рідкого металу в зазор, сприяючи правильному формуванню зворотного валика.
Струбцини полегшують складання заготовок круглого профілю та труб. Гвинтові відкидна струбцина може бути використана при складанні будь-яких профілів.
3. Організаційна частина
3.1 Організація робочого місця на ділянці
Робоче місце зварника повинно бути розташоване в спеціальних зварювальних кабінках або безпосередньо у зварювального виробу. Зварювальна кабіна повинна мати розмір 2:3 метра, каркас повинен бути металевий, стіни кабіни висотою
3.2 Техніка безпеки при зварювальних роботах
Всі зварювальні роботи повинні виконуватися відповідно до вимог «Правил безпеки при роботі з інструментом і пристосуваннями».
До електрозварювальних і газозварювальних робіт допускаються особи не молодше 18 років, що пройшли спеціальну підготовку та перевірку теоретичних знань, практичних навичок, знань з техніки безпеки і мають посвідчення зварників. Всі зварники повинні проходити перевірку знань інструкції з охорони праці.
Проходи між джерелами зварювального струму повинні бути не менше 0,8 м. Проходи між групами зварювальних трансформаторів повинні мати ширину не менше 1 м. Забороняється встановлення зварювального трансформатора над регулятором струму.
Забороняється виробництво електрозварювальних робіт під час дощу та снігопаду, при відсутності навісів на електрозварювальним обладнанням і робочим місцем. При електрозварювальних роботах у сирих місцях зварник повинен знаходитися на настилі із сухих дощок або на діелектричному килимі.
За будь-яких отлучках з місця роботи зварювальник зобов'язаний відключити зварювальний апарат. При електрозварювальних роботах зварник повинен користуватися індивідуальними засобами захисту: щиток, службовець для захисту обличчя і очей, рукавиці для захисту рук. Одяг повинен бути з негорючого матеріалу з низькою електропровідністю, шкіряні черевики.
При газозварювальних робіт забороняється зберігати балони з киснем в одному приміщенні з балонами для горючих газів, а також з карбідом кальцію, фарбами і маслами (жирами). Балони необхідно переміщати на спеціальних візках, контейнерах та інших пристроях, що забезпечують стійке положення балонів. Забороняється перенесення балонів на плечах і руках. Балон з витоком газу не повинен застосовуватися для роботи або транспортування.
Забороняється підігрівати балони для збільшення тиску. При проведенні газозварювальних робіт забороняється палити і користуватися відкритим вогнем на відстані менше
3.3 Електробезпека
При електрозварювальних роботах проходи між однопостовими джерелами зварювального струму для зварювання плавленням, різання, наплавлення повинні мати ширину не менше 0,8 м., між багатопостові джерелами - не менше 1,5 м., відстань від одно-і багатопостових джерел зварювального струму до стіни повинно бути не менше 0,5 м.
Регулятор зварювального струму може розміщуватися поруч зі зварювальним трансформатором або над ним. Забороняється встановлення зварювального трансформатора над регулятором струму.
Забороняється виробництво електрозварювальних робіт під час дощу та снігопаду за відсутності навісів над електрозварювальним обладнанням і робочим місцем.
При електрозварювальних роботах у виробничих приміщеннях робочі місця зварювальників мають бути відокремлені від суміжних робочих місць і проходів негорючими екранами (ширмами, щитами) висотою не менше 1,8 м.
При електрозварювальних роботах у сирих місцях зварник повинен знаходитися на настилі із сухих дощок або на діелектричному килимі.
При електрозварювальних роботах зварник і його підручні повинні користуватися індивідуальними засобами захисту: захисною каскою з струмонепровідних матеріалів, яка повинна зручно поєднуватися з щитком, що служить для захисту обличчя і очей: захисними окулярами з безбарвними стеклами для оберігання очей від осколків та гарячого шлаку під час зачистки зварювальних швів молотком або зубилом; рукавицями з крагами або рукавичками, спеціальним одягом з іскростойкіх матеріалів з низькою електропровідністю, шкіряними черевиками.
3.4 Пожежна безпека
Причинами пожежі при зварювальних роботах можуть бути іскри і краплі розплавленого металу і шлаку, необережне поводження з полум'ям пальника при наявності горючих матеріалів поблизу робочого місця зварника.
Для попередження пожеж необхідно дотримуватися такі протипожежні заходи: не можна зберігати поблизу від місця зварювання вогненебезпечні або легкозаймисті матеріали, а також проводити зварювальні роботи в приміщеннях, забруднених промасленим ганчір'ям, папером, деревними відходами;
Забороняється користуватися одягом та рукавицями зі слідами масел, жирів, бензину, гасу та інших горючих рідин; не можна виконувати зварювання і різання свіжопофарбованих олійними фарбами конструкцій до повного їх висихання;
Забороняється виконувати зварювання апаратів, що перебувають під електричною напругою, і судин, що знаходяться під тиском.
Потрібно постійно мати протипожежні засоби - вогнегасники, ящики з піском, лопати, відра, пожежні рукави і стежити за їх справним станом, а також містити в справності пожежну сигналізацію; після закінчення зварювальних робіт необхідно вимкнути зварювальний апарат, а також переконатися у відсутності негайних або тліючих предметів.
Висновок
Курсовий проект виконаний по темі:
«Технологічний процес ремонту відвалу бульдозера Т500»
У водної частини курсової проект охарактеризовано основні види зварювання плавлення. Представлено розвиток зварювального виробництва в даний час.
У загальній частині подано класифікацію зварювальних постів в залежності від виду зварювання і допоміжного обладнання, інструмент та приладдя зварника. Основні технологічні операції ручного дугового зварювання розкриті в спеціальній частині. Мною вказаний і аргументований вибір зварювальних матеріалів, призначених для зварювання конструкції, запропоновані методи і способи контролю якості зварного з'єднання. Особливу увагу приділено питанням, які стосуються техніки безпеки, гігієни праці та виробничої санітарії.
Виконуючи курсовий проект, я закріпив теоретичні і практичні знання.
Список використаної літератури
1. Альошин Н.П., Щербинської В.Г. Контроль якості зварних з'єднань. - М.: Вища школа, 1986
2. Волченко В.Н. Контроль якості зварних конструкцій. - М.: Машинобудування, 1986
3. Думової С.І. Технологія електричного зварювання плавленням. - М.: Машинобудування, 1987
4. Прохоров Л.Ц., Шпаков Б.М., Яворська Н.М. Довідник з зварювальному обладнанню. - К.: техшколи, 1983
5. Разорьонов Ю.М. Обладнання для електричного зварювання плавленням. - М.: Машинобудування, 1987
6. Юр'єв В.П. Довідковий посібник з нормування матеріалів та електроенергії для зварювальної техніки. - М.: Машинобудування, 1972