Міністерство освіти РФ
Тольяттинский державний університет
Машинобудівний факультет
Кафедра: "Різання, верстати та інструменти"
Розрахунково-пояснювальна записка
до курсового проекту з дисципліни:
"Основи технології машинобудування"
("Технологія інструментального виробництва")
Студент: Місюра К.В.
Група: М-303
Викладач: Маханов А.М.
Тольятті 2002
Зміст
1. Анотація
2. Аналіз службового призначення технологічності деталі
2.1 Опис ріжучого інструменту
2.2 Класифікація поверхонь
3. Визначення типу виробництва
4. Вибір заготовки та розрахунок припусків
5. Розробка технологічного маршруту обробки
5.1. Послідовність методів обробки поверхонь заготовки
5.2. Маршрут послідовності обробки
6. Проектування операцій, вибір баз та обладнання
7. Технологічний маршрут обробки деталі
8. Розробка технологічних операцій
8.1. Вибір різального інструменту для проектованих операцій
8.2. Розрахунок режимів різання
9. Термообробка інструменту
10. Вибір вимірювального інструмента
Список використаної літератури
1. Анотація
У даному курсовому проекті розробляється технологічний процес виготовлення круглої протяжки діаметром 32 мм і довжиною 1242 мм для обробки отвору довжиною 96мм. Особливостями розробленого технологічного процесу є те, що я об'єднала гостріння задньої і передньої направляючої з нарізуванням зубів. Це стало можливим в результаті використання токарно-гвинторізного верстата з ЧПУ.
Протяжка виготовляється цільної, т.к вартість техпроцесу виготовлення зварної протягання більше вартості матеріалу витраченого на виготовлення цільної протягання (за даними отриманими на АТ "АвтоВАЗ" у бюро технологів цеху 51-2).
У даному проекті я більш докладно розробляю наступні операції: обробка хвостовика (токарна), заточування зубів по передній поверхні і шліфування зубів по діаметру.
2. Аналіз службового призначення технологічності деталі
2.1 Опис ріжучого інструменту
Ріжучий інструмент "протягання" по класу належить до осьового інструменту. Протягання є многозубимі металорізальними інструментами, які здійснюють зняття припуску без руху подачі за рахунок перевищення висоти або ширини подальшого зуба по відношенню до ширини або висоти попереднього. Вони застосовуються для чистової обробки різних за формою внутрішніх і зовнішніх поверхонь деталей. Протягання - вузькоспеціалізований інструмент, призначений для обробки однієї і, рідко, кількох деталей, мало відрізняються розмірами. Через високу вартість їх застосування ефективно в масовому і серійному виробництві. При використанні даного інструменту досягається висока точність (до 5-го квалітету) і мала шорсткість оброблюваної поверхні (R а до 0.32 мкм). У процесі обробки протяжка зазнає навантаження на розтяг. У даній роботі ми проектуємо круглу протягання.
2.2 Класифікація поверхонь
№ | Вид поверхні | № поверхні |
1 | Виконавчі | 3, 4, 7, 8 |
2 | Основні конструкторські бази | 9, 10, 11 |
3 | Допоміжні конструкторські бази | 16, 11, 15 |
4 | Вільні | 1, 2, 5, 6, 12, 13, 14, 17,18 |
Виконавчі поверхні - поверхні, від яких залежить виконання інструментом свого службового призначення.
Основні конструкторські бази - поверхні, що визначають місце розташування деталі в пристосуванні верстата.
Допоміжні конструкторські бази - поверхні, що визначають місце розташування приєднуються деталей щодо інструмента.
Вільні - поверхні, що не мають особливого призначення.
3. Визначення типу виробництва
Нам заданий серійний тип виробництва. Цей тип виробництва характеризується обмеженою номенклатурою деталей, що виготовляються періодично повторюваними партіями. Використовуються універсальні верстати, оснащені як спеціальними, так і універсальними інструментами та пристосуванням. Цей тип виробництва найбільш характерний для виготовлення металорізальних інструментів. Приймаються групову форму виробництва.
4. Вибір заготовки та розрахунок припусків
Припуск на циліндричну поверхню розрахуємо аналітичним метом - по переходах. Результати розрахунку будемо заносити в таблицю.
У графи 1 і 2 заносимо номери і зміст переходів по порядку, починаючи з одержання заготовки і закінчуючи остаточною обробкою; заготівельної операції присвоюємо № 0, а термообробці - № ТО.
У графу 3 записуємо квалітет точності, одержуваний на кожному переході. За таблицею визначаємо величину Td допуску для кожного квалітету і записуємо в графу 4.
Для кожного переходу визначаємо складові припуску. Визначаємо сумарну величину а = h д + R z, де R z - висота нерівностей профілю, мм h д - глибина дефектного шару, мм. Значення а заносимо в графу 5.
Визначаємо сумарне відхилення форми і розташування поверхонь після обробки на кожному переході. Значення Δ заносимо в графу 6.
Визначаємо похибка установки ε заготовки в пристосуванні на кожному переході. Значення ε заносимо в графу 7. Для переходів 0 і ТО 7 робимо прочерк.
Визначаємо граничні значення припусків на обробку для кожного переходу, крім 0 і ТО.
Мінімальне значення припусків визначаємо за формулою:
.
Тут і далі індекс i відноситься до даного переходу, i -1 - до попереднього переходу, i +1 - до подальшого переходу.
Максимальне значення припуску визначаємо за формулою:
.
Значення Z min і Z max заносимо до граф 8 і 9 таблиці, округляючи їх у бік збільшення до того знака після коми, з яким задано допуск на розмір для даного квалітету точності. У рядках, що відповідають переходам 0 і ТО, робимо прочерк.
Визначаємо середнє значення припуску для кожного переходу за формулою:
.
Значення Z ср заносимо в графу 10.
Визначаємо загальний припуск на обробку за формулами:
.
Значення заносимо в нижній рядок, графи.
№ пе - рехода | Назва пере-ходу | Квалітет | Допуск Т d, мм | а | Δ | ε | Zmin | Zmax | Z ср |
0 | Загот. | 12 | 0,62 | 0,5 | 0,2 | ||||
1 |